冲压（精选8篇）
1.冲压 篇一
冲压事故分析
1．冲压事故的机制
压力加工过程是这样的，上模具安装在压力机滑块上并随之运动，被加工材料放于固定在压力机工作台的下模具上，通过上模具相对于下模具作垂直往复直线运动，完成对加工材料冲压。滑块每上下往复运动一次，实现一个行程。当上行程时，滑块向上移动离开下模,操作者可以伸手进入模口区，进行出料、清理废料、送料、定料等作业；当下行程时，滑块向下运动进行冲压。如果在滑块下行程期间，人手尚末离开模区时，或是在即将冲压瞬间手伸入楼区，随着冲模闭合手就会受到夹挤，发生冲压事故。
从安全角度分析冲压作业中的物的状态、人的行为以及人物关系可以看到，在冲压作业 正常进行的一个工作行程中，由于滑决特殊的运动状态--垂直往复直线运动，决定了冲压作业的危险性。有关冲压事故的机制分析如下：
（1）危险因素：滑块的往复直线运动形式和上、下模具的相对位置及间距。
（2）危险空间：指在滑块上所安装的模具（包括附属装置）对工作面在行程方向上的投影所包含的空间区域，即上、下模具之间形成的模口区。
（3）危险时间：滑块的下行程，而在上行程滑块向上运动离开下模，是安全的。
（4）人的行为：脚踏开关操纵设备，手工取工件，放原料。
（5）危险事件：在特定时间（滑块的下行程），当人的手臂仍然处于危险空间（模口区）．发生挤压、剪切等机械伤害。
冲床设备的非正常状态是指设备存在着一定的缺陷或元件故障，例如，刚性离合器的转键、键柄和直键断裂，操纵器的杆件、销针和弹簧折断，牵引电磁铁的触点粘连不能释放。中间继电器的触点粘连不动作，行程开关失效，制动钢带断裂等故障，都会造成滑块运动失控形成连冲，而引起人身伤害事故。2．冲压事故的发生频率和后果
绝大多数冲压事故是发生在冲压作业的正常操作过程中。统计数字表明，因送取料而发生的约占38%，由于校正加工件而发生的约占 20%，因清理边角加工余料或其他异物的占14%，多人操作不协调或模具安装调整操作不当的占21%，其余是因机械故障引起的。
从受伤部位看，多发生在手部（右手稍多），其次是面部和脚（工件或加工余料的崩伤或砸伤），很少发生在其他部位。从后果上看，死亡事件少，而局部永久残疾率高。
剪切机械的工作原理与压力机类的，其危险主要在加工部位，即剪床的切刀部位。此处一旦出现伤害事故，操作者的手臂极易致残。3．冲压事故的原因分析
冲压事故的原因有：
（1）冲压操作简单，动作单一。单调重复的作业极易使操作者产生厌倦情绪。
（2）作业频率高。操作者需要配合冲压频率，手频繁地进出模。操作，每班癌作次数可达上百次，甚至上千次，精力和体力都消耗大。
（3）冲压机械噪声和振动大。作业环境恶劣造成对操作者生理和心理的不良影响。
（4）设备原因。模具结构设计不合理；机器本身故障造成连冲或不能及时停车等。
（5）人的手脚配合不一致，或多人操作彼此动作不协调。
从上面分析可见，由于冲压作业特点和环境因素等方面的原因，会导致操作者的操作意识水平下降、精力不集中，引起动作不协调或误操作。大型压力机因操作人数增加，危险性则相应增大。通过技术培训和安全教育，使操作者加强安全意识和提高操作技能，对防止事故发生有积极的作用。但防止冲压事故单从操作者方面去解决，即要求操作者在整个作业期间一直保持高度注意力和准确协调的动作来实现安全是苛刻的，也是难以保证的。因此，必须从安全技术措施上，在压力机的设计、制造与使用等诸环节全面加强控制，才能最大限度地减少事故，首先是防止人身事故；其次是防止设备和模具损坏。
2.冲压 篇二
表1为冲压线型与对应特点表。
从表1中可以看出, 对于批量小、产能需要低、投资低的冲压线可以采用油压机冲压线, 油压机的投资相当于机械压力机的1/3。现在国内新增冲压线的主流为机械压力机冲压自动线, 投资中等, 柔性好, 可靠性高。高速机械冲压线一般采用双臂机械手传输, 投资较高, 生产节拍较快。大型覆盖件的冲压线发展方向为伺服冲压线, 这种冲压线比较节能, 但前期投资较大。中小型件的冲压线发展方向为机械多工位压力机冲压线。对于汽车结构件发展方向为高强钢板热成形冲压线, 高强钢板能降低车辆重量, 提高安全性能。对于等截面汽车纵梁, 发展方向为数控冲加辊压, 但对于变截面的梁, 仍需要使用压力机。
某汽车厂需要生产车桥, 采用上下半壳冲压然后焊接的方法, 材料厚度5mm, 拉深量为130mm。以下按冲压线首台压力机为机械压力机、高速油压机、伺服压力机进行分析对比。
方案1:
采用普通双点机械压力机作为拉深工序的压力机。1600t压力机能量和力满足冲压车桥件的要求, 但压力机工作区滑块速度大于用户要求的40mm/s。机械压力机当节拍低的时候, 飞轮可释放能量小, 做功能力下降。在满足压力机释放工作能量800k J的时候, 压力滑块在下死点前130mm的拉伸速度为350 mm/s。在满足1600t压力机释放工作能量400k J的时候, 压力滑块在下死点前130mm的拉伸速度为200 mm/s。在下死点前130mm处, 压力机负载能力为840t。在下死点前30 mm处, 压力机能力为1600t。首台压力机造价1500万左右。
方案2:
采用2台1000t高速油压力机, 压力机节拍、能量及力满足车桥件的要求, 同时压力机工作区滑块速度可调, 可以小于40mm/s, 也可以按接近机械压力机的速度运行。油压机可以在工作区0~130mm每个位置发出1000t的力。这个方案价格为两台油压机共800万左右。
方案3:
1600t压力机采用机械伺服压力机, 压力机能量及力满足车桥件的要求, 同时压力机工作区滑块速度可调, 可以小于40mm/s, 也可以按机械压力机的速度运行。这种压力机能耗小, 维护量低, 但价格为2000万元左右。
对于车桥冲压线后续压力机, 落料和整形工序机械压力机稳定性和可靠性相比油压机优有较大优势。
综合性价比, 用户最终选定线首采用2台1000t油压机, 线尾采用4台机械压力机的混合冲压线布局冲压车桥。
参考文献
[1]张正杰.汽车覆盖件冲压生产车间的规划与设计[J].金属加工:热加工, 2012 (05) :6-9.
3.冲压 篇三
【关键词】冲压成型；回弹；有限元模拟；模拟软件实际应用
1.本项目的研究目标及意义
今天，随着我国汽车工业的飞速发展，我国的模具工业也随之迅猛发展起来，笔者作为一名模具设计人员，亲身经历了模具设计手段由图板、铅笔到计算机CAD制图；由产品图到产品数模的转变。随着冲压成形有限元仿真研究的蓬勃发展，以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟，为人们认识塑性成形过程的本质规律提供了新途径，为实现塑性成形领域的虚拟制造提供了强有力的技术支持，这使得有限元仿真分析在汽车工业的应用日益受到重视。通过成形仿真分析可以在多方面对模具企业提供强有力的支持：在设计工作的早期阶段评价模具设计、工艺补充的可行性；在试冲试模阶段进行故障分析，解决问题；在批量生产阶段用于缺陷分析，改善零件生产质量，同时可用来调整材料等级，降低成本。有限元数值仿真技术在模具开发设计广泛应用，对傳统的模具开发过程的变革产生了深远的影响。
2.板料成型及回弹模拟的基本理论
2.1板材成形缺陷分析
板料成形是一个具有几何非线性、材料非线性、边界条件非线性等多重非线性的非常头的力学过程。由于影响成形过程的因素很多，因此人们不能精确控制材料的流动。成生程中会产生各种各样的缺陷，影响零件的几何精度、表面质量和力学性能。总的来说，零件成形的主要缺陷有起皱、破裂和回弹。
起皱是压缩失稳在薄板成形中的主要表现形式。薄板冲压成形时，为使金属产生塑性，模具对板料施加外力，在板内产生复杂的应力状态。由于板厚尺寸与其他两个方向尺寸相比很小，因此厚度方向是不稳定的。当材料的内压应力使板厚方向达到失稳极限时，材料不能维持稳定变形而产生失稳，此种失稳形式称为压缩失稳。
破裂是拉深失稳在薄板冲压成形中的主要表现。在板料成形过程中，随着变形的发用材料的承载面积不断缩短，其应变强化效应也不断增加。当应变强化效应的增加能够补｛承载面积缩减时，变形稳定地进行下去；当两者恰好相等时，变形处于临界状态；当应三强化效应的增加不能补偿承载面积缩减，并越过了临界状态时，板料的变形将首先发生｛承载能力弱的位置，继而发展成为细颈，最终导致板料出现破裂现象。
2.2板材成形数值模拟的算法
当前板材成形数值模拟采用的算法主要分为显式法和隐式法两类。
2.2.1显式算法
显式算法包括动态显式和静态显式算法。动态显式算法的最大优点是有较好的稳定性。另外，动态显式算法采用动力学方程的中心差分格式，不用直接求解切线刚度，不需要进行平衡迭代，计算速度快，也不存在收敛控制问题。
2.2.2隐式算法
静态隐式算法也是解决金属成形问题的一种方法。在静态隐式算法中，在每一增量步内都需要对静态平衡方程而迭代求解。理论上在这个算法中的增量步可以很大，但是实际运算中上要受到接触以及摩擦等条件的限制。随着单元数目的增加，计算时间几乎呈平方次增加。由于需要矩阵求逆以及精确积分，对内存要求很高。隐式算法的不利方面还有收敛问题不容易得到解决以及当开始起皱失稳时，在分叉点处刚度矩阵出现奇异。
3.回弹数值模拟及影响因素分析
3.1回弹的力学机理
板料在外载荷作用下发生任何一种塑性变形时，其变形都是由塑性变形和弹性变形两部分组成。当外载荷去除时，塑性变形区的材料保存残余变形而使零件成形。但是，由于弹性变形区材料的弹性恢复以及塑性变形区材料弹性变形部分的弹性恢复，使其形状、尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化，这种现象称之为回弹。回弹在冲压加工的各种成形方式中都有可能发生。按照传统的冲压成形分类方法，板料成形主要包括弯曲、拉深、翻边、局部成形、胀形、扩口、缩口等等。其中弯曲成形后的卸载回弹现象最为典型，回弹量也最大。
3.2回弹的影响因素
3.2.1材料性能
材料的弹性模量E越小，屈服极限。，越高，加工硬化现象越严重（n值大），弯曲变形的回弹也越大。
3.2.2相对弯曲半径
当相对弯曲半径（Rlt）减小时，弯曲板料外表面上的总切向变形程度增大，其中塑性变形和弹性变形成分也都同时增大，但在总变形中弹性变形所占比例却减小，因此回弹也小。与此相反，当相对弯曲半径较大时，由于弹性变形在总变形中所占比例的增大，比值△。／。和比值如净也大，回弹就小。
3.2.3弯角
弯角Q越大，则变形区域越大，回弹积累值越大，回弹角也越大，但对弯曲半径的回弹没有影响。
3.2.4工件形状
一般来说，弯曲零件的形状越复杂，弯曲变形时各部分变形的相互制约作用就越大，增加了弯曲时的变形阻力，使薄板内层受压变形成分减小，薄板截面上切向应力的分布趋于均匀，因而降低了一次弯曲成形的回弹量。例如，U形件的回弹由于两边互受牵制而小于V形件。形状复杂的弯曲件，若一次弯曲成形，由于各部分间的相互牵制以及弯曲件表面与模具表面之间的摩攘影响，可能改变弯曲工件各部分的应力状态，使回弹困难。
3.2.5摩擦
弯曲板料表面和模具表面之间的摩擦可以改变弯曲板料各部分的应力状态。一般认为摩擦可以增大变形区的拉应力，可以使零件形状接近于模具形状。成形模拟中对摩擦系数的模拟只能是近似的模拟。这是由于凸凹模之间的真实接触并不象仿真模拟中假设的那样，所有的面与面都完全接触。实际生产中凸凹模的表面是凸凹不平的，弯曲和平坦的地方摩擦系数都是不一样的，因此很难对摩擦系数进行模拟。
摩擦系数对成形模拟来说是一个重要的参数，摩擦系数越小，应变分布越均匀。良好的润滑状况得到的零件质量较好。不只是零件内部的应力应变分布均匀，零件的外观质量也很好，划痕较少。随着摩擦系数的加大，板料的流动更加困难，增大拉应力变形区，使内、外表面的应力状态趋向一致，板料的塑性变形量增加，减薄量也会逐渐增大，回弹量减小。■
【参考文献】
［１］胡平，李运星，柳玉起，连建设．冲压件成形与模具设计数值仿真一体化技术，塑性力学及其应用，北京理工大学出版社，1999．
［２］马又鸣，陈大融，潘旭峰，毕攻，乔念东．车身覆盖件成形过程计算机仿真的研究，模具工业，1999.No.4．
［３］钟志华，李光耀．薄板冲压成形过程的计算机仿真与应用.北京理工大学 出版社，1998．
4.冲压过程检验规范 篇四
冲压产品过程检验规范
XYH-GLZD-007-2017
版次：A0
编制：质量部
审核：
2017年3月28日
批准：
2017年3月28日
受控状态：
分发编号：
发布日期：2017年3月28日
实施日期：2017年4月1日
１ 1.目的
为了提高产品质量，确保产品满足客户要求，控制过程加工产品质量，特制定本检验规范，为生产过程中所生产的产品检验、判定提供依据。2.适用范围
本检验规范针对所有生产过程中产品的检验。3 职责
3．1调整工负责安排首件检验工作。3．3检验员负责过程检验。4检验程序
4.1生产过程中应进行：首件检验，过程巡检、末件检验。
4.2检验依据：自检依据《冲压工序卡》，检验员依据《冲压件检验指导书》。4.3 首件检验的时机
在下列情况下时，操作者自检合格的首件产品，必须交检验员进行首检： a)每批产品生产开始时； b)调整设备后； c)调整或更换工装时； d)改变原材料、毛坯或工序时； e）每班次。
F）模具整改、验证时。
4.4首件检验：每个工序加工调整完成，调整工需按本道工序卡相应要求、工艺参数进行自检，检验合格后报请检验员进行检验，首件检验合格后由质检员在首件上签注首件、工序号、日期字样，放在机床旁首件架子上，方可进行批量生产，检验员并在“首件检验记录单”上记录检测结果，本工序属于最后一道工序有检具的要上检具检测符合性。
4.5过程巡检：为保证产品质量的稳定性，在冲压生产过程中检验员至少30分钟巡检一次（抽样数量不下于3件）；生产者取件时要对外观质量（如开裂、毛刺、铬伤等）100%进行目视自检；检验不合格并对零件往前追溯。
4.6对用户反馈的质量问题的产品生产时、问题整改后的产品首批生产时和发生
批量质量事故后产品生产时应增强检验，巡检时间至少20分钟巡检一次，产品质量稳定后恢复正常检验频次，如不稳定继续加强检验直至产品质量稳定。
4.7检验员对检测过的零件（工序首件、巡检零件）用记号笔写“检”字标识，有孔的零件 在零件上标记孔的顺序号，如此零件5个孔，在零件上在孔位置按顺序标注1,2,3,4,5„。4.8末件检验：每道工序完成加工人要通知检验员对末件检验，并在末件上标注检验结果“合格”“不合格”放在模具内，不合格的模具送往模具修理区，并对零件往前追溯。4.9检验员检验产品时至少距离机床1米远，确保安全
4.10所有工序完成后检验合格的产品即成品，最后一道工序成品首件上检具符合性检测，成品入库时外观质量抽查原则上按3%抽查，但要每个器具都要抽查至少2件，合格后粘贴入库合格证，不合格的按规定处置，合格后车间填写入库票，经检验员签字并在器具上粘贴“产品合格证”方可入库。
4.11在生产过程中无论哪个阶段发现产品质量问题时严格按《产品质量信息管理办法》及《不合格品控制程序》流程实施。5 检测工具的使用要求
1过程质量控制和检验使用的检测工具均应保证在有效的检定周期之内。6 质量记录单的填写
6.1检验员应认真填写质量记录，做到字迹清晰、填写完整、记录真实。
5.冲压实习总结 篇五
——吴沉
通过大雁第一阶段的临海培训后，我们开始了第二阶段各分厂生产线轮流实习的培训。汽车制造厂一般分为四个分厂，即冲压、焊装、涂装、总装。从8月1日至8月22日，我们首先在冲压厂生产线上实习。
通过这三个星期的学习，我了解了冲压厂的分布，冲压的工序即完整的工艺流程，冲压设备的结构、原理等。
冲压厂位于公司大门的最右边，是四大分厂中最远的一个，同时也是最高的一个，因为房顶上面有用于吊模具的行车。冲压厂从动土到设备安装完成仅用了272天，谓为神速。冲压车间建筑面积13277.10平方米，地面为乳白和绿色塑胶，绿色的是行人通道。冲压厂共有四条冲压线，即A线，B线，C线和小冲线。其中A线为液压自动化生产线，压力机吨位为2000吨—1000吨—800吨—800吨，主要从事外覆盖件和大型内板件的生产,其余三条线均为机械人工生产线。B线压力机吨位为1300吨—800吨—630吨—630吨，主要是进行大中型零件的生产；C线压力机吨位为800吨—500吨—500吨—500吨，主要从事车身中型零件的生产；小冲线压力机吨位为160吨—160吨—63吨—63吨，主要是生产小型零件，高原公司目前进行NL-1（帝豪EX7）的调试生产，该车型共有373个零件，901副模具，其中冲压厂内部有196个零件，490副模具，其余委外生产。冲压的工序一般有四序，即拉延、切边、冲孔、整形，一般第一道工序拉延为关键工序。厂里的压力机一般由底座、工作台、四根立柱、上横梁构成。
通过这些天的学习，我发现汽车上的冲压件特别多，大到如车门板件、顶盖，小的只有两根手指大小，当然很多都叫不出名字。冲压的模具也很多，有的模具比较大，装在压力机上很不容易，经常会使用叉车，合几人之力才能装上。模具的维修主要是针对冲压件不符合要求而做的，修模具基本上是用砂轮研磨。修模具时经常是产生很大的噪音，并伴随着臭味。
质量是一个品牌的立足之本。一个企业要想在激烈的市场竞争中取得成功，首先要确保企业自身产品的优质质量。冲压是四大工艺的源头，因此冲压件的质量必须做到最好。冲压件的检查通常是精确到微米级的，而且会经常反复修改模具，这将吉利人精益求精的精神体现得淋漓尽致。从中我知道了冲压件完成后要先在检具上测量，在检具上主要进行间隙、孔、回弹的检测，检查的工具一般有塞尺、游标卡尺等。冲压是一项很危险的工作，如产生的噪音震动相当大，造成工伤事故等，所以工人必须严格按照规定操作。第一天的培训中老师们就特别强调了安全，安全是每一个工厂都必须严格要求的，当然冲压厂也不例外。值得欣慰的是冲压厂的安全工作做得很到位，在厂区里必须戴头盔，穿长袖工作服，劳保鞋，线上工人还必须穿戴好护袖，手套，耳塞等劳保用品，并有安全员经常巡视。公司的5S管理做得也很好，冲压厂里的模具摆放区，板料摆放区，员工休息区，生产区域等布置得都十分整洁，没有一点混乱。
6.冲压实习报告 篇六
生产实习是材料成型与控制工程专业重要的教学环节，是专业课教学的一个组成部分，时间安排在学生学完基础课及部分专业课之后，目的有如下几点：
1、将所学的《材料成型理论》、《金属学》、《机械设计基础》等专业基础课知识与生产实习实践相结合，进一步加深对理论知识的理解。
2、了解冲压、铸造、焊接生产工艺流程，原料及产品，生产设备及主要技术经济指标，获得材料成型工艺、设备基础知识，为进一步深入学习专业知识打好基础。
3、培养学生调查研究，搜集整理资料，分析问题和解决问题的能力。
4、学习工程技术人员和工人师傅在长期实践中积累的丰富知识，学习他们为献身于四化建设的精神和实事求是的工作作风。
二.实习要求
为了顺利完成任务书规定的学习内容，学生应该做到：
1、认真进行现成调查，尊敬实践，与现场密切配合，争取厂方的支持，虚心向工程技术人员和工人师傅学习。
2、按时独立完成实习报告，实习成绩由领导老师学生实习态度，实习报告等情况评定。
3、认真听取各级安全报告，遵守交通规则及车间劳动纪律，严防安全事故的发生。
三.实习内容
1、南昌市搪瓷厂(第二名称：南昌泰丰搪瓷厂)，主要经营面盆，口杯，搪瓷，杂件制造 。其中涉及到拉深工艺的最多，拉深(俗称拉延)是利用专业模具将平板毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。用拉深方法可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形和其他不规则形状的薄板零件，如果和其他冲压成形工艺配合，还可以制造形状极为复杂的零件。在制造碗的时候还涉及到涨形工艺，涨形是利用模具迫使板料厚度减薄和表面积增大，以获得零件几何形状和尺寸的冲压成形方法。涨形主要用于平板毛坯的局部成形，如压制凹坑、加强肋、起伏的花纹图案及标记等。如：有的碗上小下大就是利用先拉深后张形制成的。
2、江铃于二十世纪八十年代中期在中国率先引进国际先进技术制造轻型卡车，成为中国主要的轻型卡车制造商。公司在中国汽车市场率先建立现代营销体系，构建了遍布全国的强大营销网络。按照销售、配件、服务、信息“四位一体”的专营模式，公司拥有近百家一级经销商，经销商总数超过600家。公司海外分销服务网络快速拓展，海外销 量高速成长，是中国轻型柴油商用车最大出口商，并被商务部和国家发改委认定为“国家整车出口基地”，江铃品牌成为商务部重点支持的两家商用车出口品牌之一。 公司建立了ERP信息化支持系统,高效的物流体系实现了拉动式均衡生产;建立了JPS江铃精益生产系统，整体水平不断提升;建立了质量管理信息网络系统，推广NOVA-C、FCPA评审，运用6sigma工具不断提升产品质量、节约成本,荣获中国质量协会颁发的全国六西格玛管理推进十佳先进企业称号 。 通过吸收国际先进技术，江铃不断提高自主开发能力，江铃股份产品开发技术中心被认定为“国家级技术中心”。
参观了江铃汽车装配厂车间，了解了一台汽车从零件到成品的全过程。汽车总装配的任务是在总装配线上按照规定的节拍把各总成部件装配成一辆基型汽车，并进行验收和试车。其后，将基型车送车身厂或其他汽车改装厂安装车身和其他装置，然后即可向社会提供不同用途的各种汽车。
3、通冠公司厂间
该厂位于南昌郊区唐家村，规模不大，环境却相当好，非常干净整洁，甚至操作车间里的机油味都很少，本人参观过数十家机械制造厂，还是头一次见到。这家工厂主要生产高铁上的配件
第一个车间是3号车间，一个存放成品工件和若干模具。赵老师开场重点为我们讲了两个连续模具及它们的工作过程。这是我第一次看到连续模，通实践触摸观对凹模上的侧刃、导正销、浮顶块、工艺孔、定位销、等高套等看有了初步的理解和了解，看到光滑的模具表面知道那是用磨床磨出来的，并且磨完之后还要去磁。后来欧阳厂长又给我们拿来了几个零件，使我对翻边、翻孔边、斜侧刃、切圆弧边等有了一定的感觉。另外，赵老师告诉大家，目前的模具设计设计级进模和大型覆盖件模非常赚钱，因为中国很缺这种人才。
参观的第二个车间是生产制造车间，看到了压弯机床、一台刚性卸料机床、一台滚动式导柱机床、摩擦机床等机床。印象最深的是那台83年的老古董般的摩擦机床。与普通机床最大的区别是它没有下试点，它的下试点是直到不打滑为止的那个点，普通机床是恒矩，这种机床是恒力。合肥的油压机是国内最好的，而数控铣床在国内属大连做的最好。
最后一间车间转来一趟下来，真是让我打开眼界。打孔机、线切割、点火花加工、亚电弧CO2焊接、高精度标准零件(从广东那边进来的)等“景观”让我大饱眼福。以前总是听被人将中国慢走丝(相比快走丝精度更高)做的不好，市场前景开阔，这次竟然在南昌见到了慢走丝，有点不敢相信。还有那个打孔机，精度竟然达到了20丝，即0.2mm，这种精度恐怕整个南昌都难再找到第二家，由此可见这家投资上千万的工厂实力确实不是一般。有点遗憾的是没看到电火花加工场面，因为机床开机。
四、心得
7.支架冲压工艺设计 篇七
1 工艺分析
进行工艺设计首先要作好工艺分析, 所谓工艺分析就是根据设计部门提出的产品的规格、质量、公差等参数, 确定该产品加工的技术要求。如图1所示的零件为支架-连接管 (1203073-317) , 它的材料为汽车大梁用热轧钢板 (16Mn L) 厚度6.0它是连接发动机与排气管的重要部件, 由于它所连接的两个件刚性都非常大, 且支架本身刚性也很大, 这就要求装配时零件尺寸要求很精, 并且该零件空间尺寸有位置度要求, 这就增加了该零件的制造难度。
2 确定工艺方案
通过对产品图的详细研究, 作为工艺设计人员要熟知本单位的设备、人员技术素质、模夹具制造能力等基本状况, 还要兼顾材料、能源、工时等成本原因, 也要涉及组织生产方便、操作安全等问题, 制定切实可行的方案, 为此我们考虑如下的最佳方案。
方案:将零件分成两次冲孔 (先冲3-准9孔后冲2-准11孔)
工序流程图:
方案分析:该方案的优点是能很好保证图纸要求的孔的位置度要求。缺点是增加了工装数量即增加了工序, 增加了操作人员和多耗费能源等, 使成本增加。同时我们还要考虑此方案的时候, 有两道压弯工序, 如果先压第1处弯 (如图2) , 后压第2处弯, 那在所需模具的闭合高度就要比先压第2处后压第1处大, 并且制造成本也要略高。为了很好满足工艺要求, 保证产品质量, 并降低制造成本, 确定采用先压第2处后压第1处这个工艺方案。
3 实施工艺设计
为了合理利用现有设备, 保证产品质量, 使每一阶段都处于最佳监控状态最终产出合格品, 需进行以下计算:
各序设备的确定:
(1) 料冲孔工序 (工序一) 计算和设备的确定:
P-总冲裁力 (Kg) ;P1-任意外形的冲裁力 (Kg) ;L-周长 (mm) ;S-料厚 (mm) ;бb-抗拉强度 (Kg/mm2) ;P2-圆形的冲裁力 (Kg) ;d-直径 (mm)
∵L=1130S=6бb=62d=9 (3个孔)
即P=P1+3P2=420.36+31.53816=451.89816吨
根据设备负荷情况, 落料凹模采用波浪刃口, 冲裁力最小减少总冲裁力的40%, 故落料冲孔工序采用400吨冲床较为合适。最后经过精确计算, 画出零件展开图。 (如图3)
(2) 弯工序 (工序二) 计算和设备的确定:
最大压弯力P1=BS2бb÷ (R+S) 矫正力P2=Fg
P-总压弯力 (Kg) ;B-料宽 (mm) ;S-料厚 (mm) ;бb-抗拉强度 (Kg/mm2) ;R-内压弯半径 (mm) ;F-凸模矫正面积 (mm2) ;g-矫正单位压力 (Kg/mm2)
∵第2序压弯B=101.8 S=6бb=62 F=13466 g=4 R=7
经过计算P=71.342吨, 可采用160吨冲床, 但由于受冲床台面限制, 最终还是选用250吨冲床。 (如图4)
(3) 压弯工序 (工序三) 计算和设备的确定:
∵第3序压弯B=204.9 S=6бb=62 F=14892 g=4 R=7
经过计算P=94.747吨, 可采用160吨压床, 但由于受冲床台面限制, 最终还是选用250吨冲床。 (如图5)
(4) 孔工序 (工序四) 计算和设备的确定:
利用第一序公式∵S=6бb=62d=11 (2个孔)
经过计算, 冲孔力不大, 但是限于模具闭合高度以及现有冲床的负荷, 最终选用400吨冲床。
在布置材料时, 用6×1500×4000规格钢板剪切成395宽的条料, 经考虑如果零件直排列每条出6件, 如果零件交错排列每条出8件, 所以比较一下还是采用斜向交错排列每条就会多出2件, 有利于材料充分利用使材料消耗定额降低使零件成本降低。 (如图6)
4 工艺结论
经模具调试、验证了冲压工艺的合理性;通过零件在主机厂的试装, 与其他零件配合良好, 完全满足图纸和装车的需要, 这也充分验证了本次冲压工艺编排的合理性。
参考文献
[1]模具设计手册[Z].
[2]模具标准手册[Z].
8.浅谈《冲压模具》的教改实践 篇八
[关键词]冲压模具；教学方法；职业院校
我国加入WTO以后，国内机械加工行业和电子技术行业得到快速发展。国内机电技术的革新和产业结构的调整成为一种发展趋势。因此，近年来企业对机电人才的需求量逐年上升，对技术工人的专业知识和操作技能也提出了更高的要求。相应地，为满足机电行业对人才的需求，职业学校的机电类专业的招生规模也在不断扩大，因此，如果我们还是使用以前传统的教学方法，将不能满足学生以及社会的需要，所以我在教授《冲压模具设计》的过程中有了一些新的尝试。
一、分析传统教学方法
在传统的教学过程中，教师将每一节课的重点难点及主要的知识点汇集起来，在严格遵守教材的原则下准备讲课内容，形成教案。在整个教学过程当中，只注重教师教，根本没有注意到学生学了多少，使学生的学习非常被动，缺乏积极性与创造能力。这样没有根据学生的实际情况来备的课程当然不会收到良好的效果，因此，我们应该着重于学生为主导，教师为辅助的形式。
二、以学生为主导，采用多种教学手法
由于中职学校的学生大多数都是初中毕业，各个学生的知识水平参差不齐，而冲压模具的结构又是比较复杂的，所以为了保证学生能够很好地了解掌握又不至于感觉枯燥，我们必须对教学方法进行一定的改革，让学生主动参与，主动学习，提高积极性。
（一）自学形式。在讲新课之前，先给学生下达任务，要求学生在课余时间通过互联网寻找一些相关的知识，让学生在寻找的过程中明白一些浅显的道理，以便在新课的学习当中更能深刻掌握知识点。例如，讲解“冲压设备”这个课题时，我就让学生自己在课前通过网络或是书籍去收集不同的冲压设备，并让学生找出冲压设备的组成部分由哪些，压力机的主要参数哪些是比较重要的等。这样，我只需在课堂上起引导作用，其他都是学生自己去查资料和课本寻找答案，激发学生探知的兴趣。
（二）讨论形式。由于在《冲压模具设计》当中，有大量的图形需要分析，如果让教师单独分析、满堂灌输，不但耽误教学时间而且还让学生感觉枯燥、掌握不牢靠，因此在这样的情况下，我们可以选择使用学生讨论的方式。让他们根据自己所学的知识进行探讨，提出自己的相同或不同的观点，最后让大家一起来总结得出正确的分析方法。
（三）多媒体形式。《冲压模具设计》中，不但有大量的图形还有很多运动情况需要学生去理解和掌握，因此在这样的情况下，可以采用一些动画效果或是一些视频录像来给学生观看整个加工过程。动态的教学可以给学生强烈的视觉冲击，而丰富的色彩和新鲜感可以让他们产生浓厚的求知兴趣。
（四）竞赛形式。在学习过程当中，教师为了了解学生掌握知识的情况，可以在课堂上给出一些问题，学生思考后进行举手回答，每答对的学生记一次成绩，学期完后得分最高的学生会得到适当的奖励，鼓励他们再接再厉，以此调动学生的学习积极性，培养他们主动学习的能力和不断专研的精神。
（五）实验形式。在理论课的讲授中，即使口才很好的老师都很难在学生的脑海中建立起一个模具的模型，如果在这个时候教师继续讲解其结构和原理，那么学生就只能是云里雾里，不知所以。因此在这样的情况下，教师可以将学生带到实验室，利用真实的实物边讲解，边拆装，同时学生也可以看得见，摸得着，感觉真实，对知识的理解也会更深刻一些。例如：在讲解冲压模的结构的时候，一边用实物演示讲解各个零部件，还拓展一些课外的知识，然后让学生自己动手拆装，逐个掌握每个零件的名称和作用。
（六）校企合作形式。《冲压模具设计》中不但需要学生能够知道每个部分的组成，还要能自己设计出一副实用的模具，那么在学校实习条件有限的情况下，可以跟一些模具企业联系，让学生在最后一学期里到厂里学习，了解一副模具所需要的所有步骤，并且明白不同的零件应该在哪些机床上面进行加工，通过这样的深刻体会与了解，在让学生几个人一组完成一副小型模具的制作。这样不但可以让学生详细的了解整个模具的制作过程，还能让学生知道目前社会上对模具的需求是什么，可谓一举两得。
三、总结
通过对这门课的教学尝试，能够看出学生的掌握程度还是比较明显，同时也恰当地处理了课程的知识、能力、素质之间的关系，主要体现了各个内容之间的相互渗透和紧密联系；重点和难点突出，实用性强；理论和实践紧密结合，突出工程实践性内容知识，充分体现和反映了本专业应用性人才能力和素质培养的要求。
经过几年的教学实践，通过以上多形式的教学方法尝试，大大激发了学生的积极性，加强了学生对专业知识的理解和接受，使学生养成了爱专研、爱动手的好习惯。当然，在这当中还有很多的不足之处，我会在今后的教学过程中进一步探索和尝试，以便取得更好的效果，同时也希望能为其他专业课程的教学提供有益的借鉴。
[参考文献]
[1]欧阳波仪.冲压工艺与模具结构[M].人民邮电出版社，2007.