数控冲床设备操作规程

数控冲床设备操作规程（共15篇）（共15篇）

1.数控冲床设备操作规程 篇一

深圳市德马科智能机械有限公司

数控冲床VT-300安全操作规程

1.开机：

开机前，操作人员在操作之前应穿戴劳保用品，先检查气压指针是否指向绿色区域即正常工作区域。

2.工作台：冲压工作台区域内不得放置任何杂物，待加工板料不得沾有异物。

3.润滑：

按下注油器开关，保证机器正常润滑（间隔4个工作小时按一下注油器，确保润滑系统正常工作）

4.线轨：

查看X轴及Y轴线轨上面不得有异物

5.电源：

合并断电闸刀开关，合并电箱断电开关，然后点击操作面板“电源开”按钮。6.系统：

检查系统是否正常启动，如有异常，不得继续下面操作。

7.回参：

系统启动正常后，点击“回参”及“启动”按钮，在此期间不得有任何面板接 触操作（说明：在系统回参数期间操作功能等容易造成校准夹钳位置参数不正确）8.确认：

X、Y、C、T 工作灯显示为绿色，方可调用程序。

9.程序：

点击“编辑”按钮，调用程序 对程序里面的夹钳位置，手动调整夹钳位置，再次X轴回参，核对机器夹钳位置是否与程序夹钳位置一致。

10.空跑：

首班首次程序须空跑一次，规则是冲压锁定，确认运作正常（4小时为一班次）11.夹板：

开启定位销，要求板材与机械手定位到位且接触良好，坚持机械手感应区域不得被气管挡住，然后踩下机械手踏板开关。（说明：感应区被气管挡住造成检测不到行程位置，发生撞机危险！）

12.启动：

启动前一定要查看液压泵上冷却风扇温度调节在30度及以下，检查程序与图纸是

否相符，确认冲裁数量等。

13.冲压：

冲压过程中，必须有开机人员离机床1.5米安全距离外岗位就位。14.卸板：

踩下机械手踏板开关，退料。

15.检测：

开机人员检查板材毛刺大小，外形，孔的数量等，首件产品测量尺寸是否正确。16.关机：

先关闭系统电源，再关闭电箱电源 最后拉下闸刀开关。（顺序相反导致系统烧坏）备注：

程序冲压工作期间有突然停止，拉板，掉板，断电等异常现象，须第一时间按下急停按钮，通知主管或技术员现场处理！

数控冲床保养规范：

1.清理：①要保证机器周围环境清洁，不得存放与机器无关的杂物。

②不允许油污、杂质聚集在机床或者工作台表面，转盘周围及渣盆的废屑及时清理。机床表面灰尘一周清理一次，工作台每班次必须清理！

③CNC系统 CNC控制面板表面一个月内应除尘一次

2.润滑油 共三处，①导轨润滑油 4个小时加一次 型号为美孚威达4号导轨油

②转盘齿轮油和旋转模具涡轮箱 一个月加一次 型号46#机油

3.液压系统 液压系统中油温不超过30摄氏度，保持冷却风扇出口清洁，以利于空气流畅，半年更换一次滤芯，一年更换一次液压油！可靠的油液过滤可以提高液压系统使用寿命。检测方法为：过滤器设有目测监视表，表的指针在绿色区域内，表示过滤良好，指针指在红色区域内时，表示必须更换滤芯了。

4.空气压力调节 是在主机正面三联件上的减压阀来完成的，标准压力为0.55Mpa，机器才能正常工作，要求一个月检查一次非技术员不得调整！

责任人： 监督人： 审核：

2.数控冲床设备操作规程 篇二

本文中“节省”的范畴定义为: (1) 采购成本, 也就是价格; (2) 生产准备时间, 方便快捷、不用工具或只用简单工具等; (3) 延长使用寿命, 也就是增加刃磨量和冲孔次数; (4) 节省制造成本, 如减少高价值材料等; (5) 高价值零件的通用化, 如导套通用等。

1 模具结构进化带来的节省

1.1 基本结构

数控厚转塔冲床模具最早出现在七十年代末期, 至今还在使用的80系列模具就是那一时期的代表结构, 此后又出现了85系列和90系列等基本结构。80、85、90是以模具出现的年代定义的, 当前使用最为普及的是85系列, 其次是90系列, 80系列已经较少应用。

1.2 85系列的进化 (A、B工位)

图1是85系列模具进化过程图。左侧为85系列原始型A工位模具结构 (B工位结构相同) , 现在仍被广泛使用中。其特征为:冲模头、弹簧、止环等散件通过冲头上的止挡位和螺纹连结成一体, 配整体导套组成上模组合。缺点: (1) 冲头刃磨量短 (2mm) 、总冲孔次数少 (2) 模具拆装需专用工作台且时间长、强度大 (3) 整体导套, 任何尺寸或形状的改变均需换导套, 采购成本增加 (4) 冲头原材料耗费较多。

图1中, 右侧组图为新85结构, 表示1种冲模头组合+2种冲头+4种导套可组合成4种新结构的85系列模具。其中:

M85系列为快调模具, 导套、冲头与原始型相同, 配一个冲模头组合 (把冲模头、弹簧、止环组成一个整体) 。改进后的优点是 (1) 冲头刃磨量延长 (5mm) 、总冲孔次数增加1.5倍 (2) 模具拆装不需专用工作台, 时间缩短到原来的10%, 轻松便捷。

TOP85系列是更加节省的模具, 在M85的基础上将整体导套变为开放式导套+退料板结构, 带来的好处是使导套变为通用零件, 任何尺寸或形状的改变只需更换退料板即可, 进一步降低了采购成本。E85 M85 TOP85-01.jpg M85ABS和TOP85ABS是指具备油雾润滑功能 (气吹) 的模具, 结构原理同上。

1.3 90系列和其他近似结构

图2是90系列模具图。左侧是90系列的标准和气吹模具, 其特征为:由冲模头、导杆、弹簧、止环构成冲模头组合+更短小的冲头+开放导套+退料板形成上模组合。改进后的优点是 (1) 冲头刃磨量延长 (6.3mm) 、总冲孔次数增加2倍以上 (2) 模具拆装不需专用工作台, 时间缩短到原来的10%, 轻松便捷 (3) 开放式导套, 任何尺寸或形状的改变不需换导套, 只换退料降低采购成本 (4) 冲头原材料耗费较少, 利于降低制造成本。

图2的右侧是另外一种近似结构, 改进使冲头的刃磨量进一步延长 (8mm) , 理论上冲孔次数增加到85原始型的4倍。

1.4 大工位模具的进化

厚转塔模具所谓大工位是指C、D、E工位, 结构相似在此以C工位举例说明。

图3为C工位模具进化过程图。E85为原始型, 结构简单、可靠, 现在仍然广为应用。但其缺点也很突出 (1) 冲头刃磨量短 (3mm) 、总冲孔次数少、刃磨后要加垫片调整冲头高度 (2) 导套拆装很不方便, 需专用工作台, 时间长, 强度大 (3) 润滑不易实现。

M85为改进型的过渡产品, 在刃磨量、导套拆装、冲头高度调整方面都有明显进步, 但现在已经逐步为TOP85替代。

TOP85是最新结构导套组合, 所用冲头、退料板不变的情况下具有以下优点 (1) 冲头刃磨量大幅延长 (5~8mm) 、总冲孔次数达到原来的2倍以上、刃磨后不需加垫片即可方便调整冲头高度 (2) 导套拆装很方便, 不需专用工具, 便于模具清洗和维护保养 (3) 润滑简便易行 (4) 导套键槽标准配置为3个, 适应性强。TOP85ABS是油雾润滑型 (气吹) , 结构与TOP85基本相同。图4是C工位90系列进化图。左侧M90为早期的模具结构, 最大特点是:冲头小型化, 原本的导向功能由固定冲头的载体承担;调整方便, 不需垫片;冲头刃磨量 (5~8mm) , 总冲孔次数增加;方便润滑;导套拆卸方便, 易清洗保养。

TOP90/TOP90ABS是最新结构导套组合, 继承了M90的优点, 还具备气吹和标准通用, 调整更方便等特点。

2 模具制造新材料、新工艺、新技术带来的节省

2.1 模具材料

这里所说的模具材料指制造模具冲头和下模的材料。到目前为止, 已经使用的材料有:高碳工具钢、合金工具钢、高速工具钢、粉末合金钢。半个多世纪以来, 随着数控冲床应用范围日益广泛, 冲压板材、板厚多种多样, 冲裁速度逐步提高, 冲压设备自动化程度逐步提高 (自动化柔性生产单元和柔性生产线广泛应用) , 钣金行业人工费用的提高等综合因素影响, 客户对模具韧性、耐磨性逐步提出更高的要求。用高碳工具钢制造冲头和下模已经被淘汰。当下被国际主流模具供应商普遍使用的材料为 (1) 合金工具钢 (D2、SKD-11、铬12钼钒) , 一般用于下模; (2) 高速工具钢 (M2、SKH-51、钨6钼5铬4钒2) , 一般用于冲头。粉末合金钢虽然使模具寿命大幅提升, 但因价格太高现在使用范围较小。

使用更高级的材料制造的模具采购成本会有所增加, 但因其更高的韧性、耐磨性和成倍增长的寿命, 反过来可有效减少模具采购数量、模具刃磨次数、模具调整时间、停机等待时间、操机工时等, 综合考虑仍能带来成本的节省。理性的评价标准是将模具的年采购量和本单位年度钣金工作量进行比较, 测算出一个比例, 而不是仅仅要求采购人员对比单次采购时的价格。最贵的不一定是最合适的, 最便宜的也不一定是最合适的。

2.2 涂层技术

涂层技术在冲头上的使用借鉴于复杂刀具通过涂层处理延长寿命。较早期是镀钛 (金黄色) , 90年代后期改为碳氮化钛 (TICN) 。通过涂层改善冲头表面的粗糙度和耐磨性, 达到防止粘连、延长寿命的功效, 尤其适用于冲压不锈钢板、铝板、厚热轧板等工况。

图5是高速钢+涂层后与其他材料不加涂层的对比试验数据, 工作条件是用RE 5×30切刀, 冲压1.5mm不锈钢, 步距1.5mm。其寿命是合金工具钢的10倍以上, 是高速工具钢的3倍以上。可以显著地为使用者带来综合费用的节省。

2.3 复合材料冲头

一只85系列A、B工位冲头从功能上可分为三段, 每一段因要求不同理论上可以使用不同的材料。即 (1) 冲头中段直径最大的部分为导向段, 在高频往复运动中与导套配合起导向作用, 要求耐磨性好 (2) 从导向段到刃口处为冲切刃部, 该部位直接参与板材冲切, 要求有良好的韧性、耐磨性、抗变形能力 (3) 从导向段到尾部螺纹部分为力量传递段, 冲孔所需的力由该段传递到刃口部, 要求有好的韧性、抗变形能力。如果能够把最好的材料用到刃口部, 而在其他部位用另外一些材料, 理论上讲不仅可以保证模具的长寿命, 还可物尽其用, 降低原材料成本。但将不同成分的金属材料连结到一起, 还要抵抗几吨到几十吨的高频冲击载荷, 显然是一项复杂的技术。如果工艺过程过于繁复、废品率高、加工成本增加过多等因素存在, 也可能适得其反, 制造成本不降反升。

2.4 组合冲头

85系列C、D、E工位组合冲头结构主要用于标准长切刀, 刃口部选高级材料, 导向段选用耐磨材料, 通过机械方式定位和固定。这种结构各国际品牌都有产品, 但一般推荐用于薄板 (2mm以下) 加工。图6是85系列D工位组合冲头产品图。

85系列A、B工位的接驳结构国内个别厂家试验过, 效果不佳, 草草收场。主要原因是接驳后冲头精度降低, 使用中不稳定、易松动, 易对模具导套和机床造成意外损害, 必须返回原厂二次加工等等。此外从成本角度算也没有优势。

3.多孔组合模具在数控冲床中的应用 篇三

【关键词】数控多孔组合模具；工艺分析；数控编程

1、引言

转塔式数控冲床以其快速、高精度的柔性冲切加工系统和数控编程仿真技术对产品的精确预测的优点，近年来应用越来越广泛。但国内外传统常规的数控标准模具一直束缚着企业发展的要求，数控模具技术的开发与创新成为企业提升产品质量和生产效率的永恒课题。根据企业现有产品的特性，将多孔组合模具应用到加工各类网孔门板的过程中，不仅能提高生产效率，更能加强门板的平整度要求及视觉效果，提升产品的质量，从而给企业创造出可观的经济效益。

2、概述

因通信通风机柜必须符合信息产业部通风面积60%以上的要求，该工艺须在机柜前后门板上冲切大量的网孔或蜂窝孔，一件22000*600*600机柜的门板用标准单孔模上数控冲切网孔就需花费48分钟，严重影响到了企业的生产效率和交货期，且由于不间断地单孔冲压板材会严重变形，直接影响到产品质量。为了提升公司产品的竞争力，相继开发设计了24孔、16孔、12孔、6孔等多视觉感形多孔组合模，以满足各类网孔门板的生产加工。该模具设计开发成功实施，可将原本应用标准单孔模具在数控冲床中加工一件网孔门板时需耗时的48分钟降至4.6分钟，将生产效率提升6-10倍，加工时因减少了门板单位面积的受压次数，从而极大提高了各类网孔门板的平整度质量，视觉上整体一致性效果良好。通过合理设计，工艺技术分析到位，不仅模具本身可靠性好，更换冲芯方便，且与相同孔位数量的单孔模具相比，成本还能有所下降。现以24孔组合模具为例作详解。

3、多孔组合模具的结构及工艺分析

3.1适用范围

多孔组合模适用于冲切任何网孔门板，可根据网孔区域选择合适的6孔、12孔、24孔模，若冲裁面网孔排列未满足规定网孔区域则可选用单孔模补足。

3.2模具的结构及组成

24孔组合模具，由上模整组及下模组成，上模整组导套、卸料板、冲芯垫片及上模组成，拆卸方便，只需拧下上模整组导套四周的6颗弹簧螺钉即可，更换冲芯亦只需拧下4颗螺钉，取下2颗定位销即可。

3.3主要技术指标和相关参数

3.3.1模料的选用

模料的材质是模具使用寿命的保重，因此要选用耐磨性，韧性大的进口模具钢DC53或SKH-9。DC53是在SKD11（Crl2MoV）基础上改进的冷作模具钢，DC53经1040℃淬火和520～530℃高温回火后，硬度HRC可达62～63，韧性为Crl2MoV的两倍，是目前常用的冷作模具钢中最高的，且切削性、磨削性较好，电加工变质层残余应力小，残余奥氏体极少，碳化物细小并分布均匀。SKH-9日本日立YSS安来钢，此为钨钢高速度钢，属于冷模工具钢，耐磨性，韧性大，宜于制造强力切割用耐磨，耐冲击各种工具，高级冲模等。

3.3.2确定工位

公司现有数控冲床为台湾台励福公司生产、冲裁压力均为30T、工位40个、分别为A工位24个、B工位8个、C工位4个、D工位2个（D为旋转工位）、E工位2个。

通用厚转塔模具一般按模具能加工的孔径尺寸进行分级，方便模具的选用。通常分为A、B、C、D、E五档。

A（1/2”）工位：加工范围Ø；1.6～Ø；12.7mm

B（11/2”）工位：加工范围Ø；12.7～Ø；31.7mm

C（2”）工位：加工范围Ø；31.7～Ø；50.8mm

D（31/2”）工位：加工范围Ø；50.8～Ø；88.9mm

E（41/2”）工位：加工范围Ø；88.9～Ø；114.3mm

即A工位最大外径绝限尺寸为12.7/B工位为31.7/C工位为50.8/D工位为88.9/E工位为114.3，根据所需冲切外径，选择所需导套外径，确定合适的工位，此组24孔模为D工位。

3.3.3确定冲切力

公司现用冲床最大冲裁负荷为30T，而最佳冲裁负荷为80%即24T。

根据冲孔形及材料厚度可以计算出冲孔所需的冲切力。如无斜刃口冲芯的冲孔冲切力计算方法：

冲切力（kN）=冲芯周长（mm）×板材厚度（mm）×材料的剪切强度（kN/mm2）

3.3.4间隙的选择

上模和下模的间隙，是冲孔加工最重要的因素之一，如果间隙选择不合适会使模具寿命缩短，或出现毛刺，引起二次剪断等，使得切口形状不规则，脱模力增大等，因此正确选择间隙非常重要。上模和下模的间隙用总差值表示，如：使用Φ6.4的上模和Φ6.6的下模时，间隙为0.2，间隙受材料材质的影响，一般碳素钢取板厚的10%-20%最优，数控转塔冲床若没特殊要求，可参照下表：

4、数控编程的运用

NEWCAM PUNCH是一套结合加工经验与软件技术的专用CAD/CAM系统，充分支援CNC数控冲床加工所需要的工切辅助工作，从精密绘图，规划加工路径，即时冲孔路径模似，转换CNC程式到DNC传送等程序。

4.1数控编程的步骤和方法

数控编程是通过系统自带应用软件进行操作的，操件简单，编程只须根据产品图纸要求及切孔大小形状选择最合理的模具，确保冲次接刀最少限度，能用A工位不用B工位，能用B工位不用C工位，能用C工位不用D工位，因D工位为运动旋转工位，机械损耗较大，E工位为零件外形X轴/Y轴（0度/90度）切边模具。程序应考虑零件的成型型腔凸台等等，熟悉了解各工位模具导套的外径尺寸参数，避免成型型腔密度高离边缘近，在冲切外形时造成重叠压坏。各工位模具导套外径尺寸参数：A工位为25.4、B工位为47.83、C工位为69.78、D工位为111、E工位为133.2。

5、总结

多孔组合模具在机件冲制过程中，断面状况、尺寸精度和形状误差都在冲裁件质量的可控范围中，基本滿足一般冲裁件的要求。同时冲裁件的翘曲现象也不会影响生产的正常进行。（材料的相对厚度越大，弹性变形量越小，因而制件的精度也越高。冲裁件尺寸越小，形状越简单则精度越高。）通过实践验证，该模具结构设计合理，经试模调试合格，已进行批量生产，满足零件的技术要求，质量稳定可靠，为公司创造直接经济效益每年3000万以上（公司现有台励福数控冲床10台）。

参考文献

[1]李小海.模具设计与制造.电子工业出版社

[2]于淑贞.制造技术与机床铺，2007年第9期

[3]施晓春.锻压装备与制造技术，2005年第2期

[4]黄勇军.设备管理与维修，2009年第12期

[5]林亨，韩志宏.组合机床与自动化加工技术，1999年第1期

作者简介

4.冲床操作规程 篇四

1、操作人员应具有高度的责任心，熟悉本设备操作技能，不允许戴手套操作设备。

2、工作前应对设备进行检查，合闸点动设备无异常，然后启动设备进行空运转，时间为3分钟。

3、根据设备的润滑系统图，按不同部位定期加好润滑油。

4、根据不同的产品安装相应的冲压模具，在安装模具时应注意如下几点：

①安装模具必须将滑块开到下死点，闭合高度正确。尽量避免偏心载荷。

②模具初步定位上工作面孔中心，再将上工作面点动接近模具，然后调节行程并拧上螺母，保证模具周边间隙相等。

③将模具拧紧，点动观察模具运动，试冲零件，检查零件是否有飞边现象，如有，作局部调整。

④模具必须压牢靠，以免损坏模具和冲床。

5、冲床工作时应注意不能戴手套操作设备，不能边工作边扯闲谈，应注意力集中，工件没放好，不能踩脚踏开关，以免造成人为事故。每冲一个工件后，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。

6、取放工件时必须用专用工具，禁止用手取放。

7、工作完毕后，应切断电源，清理并打扫周边卫生，将工件、工具、器具、模具摆放整齐。

5.小型冲床安全操作规程 篇五

一、操作者必须熟悉冲床的性能和结构,了解冲床应用范围,掌握安全生产守则,方可独立操作。

二、检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常,装模具螺钉必须牢固,不得移动。

三、冲床在工作前应作空运转2-3分钟,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转正确使用设备上安全保护和控制装置,不得任意拆动。

四、操作时,头手等部位应与冲模空间及模具冲床等活动部位保持一定的距离。

五、冲模的毛刺余料等物,应用刷子清除,且必须在冲床完全停止后进行。

六、冲床运转时,严禁进行清洗、加油、修理等操作。

七、设备出现故障时,关闭急停开关,切断电源找相关人员修理。

八、不允许穿带有高跟或露脚的鞋子上班。

九、坐姿要端正,头不要弯得太多,以防碰到滑块锁紧螺丝。

十、开车前要注意润滑,取下床面上的一切浮放物品。

十一、观察模具或做其他辅助工作应在冲床完全停止时进行。

十二、操作时,不允许和他人说话,不允许玩手机或做其他与工作无关的事;如因工作需要,须在冲床停止时进行;应集中精力操作,不得疲劳作业。

6.数控冲床设备操作规程 篇六

（一）执行工厂安全技术守则和本设备操作规程。

（二）工作前冲床先用手盘动飞轮数转或电纽一开即关，不得突然起动，并检查下列情况。(1)必须检查机床的润滑系统、机械系统是否正常。

(2)必须检查离合器、制动器是否灵活好用，脚踏板、拉杆、模压板、螺丝以及各转运装置有无松动现象。(3)必须检查冲头是否能在导轨上自由移动，飞轮是否跳动，冲头调整螺丝的定位和自行停用器是否可靠。(4)必须检查防护罩、冲模和压板是否安装牢固，冲床是否有重复连击情况。(5)必须检查电气接地线是否完好、可靠。

（三）液压机工作前启动设备空转5分钟并检查下列情况。（1）设备有无异常响声、管道是否有泄漏现象。

(2)开动设备试压检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠。(3)清理模具上的各种杂物，擦净活塞杆上任何污物。

（四）安装冲模须注意下列几点：

(1)上下冲模的接触点必须擦拭干净，冲模导轴套，不准露出导轴杆，应连在一起，必须将打棒装好。(2)上下冲模，必须平行，上冲头与下模面必须垂直，冲模压板要平整，压板螺丝要在对称方向拧紧。(3)冲模冲力中心必须与冲床压力中心重合，最大冲力不得超过本机的额定压力。(4)不准用手在冲模、托板下取拿螺丝和其它物件，以防压伤手。

(5)100T以下冲床的模具装好后，用手盘转校对好后用纸片试冲，在试车时不准用眼在刃口附近观看。(6)液压机模具安装好后试压一件工件调整压力，工作压力不应超过设备的额定压力85%。

（五）在冲压、校正过程中必须执行下列各条：

(1)禁止在滑块运行中和已踩脚踏或操作手柄后，再去修正冲模胚料位置。(2)禁止在操纵机构和自动停闭机构运行不正常时进行工作。

Address：江苏省昆山市开发区蓬朗镇马塘路35号

昆山源泉汽车零部件有限公司 Kunshan Yuanquan Autoparts Co.,Ltd.(3)禁止在冲床、液压机台面放任何东西和改变脚踏机构或垫任何物件。(4)禁止同时在冲模上放一个以上的胚料件和用手清理铁屑和边料。(5)禁止发现冲床冲击与自动落下、液压机有异声时工作。(6)禁止用手清扫灰渣，投放零件，送取工件时要用工具。(7)禁止将手、头伸入冲头、冲模、冲垫之间。

(8)禁止运转时清洗、加油或到设备顶部观查运转情况及修理。(9)禁止在操作时与他人说笑、打闹，思想要高度集中。(10)禁止酒后上机床和操作吸烟。

（六）装卸冲模、润滑机床和检修故障时，必须切断电源，待飞轮停止转动，后方可进行。

（七）两人以上同时操作时，必须由一人负责指挥，夜间工作须有足够的照明。

（八）工作完毕，切断电源，清除边角料，工具物件放置整齐，通道畅通，搞好安全文明生产。

7.电池盖板加工专用数控冲床设计 篇七

电池盖板为锂离子电池专用件, 对不同的工艺要求采用不同规格的盖板, 常用的几种板料规格有孔间距×孔个数为5×70, 8×50, 10×40, 20×30等, 如图1所示。

由于盖板个数较多和孔间距精度较高, 盖板的每两个板孔之间精度要求的公差为 , 所以在传统冲床在加工此类设备时, 存在加工困难和自动化程度不高的问题, 为此需要设计一种自动化程度较高的专用数控冲床。

2 冲床传动系统设计

冲床的总体机电传动系统示意图如图2所示

2.1 冲头运动分析

对于一种规格的针板, 带动曲柄运动的电机为普通三相异步电机, 其运动速度为一定值, 经冲头的连杆滑块传递给冲头, 运动变为非匀速。为了实现冲头和工作台运动位置的配合, 实现冲料, 首先需要对冲头的运动进行必要分析。

为建立冲头运动位移S和时间t的关系, 必须先推导滑块的运动方程。其运动方程为:

S= (r+1) - (rcosa+lcosb)

其中sinb=rsina/l;r/l=m

所以sinb=msina;又cosb= (1-sinb*sinb) l/2

所以cosb= (1-m*m*sina*sina) l/2

整理得s=r[ (1-cosa) +1/m (1-m*m*sina*sina) ]

由于m在 (0.1-0.2) 的范围内取m=0.15, 根据二项式整理得

S=r[ (1-cosa) +m/4 (l-cos2a) ]

再根据几何关系h= (2r+l) -s, r=55 (根据冲床滑块行程量)

最后s=55* (6.6+cosa-0.09*sina*sina)

2.2 传动系统各部分传动比设计

2.2.1 步进电机脉冲当量的确定

从加工工件给出的公差范围+0.075mm~-0.075mm考虑, 脉冲当量应该小于等于0.075mm, 而且数控机床脉冲当量δ一般在0.01~0.03mm取值。脉冲当量越小, 机床加工精度越高, 但是当机床在以一定速度运行时, 则步进电机的转速越高, 因此可能导致步进电机产生丢步现象, 而产生误差。因此最后初步选定脉冲当量δ=0.01mm步进电机选择其步距角为0.75°, 步进电机工作在三相双三拍方式下。

2.2.2 丝杠及齿轮传动比的确定

丝杠导程初步选定为6mm。齿轮传动比 所以可选齿轮Z1=20, Z2=25, m=2, 电机步距角0.75°

根据机床驱动的最大负载和带负载快进的速度来选择满足需要的步进电机。根据强度校核选择齿轮模数和丝杠中径d0, 至此传动系统设计完毕。

2.3 控制系统部分设计

控制部分的原理如图3所示。

该控制系统采用89C51单片机作为控制器, 单片机由于内部具有4K ROM, 所以不必再扩展程序存储器。通过并口扩展芯片8255对单片机P0口进行扩展, PB和PC口完成8位LED显示器的驱动, 从而可以进行工况条件和加工过程中孔数的显示。利用PA口搭建了5个独立式按键。另外利用单片机的P1.0、P1.3和P1.6三根口线完成了对步进电机的控制, P3.4和P3.5完成了对牵引电磁铁和刹车盘的控制。

主程序流程如图4所示。

中断、显示、键盘步进电机驱动子程序在此省略。

3 结束语

通过以上传动和控制系统及其程序设计, 给出了一种用于加工纺织配件横机针板简易专用数控冲床的设计方法。该方案具有机械结构和控制系统简单, 具有较高的精度和自动化水平, 成本较低的优势。该设备已成功应用在工厂中, 获得了很好的经济效益。

参考文献

[1]黄尚先.现代机床数控技术[M].北京:机械工业出版社, 1996.

[2]黎安松.实用钣金学[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2008.

[3]张倩, 胡仁喜等.ansys12.0有限元分析[M].北京:机械工业出版社, 2010.

8.数控铣床操作规程 篇八

1、操作人员应熟悉所用数控铣床的组成、结构及其使用环境，并严格按机床的操作手册的要求正确操作，尽量避免因操作不当而引起的故障。

2、操作机床时，应按要求正确着装。

3、开机前清除工作台、导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图表或说明书规定加油。

4、按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。

5、开机后进行返回参考点的操作，以建立机床坐标系。

6、手动操作沿X、Y轴方向移动工作台时，必须使Z轴处于安全高度位置，移动时注意观察刀具移动是否正常。

7、正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。

8、程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。

9、程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。

10、刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。

11、按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。

12、装夹工件，要检查夹具是否妨碍刀具运动。

13、试切进刀时，进给倍率开关必须打到低档。在刀具运行至工件30-50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与加工程序数据是否一致。

14、刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。

15、程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。

16、手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。

17、开机后让机床空运转15min以上，以使机床达到热平衡状态。

18、加工完毕后，将X、Y、Z轴移动到行程的中间位置，并将主轴速度和进给速度倍率开关都拨至低档位，防止因误操作而使机床产生错误的动作。

19、机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。

20、装卸刀时应先用手握住刀柄，再按换刀开关；装刀时应在确认刀柄完全到位装紧后再松手，换刀过程中禁止运转主轴。

21、出现机床报警时，应根据报警号查明原因，及时排除。

22、末经老师允许不准将U（硬）盘、光盘插到与数控机床联网的计算机内，不准修改或删除计算机内的程序。

9.数控机床安全操作规程 篇九

1、遵守机床工安全操作规程。

2、未经有关领导批准，不准随意动用机床。实习学员必须在师傅现场指导下进行操作。

3、操作人员应了解掌握机床和数控系统的性能与操作方法。使用数控和编程的操作要领。

4、开车前检查机床各润滑部位，按规定做好润滑工作。

5、设备正式使用前，操作人员应对机床上所有按键和各手柄位置进行检查，并检查刀具补偿数字是否正确。一切正常方可开机，按机床操作顺序实施作业。

6、工具或其它物品不许放在电钳盘、阅读器附近。

7、检查工件夹紧装置，工件夹紧是否牢固可靠。

8、机床运转时，操作人员精神必须集中，不准离开机床或与他人闲谈，随时防止机床程序紊乱及设备失常情况的发生，避免发生人身设备事故。

9、机床所有防护装置不得自行拆落。因维修拆下的防护装置在机床修复后要及时装好。

10、工作时发生异常现象，应立即停机通知有关人员进行检查处理。

10.数控转塔冲床运动控制系统研究 篇十

运动控制技术是跨学科的综合技术, 机电一体化的核心。位置控制的实现一般直接采用单片机或微机, 但外围电路结构复杂, 需要较长的开发周期。对控制的精度和速度要求越来越高, 传统的控制系统已达不到快速产品开发的要求。随着控制技术的发展, 市场上出现了种类繁多的运动控制卡, 能够满足运算速度快、高精度的控制要求, 非常适合专用数控设备的运动控制系统开发。

采用的运动控制系统是基于PCI总线的PCI -DMC1410 运动控制卡和功能函数库、PC机、控制多轴的伺服电动机、并依照预定轨迹和运动参数作定位运动［4］。具有开放性、通用性等特点, 方便移植到各种运动控制系统开发中去, 如雕刻机、专用数控机床等, 并利用VS2008提供的MFC为工具, 开发设计数控转塔冲床板料拆垛上料机的运动控制系统。

1 基于运动控制卡的上料机构运动控制系统硬件组成

1. 1 DMC1410B运动控制卡

DMC1410 是基于PCI总线的脉冲式运动控制卡, 可实现多达四个步进/伺服电动机的控制如图1 所示。PC总线是一种先进的高性能32 /64 位地址数据重用本地总线, 具有即插即用硬件直线插补、S型速度控制曲线等功能。位置指令可用单通道脉冲 ( 脉冲+ 方向) 或双路脉冲 ( CW脉冲+ CCW脉冲) 方式输出, 可以差分式或单头式信号, 具有高集成度、高可靠性等特点。

此运动控制卡可完成连续轨迹和点运动。速度控制和位置控制是通过点位运动实现。位置控制模式下包含了2 种加减速方式: 梯型曲线加减速和S型曲线加减速。

1. 2 系统硬件的结构和原理

板料拆垛是自动化冲压的第一道工序。从备料车间运送到冲压车间的板料, 首先通过上料机构中的板料分离装置自动将毛胚垛料实现分离, 然后通过板料抓取装置-拾端器进行抓取。抓取之后再放到指定地方。上料机构系统完成板料的抓取、拆垛和放置, 在工作过程中需要精确的位置、角度定位。在板料的抓取和放置过程中需要较高的精度和速度, 一般传统的控制系统满足不了更高的要求。

运动控制系统的硬件由以下四部分组成: 运动控制卡、PC机、伺服驱动器和伺服电动机。运动控制卡为雷赛科技的DMC1410 的四轴运动控制卡。步科ED - 430 伺服驱动器和+ 60S - 0040 - 30XXX - 4LG小惯量三相伺服电动机。PC机和运动控制卡一起构成控制单元, PC机主要管理信息流和数据流, 控制系统的实时监控和人机交互界面的管理等方面的工作。控制卡插在PC机主板上的PCI插槽内。运动控制卡上专用CPU与PC机构成主从式控制结构。自动升降的处理、脉冲和方向信号的输出、原点和限位等信号的检测等都可由运动控制卡完成。驱动器与运动控制卡的连接板相连, 采用编码器速度控制, 并将收到运动控制卡发出的脉冲信号, 通过内部电路控制电动机运转。如此构成一个半闭环的伺服控制系统。构成如图2 所示。

1. 3 梯形速度曲线运动模式

梯形速度曲线如图3 所示。通常位置控制采用这种速度控制模式。在运动过程中先以恒定的加速度进行加速, 然后达到指定值时开始匀速运动, 运行一段距离后再恒定的加速度进行减速。梯形速度曲线, 包括3 个阶段:恒加速阶段、匀速阶段、恒减速阶段。

运行速度之所以以梯形曲线变化, 主要因为惯性的作用。电动机转子和被拖动的物体不可能在瞬间达到指定速度, 因此必须有一定的加速过程。由图4 可以看出梯形曲线加减速过程中, 启动时、达到设定速度时、从最高速度下降时和最后停止时的这4 个瞬间, 表现出速度转折及相对应的加速度突变。

以梯型曲线进行加减速的主要优点是在运动过程当中可以自动修改目标位置和速度; 其控制方法和计算简单; 适合进行实时运算; 有较短的加减速时间。此方法适用于控制系统处理速度较慢, 且对加减速过程要求不高的场合［1］。

1. 4 S型速度曲线运动模式

如图4 所示, S型速度曲线运动模式的加速度是一个连续的变化过程。加速度或减速度线性地增加或减少, 所以在机械运动的平稳性方面较好。

此运动模式中减速与加速是两个对称的过程, 整个运行过程分为7 个阶段: 加加速段、匀加速段、减加速段、匀速段、加减速段、匀减速段、减减速段。从S型速度和加速度曲线可以看出, 速度和加速度都是时间t的连续函数。从启动到加速过程有光滑过渡过程, 这种运动模式冲击小, 噪声小, 可延长电动机和机械系统的使用寿命。

梯形曲线加减速在运动过程中可以随时修改目标位置和速度; S曲线加减速只能修改目标位置。在加速度相等的情况下梯形曲线具有较短的加减速时间, 而S曲线的运动比较平滑, 应针对具体的场合选择相应的加减速模式。

2 上料机构运动控制系统软件

2. 1 系统软件设计

基于Windows平台的系统软件是基于抢占式的多任务操作系统［2］, 具有友好的图形界面和丰富的开发资源, 实现多任务时不需要用户干预。采用模块化设计, 便于系统的维护和升级。根据需求将该系统划分成位置模块、参数设置模块、运动控制模块、系统管理模块、信息显示以及异常检测处理等6 大模块。VS2008 是一个功能强大的可视化编程工具, 是目前常用的程序开发平台之一。DMC1410 提供Windows驱动程序, 能够在VS2008 环境下调用动态链接库, 而寄存器级别的应用函数为开发人员提供更多的便利, 使底层的开发更加容易［3］。图5 为系统软件的设计流程图。

启动系统后进行初始化, 然后设置相应的运行参数, 参数设置主要负责设置上料机x、y、z轴运动控制的脉冲输出, 控制脉冲发送的速度。参数设置完成后, 执行运动控制模块程序进行运动控制, 状态显示模块将各轴运行状态, 如速度、位置等信息显示。各功能模块通过主框架程序相互协调控制, 构成一个完整统一协调运动控制系统。

2. 2 软件的模块化实现

软件设计采用模块化方法使得上料机运动控制系统软件便于维护, 并且具有可重构性、可扩充性。模块化设计即在程序的编写过程中不是逐条逐句写入各种语句和控制指令。而是用框架将软件的主要结构和流程描述出比如主程序、子程序、子过程等。将各个框架之间的输入、输出、链接等关系定义并调试好, 由此得到以功能块为单位的一系列算法描述［4］。模块化设计可以降低程序的复杂程度, 便于设计、调试和维护。模块化的开发过程中, 要做好目录结构、命名规范、全局和特例的界限划分。这样才能容易实现封闭独立性、可重复性、可修改性、统一性等较高的要求。对系统模块还有需要注意以下几个问题: 系统更换的可能性和必要性; 在功能及结构方面有一定的独立性和完整性; 模块间的衔接要素要易于联接与分离。按模块化设计思想对系统进行模块划分, 将运动控制系统分成以下几个模块 ( 图6) :

1) 初始化模块, 对拆垛上料机运动控制系统进行初始化工作, 主要包括界面、运动控制卡和各项参数等的初始化。

2 ) 参数设置模块, 完成对相关机构速度、加速度、运动位置的设定。模具库管理及伺服报警模块的设计。

3) 运动控制模块, 主要包括运动模式的选择、接收限位、开关等信号、回零、对运动控制卡发送运动指令, 实现对整个拆垛上料机的运动控制。

4) 状态显示, 实时显示当前运动状态的信息。

5) 系统管理以及异常检测处理模块。

控制系统软件还需要一个方便、友好的控制系统人机界面图7 为数控转塔冲床板料拆垛上料机运动控制系统操作界面。

运动控制系统的人机界面主要作用是通过各种方式把系统的各种功能信息展示出来, 并把用户的输入和选择变成相应的数据传递给控制系统进行实现, 用户界面应该是界面友好、亲和力强, 能够最大限度的反馈系统运行的关键状态, 让操作者更好的掌握系统的运行过程。

2. 3 程序的实现

用户可以编制出相对应要求的控制系统界面, 并调用运动控制卡上相应的一部分函数, 就可以开发出满足要求的运动控制系统。依据所设计的操作界面以及要实现的运动控制功能, 可通过响应函数来实现。对话框中x、y、z轴3 个按钮, 要对初速度、加速度、运动距离和运动模式进行相关的设置和有选择性的读取。

实现过程如下:

如果实现连续运动模式时三轴的独立运动, 调用运动函数库响应函数中的v _move ( axis, str _vel, max _vel, Tacc) , 结束运动时调用v _stop ( axis, Tdec) , 停止各轴的运动。

3 结语

基于PCI总线上的PCI - DMC1410 四轴运动控制卡为核心的运动控制系统。为了克服传统的数字运动控制装置外围电路复杂, 计算速度慢的缺陷, 设计了高速, 高精度运动控制。此外, 该系统具有通用性, 能够方便地移植到各种运动控制系统的开发中。

参考文献

[1]胡建华, 廖文和, 周儒荣.CNC系统中几种升降速控制曲线的研究与比较[J].南京航空航天大学学报.1999, 31 (6) :706-711.

[2]金雪云, 等.Visual C++教程[M].北京.清华大学出版社, 2005.

[3]张杰, 黄益群.基于PC的开放式多轴运动控制系统开发[J].伺服控制, 2007:47-48.

11.数控车床操作规程及说明专题 篇十一

文件编号:HNHM-SC-18版本:第一版生效日期:2014年7月21日 编制:审核:批准:第 1/1页

数控车床操作规程及说明

1、合上总电源开关，机床正常送电。接通电按钮，给数控系统送电。

2、早晨上班后，应先让机床进行润滑，并运行1-2分钟，给机床预热。按下润滑键，给机床各部件润滑。润滑完毕后，将X轴，Z轴返移至安全位置。

3、输入加工程序或调出已存程序，并检查确定无误。装夹刀具。

4、首件加工选自动操作方式，选择适当的进给倍率快速倍率，按循环启动键，开始自动循环加工。首件加工时应选较低的快速倍率，并利用单程序段功能，可减少程序或对刀错误引发的故障。

5、首件加工完毕后测量各加工部位尺寸，修改各刀刀补值，然后加工第二个工件。确认尺寸无误后，恢复快速倍率100%。加工全部工件。

6、关闭系统，断开总电源。

操作事项

1、操作面板时，不要带手套，否则很可能引起误操作。不要用湿手触摸面板，否则造成短路，危及人身安全。

2、应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在出现故障或特殊情况时，无需寻找就会按到它。

3、防止NC装置，操作盘，电气控制盘受到冲击，否则会引起故障使机床不能正常工作。

4、不要随意改变参数、数值和其它电气装置。必须改变时，应该在改变前将原数据记录下来，以便在需要时恢复到原数据。

12.设备操作规程 篇十二

1、所有设备都要有专人负责管理，实行定人、定机管理制度。

2、操作人员上机前，必须经过技术培训、学习有关设备的结构、性能、使用、维修保养和技术与安全操作规程等业务技术知识，经考核合格者，才能独立操作。

3、生产设备实行机长负责制。

4、设备运行中，有故障隐患需及时报告、进行检查修理，严防设备“带病”生产。

5、设备发生事故要保护现场，及时报告处理，知情不报及破坏事故现场要严肃处理，并视情节进行经济处罚。

6、不准乱开他人机器，不准乱调机器等重要关键部件，修机与调机必须严格按岗位职责权限办理，无权人员不准乱用、乱调、乱修设备。

7、新工人应在有关人员指导下方可操作设备。

8、不允许精机粗用，严禁设备超负荷，超规范使用。安装工夹具等都应停机进行，不准随意拆除安全装置和零部件。电力供应中断时，应立即切断机台的电源，使全部手柄、手把还回安全位置。

9、操作工在下班前，必须把本机台在操作中发现的问题和异常情况，按项目详细记载在交接班薄上，便于有关人接班人员了解设备状况。

10、一旦设备事故发生后，应立即切断电源，保持现场完整，并立即报告设备主管人员。然后立即会同机修人员认真及时进行抢救，并组织车间主任，设备主管人员、机修人员，操作工人进行调查分析，处理。重大事故要报告上级主管部门。对设备事故要做到“三不放过”：即事故原因不清不放过，事故者及广大职工不受教育不放过，没有防范措施不放过。在事故发生三天内填写“设备事故报告单”。

11、设备开动前，必须检查各部份，一切正常方可开车。

12、设备运行过程中，应经常观察各部运转情况，如有异常，应立即停车检查，会同维修人员分析处理。

13.数控冲床设备操作规程 篇十三

目前,数控转塔冲床的主传动形式共有3种,即机械式、液压式和电伺服式。机械式主传动是最早出现的主传动形式,有加工效率低、噪音大、摩擦片易损耗等缺点。液压主传动虽然加工效率高、噪音低,但是存在油污染及液压元件损耗等不足。近年来,随着大扭矩伺服电机及驱动系统的改良与推广,电伺服主传动形式已被成功应用于数控转塔冲床产品中,即电伺服数控转塔冲床。日本的AMAMDA公司主传动形式为曲柄连杆机构的EM2510NT机床和村田机械公司主传动形式为曲柄肘杆机构的MOTORRUM-2048LT机床可以被认为是电伺服数控转塔冲床的杰出代表。

2 电伺服主传动数控转塔冲床的结构及工作原理

MT-200型电伺服主传动数控转塔冲床是公司自主开发设计并生产的新一代高品质板材加工冲床。它完全脱离了传统的液压系统或机械离合器等动力装置,采用伺服电机驱动斜楔式主传动的机械部件进行冲压,机械结构如图1。

选用了FANUC 18i系统实现对机床的控制,对于主传动形式为机械式或液压式的数控冲床通常由X,Y,T,C四轴控制。即X,Y轴为二维坐标系下的送料轴,T轴为模具转塔驱动轴,而C轴用于旋转模具和多子模具的控制。而电伺服主传动数控转塔冲床比正常的标准冲床增加了一个伺服控制轴,就是用来实现冲压的伺服电机,这里称其为A轴。

与机械式或液压式冲床一样,X,Y,T,C四轴的控制应用标准的CNC轴控制方式,最初将A轴也采用CNC轴控制,通过模态调用子程序的方法实现了冲压。但是这样控制的话,将会生成许多子程序占用内存,图形功能指令也与FANUC标准的格式不统一,为此,决定应用FANUC的PMC轴功能,通过查询并消化FANUC资料后在机床上进行试验,最终实现了预期的动作,解决了上述问题。本文就在FANUC 18i系统上应用PMC轴控制进行一下梳理。

1.伺服电机2.电机座3.联轴器4.直线导轨滑块机构5.丝杠螺母座6.丝杠7.连接杆8.滚轮组件9.楔块10.滑块导向座11.滑块

3 PMC轴功能的研究

FANUC系统的轴控制共分为3种,即CNC轴控制、PMC轴控制和I/O LINK轴控制。以3种轴控制功能占用系统资源的区别为:CNC轴执行系统插补指令,占用系统基本轴和联动轴;PMC轴也占用系统基本轴但是不占用系统联动轴资源;I/O LINK轴不占用系统基本轴也不占用联动轴资源,但是占用PMC的128组I/O点。与CNC轴相比,I/O LINK轴硬件差别较大,通过PMC程序控制,动作响应慢,通常在基本轴不够用或作为上下料等辅助功能时才会考虑应用。PMC轴控制则非常灵活,可与CNC轴自由切换,没有硬件限制,只需在PMC中通过特定G信号和F信号实现收发控制。也就是说PMC轴与CNC轴都属于系统基本轴,只是二者的指令来源不同。

提供个控制通道,使用输入和输出信号去控制这些操作,给4个通道发出指令,PMC能同时控制4个独立轴。使用参数No.8010决定哪个通道控制哪个轴。指令可以通过1个通道发到2个或更多的轴,这样,允许PMC使用1个通道去控制多个轴[1]。在本机床应用中,X,Y,T,C四轴作为CNC轴应用,只有A轴需要应用PMC轴功能,故选择单控制通道,机床的轴配置顺序为X、Y、A、T、C,由于C轴永远不会切换成PMC轴控制,考虑到X和Y轴也是有PMC轴应用的可能性,故将No.8010的A轴参数设为3,就是应用PMC轴第3通道控制。

首先确定被控制轴的选择信号EAX3地址为G136.2,轴控制的操作类型EC0C至EC6C为快速移动指定的距离,对应地址为G167(位型),轴运行的速度EIF0C至EIF15C对应首地址为G168(2字节),运行的距离EID0C至EID31C对应首地址为G170(4字节)。上述这些指令结合程序段停止禁止信号EMSBKC(G167.7)一起,决定一个完整的操作,相当于CNC控制的自动操作期间,执行一个程序段。这些信号可统称为轴控制程序段数据信号[1],见表1。

当管理一个完整操作的数据确定后,反转轴控制命令阅读信号EBUFC(G166.7)的逻辑状态(即,从“0”到“1”,或相反)。为此,轴控制命令阅读完成信号EBSYC(F136.7)必须与轴控制命令阅读信号EBUFC(G166.7)的逻辑状态相同。CNC可以将PMC的轴控制功能存贮在它的缓冲区中,所以,可以顺序执行多个PMC控制的操作。如果缓冲区已经空,在执行另一个程序段期间,允许CNC接受来自PMC的新程序段指令。

执行时序如图2所示。

当命令[1]的执行完成时,命令[2]从等待缓冲区传输到执行缓冲区;命令[3]从输入缓冲区传输到等待缓冲区;命令[4]传输到输入缓冲区作为指令程序段(轴控制程序段数据信号)。输入缓冲区接收到命令[4]以后,PMC把命令[5]发送到CNC(轴控制程序段数据信号被设定)。

(1),(2),(3),(4),(5):在这些间隔期间,新程序段不能发出(当EBUFC和EBSYC在不同的逻辑状态时)[2]。

用从PMC输入的轴控制指令阅读控制指令和阅读完成信号EBSYC的异或结果信号可以反映CNC缓冲区的状态,如表2所示。

当最后的程序段已经发出时,使控制轴选择信号EAX3为“0”,则切换PMC轴为CNC轴控制方式。然而,在将此信号设置为“0”以前,需检查CNC存储中的输入,等待和执行缓冲区的程序段已经全部被执行。当一个程序段正在执行时,设置这个信号为“0”,或在这些缓冲区仍有指令段时,将导致P/S报警[2]。

4 提取关键处理信号

通过学习和研究FANUC系统的资料,我们清晰地了解了有关PMC轴控制的相关具体控制信号,将其从资料中提炼并整理出来。

主要应用的信号如表3列出。

5 设定参数及编制PMC程序

根据机床需要实现的动作,需设定有关PMC轴的相关参数,如No.8001,No.8002,No.8003,No.8004,No.8010,No.8022,No.8028,其它参数可与CNC模式控制轴共用,参数的具体含义详见参考文献,在此不做赘述。然后编制PMC控制程序,处理轴选择信号、操作模式信号、运行速度、运行距离、轴启动信号以及轴停止信号等,由于本文篇幅有限,在此不做详细叙述了。

PMC中关键梯图控制摘要如下:

6 结束语

经过上述处理,结合FANUC系统设定有关PMC轴的具体参数及相应的预处理子程序,就实现了利用FANUC高速冲压信号(布尔变量)驱动由CNC轴切换的PMC轴,根据控制要求CNC轴与PMC轴通过简单指令自由切换,实现了冲压主传动的控制动作,优化了控制子程序,节省了NC存储器空间,简化了机床的编程与操作,达到了预期效果。

本文为笔者以FANUC 18i的PMC轴在电伺服主传动数控转塔冲床应用时一点心得体会,在此记录下来,作为各位同行的参考,也供其它技术人员借鉴。

参考文献

[1]FANUC Series 18i-MODEL B CONNECTION MANUAL(FUNCTION)B-63523EN-1.FANUC LTD.2001.6

[2]FANUC功能连接说明书B-63833C-1[Z].北京发那科机电有限公司,2003.

14.冲压设备安全操作规程 篇十四

开车前应详细检查机床各转动部位安全装置是否良好。主要紧固螺丝钉有无松动，模具有无裂纹，操作机构、自动停止装置、离合器、制动器是否正常，润滑系统有无堵塞或缺油，并进行空车试验，如有迟滞、连冲现象或其它故障要及时排除，禁止带病作业。模具调整工在安装模具时，必须将滑块开到下止点，闭合高度必须正确，尽量避免偏心载荷，模具必须紧固，并通过试压、试件检查合格后交操作工并提醒其关键的事项。

操作人员应服从车间负责人的安排，不随意变换操作设备，对没有操作过的设备，必须由公司车间负责人讲清注意事项且本人明白、能独立操作并经负责人同意后方可变换操作工位。工作中注意力要集中，严禁将手和工具等物伸进危险区域内，取放小工件要用专用工具（如吸盘等）操作。

工作中冲床的转动部位和模具不准用锤打或手去擦。工件如沾在模具上及模具上有脏物及往冲具上注油时，必须用专用工具进行。

发现冲床运转或声响异常（如连击爆裂声）应停止送料，检查原因，如系冲具有毛病或零件堵塞在模具内需清理，或转动部件松动，操纵装置失灵等均应停车检修。

每次冲完一个工件时，手和脚必须离开按钮或踏板，以防失误操作，凡有脚踏板的冲床，须有脚踏板垫铁，不操作或工作完毕时，一定要将垫铁垫在闸板上。

如发现冲头有自动落下，或有连冲现象时，应立即停车检查修理，决不准带病运行。机床在运转过程中，严禁到转动部位检查与修理，需到机床顶部工作时，必须停车关闭电源，下边有人监护才可进行。

两人以上操作时，应定人开车，遵守纪律，互相配合，行动一致，防止砸伤。油压冲床的各种仪表要保持正确灵敏，注意设备额定压力，使用时不得超过。

开车前应检查油泵系统各油泵控制阀压力是否正常，各处油路是否漏油，油箱是否缺油。开车后注意压力表指针偏转情况，如发现来回摆动或不动，应停车检查，调整模具，测量工件，检查或清理设备应停车进行。

吊料所用钢绳、夹活板、传送链应坚固结实，吊料时要紧牢稳放，产品存放层数不能太高。操作者未经批准不准离开工作岗位，严禁他人开动操纵阀。需离开时必须关车，并停止油泵电机。

15.冲床工下料工序及安全操作规程 篇十五

一：模具的装卡

①操作者首先将冲床曲轴调整到最高上支点位置并调整滑块丝杠，使滑块处于最上端位置。

②正确选择待下料工件所需模具并把该模具放在冲床的工作台上，目测找正模柄与滑块孔的位置。

③手动盘车使冲床曲轴调整到最下支点位置，调整滑块丝杠使模柄完全嵌入滑块模柄孔。

④拧紧滑块上的模柄卡紧螺丝，并用压板压紧底模板。二：模具的使用和调整。

①接通机床电源并按下机床启动按钮，待机床匀速运转后踩下机床脚踏板让滑块往复运动，仔细观察模具，当没有异常震动和磨擦声时说明上下模相对位置较正。

②调整滑块丝杠，使滑块下降，使凸模刃口嵌入凹模1.5----4mm（按板厚酌情调整）。

③操作者在开始冲剪切之前应仔细检查核对材料规格是否符合工艺尺寸要求，调整好定位开始冲剪工作。除落料模外其它冲剪模如各种断料模具所冲剪下的第一个工件，必须用相关量具测量，核对工件是否符合工艺尺寸要求,切断模剪切精度应控制在±0.5 mm范围内，此后每20个工件核对一次尺寸。三：冲床使用安全注意事项。1．开车前首先在滑轮、曲轴油杯，大齿轮油孔，横轴油孔等部位加注润滑油。

2.操作者在操作过程中如发现设备出现异常响动应立即停车，并立即切断该设备电源。

②严禁操作者在未完全停机的状态下直接用手拿取冲压下来的工件.以防伤手。

③当所冲压的工件较大、工件尺寸较长或操作者操作机床不够熟练时严禁打连车。

④当操作者用手送料时，操作者的手不要接近模具，尤其不要接近模具的压料装置、刃口及导柱、导套，以免发生安全事故。⑤操作人员在操作前必须经过相关人员指导，严禁非操作人员操作该设备。

（6）操作者应定期给所操作设备进行保养维护，需要润滑的部件定期加注润滑油1次/周。

（7）操作完毕必须关闭电气，清理机床和工具做到物见本色，铁见光。每天打扫工作场地，保持冲床干净无油污，场地清洁无杂物，物品码放整齐成线。