装配工作总结

装配工作总结（精选14篇）

1.装配工作总结 篇一

装配车间个人工作总结

新年伊始，公司进行了新一轮的机构改革，“新起点、新希望”，一年来，车间在公司领导班子、生产部的正确领导下，紧紧围绕生产为中心，克服人员紧张、管理困难等诸多不利因素，不断强化车间基础管理工作，狠抓落实，经过全体职工的共同努力，车间的综合管理工作逐步走向正轨。车间在上级职能部门的正确领导下，在车间广大干部职工的共同努力下，圆满完成了一年的生产任务，现将2012年来的工作总结如下：

一、注重理论学习，不断提高自身素质，努力提升工作能力。提高自身素质的基础是学习，提升工作能力的源泉还是学习。不积跬步，无以成千里。在过年的一年中，由于工作经验的欠缺，我在实践中暴露出了一些问题，有了这些不可或缺的经验，现在的我工作起来明显会感觉较之以往更加的顺手，其实所谓事倍功半，所谓厚积薄发，就是每天都要尽可能地累积进步，哪怕只是几处“微不足道”的细节，天长日久下来也是一笔可以极大助力工作的财富。

我坚持把学习摆在重要位置，不断提高理论水平和业务水平。时刻做到自重、自盛、自质不断提高，更好地适应工作任务需要。坚持学习各种资料“知识就是生产力“。通过不断的学习来吸取高质量的管理模式、高效率的工作思想，并将其应用在实际工作之中。在开拓了眼界的同时也使自己的管理水平有了很大的提高。认真学习公司和部门的各项方针政策，全面贯彻公司的工作目标和任务，在管理中总

结经验，在工作中不断进步。牢固树立以公司为核心，服从管理的正确思想意识。

二、爱岗敬业，认真履行工作职责，努力提升工作质量继续发扬干一行，爱一行，钻一行的工作作风，以高度的责任感、使命感和工作热情，积极负责地开展工作。努力熟悉车间的各项工作。经常组织并参加车间的各项培训。在不断提高自身素质的同时提高车间员工的整体技能，便于更好的完成各项生产任务。

完善加强车间的日常管理制度，行不定期的检查。我始终坚持以认真、负责、一丝不苟为工作宗旨，认真完成好上级交给的各项工作，做到不辜负领导信任，不愧对同事们的支持尊重。

俗话说“火车跑的快，全凭车头带”。车间生产时，我经常在车间、现场进行检查，发现问题及时处理，提高工作效率。设备出现故障时，放假期间，我带领值班人员认真做好公司交给的各项工作，积极参加，与员工们同甘共苦，充分发挥了车间带头人的作用。

三、强化管理，加强思想教育，不断提高员工思想素质群众是一切工作的力量源泉。而员工的思想状况直接关系到工作效率和工作的完成情况。车间每月定期组织员工进行学习，教育大家树立主人翁责任感，把个人的命运和工厂紧密的联系起来，同时把员工的工作表现和奖惩制度有机的结合起来，奖勤罚懒，让大家认识到只有通过自己不断的努力学习进步才能与企业共同发展，从而调动了员工的工作热情，促进了车间工作的顺利开展。为了做好车间员工的思想工作，我们把员工的思想、困难当做自己的事情来办，在工作和生活上不断关心他们。这种做法大大的增强了员工们的凝聚力和向心力。

四、班组建设，发挥班组长的骨干带头作用

车间班组的工作直接影响车间的工作质量。因此，车间每月召开班组会议，将发现的问题及情况作详细的分析和讨论，使员工熟练地掌握正确的生产操作技能，另一方面，又针对发生事故或发生异常情况时，所应采取的紧急处理措施进行指导，努力提高班组的安全技术水平和对事故发生的应变处理能力。第三、要求班组不断加强学习，提高自身业务素质，要求班组不但能做好车间的生产工作，还能熟练使用车间设备，并掌握设备原理，掌握一定的修理技能，使他们真正发挥车间骨干和模范带头作用。

五、警钟长鸣，抓好安全工作

强调班组建设要坚持以人为本，以树立班组团队为核心，以强化班组管理为重点，以打造安全为主线，以实现创优胜班组为目标，并提出一些与安全生产密切相关的要求：

1、树立安全生产责任意识。把安全工作真正放在了首位，放在了心里，把过去嘴上讲安全变成了现在心中想安全。形成了安全工作天天讲，人人抓的良好局面。

2、切实做好班组巡回检查工作，对生产装配的运转情况，对生产用的工装、夹具、设备进行巡回检查，以便及时发现异常情况，采取措施消

除隐患，排除故障，防止事故的发生。

六、节能降耗，做好增收节支工作

提高物资的使用率，能维修的坚决不允许扔掉，能更换局部的决不更换全体。最大限度的提高设备零部件的使用效率，杜绝了浪费现象。严格执行物资领取审批手续，有生产部长、车间主任签字审批，班组签字领取，用在哪、干什么用了都要标明，备注检修项目的应当交旧领新。从细节抓起从小事做起，要求全体员工养成、随手关灯、下班前关闭电脑，杜绝浪费，从自身做起。

七、强化内业管理

为达到ISO质量认证的工作标准，切实有效地完善各项工作记录，及票据、台帐、文件的管理工作，对各班组进行工作制定，并进行质量考核，对各班组的各项记录、票据、台帐进行不定时检查，要求各项工作记录准确无误，笔体工整、清晰、干净整洁，发现问题及时纠正，并对各记录本进行妥善保管和存档，各种票据有专人保管，统一领取，使得内业管理逐步走向完善。

八、不足之处

（一）、应该继续加强政治理论和业务知识学习,以提高自己理论素养,党性修养和企业管理能力，以便于能更好的开展工作，为公司的发展尽心尽责

（二）是工作力度还不够大，个别细小环节还没有妥善处理好，今后要把工作做细做到位。

（三）是工作中缺少创新意识，有待于提高。

九、明年的工作方向

风风雨雨的2012年过去了，迎来了挑战性的2013年，回顾2012年的工作，首先感谢任厂与常处对我工作的支持与帮助，感谢所有班组长以及员工，在这坎坷的一年里勤勤恳恳，兢兢业业，共同努力，圆满的完成了公司下达的各项工作指标；在这一年里跟着领导学到的多，得到的也多；2012年我车间认真执行上级领导们的会议精神，虽然有些成绩但离领导的要求距离还很远；质量的不稳定，工作事故的出现，设备的损坏，面对着种种困难，我想，方法总比困难多，在这一年里更能体现我们的管理能力，更能发挥我们本身的潜力，结合同行业，结合实践经验对以后的工作做以下计划：

1、向管理创新要效益

2、向不合理要效益

3、向追根揭底要效益

4、向提前预防要效益

5、向回收要效益

6、向小改小革要效益

7、向设备要效益

8、向工艺要效益

9、向数字要效益

10、继续深入学习贯彻集团、分公司的各项方针政策和工作要求，努力完成好厂领导交给的各项工作任务，加强自身思想建设，积极为员工起模范带头作用。

11、狠抓车间管理，确保各项工作顺利完成。

12、重点做好员工技术培训、岗位练兵工作，打造出一支技术过硬、思想过硬的高素质队伍。

13、抓好员工思想教育、安全教育、安全操作规程工作。

14、抓好节能降耗、成本核算和设备检查保养工作。

15、加强与领导沟通和请示汇报工作。

总之，在2013年的工作中我会继续加大学习和工作热情，树立科学发展观。认认真真的学习、踏踏实实的工作，完成好公司交给的各项工作任务。为企业的发展壮大、为构建和谐车间、和谐企业、和谐社会贡献自己的全部力量。

装配车间：陶运国

2012.12.25

2.装配工作总结 篇二

1冷冻装配

冷冻装配需要采用液氮冷冻设备,如图1所示。将轴套放置在冷冻设备内进行长时间超低温冷却,使其外径收缩至与其安装孔呈过渡或间隙配合状态,并在短时间内借助外力(轻轻敲击)将轴套装配到其安装孔中。

冷冻装配工艺的优点是可以装配任何直径和形状的轴套,不用专门定制压套工装,工序简单、容易操作、安装速度快。其缺点是:存在操作者冻伤的风险;由于冷冻时间较长,装配效率较低,在大型挖掘机生产线上实现冷冻装配存在较大的难度;冷冻装配对轴套的材质要求较高,普通材质的轴套对温度的变化不敏感,冷冻起不到明显的收缩效果,无法满足安装需求;使用液氮冷冻设备消耗很大能源、容易污染环境、成本较高。

2.压力装配

(1)传统压装工艺

压力装配需要使用压套工装,传统压套工装主要由液压泵站、液压缸、拉杆、开口卡板等组成,如图2所示。压套工装固定在台架上,压装前根据过盈量计算出压装力,再根据压装力计算出液压系统的压力。压装时,将液压缸封头顶住轴孔的一端,活塞杆伸入动臂轴套安装孔中,直至开口卡板从轴孔另一端伸出,将轴套套在活塞杆上,安装好开口卡板,开动液压动力站,使活塞杆收缩,活塞杆收缩的拉力就会通过开口卡板将轴套拉入安装孔中。

该压装工艺可使轴套与轴孔较好的对中,具有效率高、噪声小、劳动强度低的优点,适用于中小型挖掘机进行大批量轴套的压装。其缺点是:液压缸活塞杆的收缩力仅相当于活塞杆伸出力1/3,以活塞杆的收缩力作为装配的动力,需要选择3倍压装力的液压缸,液压缸的压装能力没有完全发挥出来。

我单位生产的挖掘机吨位的不断增大,挖掘机动臂、斗杆尺寸越来越大,轴套及其安装孔尺寸也在增大,轴套与其安装孔的过盈量也在不断增大,因此轴套装配所需压力也需增大,若继续采用传统压装工艺,需要增大液压缸体积。图2所示的压装设备只能应用于通孔型轴套,无法应用于盲孔型轴套。传统压装工艺所用压套工装体积、重量较大,对需要在高空中装配轴套的超大型挖掘机不适用。

(2)新型压装工艺

为了提高压对轴套的压装力,我们决定对传统压装工艺进行改进,主要是改进压套工装,即由原来液压缸活塞杆收缩状态下压装,改为液压缸活塞杆伸出状态下压装。新型压套工装由挡板(1、4)、定位轴(2、3、8)、液压缸5、液压缸紧固螺栓6、锁紧螺母7、导向座9组成,如图3所示。

压装前,在动臂轴套安装孔处将压套工装组合为1个整体,压装时,将导向座9对准动臂一侧安装孔,将轴套放在液压缸5活塞杆的端部。操纵液压缸5将活塞杆伸出,活塞杆的推力借助于压套工装所产生的反作用力,将轴套压入轴套安装孔中。图4为我们使用新型轴套压套工装装配280t级超大型挖掘机斗杆轴套的实例。

该新型压套工装工装可以最大限度发挥液压缸的推力,可以满足压装力要求很高的超大型挖掘机动臂、斗杆轴套的压装需要,还可以压装盲孔型轴套,其适用范围较广。

3.装配工作总结 篇三

【摘 要】随着我国飞机制造行业的蓬勃发展，各航空企业对飞机钣金零件装配人员的需求逐年增加，但是大部分高职院校的飞机钣金零件的装配课程设置与实际工作脱钩，培养出的是飞机制造毕业生，而不是飞机制造人才。本文根据企业实际需要，研究以工作过程为导向的飞机钣金零件的装配课程的改革方案。

【关键词】飞机钣金零件的装配 工作过程 课程改革

课程是育人方案，是实现人才培养目标的重要手段和途径，是学校教学活动的核心。按照工作过程的顺序开发课程，是凸显职业教育特色的课程开发的突破口。因此，能否构建真正能满足职业需求的飞机钣金零件的装配课程体系就成了高职飞机制造专业教学改革成败的关键。

一、培养目标的确定

不同的岗位群和岗位中的典型工作任务，对任职者的能力要求也不相同。飞机钣金零件的装配是我校飞机制造专业的核心课程，在对沈飞、贵飞等主要航空企业的充分调研下，本课程的目标确定为为了能够及时适应铆接及装配技术的发展趋势，满足企业对钣金装配钳工的要求，紧跟企业对人才发展的需要。

二、课程内容的选取

课程内容选择应遵循两个原则，即科学性原则、情境性原则。科学性原则与情境性原则处于同等地位，两者相互交叉，功能互补。对职业教育来说，要以情境性原则为主、以科学性原则为辅。本课程以企业用人要求为导向，为培养专业零件装配钳工为目的设定教学内容，把情境教学作为教学手段，以理论教学为辅的模式，选定以下六个教学内容：铆接装配图及制作工艺规程、铆钉孔制作、单面铆接、修配铆接、修配和压铆、密封铆接。

三、课程内容排序

就业导向的职业教育，其课程内容的序化：首先，要解决内容的取舍问题，实现以工作过程导向的课程开发，应以实际应用的经验和策略的学习为主，以适度够用的概念和原理的理解为辅。其次，在课程内容的序化结构上，典型的工作过程都是自然形成的行动序列。针对行动序列的每一个工作过程环节来传授相关的课程内容，从而实现实践技能与理论知识的整合。

四、以项目为载体组织教学内容、设计学习情境

将飞机钣金零件装配课程的教学内容融合到以工作任务为中心的实际项目，同时以实际项目为背景进行学习情境的设计开发，不仅可以提高学生的学习兴趣，而且还可以使学生懂得学以致用。

（一）铆接装配图及制作工艺规程

铆接装配图及制作工艺规程为载体，每组发放装配图1张，工艺规程1份，通过分组讨论，学习飞机结构装配图的主要内容及其作用。在熟悉相关内容后，每小组指定零件图，按给定的模板分别编写出一份简单的工艺卡。

（二）铆钉孔制作

铆钉孔制作，以单面铆接构件为训练载体，每2名学生为一组，发放标准操作工艺卡。在相互配合的情况下完成在板件表面按圖纸先下料，修挫，定位，划线，打定位点，制作铆钉孔，按规定尺寸锪制埋头窝，进行质量检查合格，如不合格应重新返工制作，完成后签署工艺卡。

（三）单面铆接

单面铆接，以单面铆接构件为训练载体，每组配发零件图1张，先分小组讨论本项目的操作要领自行编制工艺卡1份，随后教师根据学生自己编制的工艺卡讲解要点，发放标准操作工艺卡，按工艺卡要求完成铆接操作，完成后签署工艺卡。

（四）修配铆接

以椭圆形盖板为训练载体，每组配发零件图1张，先分小组讨论本项目的操作要领自行编制工艺卡1份，随后发放标准操作工艺卡，对椭圆形板件，按工艺卡要求，完成修挫操作，完成后签署工艺卡。

（五）修配和压铆

以椭圆形口盖修配和压铆件为训练载体，每组配发零件图1张，先分小组讨论本项目的操作要领自行编制工艺卡1份，教师根据学生自己编制的工艺卡讲解要点，发放标准操作工艺卡，对椭圆形板件，按工艺卡要求，利用压铆机完成压铆操作，完成后签署工艺卡。

（六）密封铆接

根据密封铆接要求，按密封胶使用说明或工艺卡要求进行密封粘接前的准备工作，将粘接表面进行保护，完成后调配密封胶，在规定的施工期限内用专用工具涂胶、粘接，用固定夹夹紧后密封铆接。胶层固化后，清理表面，进行质量检查合格，如不合格应重新返工制作，完成后签署工艺卡。

五、建立过程考核与目标考核相结合的评价体系

在教学过程的多个环节中，对学生学习成果的考核评价能对整个教学过程起到导向、检验、诊断、反馈调节等多种作用。课程评价直接影响着教师的教学方式与学生的学习方式，为了能全面考核学生的知识、技能与职业性素质能力，考核方式必须要将过程与目标考核结合起来。

【参考文献】

[1]王少华，周洁贞.关于电大远程开放教育实践性教学环节的调查报告[J].新疆广播电视大学学报，2005（04）：4-8.

[2]崔立新.大学热门专业不一定就业前景好[N].中国教育报，2008-08-06.

4.装配车间实习总结 篇四

随着装配车间实习的结束，三周的轮岗实习也结束了，即将进入新的实习岗位。在装配车间最重要的三点是安全、质量、生产。

安全不管在那个地房方都是第一位的。油漆是易燃易爆物品所以涂装防火应该高度重视；装配车间的上下件都是大件注意不要碰伤压伤；时刻注意挂壁的检检查。工作服必须穿戴，装配车间出入要登记。涂装车间注意职业病的防护，要走观光通道，不要从挂件下通过防止挂件掉落伤人。叉车室内最多开5码，室外最多10码。塔基下不要停留，时刻注意危险源，想好应急逃生路线。

质量是一个企业发展的保证，“盯住不落实的事，追究不落实的人”。涂装的质量主要体现在外观，例如飞溅、焊珠、焊流、漏焊等。外观质量是给人的第一映像，所以要重视。质量要人人把关要做到“过手有责”“道道把关”。装配车间最容易错发漏发，因为塔基主要是以散件形式发货。如果漏发错发将导致塔基不能组装。所以发货一定要细心仔细。装配车间是质量的最后把关者，所以更加要有责任心。发现问题及时找补。

生产是一个复杂而繁重的过程。发货员工要相互配合，找到时间节点，有默契这样就能高效而轻松的发货。发货时间要保证人员不能闲置。车间生产流程要成套性，涂装也要成套喷涂。配焊要及时，且下支座爬升架配好后就不能互换。生产过程中时刻注意产品的质量，不可马虎。制约备货的关键就是缺件。还有就是员工责任心不强，意识不强，不能做到5S及“整理、整顿、清扫、清除、素养”。要做到对事不对人，要有强制性。

在装配车间的几天里我发现1.在发货时人员混乱没有条理，发货速度慢。2.不合格产品没有及时清理3.配焊工具随处乱丢4.器件直接落地5.产品摆放杂乱。6涂装车间喷涂不仔细有漏喷。可以通过现场管理教育引导改善现场质量；通过强制性和奖励政策改善。比如一个月检查发现有不合格的给与考核，连续几个月没有考核的给与一些奖励。通过现场的一些知识培训增强员工意识。还有就是进一步完善公司管理制度，加强员工管理。完善外协配送系统做的没有缺件少件。

装配经常缺件主要是因为外协没有及时配送；自制没有及时完成计划；产品不合格。多发展本地供货商做到多家供应商，有竞争才有动力，才能高质量的完成外协任务。自制件要及时跟踪，及时催促，保证货源。产品检测从源头抓起，过手有责，强化每个人的责任心，把住质量关。

在装配车间真正意义上对塔基产品有了一个概念，一个整体的认识。了解到了塔基是怎样从一根根钢管变成一个合格的塔基产品。所有的部件都在装配车间陈列着。看到了从生产到发货的全过程。增长了知识，开阔了视野，为我在后面工程制造部做实习计划调度打下了一个坚实的基础。

5.电子装配技能大赛总结 篇五

训练及参赛总结

我校2012年技能训练及其比赛在学校相关领导及其电子专业的有关教师的关心和指导下，已于3月底落下帷幕，现将这一赛事从集训到参赛总结如下：

一、组队和训练环境的准备

从今年1月份接到技能比赛通知开始，我们就开始筹备技能比赛相关工作，2月10日正式启动训练。在此过程中，我们从训练场地的选择、竞赛学生的挑选再到指导老师的确定都让大家绞尽脑汁。最终确定实训楼B109（单片机室）作为训练场地，参赛人员选定为向世宝和谭学军，由成世兵、何丰、李伟和蓝流负责对学生的指导。

二、训练工作

根据学校领导的指示，结合两位参赛学生的实际专业基础情况，我们采取听课手段，让学生有更多时间训练，为了保证每时每刻都有一名教师在场辅导，我们对每位指导老师的课时及其上课时段进行分析，对指导老师排班、全天候不间断地进行辅导。

三、总决赛进行情况介绍

根据我校的实际情况，在电子类4个项目中，我们仅选了“电子装配与调试”这一项目。据了解，共计82人参加该项目角逐，参赛场面壮观、气势磅礴，竞争激励。

四、经验与教训

大赛已经结束，但留给我们的思考不会停止，获奖情况虽不知晓，但通过我校选手所反馈的信息，让我有很多感悟，在比赛过程中，主要是竞赛题目相对较难，需要完成的项目较多，平时训练没有很好地与比赛结合。在规定4小时内不能完成所有比赛项目。

五、存在问题：

1.学生的整体水平不高，且学生后劲不足。

2.配套技能大赛的实训设备不够，虽然学校已添置了设备，但对照市级技能大赛要求仍然有差距。

3.教师的积极性不够，学校在制度层面还没有具体的政策，教师有观望、畏惧心理。

4.实训材料的保障还不够，需要多渠道保障实训用材料的使用。通过此次技能大赛，我们深刻认识到开展技能大赛的重要性。以技能大赛为手段，实现专业教育教学目的，引导学生正确看待技能大赛，从而推动电子专业教育教学改革进程。

6.《电子产品装配》教学总结 篇六

一、用全新的教育教学理念,改革课堂教学。

在教学过程中,认真反思自身教学实际,研究学生,探究教法,逐步树立以学生的终身发展为目的的教学思想,树立以教师为主导、学生为主体的新的教学理念,在教学实践中积极探索焕发课堂活力,有助于学生能力提高与发展的课堂教学的新思路、新模式启发思维,以感知――探究――反思――延伸为主线的重点篇目学习法、以合作――探究――创造――创新为核心的活动课等,激发了学生学习的积极性,收到了较好的教学效果。

二、用生动灵活的教学方式,焕发课堂活力。

应试教学课堂围绕知识目标而展开,储存继承前人积累下来的经验和体验,但忽视了学生创新的动机、兴趣、情感、意志,如何激活所需的先前经验,萌动求知欲望呢?我建立以自主、合作、探究为主的教学模式,激活学生好奇心,探究欲,培养学生主动思考、质疑、求索以及善于捕捉新信息的能力,并把这种能力的培养定为课堂教学的终极目的。为此,我们仔细研究教育心理,准确把握学生的心理特征和思维特点,积极探索有利于激发兴趣、激活思维、激励探讨的课堂教学方法。教师已成为学生的亲密朋友,教室也转变成为学生的学堂,学生再也不是僵化呆板、默默无闻的模范听众。他们的个性得到充分的展现与培养:或质疑问难,或浮想联翩,或组间交流,或挑战权威。师生互动,生生互动,组际互动,环境互动,在有限的时间内,每一位学生都得到了较为充分的锻炼和表现的机会。教室中再没有阴暗冰冷的“死角”,课堂上充满着流动的阳光,平等、和谐与交流共存,发现、挑战与沉思同在。活跃的思维,频动的闪光点,让学生成为课堂上真正的主人。教师的授课既源于教材,又不唯教材。师生的情感与个性融在其中,现实的生活进入课堂,学生在互动中求知,在活动中探索,既轻松地掌握了知识,又潜移默化地培养了能力。学生的整体素质有了质的提高,课堂真正焕发出它应有的活力。

三、用先进的教学手段,提高学习效率。

现代科学技术日新月异的飞速发展,要求具有新鲜活力的课堂不仅要有教学模式的转变,学生思维的开启,更要有引导学生学会学习,掌握丰富的知识并获取叩开知识大门金钥匙的课堂教学效果。课堂以更新教学手段为重点,借助各种媒体和教学资源让学生自主体验、感受,使得师生在探索中经验共享。信息时代多样的媒体和无所不在的网络正好为我们扩展课堂教学的领域,拓宽摄取知识的渠道,实现提高学生信息素养,开发学生的探究能力、学习能力、合作能力、创造能力提供了一个的可操作的平台。教学中,一改过去课堂上过于注重知识传授,内容上过于注重书本知识,结构上过于强调学科本位,实施中过于强调接受学习,死记硬背,机械训练等状况,仔细研究教材内容,精心设计教学环节,将学生从原有的课堂圈子中“解放”出来,调动学生充分利用网络资源，在自主探究与交流的过程中,不断挑战自我,扩展创造性思维。

四、用扎实多样的训练,培养学生的实践能力。

死教书、教死书不能适应社会对教育的需要。教师应由知识的占有者转化为知识的组织者,由知识的传递者转化为学习的促进者,超越课堂的藩篱,将现代教学过程演化为“培养学习者”的过程,实现由“授之以鱼”到“授之以渔”的根本转变。用扎实多样的训练,多方面提高学生的素养,努力培养学生的实践能力,使学生获得一定的终身学习的本领。“授之以鱼,仅供一饭之需;授之以渔,则终身受用无穷”。教育的意旨并非知识的累积,而是心智上的能力的发育。学生在学校的时间是有限的,所学的知识也受时代的局限,他们要在未来有所作为,要在未来跟上时代,就一定要不断地学习,终身学习,去吸收新东西,更新知识结构。可见,方法的确比知识更为重要,教授方法才是教学的根本。那么,学生对于传授的方法是否能够灵活运用。教学有法,教无定法,从基础入手到提高能力直至学以致用,生动、活泼,扎实、系统,有序、有恒的训练,使学生在不同内容和方法的相互交叉、渗透和整合中。

2013—2014学第二学期教学工作总结

7.装配工作总结 篇七

随着科技不断的进步,市场竞争日趋激烈,企业需要不断提高生产效率以应对诸多挑战。而现代企业的不断发展壮大,使得企业各种基础数据也越来越庞大、更新速度明显加快,传统手工的工作研究已经不能满足现代企业的需要。目前计算机的使用越来越广泛,信息技术已经全面介入到工作研究的各个领域,将计算机的先进性和工作研究相结合是一个必然的发展趋势[1]。另外,我国正在成为全世界的制造基地,据数字统计:我国企业装配线的平衡率通常都很低。很多装配线经过进一步的平衡,一般可以将生产率提高30%[2]。所以,提高装配线的效率是一个亟待解决的问题。

基于达宝易软件的工作研究可以更加方便的对装配线中的瓶颈工序进行优化分析,减少无效动作,降低作业时间,为装配效率的提高开辟了新思路。因此,本文将应用工作研究的相关理论,结合达宝易软件,对某盆式支座装配线进行改善研究,结果显示改善效果明显。

1 基本理论

1.1 工作研究

工作研究的显著特点是,通过工作研究技术对现有的工作方法进行研究,并加以改进,利用有限的资源达到提高效率的目的[3]。工作研究由方法研究和作业测定两大领域组成,其中方法研究包括程序分析、操作分析和动作分析,作业测定是用于制定用经济合理的方法完成工作所需的时间标准,以减少生产中的无效时间[4]。作业测定的方法主要两种:直接测定法与间接测定法。其中直接测定法由秒表时间研究法与工作抽样两种方法组成;间接测定法包括预定时间标准法与标准资料法。本文首先采用程序分析找出装配线上的瓶颈工序,再利用操作分析和动作分析对瓶颈工序进行优化,删除无效动素、缩短工序时间。最后通过秒表时间研究法进行工时分析,生成新的标准时间。

1.2 装配线效率

装配线的效率是装配的工作量与装配时间的比值,其中装配的工作量是一个周期必须完成的工作量,是一个固定值。而装配时间是可以改变的,装配时间越短那么装配效率越高。本文中还将用到装配效率的增加量来描述标准化后效率的提高,效率的增加量为改善后的装配效率和改善前装配效率之差与改善前装配效率的比值,具体相关计算公式如下:

其中:

Z=装配效率,M=装配工作量,T=装配时间

其中:

Z△=改善后效率提高百分比,Zh=改善后的装配效率,Zq=改善前的装配效率。

1.3 达宝易软件的介绍

达宝易是一种先进的动作时间分析工具,它是可以将现场录制的摄像转化为计算机可以识别的MPEG4格式,利用计算机对动作和时间进行分析。在达宝易软件中有很多的功能,可以将每个操作过程分解为一个个的细微基本动作,大大方便了对动作的分析,另外还提供了手动、自动的标准时间测定。

2 对某盆式支座装配线的具体分析

目前,我国为了拉动内需投入了大量资金进行基础建设,其中包括铁路、桥梁等一系列的修建。某企业生产的某一型号为CKPZ的盆式支座正是修建铁路桥梁所需要的,这种盆式支座变得供不应求,虽然企业已经开始加班以提高生产量,但是这样的提高确是微乎其微的。所以本文提出了新方法要提高其装配效率,装配线如图1所示。

在通过实地调研时发现,整条装配线不是完全的流水作业生产,工人的操作随意性太大,工作一会休息一会。在安装中间钢衬板这道工序和装聚四氟乙烯板处工件出现了堆积状态,这两道工序的工人特别忙碌,而前面工序以及后面工序的工人特别悠闲,拉长了生产周期,降低了装配线上的装配效率。在此,装中间钢衬板和起吊钢板又被分为两道工序,所以在整条装配线中存在三道瓶颈工序,分别是:安装导轨,起吊中间钢衬板和安装聚四氟乙烯板。于是将这三道工序拍摄下来,用达宝易软件进行分析和改善。

2.1 分析瓶颈工序

三道瓶颈工序的分析相似,在此选取安装导轨这道工序作为实例进行详细的分析。将所拍摄的视频装换为相对应的格式用达宝易软件进行分析,在经过了反复分析后,将视频共分为了59个动作序列,其中由绿色的圆圈代表的有效动素为35个,由黄色三角形代表的辅助动素有6个,由红色的叉代表的无效动素有18个,分析结果图如图2所示。

由上图可见,此工序装配过程中,工人操作不规范,存在许多动作浪费,因而具有很大的改善空间。通过删除无效动素,优化和缩短有效动素和辅助动素的时间,可以使得工序达到最优。本道瓶颈工序的具体分析改善如下:(1)动作5将气动扳手转移到右手为无效动作,工人左手取下气动扳手盖帽可以直接放于中间钢衬板,若是左手取下后转移到右手,再由右手放下存在时间和体力的浪费,所以此动作视为无效动作直接删除。(2)动作7寻找导轨。若将导轨放于固定的位置,事先进行工作场地的标准化,工人就不会因寻找而浪费时间,这类动素应该删除。(3)视频中存在许多工人弯腰、起身和移动的动作,增加工人的疲劳、消耗体力,可通过增加一个齐腰高的车架放置所需物品来解决,所以这类动作可删除。(4)动作13是工人偷懒,故延休息,所以直接删除。(5)动作56为工人在工作上出现的失误,应该直接删除。(6)动作57的时间应该进行优化,工人在拧紧螺钉时间应该平均。

以上是整道工序中的主要改善之处,此外还存在一些细微的动作可做进一步优化和改善,减少工作时间,提高工作效率。经过进一步改善后得到如图3所示的改善前后的比较统计图。

由图3可以明显的看到在改善后动素装配的比例变大,动素移动的比例减小,起身、弯腰、故延、寻找、对准等动素完全被删除。接下来再分析有效动素、无效动素和辅助动素这三类动素在改善前后的分布情况,如图4所示。

由图4可知,通过改善,无效动素被完全删除,有效动素占所有动素的比例由62%提高到85%,辅助动作由10%变为15%,可见以上优化和改善的效果十分明显。同时,对各动作类型改善前后的时间变化进行统计,结果如表1所示。表2为改善前后总时间统计分析表。由表可知,改善后此瓶颈工序由原来的108.9s减少为68.33s。在经过同样的分析和改善后另外两道瓶颈工序的时间分别缩短了12.17s和44.05,总时间一共缩短了95.98s。

2.2 分析效果及装配效率

下面进行装配效率的计算,测得的装配线总时间为674.23s。将数据代入公式(1)和公式(2),得到:

其中:

Z△=改善后效率提高百分比,Zh=改善后的装配效率,Zq=改善前的装配效率。

计算结果显示装配线在改善后效率提高了16.60%。在几乎没有任何投资的情况下,仅通过对瓶颈工序中工人的动作分析和时间研究,装配效率就提高了16.60%。企业为了迎接激烈竞争带来的挑战,更需要这样一种在现有的基础上,不用投资或是少许的投资,就能获得最大的收益的方法。降低生产成本,提高生产效率是每一个企业所追求的目标。

3 结语

本文从我国的实际情况出发,为了改善低效的装配线,提出了将计算机和工作研究相结合的方法对装配线进行分析研究,结合具体实例运用达宝易软件进行详细的分析与改善,并取得良好成效验证了方法的可行性。企业现场管理所追求的目标就是要降低生产成本、提高生产效率,在有限的资源上创造出尽可能大的价值。而本文提出的这样一种新思路,正是可以很好的为企业服务。

摘要：经调研发现诸多企业装配生产线普遍存在着装配作业效率不高的情况,为提高装配效率,本文提出了将计算机和工作研究相结合的方法对装配线进行分析研究,突破传统的手工研究方法。首先通过现场调研与摄像,然后利用达宝易软件对装配线上的瓶颈工序进行动作分析和时间研究,删除无效动作,改善不合理之处,优化作业时间,以提高装配效率。最后结合某企业盆式支座装配线的具体实例,对其进行分析、改善和优化,将装配线上的装配效率的百分比提高了16.60%,从而验证了本方法的可行性。

关键词：工作研究,达宝易,动作改善,装配效率

参考文献

[1]兰爽,李丹婷.工作研究在定子装配线优化中的应用[J].工业工程,2010,(3):129-132.

[2]罗卓.装配线平衡系统研究与开发[D].广州:广东工业大学,2006.

[3]Drury C G.Change and Measurement in Applied Ergonomics[J].Human Factors and Ergonomics in Manufacturing,1997,7(4):253-267.

[4]蔡启明,张庆,庄品.基础工业工程[M].科学出版社,2009.

[5]高广章.达宝易软件在生产线平衡中的应用[J].工业工程与管理,2009,14(3):123-126.

[6]温薇,丁文英,董绍华.动作分析法在减速器装配流水线设计教学中的应用[J].工业工程,2009,12(2):126-130.

[7]郭伏,张国民,温婕.工作研究在轿车装配流水线能力平整中的应用[J].工业工程与管理,2006,(2):119-126.

8.装配生产现场精益联线 篇八

【摘 要】深沟球轴承传统的加工特别是装配生产是各自为战，每个工序之间的距离比较远，布局设置不够合理，产品转序环节过多，造成不必要的重复劳动，针对以上问题对轴承装配生产线布局进行了重新布置，各工序之间缩短了距离，转序时减少了转运车使用的次数，提高了生产效率，减轻了工人的劳动强度。

【关键词】精益生产；联线；效率

0.前言

深沟球轴承装配工序是轴承加工的最后工序，装配工序质量的好坏直接影响套圈组装成成品后的各项机械效能的发挥，原有的加工过程由于工作现场布局不合理，相关联的工序衔接不好，距离过远造成产品转运次数增多，不必要重复劳动过多，工人劳动强度大，生产效率低下，为此我们成立了课题小组，对装配生产现场布局进行合理整合设置。

1.现状分析及改进措施

1.1装配原有生产现场布局

深沟球轴承装配原有生产现场布局示意图见图1。从图1中可以看到原先装配生产过程是：外圈在装前先进行退磁—热清洗—外观检验—开式电显轴承标志—油清洗—放置在板车上—通过电梯运送至二楼外套在制品存放地。内圈先进行外观、尺寸检验—退磁—油清洗—放置在专用内圈托盘上—通过电梯运送至二楼内套在制品存放地。游隙分选外套、内套时，先由库房人员把外套、内套送至该游隙机台前，游隙操作人员先进行外套、 内套沟道尺寸分选，再进行合套，游隙检验合格后进行锛球，锛球后把轴承放置在转运车中，用电梯运送至一楼压力机旁。压力铆合前压力操作人员先把转运车内轴承取出放在压力案子上，放置保持架后进行铆合，铆合后进行外观质量检验，检验合格后放置在转运车中。轴承成品清洗前同样是操作人员先从转运车取出轴承放入清洗机自动上料盘中，再进行清洗、烘干、涂油，开式轴承在手感检验合格后进行包装，若是闭式轴承手感检验合格后还得放在转运车中等待压密封圈或是防尘盖。压盖前同样是先从转运车取出轴承放入压盖机自动上料盘中再进行注脂、压盖、均脂、外观检验、最后进行包装入库。

1.2存在的问题

通过对原有轴承装配生产的流程中可以清楚的看出，每个工序零件的流转环节比较多，零件的取出和放置动作频繁，转运车使用过多，同时各个零件组装在一起后整体重量增加，转运车过重移动时操作人员劳动强度过大，转运距离比较远，一个品种从零件到成品加工时间长，生产成本大，生产效率低。

1.3改进措施：见图2（以6206-2RZ为例）

精益生产的核心思想就是消除一切浪费和无效劳动，跟据这一原则我们对装配生产现场布局重新进行设置，遵循的唯一原则就是尽量减少无效劳动（减少产品转运次数）。根据压力铆合工序生产能力强，而游隙工序生产能力相对较差的现状，我们就让两个游隙机组生产的产品提供给一个压力机组，在生产任务安排上让两个游隙机组尽量加工同一规格的产品，这样能减少压力机组换活时间。游隙机组由于两个机台使用同一台锛球机，可一个机组进行分选、合套，另外一个机组进行锛球，减少由于锛球机带来的中停时间。压力外观检验合格后的产品用一个传送带（见图3）将轴承运送至成品清洗机进口处（见图4）传送带的带速由可调速电机控制，同时传送装置底座安装上车轱辘移动非常轻便，传送带系统做成可调式的，既可以调节距离，又可以调节高度、角度，此方式经过一段时间的试验，发现有缺陷就是传送带传送轴承在清洗机进口处容易造成堆积，或是由于清洗机出现故障，在清洗机进口处造成大量产品积压、落地现象，为此我们进行了第二次改进，将传送带传送的轴承先运送至圆盘自动上料机中，轴承通过上料机的旋转，将轴承匀速的运送至清洗机进口（图5），这样就很好的解决了上述问题，同样在轴承清洗完毕检验手感合格后，也用传送带将轴承运送至压盖机圆盘自动上料机中（见图6），

为了节约时间，把放置在二楼的配件（钢球、保持架、胶木架、防尘盖、密封圈，包装箱）全部改放在一楼，设置一名配送员，对各个工序、机台所需的零配件用配送车直接配送机台，减少机台人员取零件、配件所占用的时间。

2.应用效果比照

此种方法通过对多个品种多批次产品进行实际生产验证，操作者劳动强度大幅下降，同时对该种方法的快捷非常认可。目前此种改进已在我分厂得到全面推广使用。

利用前后两种不同生产布局方式，分别对6206-2RZ和6308-2RZ、6213-2RZ三个品种从游隙分选、合套；铆合压力；成品清洗、注脂压盖试验，（分别加工500套）统计数据如下表1：

表1 结构改进前后铆合质量对比统计表

从表1中的数据可以看出，利用改进后生产布局方式进行生产加工，生产时间可以节省1.5～2小时的时间，产品移动的距离缩短一半，生产效率也大幅提升，工人的劳动强度有所下降，生产成本下降，受到了工人的一致好评。

3.结束语

9.自动化装配车间实习总结 篇九

姓名：部门：专业：机械

从8.2号从上海出发到XX距今已经过去一个月了，时间过得不可谓不快。这期间主要在车间实习，接触产品装配及调试方面的知识。在领导和师傅们的帮助及带领下，我收获了很多，在此表示深深的感谢！现将工作总结汇报如下。

首先，安全至关重要。清楚地记得刚来XX公司，领导们给我们上的第一堂课就是安全教育课，反复强调安全生产的重要性。尤其对于在车间作业的人员，公司有一套完整的安全操作规范，一定要严格遵守，切不可将安全生产的理念抛诸脑后。因此在车间实习期间我都时刻提醒自己注意安全操作及作业，没有出现安全事故。

其次，“不规矩，无以成方圆”。严格遵守公司的各项规章制度并服从管理，争取做一个守规矩的员工，这是每个员工的义务。这一个月以来我都严格按照公司规章制度规范自己的行为，不迟到、不早退；每次进车间前都按照要求穿上工作服，不穿短裤、凉鞋；不在车间嬉戏、打闹，与同事和睦相处；在师傅的指导下完成任务而不擅自操作等。

再次，我在专业知识的学习方面也有很多收获和感悟。自从跟随师傅下车间工作以来，很多自动化设备就实实在在、完全零距离地摆在我面前，因此我首先的任务就是熟悉各个工作站上出现的各种元器件。经过一段时间的观察与了解，我知道气缸、电缸、导轨滑块、阀岛、传感器、气管、电磁阀、直线轴承、丝杆等等一系列元器件是什么样的、有什么作用，在脑海中对这些东西有了一个深刻地感性认识。与此同时，在三期车间我还有幸近距离接触到分拣机器人、服务机器人、贴膜机器人、堆垛机器人以及立体仓库的相关设备，眼界得到了大大的开阔。接下来主要对每一个工作站分别进行细致观察和分析，了解工作站的基本功能、包含哪些重要的元器件、零件的安装方法、实现某一动作的机械结构。经过一段时间的努力，我对这些元器件以及机械结构的了解逐渐深入，然而自身所产生的疑惑和不明白的地方也越来越多，因此我不断地向师傅请教，争取将问题搞清楚。随后我主要针对性的分析了举升机构、夹紧旋转机构以及气管排线方面的知识，加深对它们的理解，而且还从整体角度分析工作站的大体结构、共通之处并在笔记本上做总结。接下来的主要工作就是一边仔细研习设计图纸，了解零部件的设计理念、绘图标注方法，一边认真学习钳工对零部件的装配方法，明白装配过程中需要注意的一些问题和具体的安装步骤等等。在这个过程中我对照图纸认真核对装配好的零部件，不久之后突然发现有一个工作站存在严重的装配错误，因此我立即向师傅反映情况，最终将问题及时解决。这件事情让我认识到，装配过程中经常会出现很多大大小小的问题，这就需要钳工们细心谨慎，及时发现错误并更正，避免后期带来的诸多不便。随着对工作内容的熟悉，我逐渐有幸亲自参与到装配工作中来，比如协助钳工安装零部件、给站内和站外挡停机构安接气管、安装传感器等等，这些工作锻炼了我的动手操作能力，加深了我对它们的认识。最后项目进入整体调试阶段，在此过程中认识到线体安装要平直、不能弯曲，托盘要能顺利平稳通过，每个工作站都要调整地脚螺栓以保证高度的统一，传感器要安装到位，零部件动作无卡滞，安装位置合理无干涉等等一系列知识。在车间学习的这段日子里，我还根据公司相关考核要求查阅相应资料，进行必要的理论学习，争取在考核中表现优异。

最后，当我看到每个工作站都有一份厚厚的设计图纸时，内心深刻感受到做为一名机械设计人员的不易，不仅要掌握机械方面的知识，还要掌握气动、电机、传感器等多方面的综合知识。通过对工作站装配的观察和与装配钳工的交流中发现，设计人员不能仅凭自己的想象设计，更重要的是要结合实际情况，设计出更为合理更为人性化的结构，否则在后续的加工、装配、调试阶段会面临很多问题而难以解决，不仅耗费人力物力，更会耽误项目进度。因此，设计人员考虑问题一定要全面仔细，尤其在细节上不能有所忽视。以前觉得装配是一件很简单的事情，然而现在我才体会到装配并不是一件轻而易举的的事情，相反地，装配质量的好坏直接影响设备的使用性能和寿命，而有些零部件的安装是要有很好的技巧才能完成的。

10.复合材料装配工艺研究 篇十

关键词：顺切；逆切；劈裂；铰孔

中图分类号：TB333 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）15-0005-02

先进复合材料由于具有高比强度和高比刚度、耐高温、耐腐蚀、重量轻等优良的性能，是最理想的结构材料。复合材料装配工艺中的关键技术是修合、制孔和连接。而孔的质量状态能造成连接部位应力集中，导致结构提前破坏，对连接件的寿命影响极大。

1 研究内容

复合材料装配过程主要包括以下几个方面：修合-制孔（钻孔、扩孔、铰孔、锪窝）-紧固件安装。

2 复合材料的修合

复合材料壁板修合一般采用切割和修磨方法。修合量大时对壁板和蒙皮进行切割，修合量小时采用修磨的方法。

2.1 复合材料的切割

复合材料切割一般包括机械切割、高压水切割、激光切割和超声波切割，在装配生产中常用的方法为机械切割，机械切割包括顺切和逆切。

2.1.1 顺切和逆切

对复合材料壁板进行机械切割时必须采用顺切法，即刀具与壁板相接触处的速度方向和壁板相对刀具移动方向相同，一般不使用逆切法，如图1所示。

2.1.2 切割刀具和切割参数

①切割刀具：金刚石薄片砂轮，规格φ150×φ20×1 mm、φ100×φ20×1 mm，砂轮粒度80 #。

②切割参数：切削速度（V）8～12m/s、进给量（f）均匀。

2.1.3 切割中注意事项

①在切割过程中（包括进刀、切削、中途退刀、切割完毕）刀具均不能停转；

②应均衡用力，切割刀具对零件的压力不宜过大；

③切割时进刀要平稳，切割进给量要均匀；

④复合材料余量的切割必须使用专用刀具进行切割，严禁使用剪刀或用手折断；

⑤若手工切割锯加工不到的部位应该用锋利的锯条锯断；

⑥当余量快切割完毕时，要用手扶住余量部分，以免未被切割部分发生撕裂现象，R角部位在粗切之后，应用细纱布修磨。

2.2 复合材料的修磨

2.2.1 修磨刀具

金刚石柱型砂轮，规格φ5 mm、φ10 mm、φ20 mm、φ25 mm；金刚石锥型砂轮；120#、180#棕刚玉砂布。

2.2.2 修磨中注意事项

①用金刚石砂轮或砂布进行修磨，允许用砂布包在平锉上手工精修操作；

②修磨时必须顺着表层纤维方向进行修磨，禁止垂直于纤维铺层修磨。

3 复合材料的制孔（钻孔、扩孔、铰孔、锪窝）

3.1 钻 孔

3.1.1 刀具及工艺参数

刀具：选用Y330碳化钨硬质合金钻头。

工艺参数，见表1。

3.1.2 工艺要求

在碳纤维复合材料构件上钻孔：

①在碳纤维复合材料壁板上钻∮3～∮12的通孔时，使用硬质合金钻头，推荐转速为800～2 800 r/min，进给量为0.01～0.06 mm/r。钻头几何参数见表1。

②钻孔时，为防止复合材料孔出口面劈裂，一方面当接近钻透时应放慢进给速度，一方面应在孔出口面加垫板支撑，垫板材料为硬塑料板、夹布胶木板或铝板，垫板应与壁板贴严。

③当钻大于φ12的孔时，应采用80～100粒度的金刚石空心钻。为防止孔出口面劈裂，应采用两面钻孔，即先制出中心孔，中心孔径按空心钻的导销定，把空心钻导销插入中心孔内，从零件的一面划至零件厚度的三分之一或一半，再把空心钻从零件的另一面插入在反面将孔钻出。如无法两面钻孔，应在孔出口端加垫板支撑。空心钻结构形式，如图2所示。

在碳纤维复合材料与铝或钛组合的构件上钻孔：

①从复合材料面钻入，可不加垫板支撑，用硬质合金麻花钻按钻铝或钛的转速钻削，直至钻通为止。为防止金属切屑划伤复合材料孔壁，应注意断屑，见图三

如图3所示。

③在碳纤维复合材料与铝组合的构件上钻孔时转速1 500

～3 500 r/min。在碳纤维复合材料与钛和钢组合的构件上钻孔时转速500～1 800 r/min。

3.2 扩 孔

复合材料在制孔过程中，为避免分层和劈裂，通常不进行扩孔。但当螺栓孔在φ6 mm以上时，由于不能一次加工到位，则必须进行扩孔。扩孔要求与钻孔基本一致，为避免复合材料分层和劈裂，扩孔前需在钻出初孔φ3.1 mm后，用φ2.5×120 °金刚石锪钻进行倒角，如图4所示，倒角尺寸应小于铰孔前孔径，按铰孔前孔径用硬质合金钻头进行一次扩孔，再用铰刀铰孔至最终尺寸。

3.3 铰 孔

3.3.1 刀 具

选用Y330碳化钨硬质合金类。

3.3.2 工艺要求

钻孔时应留出铰孔余量0.15～0.4 mm，每级铰削量为 0.1 mm，然后用硬质合金铰刀铰至最后尺寸，推荐转速为500 r/min，铰孔次数，见表2。

3.4 锪 窝

①高速钢电镀金刚石锪窝钻、硬质合金锪窝钻。

②使用硬质合金锪窝钻转速为500～800 r/min，金刚石锪窝钻的转速为800～1 400 r/min。为防止表面纤维劈裂，锪窝钻必须在旋转以后接触工件。

③锪窝深度应用锪窝限位器控制，试锪合格后方可使用。

④孔需要倒角时，用金刚石锪窝钻，倒角转速为500 r/min。

4 安装紧固件

4.1 螺接工艺

①由于复合材料层间强度和压缩强度低以及抗冲击性差，一般只能采取间隙配合，既H8/f8、H9/f9配合；孔与复合材料壁板的垂直度偏差在2 °以内，铰孔后必须用孔垂直度量规检查孔的垂直度；

②除非传力构件外，螺栓的螺纹部分不允许处在孔的挤压部位，既螺纹不允许处在夹层内；为此，在装配中应使用夹层厚度以选择具有合适光杆长度的螺栓；

③装配中，一般采用湿连接，即螺栓涂胶或涂漆后安装。装配中螺母必须在胶的施工期内拧紧。

④沉头螺栓螺栓头不允许下凹，允许螺栓头突出0.15 mm。

⑤高锁螺栓、大底角螺纹抽钉拧断螺母、螺杆后，螺纹不得凹在螺母或套环内，至少应露出螺纹1～2扣；

⑥螺母、螺杆拧断后，应对剪断后的表面进行保护，防止腐蚀；

⑦对沉头螺栓，将0.05 mm厚的千分垫插入间隙时，允许在圆周的40%以内存在间隙，但不应触到头部和杆部的交接处；

⑧多螺栓连接安装时，由于复合材料层间剪切强度低，不宜逐一的将单个螺栓一次拧紧，而应均衡、对称的将所有螺栓分若干次拧紧，直至达到规定的拧紧力矩值。

4.2 铆接工艺

①铆接应尽可能选用压铆工艺，在无法压铆时，应采用冲击力小的铆枪正铆，严禁使用大功率铆枪；

②当铆钉镦头部位为复合材料时，应在镦头形成部位加钛合金垫圈或不锈钢垫圈。

5 结 语

先进的复合材料在国内航空制造业中得到了迅速的发展，但在实际装配中也存在一定的问题。加大研制力度、提高复合材料制造技术是我们的责任。我们必须结合生产实际，深入开展工艺试验研究，不断创新，找到最优工艺方案，将复合材料优良性能最大范围地用于航空产品中。

参考文献：

[1] 王云渤.飞机装配工艺学[M].北京：国防工业出版社，1990.

[2] 陈同安.飞机制造工艺技术指南[M].沈阳：沈阳飞机工业（集团）有限公 司，1996.

11.装配工作总结 篇十一

虚拟装配[1]是实际装配过程在计算机上的本质体现,它利用计算机仿真技术,结合虚拟现实技术,在虚拟环境中通过建模仿真等交互操作,在计算机上实现装配的全过程。虚拟装配是虚拟制造技术的重要组成部分,主要用于产品设计,给工程设计领域带来了全新的设计环境,便于整体考虑设计合理性和装配。利用虚拟装配技术,可以验证装配设计和操作的正确性,及早地发现装配中的问题,对产品模型进行修改,并通过可视化技术显示装配过程。现在利用虚拟装配系统进行装配任务培训也有很好的应用前景[2]。

1虚拟装配任务培训系统

在传统工程环境中,装配人员是通过分析二维工程图纸以及装配工艺规划来识别装配任务。虚拟装配将虚拟样机和直接操作方式结合在一起,提供的是实物装配过程的行为模拟。通过虚拟现实系统,装配工人能够在虚拟环境中观察产品的装配过程并直接操作零件模型,从而有效地促进了装配工人对装配任务的理解和感知。可以通过虚拟装配过程的训练,使操作工人熟练掌握机器装配的操作技能,对难度较大、成本较高、有挑战性的装配将是很好的演习训练机会。与传统方式中的装配任务培训相比,基于虚拟现实与增强现实的装配任务培训能显著地提高用户进行实际产品装配的效率与质量。

虚拟装配任务培训系统开发主要包括零部件建模[3]和模型交互两部分内容。常用三维建模软件包括Pro/E、Solidworks、CATIA等机械建模软件和3DMAX、Lightwave 3D、Maya等动画建模软件。EONStudio是一种可以让使用者快速简单地将生产研发与行销整合的3D模拟互动工具,经常被用于制作产品的虚拟演示,适用于编程交互开发方面。EON易于与3DMAX、VRML等大部分3D建模软件结合,不用担心档案格式相容性的问题,是虚拟装配任务培训系统开发的有力工具。具体过程通常是利用机械建模软件Pro/E等进行精确建模,通过模型转换软件将模型转换为可进行材质和贴图处理的格式,利用3DMAX、PhotoShop对模型进行材质处理,美化模型,使之更具有真实感,通过EON Studio进行虚拟环境的建设和模型驱动,然后进行界面的处理工作,进一步美化界面,并且利用多媒体等开发出一套完整的可以应用于宣传、教学、培训等的虚拟装配系统。其开发过程如图1所示。

2应用实例

以火车转向架虚拟拆装系统开发为例。该系统着重对火车转向架系统的各部分组成结构进行拆装演示。首先在Pro/E软件中建立火车转向架(包括各个零部件)的精确三维模型,然后通过VRML格式导入到3DMAX中进行材质处理,完成后存为3ds文件。这里我们不再具体讲述三维模型的建立和处理过程,重点讲述如何将模型导入到EON Studio场景中,并对模型进行驱动,实现模型交互,从而完成虚拟装配的过程。其具体步骤如下。

2.1模型导入

首先在Simulation Tree(场景的整体树状架构图)建立一个Frame框架节点,模型的所有功能及所在环境的位置、比例都在这个框架中。然后选择file→import,选择要导入的模型文件格式,本例中文件格式为3ds,选择相应的模型文件,并将该文件路径复制到additional search paths中,点击OK后即可将模型导入这个框架中,导入模型后的虚拟场景显示如图2所示。

2.2模型交互

要实现模型交互首先要完成对各个功能节点的设置,然后才能进行功能的实现。

2.2.1 功能节点设置

功能节点设置主要包括设置框架节点Frame,网格节点Mesh2,材质贴图节点Texture2,点击触发节点ClickSensor,位置运动节点Place,以及脚本节点Script等。

框架节点Frame是一个最为常见的节点,可以拖动任意节点至它的下面;框架节点作为父节点,可以设置它的子节点的平移、旋转及比例;框架节点可以用来群组多个节点,合理利用它可以优化模拟程式的结构。网格节点Mesh2是用来存储3D模型的节点,它能够存储.X或.EOX文件。在Eon Studio5.2版本中,模型导入后,自动生成Mesh2节点。材质贴图节点Texture2将图像贴附在物体的表面,或者是包覆在物体四周,使模型物体看起来真实感更强。在本实例中,模型在3DMax中完成的UV贴图,转化为.3ds格式,模型导入构成中选取相应贴图的文件路径,生成的场景中则会自动创建Texture2,保存各零部件的材质。点击触发节点ClickSensor放置于某个物件的框架节点中,在Routes视窗中连到某个节点上,可以起到点击物件时触发它的某个事件的作用,如声音、运动等。

位置运动节点Place可以将物体目前的位置或方向,移动到另一个位置或方向,其父节点必须支持平移或旋转的功能。Place属性设定框,可以设定物体新位置和方向、运动方式及运动时间,移动位置的设定方式可以是相对位置或绝对位置。本实例中所有零部件的运动都是由Place节点来实现的,通过设置place节点的属性,获得需要的运动方式。

脚本节点Script是所有节点中最为灵活的,它允许设计者用VBScript或JScript创建用户自己的节点,并且进行各种操作。本实例中拥有大量ClickSensor节点,而ClickSenor节点默认状态是激活的,为保证最终的拆装顺序合理,使用一个Script节点控制ClickSensor节点。为使绝大多数的ClickSensor节点的初始状态为不激活,设置如下代码:

此外,本实例中还使用了KeyboardSensor,Group,MultiMaterial等节点。

为方便用户更好的选择视角,使用了ObjectNAVLITE这个原型。ObjectNAVLITE可以方便的使用鼠标对物体进行旋转、平移和缩放(注意:在EON的虚拟环境中,这些改变的都是用户的视角)。

2.2.2 功能实现

本实例中各零部件的运动方式均是通过设定的拆装顺序,控制ClickSensor的激活状态,层层推进。本环节主要解决的是大量零件依次有序地进行精确运动的问题[4],称之为连续复杂路径排列。该问题的解决需要专业设计或维修人员的指导。对零件拆卸和装配的次序进行设计,路径进行合理计算,并保存到各自的Place节点中。其中每一部分零件的主体过程如图3所示。

按照功能节点设置步骤中的方法,在Routes视窗中设置各节点属性如图4所示。

首先设置ClickSensor结点的输出属性为OnButtonDownTrue,即在点击鼠标时有输出事件。然后设置Place结点的输入属性为SetRun,实现的逻辑关系是在接受到鼠标点击事件后Place节点开始运行。然后设置Place节点的输出属性为OnRunFalse,即在Place节点运行完毕之后输出事件,ClickSensor的输入属性为SetRun_,即接收Place节点的输出事件后ClickSensor为不运行,ClickSensor将不起作用,这样做的目的是避免与其他ClickSensor节点产生混乱,相互影响。按照上面设置逻辑的方法,将整个系统的逻辑窗口设置如图5所示。

以上完成了节点的属性设计和逻辑关系设计。运行后操作过程中界面显示如图6,点击分解或组装按钮后将出现开始分解或开始组装的提示,按照提示点击鼠标将完成操作过程。

3结论

机械产品在使用过程中会出现大量的维修事件,维修人员培训就成为职业培训的一项重要内容。然而,并不是所有的培训环境都有足够的实物样机,况且,这些实物样机有时会是昂贵的,很难满足大量重复装配训练的要求。虚拟装配正是解决这一实际困难的最佳选择。尤其是桌面虚拟环境,更是以其设备廉价而大有普及的趋势。基于网络的虚拟装配任务培训也是一个极具生命力的研究领域,具有很大的市场潜质和应用价值。

摘要：以火车转向架虚拟拆装系统开发为例,叙述了开发虚拟装配任务培训系统的开发过程。使用Pro/E、3DMAX等软件建立三维模型后,导入EONStudio软件中进行模型驱动。详细描述了如何在EON中进行功能节点设置和通过连续复杂路径排列控制大量零件依次有序地进行精确运动的问题。虚拟装配任务培训系统以其直观、廉价、交互性好和可重复操作等优良特性,具有很大的市场潜质和应用价值。

关键词：虚拟装配,装配任务培训,系统开发,EON Studio

参考文献

[1]赵鸿宇.虚拟装配技术概述.计算机仿真,2006;(10):273—276

[2]赵经成.虚拟仿真训练系统设计与实践.北京:国防工业出版社,2008

[3]郑轶,宁汝新,刘检华,等.虚拟装配关键技术及其发展.系统仿真学报,2006;(03):649—654

12.装配工作总结 篇十二

6组合开关2台（QJZ3-1200/3300-6 常州联力自动化科技有限公司）4组合开关1台（QJZ-4*315 徐州煤机厂）

移变KBSGZY-800KVA1台

移变KBSGZY-1600KVA2台（抚顺）（已到）

刮板输送机一部(SGZ800/800 西北煤矿机械厂)

SZZ800/200型转载机一部

PCM200型锤式破碎机（西北煤矿机械厂）

自移机尾一台（西北煤矿机械厂）

控制台1件(KTC2.1矿用微机通信控制台山东大齐通信电子有限公司)两泵一油箱(BRW315/31.5 浙江中煤矿业有限公司)

煤机（MG400/930WD 太原矿山机器集团有限公司）一台

喷雾泵（BPW315/10K 浙江中煤矿业有限公司）一套（已到）液压支架约126架

13.装配工作总结 篇十三

产品可装配性设计 (Design for Assembly, 简称DFA) 是一种在产品设计早期就开始考虑装配阶段情况的优化方法, 通过对产品零部件结构属性的分析和评价, 利用经验知识估算出零部件的装配时间和成本, 同时提出优化修改建议。这种方法的科学性和先进性在上世纪80年代已被Boothroyd[1]的研究小组所证实, 能大大提高产品的设计效率和设计质量, 节省装配成本并缩短整个产品设计周期。

近年来很多学者对此开展研究, 黄国强等[2]开发出了网络化的DFA系统, 单洪波等[3]也做了网络环境的DFA技术研究, 管强等[4]提出了一种面向产品结构和装配工艺过程再设计的可装配性评价体系, 周开俊等[5]提出了方案层、语义层、零件层、过程层的四层装配评价体系。以上方法均限于零件级评价, 对于产品设计结构的修改也没有考虑子装配体的问题。本文提出了基于网络的产品子装配体装配评价体系, 就是将DFA技术运用到网络环境下, 同时补充了目前对于子装配体可装配性评价的不足。

本文主要针对产品子装配体的可装配性进行评价, 重点分析子装配体的内部结构和零件属性, 从静态、动态、整体3个层次逐步分析子装配体从自身装配到最终安装到产品中的全过程, 制定了以分析子装配体可装配性设计准则为核心的评价体系, 开发出可对产品装配序列规划和装配过程仿真提供支持的子装配体可装配性评价系统。

1产品子装配体可装配性评价方法流程

对于产品子装配体的装配评价目前在国内外仍然处于探索阶段。子装配体评价与零件评价的共同点是都要使用Boothroyd和Lucas的DFA方法对现行方案进行评价, 子装配体是由多个零件构成, 因此包含有零件的评价指标和规则;不同点在于子装配体是能够拆卸组合的整体, 存在自身装配操作和自身稳定性等问题, 相应的设计修改优化建议跟零件的优化建议不同, 相对零件来说子装配体结构更加复杂, 装配工作量更大。两者是包含的关系:零件评价是DFA方法的基础, 零件属于子装配体的组成部分;子装配体评价建立在零件评价之上, 有着很多零件评价没有的设计准则。因此产品子装配体评价既包含零件评价的内容, 又包含自身的结构特点。

评价开始时系统会导入子装配体的制造信息, 包括装配结构信息、零件几何信息、三维模型信息等, 设计人员会根据产品子装配体的装配设计准则和经验知识来进行静态、动态和整体的三层可装配性评价, 估算出子装配体的装配时间和装配成本, 确定需要修改的零件并且提出改进建议, 用户如果对子装配体设计不满意可以反馈, 参考修改建议来重新设计, 直到得出满意的结果。产品子装配体评价方法流程如图1所示。

2子装配体可装配性评价方法

2.1 子装配体可装配性静态分析

静态分析主要考虑子装配体的零件构成, 在现代设计中标准件在产品零件中占有很大的比例, 产品设计对于标准件和通用件的依赖性也越来越大。一般的标准件或者通用件, 比如螺钉、螺母、键、轴承等, 都具有完整的设计信息, 利用这些设计信息结合产品子装配体的功能需求进行其他零配件的结构设计和工艺设计, 能提高产品设计效率和可靠性。

影响装配效率的因素主要有标准件占子装配体零件总数百分比、非标准件数目、形状复杂零件数目等。由于标准工装夹具的使用而使标准件的装配效率提高, 子装配体中的非标准件在设计阶段和加工阶段都占有资源, 增加了子装配体的装配成本, 形状复杂的零件会给装配带来不便。因此, 对子装配体静态分析的优化设计准则是:尽量减少零件数目、减轻零件重量、去除某些不必要的零件。评价子装配体的可装配性就是要考虑零件结构的简化, 包括零件自身特征、连接方式和子装配体整体结构的简化。比如将一般的螺纹连接件改为自锁螺纹连接件, 则可节省防松操作。

2.2 子装配体可装配性动态分析

由于子装配体的自身装配存在装配序列、装配效率和装配成本的问题, 因此动态分析主要考虑在子装配体的自身装配过程中存在的潜在问题和改进空间, 通过多方面的考虑和改动来达到优化。影响装配效率的因素主要有:装配重定位次数、子装配体的位姿稳定性和工具使用数目等。

子装配体在装配时的重定位操作会延长装配时间, 所以子装配体的结构设计要尽量减少装配阶段重定位次数, 使装配方向改变次数达到最少。

实际装配操作中对子装配体的位姿稳定性要求非常高, 稳定的子装配体可以减少装配夹具使用。对于位姿不稳定子装配体的修改建议如下:①增加夹具等辅助工具, 将子装配体可能崩塌分离的方向固定;②重新设计子装配体, 通过装配结构和连接方式的改进来消除潜在崩塌可能性, 已装配好的装配组件和将要装配的子装配体至少有一个共同的稳定装配方向, 才能确保在装配过程中两者都是稳定的[6]。

在子装配体自身装配过程中会使用各种工具, 甚至需要使用专用的工具来夹持和固定, 但专用夹具增加装配成本。为了避开使用专用工具, 可以改动子装配体的装配结构, 使之能够使用通用的夹具来装配。

2.3 子装配体可装配性整体分析

整体分析主要考虑在装配过程中子装配体作为一个整体零件的可装配性, 前提是子装配体位姿稳定, 能够作为一个刚性整体来完成装配操作。本文对抓取和安装时遇到的各种问题进行了总结, 依据子装配体整体评价阶段抓取和安装的主要指标选择尺寸标准t1、重量标准t2、精细零件情况t3、缠结情况t4、使用工具t5、固定形式t6、固定过程t7、视角限制t8、定位难度t9、安装支撑t10这10个指标来评价子装配体的整体可装配性, 其中t1、t2、t3、t4、t5是搬运阶段指标, t6、t7、t8、t9、t10是安装阶段指标。评价指标选项分类如表1所示。

2.4 子装配体可装配性评价结果

在对产品子装配体进行静态、动态、整体三步分析的基础上, 参考Boothroyd的机械设计手册提供的试验数据和经验公式估算出子装配体的装配时间。在装配时间的基础上根据现行的工时标准和工具使用情况计算出相应的装配成本。

最后, 评价结果记录了亟待改进的零件和结构并提出指导意见。子装配体整体结构评价的意义和创新之处在于从整体着眼考虑产品设计的可装配性:在零件级看来合理的改动在子装配体级就不合适, 关键就在于考虑其他配合零件的影响, 从整体出发解决可装配性问题。

3系统开发与实例验证

B/S结构便于设计人员实现快速、异地、开放式的评价操作, 可扩展性好, 易于维护。鉴于此本文应用J2EE技术体系, 以Eclipse为开发环境, 数据库采用SQL Server 2000, 开发了基于网络的面向装配的产品子装配体评价系统。系统由可装配性评价和再设计修改建议两个核心模块组成, 针对产品零件和子装配体的装配结构进行分析, 估算出装配时间和装配成本, 最后评价结果以报表形式输出。

本文以某型号卫星太阳翼的板间铰链子装配体为例进行验证。系统的工作界面如图2所示, 装配评价区进行产品结构的可装配性评价;产品结构区以装配结构树的形式显示产品零部件列表;模型显示区提供产品三维模型;产品信息区提供了零部件的制造信息和几何信息, 为用户的评价操作提供便利。

子装配体评价过程如图3所示。用户对子装配体的抓取难度、安装难度和装配过程三类评价的量化指标做出选择之后提交到系统计算模块, 系统根据经验知识估算出子装配体的装配时间和装配成本, 并输出评价系统报表, 如图4所示;最后系统分析子装配体的设计情况提出相应的设计修改意见指导设计人员改进产品。

4结论

本文提出基于Web的产品子装配体可装配性评价方法;制定了包含静态分析、动态分析和整体分析的三层评价体系, 可对子装配体的设计全流程提供支持;开发了基于Web的子装配体可装配性评价系统, 并通过某型号卫星太阳翼实例验证了评价方法的适用性和评价体系的合理性。然而定量评价方面需要大量试验和经验数据, 数据不足则无法得到满意的评价结果, 过于依赖试验数据和经验公式在一定程度上制约了企业应用, 所以, 以后的工作将是进一步完善装配评价指标和改进评价算法。

摘要：提出基于Web的产品子装配体可装配性评价方法。从静态、动态和整体三个层次对子装配体的可装配性进行分析, 建立了兼有定性和定量评价的子装配体可装配性评价方法体系;开发了支持异地协同设计的子装配体可装配性评价系统。最后通过某型号卫星太阳翼实例验证了该评价方法的适用性、评价指标选取的合理性以及三层评价体系的有效性。

关键词：Web,子装配体,可装配性评价

参考文献

[1]Boothroyd G, Dewhurst P, Knight W.Product design formanufacture and assembly[M].Second Edition.NewYork:Marcel Dekker Inc., 2002.

[2]Huang G Q, Mak K L.Design for manufacture andassembly on the Internet[J].Computers in Industry, 1999, 38 (1) :17-30.

[3]单鸿波, 刘继红, 黄正东.Web环境下面向装配的设计系统的研究[J].计算机辅助设计与图形学学报, 2005, 17 (2) :341-346.

[4]管强, 刘继红.面向产品再设计的装配性评价体系研究[J].中国机械工程, 2002, 13 (2) :111-114.

[5]周开俊, 李东波.敏捷化开发环境下产品装配设计系统研究[J].计算机集成制造系统, 2007, 13 (3) :502-507.

14.探索汽车装配工艺规划与技术 篇十四

摘 要：在很长一段时间内，汽车装配工艺都是汽车制造行业重点关注的内容之一，原因就在于汽车装配工艺是汽车制造中的最后一个环节，汽车装配好坏直接影响汽车产品的质量与性能，间接影响到生产企业的经济效益。所以，科学规划汽车装配工艺，并科学运用与之相关的技术是非常重要的。基于此，本文将重点分析汽车装配工艺的规划及技术，希望可以为提高汽车装配工艺水平做参考。

关键词：汽车装配；装配工艺；规划；技术

在汽车已经成为人们出行主要工具的今天，人们越来越重视汽车产品的质量与性能。为此，汽车制造企业应当高度重视汽车产品的生产制造，尤其是汽车装配，其对汽车产品质量、性能有很大影响。当然，要想保证汽车装配合格，需要科学规划汽车装配工艺，并运用适合的、有效的技术来进行汽车装配，以此来保证汽车产品质量与性能，同时满足汽车产品制造向个性化、多样化、全球化方向发展的需求。所以，正确认识汽车装配工艺的重要性，结合实际汽车产品制造需求及要求，科学探索汽车装配工艺规划与技术是非常重要的。

1 汽车装配工艺规划

1.1 汽车装配工艺内容说明

从近些年我国汽车装配工艺研究与发展情况来看，汽车装配工艺方面积累了大量实践经验，并取得一定成果。但由于多种客观因素的限制及影响，相对于外国发达国家来说，国内汽车装配工艺方面的技术含量、竞争实力依旧比较落后。因此，在我国汽车产品逐渐成为人们生活必需品的情况下，创新、优化汽车装配工艺显得尤为重要。基于目前国内汽车装配工艺研究与应用情况，确定汽车装配工艺内容为：检验汽车零配件是否符合相关规范标准；运用科学技术手段来进行汽车零配件组合；检查装配好的汽车产品，确定其是否符合相应质量标准。基于此，可以说汽车装配在某种程度上体现着汽车产品的设计性能、体现着汽车产品的美观、体现着汽车产品的质量，是企业能力的一种反映[1]。所以，汽车制造企业应当高度重视汽车装配工艺，不断探索汽车装配工艺创新与完善的有效措施，为提高汽车装配工艺的有效性奠定基础。

1.2 汽车装配工艺规划

基于汽车装配工艺流程，对汽车装配工艺进行科学的规划，应从以下几方面展开：

1.2.1 装配前处理工作的规划

装配前处理是在建立产品总装模型后首先进入的模块。所处理的内容包括产品装配条件、装配工艺规范、装配工艺流程、装配准则等相关方面的整理与明确，以便后续可以科学地、合理地进行汽车零配件的装配。由此可以确定，装配前处理工作的有效落实可以为后续顺畅地进行汽车装配奠定基础。而要想使此项工作充分发挥作用，相关工作人员应当结合汽车产品的总体设计及相关规范标准、质量要求，科学规划装配前处理工作内容、工作步骤、落实方法等，使装配前处理工作能够充分发挥作用[2]。

1.2.2 虚拟装配工艺规划

虚拟装配工艺是借助计算机等技术来构建汽车装配模型，依照模型精度、约束关系等相关要素，明确汽车装配标准，按照此标准模拟操作汽车装配过程（如图1所示）。虚拟汽车装配工艺的操作可以为后续标准的进行汽车装配创造条件。同样，要想虚拟装配工艺操作发挥作用，需要相关工作人员按照预期标准及要求，在虚拟装配试设计阶段注意考虑装配关系、装配顺序、装配结构等相关条件；科学规划虚拟装配模型，保证模型精度、约束关系以及相关参数符合汽车产品装配要求；科学规划虚拟汽车装配流程，保证虚拟汽车装配科学、合理进行。

图1 虚拟汽车装配工艺过程

1.2.3 装配工艺卡管理的规划

为了保证具体进行汽车装配过程中不出现实际情况与文件要求不符的情况，在规划汽车装配工艺过程中要注意装配工艺卡管理的优化。具体的做法是，结合现实汽车装配需要，了解企业装配资源，按照汽车装配过程中各项功能要求，设计科学的装配示意图，并分析、思考实际汽车装配可能出现的问题，从而有针对性地调整装配工艺卡管理工作，使其可以优化调整汽车装配各个环节，提高汽车装配质量[3]。

2 汽车装配工艺相关技术分析

2.1 人工智能技术

人工智能技术具有较强的应用性，将其科学的运用到汽车装配工艺实施过程中，可以大大提高汽车装配质量、速度，并且降低生产事故发生的可能性。人工智能技术是利用计算机软件来控制设备，对汽车零配件进行智能装配，完成装配任务。当然，要想使人工智能技术在汽车装配中充分发挥作用，相关工作人员应当根据汽车制造标准及要求，科学、合理设置人工智能技术，使其按照正确的操作流程来操作，如此才能提高汽车装配效果，保证汽车产品质量与性能达标。

2.2 计算机辅助技术

计算机辅助技术又称CAD技术，是指计算机辅助设计与制图，通过应用计算机系统来辅助一项设计的建立、修改、分析与优化。在近些年科学腾飞的背景下，CAD技术在汽车装配中应用日益广泛，通过科学的运用此项技术，可以虚拟的设计汽车装配全过程，了解汽车装配存在不足，进而对汽车装配工艺予以优化。之所以CAD技术具有较强的应用性，主要是构建的CAD系统包括处理运算设备、外部存储设备、数据图像输入输出设备、系统软件、专业应用软件等，具有多种功能，且可以根据汽车装配工艺需要，灵活地运用功能来设计汽车装配，为后续科学地、合理地进行汽车装配创造条件[4]。

参考文献：

[1]颜文静.汽车装配工艺规划及相关技术的探讨[J].科技风，2015（10）：117.

[2]赵奔，成晔，张伯鹏，等.轿车功能约束对总装配工艺规划的影响分析[J].机械科学与技术，2010，23（5）：539-542，604.

[3]吴炜.杜尔汽车装配与测试创新技术引领汽车生产效率[J].汽车与配件，2013（2）：26-29.