电厂技术终工作总结

电厂技术终工作总结（8篇）

1.电厂技术终工作总结 篇一

生料粉磨是水泥生产过程的一个重要环节, 与水泥粉磨相比, 具有自身的特点和要求, 主要体现在处理的原料特性和产品要求方面, 因此采用的系统技术要求也存在较大差别。

生料配料主要包括钙质原料 (如石灰石和白垩) 、硅质原料 (如砂岩和粘土) 、铁质原料 (如铁粉和钢渣) 等, 这些原料的易磨性、磨蚀性、含水量等差别很大, 即使同一类原料波动范围也很宽, 必须经过原料加工试验才能确定合理的系统配置和技术指标, 否则只能基于假设的“中等性能”确定初步方案。

难磨石灰石的粉磨功指数Wi可达15k Wh/t, 易磨石灰石的粉磨功指数只有8k Wh/t左右, 白垩的粉磨功指数更小, 相差一倍以上。石灰石类原料的磨蚀性指数Ai一般只有0.02, 而砂岩的磨蚀性指数为0.4, 钢渣的磨蚀性指数更大, 相差20倍以上。我国北方少雨地区如采用砂岩配料, 则原料综合水分只有2%左右, 南方多雨地区如采用粘土配料, 则原料综合水分可能达到8%, 在东欧地区如采用白垩或多孔石灰石配料, 则原料的综合水分可达10%~20%。这些数据是设计和选择生料粉磨系统的基础条件, 如果不顾原料条件和其他工程条件, 则保证的产量、电耗、使用寿命是没有意义的, 也是不可相信的。

生料质量的重要指标之一是生料细度, 一般要求R80μm=12%~15%, 而且粒度级配越窄越好 (与水泥要求相反) , 因为微细颗粒增加扬尘, 粗颗粒难以反应完全, 特别是≥45μm的石英颗粒和≥125μm的方解石颗粒, 导致游离钙增高、热耗高, 影响熟料强度, 因此控制生料中粗颗粒的含量更为重要, 一般希望控制R200μm=1%~2%。如果生料易烧性好, 则可以适当放宽细度, 否则要严格控制细度, 当然, 细度的调整将直接对系统产量和电耗产生影响。

烘干和粉磨是生料粉磨系统不可分割的两部分, 粉磨系统正常运行的前提条件是有足够的烘干能力将进入系统的含水原料烘干粉磨至含水量<0.5%的生料成品。如果生料成品水分达不到要求, 则可能导致后续工艺如输送储存、均化和熟料烧成等出现困难, 粉磨系统本身也会出现堵料频繁、产能下降等问题。正常五级预热器系统的废气温度为300℃左右, 可烘干的原料水分为7%;如果配套余热发电系统, 可用废气温度降低到200℃左右, 则烘干的原料水分为4%左右, 这也能满足我国大部分地区的原料烘干需要;如果原料水分超过8%, 则应考虑引入篦冷机余风, 或采用四级预热器系统, 或设置辅助供热系统。

2 生料粉磨技术的发展

生料粉磨技术随着粉磨装备技术的进步而不断发展, 经历了从球磨到立式辊磨和辊压机的发展过程, 各种装备技术各有优缺点, 总的发展思路是朝着提高粉磨效率、降低粉磨电耗的道路前进。

早期的小规模水泥熟料生产线多采用风扫和尾卸球磨系统, 2000t/d熟料生产线推广以后逐步采用ϕ3.5m×10m、1250k W或ϕ4.6m×7.5m+3.5m、2500k W和ϕ4.6m×8.5m+3.5m、2800k W的中卸烘干磨系统, 2000t/d烧成系统升级到2500t/d生产线以后即从鹿泉鼎鑫项目开始, 全面采用ϕ4.6m×10m+3.5m、3550k W中卸烘干磨系统, 包括部分5000t/d生产线配套了两套该磨系统。在北水二线3200t/d生产线上, 开发设计了ϕ5.0m×10m+2.5m、4000k W, 设计产量250t/h, 此前也开发设计了ϕ5.0m×10.5m、4000k W的大型风扫磨, 在部分3200t/d生产线上配套使用, 国产生料球磨的发展基本结束。球磨系统的优点是操作简单, 对原料的适应性强, 运转率有保障, 但粉磨效率低, 电耗高, 其中粉磨效率最高的中卸磨系统电耗也在23k Wh/t左右或更高。

国际上从上世纪80年代开始即大量采用现代立式辊磨粉磨生料, 至今仍占主导地位, 代表公司有德国的莱歇公司、非凡公司、伯利休斯公司, 丹麦的史密斯公司, 日本的宇部公司、神户制钢和川崎重工等, 最大规格的辊磨是LM69.6, 装机功率6700k W, 设计产量为800t/h, 可以满足10000t/d生产线的单机配套需要。与球磨相比, 辊磨粉磨水泥生料的主要优点是节电效果明显, 系统电耗为16k Wh左右, 吨生料节电7k Wh左右, 节电幅度达30%, 换算到吨熟料节电为10k Wh以上。另外辊磨的烘干能力强, 可以通入大量的窑尾和窑头余风, 如果设置辅助热源, 可以烘干粉磨20%水分的原料;辊磨允许的喂料粒度也大幅度放宽, 控制喂料粒度D90为80mm即可, 极限颗粒允许到150mm, 这对原料的前置破碎工段是一大利好。

国内水泥行业也非常重视辊磨技术的研究开发, 目前已解决了配套6000t/d生产线的辊磨装备国产化问题, 代表公司有中材装备、合肥中亚、沈阳重机和中信重机等。

辊压机自1985年问世以来, 也有不少用于生料粉磨的案例, 主要形式有两种:一种是部分终粉磨系统, 辊压机出料先进选粉机, 分选出部分成品后入磨, 大大减轻了后续球磨的负荷, 如北水、启新、新疆水泥厂等原料粉磨即采用了这种系统;另一种是终粉磨系统, 全部成品由辊压机产生, 取消了球磨机, 因此节电幅度更大。德国洪堡 (KHD) 公司是世界著名的辊压机供货商代表, 该公司不生产辊磨, 因此历来特别推崇辊压机生料终粉磨系统, 福建三德、江西亚东1~3线和四川亚东1线等均采用了KHD公司提供的辊压机生料终粉磨系统。伯利休斯公司也是世界著名的辊压机供货商之一, 也有不少生料辊压机应用案例。

国内辊压机主要的供货商包括中材装备、合肥水泥院、中信重机和成都利君等, 而在生料辊压机终粉磨系统技术的开发和推广方面走在最前列的当属成都利君, 其于2007年在山西智海投产的首套生料辊压机终粉磨系统在业内引起了重大反响, 不少新建项目纷纷采用辊压机终粉磨系统制备生料, 目前占比可能达到30%, 主要原因是辊压机系统比辊磨系统进一步降低了系统电耗。

3 生料辊压机终粉磨系统节电分析

辊压机是典型的节能料床粉磨技术, 用于生料粉磨达到节能降耗的目的是毋庸置疑的。2005年利用试验辊压机对水泥原料进行的挤压试验结果显示:经不同的挤压力一次挤压后, 细粉含量有不同程度的增加, 易磨性大幅度降低, 从14.2k Wh/t降到9.1k Wh/t以下, 且挤压力越大, 易磨性值降低越多, 但是降低的幅度趋缓, 这说明水泥原料非常适合辊压机处理, 但是压力稍低于挤压熟料压力 (见表1) 。

根据粉磨机理分析, 辊压机和辊磨同属料床粉碎范畴, 区别在于辊压机属于“受限高压”粉碎, 即辊压机中物料受到较好的限制, 依靠侧挡板强制挡料, 尽量降低边缘效应, 采用的挤压力较高, 以压辊投影面积压力计达到4000~6000k N/m2, 而辊磨中物料受限程度较差, 仅靠挡料圈被动拦截, 挤压力一般为600~800k N/m2, 粉磨效率要略低于辊压机, 但是幅度非常有限。

辊压机终粉磨系统比辊磨系统节电的主要原因在于:辊压机系统中的“选粉-烘干-风扫”用风风量和阻力比辊磨低, 反映到通风电耗降低。辊压机系统阻力约为辊磨系统阻力的60%, 风量约为辊磨系统风量的95%, 这样通风电耗约为辊磨的57%, 一般辊磨系统风机电耗为7.0k Wh/t左右, 则辊压机系统风机电耗仅为4.0k Wh/t左右。辊磨系统仍属风扫粉磨系统, 粉磨过程必须通入大量的热风进行烘干、提升物料和选粉, 辊压机系统的通风仅满足烘干和选粉需要即可, 物料提升依靠机械斗提, 节省电能。假设原料易磨性中等, 相同生料细度, 可以估算出辊压机系统和辊磨系统的电耗情况 (表2) 。

由此可见辊压机系统可比辊磨系统节电3k Wh/t左右。早年宇部公司提供的采用外置选粉机的生料辊磨系统, 其设计电耗比其他公司采用正常部分外循环辊磨系统的电耗就低3k Wh/t左右, 其原因也在于出磨物料靠提升机喂入选粉机进行分选, 以降低通风电耗。对部分生料辊压机系统的调查数据见表3。

根据上述调查分析可以得出结论:辊压机系统可比辊磨系统节电3.0k Wh/t左右, 即节电20%。有的广告宣传称可节电5k Wh/t即30%, 甚至节电8k Wh/t即50%, 值得商榷。不同系统的比较应该基于同等条件, 否则没有意义。龙岩三德1线使用辊压机系统、2线使用辊磨系统具有比较价值, 江西亚东1~3线使用辊压机系统、4线使用辊磨系统也具有比较价值。

4 生料辊压机终粉磨系统流程研究

辊压机本身工作原理简单, 结构紧凑, 作用明确, 仅对物料进行挤压粉碎, 不具备分选和烘干功能, 因此系统流程的变化取决于选粉机结构及其布置形式, 图1显示了5种典型的生料辊压机终粉磨系统流程。

流程a:在V型选粉机出现之前, 为了解决系统的烘干问题, 设置了一台烘干破碎机, 另配置一台动态选粉机进行选粉, 流程相对复杂。

流程b:采用VSK型选粉机完成烘干选粉作用, 为了满足烘干效果, 动静态选粉机分开, 中间设置较长的连接管道, 增加了烘干容积, 辊压机布置在楼面上, 靠一台提升机输送物料, 流程相对简单。

流程c:类似于流程b, 只是将辊压机和V型选粉机布置在地面上, 土建结构要求降低, 但必须设置两台提升机输送物料, 流程略显复杂。

流程d:设计了一台结构紧凑的动静态组合式选粉机, 流程和布置简化, 提升物料高度降低, 节约电耗。分析实际运行数据发现, 物料的烘干过程主要在静态选粉机中完成, 因为出静态选粉机的物料颗粒很细, 水分容易蒸发, 出口温度基本上降低到90℃左右, 已无烘干作用, 除非从此处再引入部分热风才有烘干效果, 因此该流程的烘干作用与流程b、c相当。另外, 为了降低工艺布置高度, 组合式选粉机也可以布置在地面上, 采用双提升机布置方案。

流程e:调查发现, 目前广泛采用的卧式选粉机没有导风叶片, 对生料中粗颗粒控制不理想, 200μm筛余存在跑粗现象, 影响生料质量和熟料煅烧效果, 因此我们参考水泥辊压机半终粉磨系统的经验, 开发了带立式动态组合式选粉机, 该选粉机除提高细度调控效果以外, 烘干容积也显著增加, 可以保证烘干水分7%左右的原料, 这是我们首推的生料辊压机终粉磨系统流程。中材装备成都公司提供的同类系统已成功运行一年多, 取得良好效果。

5 不同规模生料辊压机粉磨系统配置

5.1 系统能力的确定

产量要求:根据烧成系统的能力确定, 考虑生料理论料耗1.52kg/kg熟料, 生料粉磨系统每天运行21h, 再考虑10%的提产能力, 如2500t/d生产线生料磨系统正常设计能力200t/h, 超常设计能力为220t/h, 5000t/d生产线生料磨系统正常设计能力400t/h, 超常设计能力440t/h (表4) 。

生料细度:生料细度决定于原料配料及其易烧性, 根据国外公司的经验, 生料细度依据易烧性的“难、中、易”等级, 建议控制90μm筛余为“12%、15%、18%”和200μm筛余为“1.0%、1.5%、2.0%”, 国内设计指标一般为80μm筛筛余12%, 应该覆盖了所有难烧的原料, 实际生产中往往适度放宽。考虑到辊压机生料质量与辊磨相当, 生料细度按R80μm=14%、R200μm≤2%设计。

主机电耗:石灰石挤压试验结果显示, 在同等操作条件下, 石灰石的料饼厚度比熟料厚, 料饼容重比熟料小, 折算到通过量比熟料约高10%, 需用功率有所增加, 这也意味着挤压原料时的单位通过量电耗较低, 一般熟料为2.5~3.0k Wh/t, 原料为2.1~2.6k Wh/t。辊压机与辊磨虽然在挤压力和受限程度方面有所区别, 但同属于料床挤压, 单位生料成品电耗基本相当。粉磨中等易磨性的原料 (MF=1.0、Wi=11k Wh/t、R80μm=12%) 辊磨电耗为7.5k Wh/t。考虑到辊压机受限程度好, 一次通过粉碎率高, 细度适当放粗, 单位主机电耗按7.2k Wh/t考虑。

5.2 辊压机规格的确定

辊压机的直径:早期的辊压机稳定性较差, 主要原因之一是辊径较小, 对物料粒度的适应性差。辊径越大, 对粗颗粒的适应性越好, 料饼厚度越大。通过数学推导, 可以得出辊压机处理的最大物料粒径和料饼厚度与辊径之间的关系为, 最大物料粒径dmax≈0.06D, 实际按95%<0.03D控制, 料饼厚度S2≈0.02D。

辊压机的宽径比:辊压机的宽径比是指压辊的宽度与直径的比值。分析认为, 对于一定直径的辊压机来讲, 宽径比越大, 边缘效应越小, 即辊间料层处于压力滑动区未被充分挤压的物料比例越小, 挤压效果越好, 但是压辊越宽, 越容易产生压辊偏斜, 要求液压系统调节性能好。相反, 宽径比越小, 边缘效应越明显, 但是压辊偏斜量小, 运行相对稳定。

另外, 过小宽径比的辊压机沿宽度方向受力呈三角型 (见图2) , 最大压力值是平均压力的2倍左右, 而大宽径比的辊压机沿宽度方向受力呈梯形, 其最大压力是平均压力的1.5倍左右, 显然后者对辊面的均匀磨损更有利。

随着规模的大型化发展以及节能水平的最大化要求, 希望辊压机的规格能力越大越好。然而辊压机的直径不可能无限加大, 因为直径太大会带来制造、运输、检修等问题。为了满足大通过量的要求, 同时考虑到液压技术的进步, 我们确定辊压机的最大宽径比为1.0, 同时每种直径的辊压机可以有不同的宽度。

辊压机的压力:在过去的25年间辊压机技术在各个方面得到了长足的发展, 主要包括传动装置、耐磨处理、液压技术、控制系统和设计参数等。其中挤压力的设计也经过了从大到小的演变过程。实践证明, 挤压力过高, 能量利用率下降, 而且机械故障增加。适宜的挤压力可以得到最佳的粉碎效果, 优化机械设计, 配置合理的液压系统。对于熟料来讲, 挤压力5000~6000k N/m2效率最高, 生料用辊压机的挤压力可比熟料低1000k N/m2, 即设计4000~5000k N/m2。总之压力的合理使用目的是要保证辊压机具有适当的出力, 从而保证获得较高的系统产量。

辊压机的线速度:压辊的线速度是决定辊压机的通过量和动力消耗的重要参数之一, 在一定范围内与两者均成线性关系。但是辊速过快, 一方面可能会导致设备振动, 引起运行失稳, 另一方面, 会导致压辊表面与料层之间的相对滑动, 加剧辊面的磨损, 而且此时辊压机的通过量与线速度不成比例。辊速太慢, 辊压机的通过量下降, 这样要达到一定的通过量, 辊压机的规格要做得较大;辊速太慢, 物料可能来不及被挤压就通过辊间, 挤压效果下降。

5.3 系统配置方案

根据各种规模生产线的配套要求, 结合生料粉磨系统的特点, 基于我们长期对辊压机装备及系统技术的研究和实践, 研究开发了几种典型生产线配套的生料辊压机终粉磨系统配置方案 (见表5) 。

这些系统均有应用实例, 有的即将投产, 有的正在建设。如前所述, 粉磨系统技术指标的确定是以原料条件和工程条件为基础的, 如果这些条件发生较大变化, 有可能要对主机配置进行适当调整, 如同一规格辊压机的传动功率可以根据原料的易磨性变化有多种配置, 这和辊磨的情况相同。

6 其他问题讨论

与生料辊磨系统相比, 生料辊压机系统最大的竞争优势是节省电能, 以5000t/d生产线为例, 年产熟料近200万吨, 需要生料300万吨, 按每吨生料节电3k Wh计算, 年节电900万度, 可节约电费400多万元。但在其他方面没有明显优势, 在此略加讨论。

生料质量即易烧性与辊磨产品相当, 优于球磨产品。对不同粉磨工艺制得的相同细度的生料易烧性进行的比较结果显示, 辊磨生料易烧性最好, 辊压机生料次之 (与辊磨生料接近) , 球磨机生料最差。如某厂在相同配料条件下, 虽然辊压机生料细度较粗, 特别是200μm筛余达到3.5%, 但其生料易烧性要比球磨机粉磨的生料易烧性好, 熟料f Ca O低, 熟料强度有所提高。另一水泥厂进行了生产试验, 两套相同烧成系统分别煅烧辊磨生料和辊压机生料, 结果显示煅烧辊磨生料时熟料强度和产量略好于辊压机生料。虽然生料80μm筛余相同, 但辊压机生料200μm筛余略粗, 这也许是其中主要原因, 因此控制生料200μm筛余是确保生料质量的关键。

辊压机系统的烘干能力可以满足我国绝大部分原料的烘干粉磨要求。辊压机本身虽然不具烘干功能, 但是配置了大通风量的具有烘干、打散、粗分选功能的V型静态选粉机, 解决了烘干问题, 调查发现不存在烘干问题。当然, 当水分超过8%时应作特殊设计。

辊压机允许的入料粒度、均匀性较辊磨严格。根据粉磨工作面的几何数学推导可知, 辊磨允许的极限粒径可达辊径的10%, 一般按5%控制, 辊压机允许的极限粒径为辊径的6%, 按3%控制, 如ϕ2000mm的辊压机入料粒度应控制在60mm以下, 粒径太大, 或粗颗粒太多, 易影响辊压机的稳定运行。另外, 进入辊压机荷重仓的物料要求均匀, 不允许存在严重的离析现象, 否则辊压机也不可能长期稳定运行。

辊压机系统运转率有待进一步提高。从机械结构分析, 辊压机比辊磨简单, 但是辊压机操作压力远高于辊磨, 系统流程相对复杂, 故障点有所增加。辊面的磨损也是不可避免的, 当有高磨蚀砂岩配料时磨损会加剧, 磨损后应及时修复, 到目前为止尚无数年免维护的压辊出现, 一般使用周期即补焊间隔时间均为数千小时, 使用寿命可达数万小时。及时在线补焊可以避免大修, 提高运转率, 稳定产量和质量。物料的输送环节也可能影响系统运转率, 如循环提升机要有一定的抗过载能力, 当来料粒度发生波动时, 辊压机辊缝会发生变化, 通过量就会有波动, 特别是当辊压机内进入超大颗粒或铁件时程序要求卸压, 瞬间通过量大增, 容易造成提升机超载跳停。

2.火电厂运行优化技术研究 篇二

【关键词】最优化；发展趋势；综述；运行优化；电厂

1.用最优化方法确定锅炉最佳煤粉细度的方法

一般而言，用最优化方法解决实际工程问题可分为3步进行：（1）根据所提出的最优化问题，建立最优化问题的数学模型，确定变量，列出约束条件和目标函数；（2）对所建立的数学模型进行具体分析和研究，选择合适的最优化方法；（3）根据最优化方法的算法列出程序框图和编写程序，用计算机求出最优解，并对算法的收敛性、通用性、简便性、计算效率及误差等作出评价。

对于锅炉来说，煤粉的经济细度和很多因素相关，其中最主要的是锅炉的不完全燃烧损失和制粉系统的电耗。煤粉细度R越小，锅炉的不完全燃烧损失q4越小，但是需要磨煤电耗Эm较大，而且对于磨煤机来说，金属的磨损量也越大。通过试验可以获得煤粉细度R与锅炉的不完全燃烧损失q4、煤粉细度R与磨煤电耗Эm的静态关系曲线。这样，可以建立煤粉经济细度的优化目标函数。

2.利用最优化方法理论分析的缺陷

2.1典型问题

利用如上方法求取煤粉细度是最优控制理论的一个较简单的应用，求出的结果在现场有较好的使用效果。然而，从具体求解过程分析，火电厂优化过程中存在着如下几个典型问题。

（1）求解是静态寻优，即反映的是到达稳态后的静态最优值。建立的模型都是静态模型，建模过程和求解过程相对简单，优化结果很容易表示，但是在动态过程是否最优值得商榷。

（2）建立模型的简化较多。在建立煤粉细度对锅炉燃烧损失的数学模型的时候，没有考虑锅炉的负荷、煤粉的煤质、锅炉的运行状态等因素，在建立煤粉细度对制粉系统能耗时同样没有考虑到制粉系统的运行状态、煤粉的煤质等因素，同时，煤粉细度不同造成对制粉系统不同程度的金属磨损量等设备损耗，也应该算入运行成本中。

（3）现场运行的适应性差。电厂原用煤来源相对比较固定，最多就是几个煤矿的煤作为主要燃料来源，这样经济细度的模型只要对几种煤源分别进行试验后就可以长期使用。但是目前电厂用煤相对紧张，部分电厂的煤质多变，混煤的情况很多，煤质的可磨系数变化大，这个参数很难通过测量手段直接获取，但是对经济细度有很大影响，使得原来的经济细度就不再适用于新的煤质。

（4）静态模型求解后煤粉经济细度是一个具体的值，容易写入DCS控制系统中。但是，如果采用的是动态模型或者比较复杂的模型，优化结果不能用具体值或曲线来表示时，优化结果如何与DCS系统进行联结并将优化结果作为控制系统被调量的给定值进行闭环控制，也是一个较复杂的问题。

2.2煤粉经济细度的优化结果实际应用分析

以上提出的5个问题不同程度地存在于几乎所有火电厂优化系统中，但最终采用此煤粉经济细度优化结果，却具有很好的现场使用效果，主要原因如下：

（1）煤粉细度的测量方法。目前市场还没有很好的关于煤粉细度的测量方案，从准确性、实时性和低成本这几个方面都满足要求的测量设备还几乎没有。也就是说，煤粉细度的现场测量本身不是很精确，测量的实时性不能满足要求，那么要更高精度的动态优化结果是没有实际意义的。

（2）因为对煤粉细度的测量结果的正确性不能满足要求，所以测量的结果只能作为制粉系统运行的参考，而不能作为闭环控制来进行，所以优化的意义相对较弱了。

（3）要建立一个与煤质及机组运行状态相关的动态模型成本很高，难度也很大，目前几乎没有电厂会这样做，而煤质、机组运行状态对煤粉经济细度的影响有限，所以一般都进行了忽略。

3.电厂运行优化系统研究的发展趋势

从煤粉经济细度的求解这个简单的问题进行分析，火电厂优化系统的发展趋势主要有以下几个方向。

3.1测量技术的不断发展是火电厂优化的有力推动力

目前，存在着很多优化目标可以明确，但是没有办法通过闭环控制来实现的情况，例如煤粉经济细度、飞灰含碳量、煤粉浓度等。测量的准确性和实时性使些优化结果无法形成闭环控制的目标给定值，而只能作为运行人员开环指导的运行目标的一个重要原因。所以测量技术的不断突破与发展是火电厂优化的一个重要方向。新的测量设备的研发对于火电站的自动调节来说，意味着一个新的优化系统的应用。测量技术是一个多学科结合的领域，需要结合电子、电气、物理等多领域技术的最新发展，用于热工测量领域，并将测量技术的发展与火电厂运行优化相结合起来，才能获得最佳的优化效果。

3.2利用多种先进技术进行建模与模型求解

在传统试验建模与机理建模的基础上，新的建模与模型求解方法也将不断应用于过程优化领域。神经网络是一种强大的非线性函数，从理论上说它可以逼近任何一种函数，而且神经网络的建模不需要了解对象或过程的内部机理及运行原理，在一些复杂的对象仿真中具有一定的优势。

目前，国外已经将神经网络作为一种数学工具应用于复杂过程的优化运行如火电厂锅炉的优化运行等，并取得了较好的优化效果。模糊控制、进化算法、概率算法等人工智能学科广泛研究的软计算方法都可以应用到模型建立和优化求解中来，通过对不精确性、不确定性、部分真值、以及近似表达的允许问题使问题变得容易处理，提高鲁棒性，减少求解费用，更好地与实际应用符合。

3.3单目标优化与多目标优化相结合

利用最优化方法进行优化运行时，优化目标是固定的，但是，在实际运行过程中，优化目标要随着机组运行状态的变化而变化。例如，锅炉运行优化中，利用优化软件进行优化时，往往由调整氧量、二次风、一次风、炉膛风箱差压发现：过氧量的调整是提高锅炉运行效率的最佳方法，其中氧量的调整对经济性的效果尤其明显，利用常规的优化方法常常是通过排烟损失和不完全燃烧损失最小来确定最优氧量的。但是，通过现场试验发现，氧量的减少还会使炉内温度升高，使受热面的结焦现象明显恶化，会增加吹灰系统的运行成本，更重要的是，会对锅炉的运行安全性产生很大的影响。如何将锅炉及机组的运行安全性考虑进优化目标是一个重要的课题。

4.结语

随着运行优化理论研究与现场实践的不断深入与推广，近十年来火电厂运行优化系统已经逐渐成为火电厂技术领域的最新课题。应该建立一个怎么样的优化系统以及如何考虑到该系统的适应性都是运行优化领域所正在研究的内容。火电厂优化运行系统将提高火电厂运行的经济性与安全性，降低火电厂的运行成本，为生产与管理人员提供更多的操作便利。同时，火电厂优化运行也是一项长期的工作，有一个逐步发展与进步的过程，本文提到的发展趋势都是目前前沿的研究课题，不可能同时都成熟并投入商业运行，但可以采取成熟一个，采用一个的渐进过程来实现，所以，把握火电厂优化运行的趋势与方向对于优化系统的研究来说非常重要。

【参考文献】

［１］樊泉桂.提高超临界和超超临界机组发电效率的关键技术[J].电力设备，2006(7).

3.电厂技术终工作总结 篇三

关键词：火电厂集控运行,现代学徒制,试点工作

1 现代学徒制试点专业推荐

乌海职业技术学院电力系火电厂集控运行专业是院级重点专业及示范院校建设专业,但其就业面向均是针对各电厂及电力系统各企业,而国有大中型电厂或电力企业用人机制死板,国有电力企业没有用人权,人事权由上级主管部门决定,且因近两年乌海及周边没有新建大中型电厂,国有电力生产行业及自备电厂用工缺口小,电力生产行业受安全性限制,学生下企业顶岗实习较困难。

鉴于以上情况,考虑以火电厂集控运行专业为试点,需要学院与电力企业或电力企业的第三方公司(劳务派遣公司)签订订单式培养协议,开展现代学徒制试点工作。

2 工作目标

基本形成“政府、企业、学校”三元合一的学生实习管理体系,探索创新人才培养模式。逐步建立职业教育现代学徒制,为乌海及周边地区的经济建设培养所需的技能型、应用型人才。全面提高学生实习专业对口率,切实提高学生岗位技能。

3 重点任务

3.1 改革培养模式

提高学生的技能水平为目标,根据“学生———学徒潜在员工,员工”四个人才培养的理念之一,高等教育系统。学生在学校完成第一和第二学期公共基础课程学习任务,第三、四、五学期前半学期学校教学、全面的培训和工作轮换后半学期实习,掌握专业所需的基本技能,练习六个对接(学校和企业、基地和车间,专业和工业、教师和教师,学生和员工培训,培训和终身教育),让学生体验、模仿、尝试企业文化;第六学期是现场工作。同时,企业团队管理模式,实现1主1(或2)弟子,形成学习小组,确保学生掌握所需的技能实习。

3.2 改革教学模式

构建现代学徒制,实现工学结合,实现双教程系统,确定专业教师作为导师,指导学生实习单位理论研究;教师实习单位派遣技术人员,负责实习生职位技能教学。现代化作为一个重要的地位,教学实习的地方强调能力培训和技能培训,以促进知识、技能、培训和工作实践,促进统一的教学,学习,做的事情,实现学生的全面发展。

3.3 创新实习内容

将分解成几个专业的工作,那么每个元素分解成几个技能。根据专业人才培养方案的要求,结合企业人才需求和职位要求,细化工作的核心技能,由企业和学校共同研究实习计划,编写与职业培训教材的特点,注重实用性和可操作性。根据国家职业资格证书考试的要求实践检验标准为每一个位置。

3.4 改革评价模式

学校改革以往独立评估评价模式中,学生的自我评价、教师评价、教师评价、企业综合评价相结合的评价。结合理论和操作考试,要求实习生实习必须有一个核心岗位技能水平的中间阶级,有效提高学生的就业基本能力、核心能力,实现“每个人都有技能,每个人都有一项特殊的技能”目标。

4 主要措施

4.1 选择企业

选取乌海市国有大中型电厂及自备电厂作为合作办学对象,优先选择乌海热电厂、君正热电厂等长期合作企业,也可选择与电力企业的第三方公司(劳务派遣公司)签订合作协议,这样可以做到“招生即招工”。

4.2 签订协议,明确三方职责

在实施现代学徒制的过程中,会涉及到学校、企业、学生(家长)三方的义务和权利,因此通过协议来明确界定学校、企业、学生(家长)三方各自的职责。学校与企业签订联合培养的合作协议,学生(或家长)与企业签订学徒协议。

4.3 实施方案

4.3.1 校企合作制定人才培养方案

学校和企业共同制定人才培养方案,确定相应的教学内容和形式的合作,改革学生评价教学质量评价标准和方法,对教师评价学生的学术评价标准。人才培养目标的指导下,由企业参与的学校,教师和硕士,根据用人的需求和任职资格标准的“企业”来设置课程,专业课程体系为学徒。

4.3.2 确定教学模式

火电厂集控运行专业的教学模式是:第一、二学期学生在学校完成公共基础课学习任务,第三、四、五学期前半学期校内专业教学,后半学期综合实训及企业轮岗实习,第六学期是顶岗实习。学徒的学习是在企业中的实习实训和课堂上的学习有机结合,可实行工学交替的形式。专业技能的要求和实习实训的内容均由学校与企业共同制定。学生毕业时取得学历证书和职业资格证书。

4.3.3 构建课岗证融通的课程体系

校企成员合理分工,共同构建课岗证融通的课程体系。以火电厂集控运行专业的职业岗位标准为基础,结合学院实际来制定课程标准;从培养核心职业能力出发,融合专业核心课程、主要就业岗位、职业资格证书为一体,构建工学交替、课岗证融通的课程体系。共同合作设计教学情境,构建专业的教学组织流程,按照基于完整的工作过程、“教、学、做”一体化的教学模式改革要求,实施完整的工作过程的情境教学,从而培养学生综合职业能力与职业行为习惯。

在课程体系构建方面力求突出实用性,即符合企业对人才知识和能力的要求;在知识结构和能力培养方面体现应用性和实践性,保持学校教育和实际应用的一致性。

4.3.4 教师与师傅对接

专业课教师“双师型”比例达到80%以上,在企业聘请“技师型”兼职教师,企业师傅指导学徒实践环节。校内专任教师和校外兼职教师共同研究确定校企两个教学、实践场所的必备条件,制定必要的教学规范,保障基本教学条件,如食宿、交通、师资、制度等。

4.3.5 学生评价

学生评估方法使用相互评价机制和教师的评价、教师评价、评价企业的评价,结合理论和操作考试。现代学徒制学生和探索企业培训员工技能水平的相互承认评估,促进改革的能力评价模型的核心。建立一个学徒的自我评价、教师评价、教师评价和评估质量管理体系,使现代学徒见习学校评价形式逐步制度化、规范化。

学校或企业独立完成的教学项目可由授课方单独评价,双方互认;校企合作完成的教学项目由双方共同评价。除公共基础课程外,专业课程、专业基础课程均可采用理实相结合评价方法,突出实践评价比重。

4.3.6 教学过程管理

公司参与学徒课堂教学,指派技术人员兼职教师有熟练的工匠在学生的老师。老师应该经常有讨论与企业,符合学生理论和企业实践课程的特点,学生在学校和企业管理学会接受。在学徒和企业的管理轨道,并积极配合老师和关注学生的学习和生活。

参考文献

[1]雷明化.基于现代学徒制的酒店管理人才培养模式研究——以浙江旅游职业学院千岛湖校区为例[J].山西煤炭管理干部学院学报,2016(02).

[2]石光甫.基于现代学徒制下机电类专业人才培养模式研究与实践[J].中国培训,2016(10).

4.试论火电厂电气节能技术 篇四

【关键词】火电厂；节能；电气；降耗

近些年来，随着社会和经济的快速发展，对能源的需求越来越大。火电厂作为重要的能源消耗单位，在节能减排的政策号召下，也应当针对自身存在的节能问题，展开必要的研究进而提出相应的节能降耗措施，做好节能技术的应用，以最大程度的提高火电厂的综合效益。

1、我国火电厂节能现状及存在的问题

1.1技术落后

当前，我国的多数火力发电厂都面临着技术落后的难题，这使得火电厂在控制能源消耗上做的不好。主要的表现有：新建的电厂多采用汽动给水泵、液力祸合器及双速电机.阀门式挡板调节和定速驱动的应用也比较广泛。后者一般会采用节泵出口阀开度调控的方式来调节流量，以满足变化的需要。但是这样一来，容易造成这样的问题：小流量时，设备也不能降低运行功率，而是依然按照以前额定的功率运行，这就造成了资源的浪费。特别是机组低负荷运营时，风门调节就占用了大量的电功率，不能高效地利用能源。

1.2运行实际效率低下

当机组变负荷进行运行的时候，其中水泵和风机的运行偏离高效点，偏离最优运行区。但是在我们国家，大部分的大中型泵与风机套用定型产品，由于型谱是分档而设，间隔较大，这样进行套用的后果就是由于和自身运行情况不符，造成运行效率降低，导致消耗增高。同时在设计选型的时候为了确保安全运行，往往加大保险系数，造成裕量过大，运行工况自然就不在最优区范围，造成运行效率低下，浪费资源。

1.3节能减排建设方面存在诸多问题

火电是一个高耗能的行业，加上火电厂节能减排管理工作中不到位，严重影响到了节能减排工作的完成质量。具体分析，当前火电厂节能减排工作主要存在如下的问题：首次，火电厂的管理水平有待进一步的提高，特别是中高层的领导者，大都没有经过专门的管理知识培训，缺少科学的管理思维，大都从基层中得到提高，管理工作经验不足，尤其是对于如何调动职工工作积极性，调节员工精神状态激发工作热情等方面做的还远远不够；当前火电厂的中高层领导将大部分的精力都放在了安全生产方面，对火电厂节能工作的重视程度不足，没有认识到节能减排对于火电厂的经济效益和长期发展之间的关系；许多胡奥电厂受到过去计划经济体制的影响，管理模式比较陈旧，无法适应当前的经济形势，不利于激发职工工作热情，同时也没有设置相关的节能环保指标。

2、火电厂电气节能措施探讨

2.1规范运行管理制度

对于火电厂来说，要想将节能减排工作得到顺利开展，首先必须要做的就是完善管理制度，这是促进节能降耗工作的制度基础。要通过规范化建设电能管理制度，全面普查当前火电厂生产每一个环节中存在的或者可能发生的漏洞和问题，要确保火电厂用电率可以真实反映火电厂具体的生产进度；第二，要通过制定严格规范管理制度将节能降耗工作进一步落实和深化到火电厂生产的方方面面，而且要有严格的奖惩制度，奖励在火电厂节能降耗工作中表现出色的个人和部门，惩罚不作为甚至过失失误导致能源大量耗费的个人和部门。制定规范化的制度，其实表明了火电厂已经将节能降耗作为了本厂核心要务来抓，这样容易引起全厂职工的广泛重视，这也是确保全厂上下一心共同努力降低能耗的重要途径。

2.2科学选择电动机

火电厂选择电动机，既要充分考虑到有功功率，也要考虑到无功功率，要致力于将两个功率同时抓，将它们降至最低，这样就可以获得较好的降低电动机能耗的效果。火电厂开展节能，重点工作之一就是要狠抓电动机节能，许多火电厂都不在使用低效电动机，改完高效电动机。高效电动机的主要特点就是高倒磁、低消耗，电工硅钢片质地优良，长期的运转状态下也不会消耗过多的能量，而且制作工作也更加先进，在长期运行中能保持较高的可靠性和稳定性。但是，与低效电动机相比，高校电动机无疑在成本上高出一截，火电厂是否选用高效电动机，还得结合自己的经济状况来考虑，机械调整手段也是节能降耗的重要途径之一。

2.3减少空载运行变压器的数量

火电厂节能工作还需要注意有效控制空载运行变压器的数量。火电厂启动变压器时会不可避免地导致大容量高压的耗费，这种启动方式会使得空压器空载的耗损量增加，因此，进行电气设计时一定要注意两点，第一点就是保证变压器的运行效率，这是基础也是根本出发点，第二就是要尽可能地减少空载变压器的数量，从而降低变压器启动所造成的电力资源消耗。另外，多级接缝的方式，也可以降低每一台变压器的荷载，有效提升节能效率，更好地促进节能降耗工作的开展。

2.4避免输电中造成的铁磁性损耗

对于输电过程中造成的铁磁性损耗，我们也应当给予必要的重视，通过减少使用钢材料或者选择导体金属或者避免形成闭合电路等方式加以降低或者避免此种损耗。一般来说，可以采用一些较为先进的材料型号，来降低输电中的铁磁性损耗，许多火电厂都选择采用非导磁性材料制造金属。不过，交变磁场中钢材料使用要减少，根据实际情况进行合理设计，在设计钢结构中，使用導体支持夹板零件或者是单相导体支持钢时，要避免造成闭合电路；其次，对钢构与母线的位置要进行合理的控制，使两者间不会产生环流和感应电势；最后，铁磁性损耗的不断减少，可以避免闭合电路，输电才能有效地进行。一般在比较特殊的情况下，我们尽量要避免大电流母线附近的钢构件，主要是形成包围一相或者二相的闭合电路。在特殊的情况下，通常选用闭合电路方法，主要包括有绝缘板隔离磁路和黄铜焊缝。

2.5采取合理的节电策略

火电厂运行中，可以通过安装轻载节电器等节电措施来实现节能降耗的效果。在空载运行或者低负载运行状态下，这种措施是十分有效的，可以大幅降低电动机端电压，技能降耗效果较为显著。但是，重载与轻载两者在进行相互交换过程中，对定子绕组接线方式中可以选用Y-△装置，从而实现自动切换；轻载时选用Y接线，重载时选用△接线。应用这些节电技术，需要增加一些助功能，这会增加辅助机械产生故障的几率。所以，在选用中，应要根据设备运行的状况来进行分析，只有机组安全运行的情况下才可以实施。

3、结束语

火电是个能耗较大的行业，而节能降耗是全球的关注焦点，随着能源供求矛盾的不断升级，发展火电厂节能技术将会得到更多的关注和支持。节能降耗是火电厂当前面临的重要举措，必须引起管理者的重视。火力发电厂应该重点加强技术革新，在电气节能技术方面不断提高投资力度，并逐渐增强节能设备和技术的应用程度，以促进火力发电厂的可持续发展。

参考文献

[1]张艳华.节能技术在工厂电气技术中的应用[J].黑龙江科技信息，2012，5（16）.

[2]郭寅.新时期火力发电厂中的电气节能降耗问题分析[J].中国高新技术企业，2014（1）.

5.水电厂设备技术改造管理探索 篇五

【关键词】水电厂、重大设备、技术改造环节、管理思路、控制决策、企业管理。

设备技术改造是企业要面对和开展的重要管理工作。由于水电生产的特殊性和社会对电能质量越来越高的要求，水电厂对于科研成果比较容易接受，只要尽可能满足了电网对电站的安全、稳定需要，提高了电站不断适应电网调度的应变能力，增强了自身竞争实力，水电厂会针对生产需要，关注科学技术发展，对技术落后、性能不稳定、故障率高、可靠性低等设备进行技术改造，以期奠定企业生产经营管理必需的技术基础。

设备技术改造工作不理想，总可以找到一个或多个原因，对于一个企业来讲，管理缺乏系统化、规范化、标准化恐怕是问题难以根治的内因。设备技术改造效果要如愿以偿，就要花大力气抓实抓好设备技术改造各环节管理，并充分考虑安全、职业健康和环境保护在技术改造中的应用。

1.缺陷分析

企业对设备进行技术改造，无外乎是原设备临近设计运行寿命、设备运行技术参数不能较好地满足工作要求、设备运行可靠性低、备品备件购置困难、检修维护费用高和工作强度难度大等原因。

在技术改造前，企业应收集整理服役设备历年运行及检修维护保养资料，有针对性地从零件、部件、装置和系统的组合，到操作运行、维护保养方面的人机匹配，组织企业的检修、运行、计划、物资、财务等人员从各种角度全面分析和诊断服役设备现状，必要时还可通过发函或邀请设计、制造、监理、试验等单位专业人员一起参与技术分析，客观准确地查找设备存在的问题，有针对性地拿出解决方案。

2.技术调研

技术调研是设备技术改造成功与否的关键环节，涉及到产品的研发、制造、应用、营销、服务等诸多方面，加之同类产品有多个国内外厂商，工作量大、信息面广，要准确找到适合的产品，满足技改最起码的安全、稳定、经济、可靠要求，考验着工程技术人员的综合能力和水平。

技术调研阶段讲究对症下药，工程技术人员要有针对性地通过网络、报刊、资料等渠道，查询国内外同类设备目前技术发展状况，保证技改设备的先进性和实效性。企业通过走出去或请进来的方式咨询多个设计、厂商、安装、监督、科研等单位，综合各方面信息，准确把握现行产品发展趋势，用信函、电话、传真、实地考察等方式调研产品使用客户，真实了解产品使用状况，特别是缺陷表现、检修维护、操作运行、厂商评价等。

相对来讲，技术调研阶段是技术改造工作中人力、物力、财力、时间等花销较多的环节，但它却是必不可少的环节，技改成功与否与调研是否系统、全面、深入有关。只有在这个阶段下足功夫了解产品，针对原设备问题去找解决方法，设备技术改造才可望成功。

3.标书编制

标书是甲乙双方的桥梁和纽带，甲方对标书的编制和乙方对标书的研读都显得同样重要和必要，甲方通过标书传达招标的具体要求和自身权益，乙方则通过标书了解自身产品的响应程度和竞标实力。

设备技术改造应遵循针对性、技术先进实用性、经济性和可能性原则，这些原则要用具体条款体现在标书中。由此决定标书编制涉及面广，不仅仅是设备专业知识、财务技能、市场营销，还延伸到安全、职业健康、环境保护和节能等对设备的要求，以及相应法律法规对双方权利和义务的规定。标书编制不能做到标准化、规范化、系统化，不讲是一个人编制，就是几十个人也会出现本不应该发生的疏忽，漏洞就在所难免，这势必会给企业带来经济、效益、安全等方面不必要的影响。

4.中标约谈

中标约谈是甲乙双方进入设备技术改造的实质性阶段，用户往往会有针对性地要求厂商改进或加强某些方面的设计，以使设备更好地与所在使用环境相匹配，从宏观到微观、从层面到细节，甲乙双方碰头确认，既有有甲方希望改进的、有乙方提醒的，也有甲方要求设备安装需要在特定时间完成的，乙方供货有特殊规定的……细节考虑不全面，双方沟通不深入不具体，都会给设备技术改造带来麻烦，小则反复追加费用、拖延工期、不能够按计划完成技改工作，大则让技改工作流产，给企业造成严重的直接经济损失。

仅仅就技改费用而言，很多企业只关注标书上的计划费用，对于后期在安装调试过程中产生的多种零星费用往往被忽略，一般不计入总的技改成本。事实证明，中标约谈甲乙双方不深入不具体，没有澄清混沌、模糊的条款，大家不清楚各自的责任、权利与义务，不仅会影响到双方的合作，还会大幅额外增加技术改造总费用。

5.安装调试

安装调试是技术改造工作的关键环节，要控制的就是设备和人身的的安全。

安装调试由外协单位承担的技术改造工作，由于厂家人员（临时工）对生产设备、监控装置或机电系统等不熟悉，加上缺乏一定的安全意识、作业风险辨识和控制能力，最容易发生设备事故和人身事故。

厂家人员（临时工）是企业控制发生不安全事件的一个特殊群体，很多企业在推广三标、NOSA等国内外先进管理理念时都把承包商的安全和职业健康作为重要工作来抓，强化管理工作的一致性和对等性中，把对包商的管理等同于本企业管理，全面掌控安全生产全过程及其薄弱环节，在实际工作中我们应主要从以下几方面来考虑：

5.1由用户负责执行严格的技术安全措施，确保技改设备与系统可靠地隔离，做到设备安装和系统运行不会互相影响，以免造成任何不安全事件。

5.2对厂家人员介绍与改造设备相关的机电系统，让厂家人员了解和掌握技改设备和系统运行的厉害关系，在工作中自觉遵守厂规厂纪和发电厂严格执行的“两票三制”，未经许可不擅自扩大工作面或动无关设备。

5.3改造设备接入系统或与系统联调，必须充分考虑到双方的影响，事先必须一起制定出详细全面的技术措施和组织措施，包括事故预想及应对措施，经审核批准后执行。

5.4技术了解多，自我保护弱是技术人员的一些特点，特别是厂家技术人员，使其成为技改工作中最容易受到伤害的群体。因此用户要针对技改实际，对厂家人员进行卓有成效的安健环知识培训，并经考试合格才允许进厂工作。

5.5鉴于厂家人员对用户的系统不熟悉，缺乏意外事故的处置能力，在技术改造工作中，凡是可能会影响系统的工作，不论大小、不论时间长短，厂家人员必须事先争得用户同意并在现场全过程监督才能开展工作。

6.结语

随着科技的迅猛发展，新产品层出不穷，不少企业特别热衷于改造，把希望寄托于改造，设备投产之日，即是技术改造开始之日。改造的力度、改造的热情都很高，应引起高层管理者的深层次思考。

6.电厂锅炉风机安装技术浅析 篇六

1 工程案例

本次研究的工程是四川福溪电厂2×600 MW新建工程, 其2号锅炉烟风系统共配备了8台大型风机, 包括ANT-1812/1250N型动叶可调轴流式一次风机2台 (豪顿华工程公司) 、ANN-2660/1400N型动叶可调轴流式送风机2台 (豪顿华工程公司) 、YA16636-8Z型静叶可调轴流式引风机2台 (成都电力机械厂) 、MF6-48-12No12D型离心式密封风机2台 (沈阳高科电力设备有限公司) 。风机全部布置在锅炉炉后及电除尘后方, 另有2台离心式火焰监测冷却风机布置在锅炉左侧14.7 m标高处。

2 风机安装的前期准备

施工前组织相关人员对图纸进行会审, 及时处理会审中发现的问题。施工方案的具体操作步骤已与相关人员进行讨论, 并报总工程师批准。本施工方案编制完成, 经专业负责人、总工审批合格。施工需要的临时材料已确定, 并编制相关材料计划报物资部门采购。施工作业前, 对施工人员进行安全技术交底, 交底人和被交底人在交底记录上签字完整。在人员安排上包括:钳工班长、钳工、起重工、质检员、安全员、焊工、辅助工、技术员;运用到的仪器、仪表有:钢卷尺、百分表、千分尺、游标卡尺、深度卡尺、框式水平仪;安全工具:安全带、安全帽、安全警示牌、防滑鞋。[1]此外, 设备全部到齐, 且已开箱、清点, 保证安装所需的平垫铁、斜垫铁已配置齐备, 所有安装风机的工、器具均完备且性能可靠。

3 离心式风机的安装技术

离心式风机是电厂锅炉风机常用的一种装置, 其安装工艺流程如图1所示。在风机安装前要做好充分的准备工作, 控制好每个环节的操作步骤。

(1) 垫铁安装。吊装风机下机壳, 然后将转动组与叶轮组件吊装就位, 安装好垫铁, 调整垫铁高度来调整主轴标高与水平度, 水平移动基框位置来调整主轴承座纵横中心位置, 使其偏差不超过±3 mm。然后拧紧地脚螺栓并检查垫铁安装情况, 保证每个结构之间的合理搭配。

(2) 集流器安装。本体找正后, 找正下机壳, 然后再安装上机壳与集流器。上、下机壳法兰面加好密封垫, 拧紧螺栓。安装集流器之前, 应再次确认集流器与机壳的法兰和连接螺栓的对应性。机壳与集流器安装完毕后找正机壳, 保证机壳的垂直度、各级同心度、叶轮后盘、机壳间隙与标准一致。

(3) 联轴器安装。本体部分初步找正后, 将电机及其台板吊装就位并初步找正, 调整标高及纵横中心位置, 用千分表测量联轴器偏差, 保证两半联轴器的径向偏差、轴向偏差、端面间隙等符合设备技术文件要求, 如无规定时应≤2 mm。本体、机壳、电机初步找正后, 检查螺栓受力及垫铁安装情况。

(4) 主轴承安装。待二次灌浆强度达到70%以上后, 进行二次找正。二次找正时必须将地脚螺栓拧紧且保证受力一致, 垫铁必须受力良好[2]。主轴承二次找正时应复查其纵横中心位置及水平度, 机壳二次找正时应保证集流器与叶轮之间的径向间隙与轴向插入深度符合图纸要求且均匀。

(5) 调节门安装。本体、机壳、电机安装完毕后, 再安装风机进气箱、入口调节门、联轴器护罩、测量元件等附件及冷却水管等。入口调节门安装前应核对叶片开度方向, 保证其与叶轮旋转方向一致;同时调节执行机构方位使其符合设计;冷却水管安装前应检查其是否畅通。

(6) 油管路及油站安装。油管道安装前要认真清理管道内的杂质, 管道焊接采用氩弧焊打底的方式[3]。油站设备到货后应检查设备有无损坏, 基础画线后将油站吊装就位, 再连接油管道。油管路安装完毕后要进行严密性试验, 确保各装置性能符合要求。

4 动叶可调轴流式风机的安装技术

动叶可调轴流式风机在安装过程中要注意一些重点机构装置的分布, 如:中间段、轴承组、调节轴、叶轮机壳等的安装, 其工艺流程如图2所示。

(1) 中间段安装。用汽车将中间段倒运至现场, 把中间段清理干净, 挂好M20×400的地脚螺栓, 放置在一次风机基础上, 使地脚螺栓与地脚孔对中。在基础和中间段底部法兰间放置约50 mm厚的垫铁, 垫铁应尽量靠近地脚螺栓两侧, 且每组不得超过3块, 保证中间段主轴水平且与基础中心线重合。

(2) 轴承组安装。对于一次风机, 根据图纸将轴承内筒中的润滑油软管连接并引出轴承外壳。对于送风机, 轴承组安装前需安装一临时支撑, 采用2根2.5 m的20#工字钢, 将其插入轴承组支座内, 该临时支撑须伸出入口锥度约1.6 m;将轴承组放于临时支撑上, 用起重滑车将轴承组拖入内筒中。

(3) 轮毂、调节轴安装。驱动端、调节端轮毂安装前要将轴端和轮毂孔表面的润滑油脂和其他杂质清理干净[4]。安装调节连接前, 应将所有接触表面小心清理干净。在中间段上安装叶轮外壳;安装驱动端和调节端叶片时, 给每个轮毂留一个叶片不安装, 直到2个轮毂间的调节连接安装完毕。

(4) 叶轮机壳安装。对于一次风机, 用25 t汽车吊将叶轮机壳吊装到位, 安装2个导向销, 使其与中间段连接, 在螺栓孔内侧放置10×3的密封条, 然后拧紧螺栓。装一叶片, 在叶轮机壳内转动检查同心状况。对于送风机, 将叶轮外壳安装在进气箱上, 在进气箱法兰上安装2个专用导向销, 对中轴承组。

(5) 叶片安装。在安装过程中, 一定要注意叶片上的位置标志, 并按其进行安装。安装时首先将叶轮机壳上的检修门拆下, 在凹处放置特氟隆圈, 且保证其就位时必须是可移动的, 接口朝向扩散器侧;安装叶片用专用螺钉固定, 并用二硫化钼润滑。

(6) 滑轨安装。对于一次风机, 按照图纸尺寸在其基础中心线两侧对称放置轨道并调整相对于主轴中心线的位置及距滑轨边上的距离, 在滑轨下加约为50 mm厚的支撑垫片来调整其高度[5]。对于送风机, 在进气箱与轴承箱对中后安装滑轨, 安装前应检查轨道, 不得有变形、损伤等情况。

(7) 扩散器安装。给扩散器支脚安上滑座后将扩散器吊装到轨道上并顺着轨道推进叶轮机壳;在扩散器支脚下加垫片, 以调整扩散器高度;同时调整扩散器相对于叶轮机壳法兰的位置, 使它们相互平行且能轻易将扩散器穿上导向销。对位法兰时不得过分用力, 以免损坏叶轮机壳。

5 结语

总之, 电厂锅炉风机是通风、引风的主要装置, 在安装过程中要根据装置的型号、性能、特点等制定有针对性的安装技术方案, 这样才能保证风机使用后发挥理想的工作性能。此外, 在安装过程中还需要把握好相应的工艺流程, 这是保证安装质量的基本要求。

参考文献

[1]谭耀平.研究电厂锅炉风机安装的工艺流程[J].电厂风机安装, 2010, 19 (5) :76～79

[2]胡佳月.动叶可调轴流式风机安装技术方案的改进[J].工业技术, 2009, 40 (20) :49～52

[3]岳敖海.分析离心式风机安装工艺流程的编制[J].上海理工大学学报, 2009, 32 (5) :17～20

[4]卢友武.国内电厂锅炉风机安装存在的问题与技术改造[J].电力企业管理, 2010, 31 (7) :23～26

7.电厂技术终工作总结 篇七

关键词：电厂；燃煤；二氧化硫；烟气脱硫

中图分类号： TM6 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）24-255-2

0 引言

电能是社会发展的必要能源，而煤炭是生产电能的重要原料。电厂通过燃烧煤炭来生产电能，往往产生二氧化硫、二氧化碳等有毒气体，产生严重的空气污染，同时形成酸雨，对土壤和河流等造成污染，从而给人们的生产、生活带来危害。对此，相关研究者经过不断的钻研和探讨，研制出湿法、半干法、干法等三种烟气脱硫技术，在电厂中得到了广泛应用。

无论任何脱硫工艺，其环境脱硫效益是明显的，但在经济效益是亏损的，许多脱硫方法都能获得较高的脱硫效益，但脱硫效益的高低并不是评价脱硫方法优劣的唯一标准，初了看脱硫效益外，还要看改方法的综合技术经济情况，总的来说，要从以下几个方面考虑，脱硫首先要考虑环保要小，选择技术成熟运行可靠的工艺，选择投资省，运行费用低的工艺，要考虑废料的处置和二次污染的问题，吸收剂要有稳定的来源，并且质优价廉，这是一个非常重要的影响因素。以下分析了几种脱硫工艺的技术与方法。

1 湿法烟气脱硫技术

湿法烟气脱离技术目前应用最为广泛，其优点是技术成熟、脱硫迅速，缺点是投资大、成本高，因此还不适合大规模应用。

1.1 石灰/石灰石—石膏法

石灰/石灰石—石膏法烟气脱硫法技术十分成熟，通过石灰浆液在吸收塔与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫化钙，具有极强的脱硫效果。但是该烟气脱硫技术需要投入大量的资金用于运行和维护设备，同时在反应中还会产生二氧化碳等副产物，因此使其应用面临一定阻碍。随着科技的进步，国内一些专家学者对该技术进行了改善，研究出成本较低的技术方法，例如通过飞灰与氢氧化钙反应，大大提高了钙基脱硫剂的活性。

1.2 气动脱硫技术

气动脱硫技术的主要是将需要进行脱硫处理的烟气进行加速，从下部进入过滤器，从而利于旋转气流的生成，与上部流下的液体相融，高速旋转的烟气能够将液体分割成无数细碎的液粒，烟气与液体按照一定比例在混合到一定程度后形成稳定的动态液滴悬浮层，也称之为乳化层，如果烟气的承托力与液滴自身的重力达到一定平衡，新形成的乳化层将会取代之前形成的乳化成，并将其排除，同时烟气中的杂质被随之带出，进而使得烟气得到净化。该技术压力损失小，具有极高的脱硫与除尘效果，逐渐得到广泛应用。并通过引进俄罗斯等国家的先进技术，使得脱销效率提高到93.3%，将用于更大规模的燃煤锅炉。

2 半干法烟气脱硫技术

半干法烟气脱硫技术包括两种模式：干燥状态下脱硫剂反应脱硫，湿状态下脱硫剂进行再生；在湿状态下脱硫剂脱硫，干燥后对脱硫产物进行处理。该工艺技术涉及气、液、固三种状态，干粉状物质为最终产物，只需要除尘设备进行吸收，脱硫效率较一般提高10%，且投资较少，适合应用于一些旧电厂改造。

2.1 旋转喷雾干燥法

该方法主要借助高速旋转雾化器，将碱性吸收剂溶液雾化成微小的液体颗粒，被喷进吸收塔，利用气流分布器处理热烟气生成水蒸气与二氧化硫，将其导入吸收塔与碱性吸收液发生反应，湿性条件下反应，干燥条件下利用除尘设备吸收生成的硫化产物。旋转喷雾干燥法可以达到80%—90%的脱硫效果，不需要较大的资金投入，运行成本低，非常适合追求经济性能的电厂。

2.2 炉内喷钙增湿活化法

炉内喷钙增湿活化法的基础原理是炉内喷钙，通过不断发展，取得一定进步。该方法主要是在燃煤炉适当的温度区域内，向炉内喷射石灰石粉末，同时在安装活化反应器于除尘器与炉内空气预热器之间，从而通过喷水增加反应湿度，促进石灰石吸收二氧化硫的反应进行，增强脱硫效果。该烟气脱硫技术不需要太大的反应空间，操作简单，利用经济实惠的石灰石参加反应，且活化反应器的安装并不影响锅炉正常运行，因此具有很高的应用价值，适合在国内大力推广。

3 干法烟气脱硫技术

干法烟气脱硫技术的脱硫反应是在完全干燥的环境中进行的，生产干燥状态的产物，不需要过高的投资以及运行费用，并且没有污水和废酸等有害产物，但是其脱硫效率不高，且反应过程较慢，需要进一步研究及发展。

3.1 静电干式喷射脱硫法

静电干式喷射脱硫法的基本原理是吸收剂以最快的速度通过高压静电电晕区，之后被喷射入燃煤产生的烟气流中，扩散成细小的悬浊液态颗粒，大大增加了与二氧化硫的反应面积，同时因为该液态颗粒带有一定电晕特性，使其活性增强，将少了反应中的滞留时间，从而实现了脱硫效率的有效提高。该方法投资大约为湿法的10%，脱硫效率达到60%—70%，因此很适合于老电厂的改造。

3.2 等离子体法

等离子体法是70年代就获得发展和应用的烟气脱硫技术，其核心是利用高能电子激活裂解烟气中含有的二氧化硫以及二氧化氮等有害分子，同时产生许多活性粒子与二氧化硫、二氧化氮发生氧化反应，在注入氨气的反应条件下，生成硫铵以及硝铵化肥。产生等离子体的方法有很多种，包括电子束照射法、脉冲电晕放点法、高频放电法、微波放电法等，其中电子束照射法与脉冲电晕放电法发展较为成熟，得到了广泛应用。这种方法使得高硫煤可以被电厂所用，积极推动了我国煤炭综合节约利用的进程，同时产生农用化肥等副产物，提高了煤炭资源的利用效率。但是该方法需要较高的技术标准，因此适合技术条件和设备较充足的电厂。

4 烟气脱硫技术的发展趋势

目前，国内火电厂烟气脱硫工程绝大多数是从国外进口设备，国内负责土建和安装。为推动我国电力事业的发展，必须加快实现火电厂烟气脱硫技术和设备的国产化，以适应二氧化硫治理的需要。通过对以上烟气脱硫技术的分析可以发现，烟气脱硫技术的研究方向与发展趋势主要有两个：一是对已有技术进行改进，以降低脱硫设备的建设、运行及维护成本，提高脱硫效率；二是研究开发新的脱硫方法，如生物法烟气脱硫技术等。

5 结束语

总而言之，电厂对于我国的电力事业发挥着不可估量的作用，而燃煤烟气污染是电厂发展中的重点和难点，对此相关专家和技术人员应该不断对湿法、半干法、干法等烟气脱硫技术进行深入研究和发展，使其在电厂烟气处理中发挥更大的应用价值，减少空气污染等环境危害，促进电力事业的可持续发展。

参 考 文 献

[1] 赵朝利，王林.浅议燃煤电厂中烟气脱硫技术的发展[J].山东工业技术，2016（02）：156.

[2] 刘诚林.我国燃煤电厂烟气脱硫技术的应用与发展[J].科技创新与生产力，2011（11）：90-91+96.

[3] 贺鹏，张先明.中国燃煤发电厂烟气脱硫技术及应用[J].电力科技与环保，2014（01）：8-11.

[4] 靳胜英，赵江，边钢月.国外烟气脱硫技术应用进展[J].中外能源，2014（03）：89-95.

[5] 罗存存，郭文斌.国产石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术的实际应用[A].环境保护法制建设理论研讨会优秀论文集（下）[C].2007.

8.电厂技术终工作总结 篇八

【关键词】电气；故障；检修方法

1.检修前的故障分析

当配电设备发生电气故障后，切忌盲目随便动手检修。在检修前，通过问、看、听来了解故障前后的操作情况和故障发生后出现的异常现象，以便根据故障现象判断出故障发生的部位，进而准确地排除故障。询问运行故障前后电路和设备的运行状况及故障发生后的症状，故障是经常发生还是偶尔发生；是否有响声、冒烟、火花、异常振动等征兆；故障发生前有无频繁启动、停止、制动等情况；看：察看故障发生前是否有明显的外观征兆，如各种信号；有指示装置的熔断器的情况；保护电器脱扣动作；接线脱落；触头烧毛或熔焊；线圈过热烧毁等。听：在开关拉至试验位，转换开关打至就地分合开关，听合闸声音清脆，声音是否正常。例子1（事件发生前的状态：电厂锅炉变压器正常运行采用冷却风扇风冷温控器自动控制，变压器温控装置调为自动，当绕组温度达到90℃时，冷却风扇自动启动对变压器进行冷却。当绕组温度降到80℃时，冷却风扇自动停止，当绕组温度达到130℃时，变压器跳闸停运。变压器温控装置调为手动时，变压器风扇立即启动对变压器进行冷却。事件过程：（1）上午9：00接到运行通知#1炉#2锅炉变绕组温度达到87℃，变压器温控装置风扇指示运行灯不亮风扇未启动运行。接到通知电气检修部配电班人员到达#1炉#2锅炉变就地将温控装置切换到手动（因#1炉#1锅炉变就地温控装置切换到手动，冷却风扇运转，变压器温度相对偏低8-10度）。手动起变压器风扇时温控装置电源突然失电，造成温控装置无法使用，变压器温度、风扇启停无法显示。（2）检查过程当温控装置切换到手动，温控装置电源会突然失电，检查发现#1炉锅炉PCB段至#1炉#2锅炉变温控器电源开关跳闸，变压器内部至温控器电源开关跳闸，温控器主回路保险熔断，变压器温控装置电源失电无法正常显示）。

2.用逻辑分析法确定并缩小故障发生范围

检修简单的电气二次控制线路时，对设备每一个元件逐一进行检查排查，一般情况能很快找到故障点位置.对于较为复杂的电气回路，往往有上百个元件，成千条连线，若采取逐个检查的方法进行验证，不仅需耗费大量的时间，而且也容易漏查。采用逻辑分析法，对故障现象作具体分析研究，提高维修的高效性准确性，就可以收到准而快的效果。结合故障现象和线路工作原理，进行认真的分析排查，既可迅速判定故障发生的可能范围。这时可在故障范围的中间环节进行检查处理，来判断故障究竟是发生在哪一部分，从而缩小故障范围，提高检修速度。对于例1故障事件原因分析：（1）检查过程当温控装置切换到手动，温控装置电源会突然失电，检查发现#1炉锅炉PCB段至#1炉#2锅炉变温控器电源开关跳闸，变压器内部至温控器电源开关跳闸，温控器主回路保险熔断，检查温控器两路风扇回路，发现有一路风扇电源短路。造成温控装置切换到手动，启动风扇电源短路造成温控装置突然失电。（2）由于风扇有一路故障需要打开变压器柜门对风扇进行检查（变压器安装柜门开关，打开柜门后变压器跳闸），需要对#1炉#2锅炉变停电，当前由于设备运行无法停电，现有措施为保证#1炉#2锅炉变正常运行，对#1炉#2锅炉变温控装置电源从检修箱引入，将有故障一组风扇甩开，温控装置切入手动，另一组风扇启动正常运行，待变压器停电后进行处理。

3.对故障范围进行排查、外观检查

在确定了故障发生的可能范围后，应对故障范围内的电气元件及连接导线进行测试、外观检查比如熔断器是否导通；导线接头是否松动或脱落；接触器和继电器的触头脱落或接触不良，开关线圈是否烧坏使表层绝缘纸烧焦变色，绝缘降低；弹簧脱落或断裂，不能保持足够压力；电气开关的动作机构受阻失灵等，都能明显地表明故障点所在。例如电厂6KV开关跳闸线圈常见故障烧坏处理（常见故障：6KVFC开关运行过程中经常出现开关合闸正常，当开关需要分闸时出现开关异常无法正常断开，需要到就地用操作杆手动紧急跳闸，打开开关柜门后有股烧焦的味道，将开关摇至试验位置，用小车将开关拉至过道检查开关，发现FC开关跳闸线圈烧坏，导致负荷侧系统无法正常启停。处理方法：通过对开关特性试验测试，发现80%以上的FC开关动作电压不在合格范围内。由于110V直流电源在经过线路及各种电器元件电压分流后无法满足该跳闸线圈所需动作电压，使得线圈长时间带电后烧坏。处理过程：（1）6KVFC开关跳闸线圈底座加装0.33mm青稞纸，根据做开关跳闸线圈动作电压要求直流50V-65V，适当调整底座0.33mm青稞纸厚度调整动作电压，防止跳闸线圈烧坏。（2）调节跳闸线圈铁芯上部与跳闸线圈之间的缓存胶垫，减小其厚度使跳闸线圈铁芯完全嵌入跳闸线圈中，线圈带电铁芯吸力增大。（3）在其FC开关分合闸机构限位处涂抹黄油，减少机构之间摩擦，从而减小开关分合闸动作吸力，降低开关跳闸线圈动作电压。

4.修复及注意事项