模具开发技术协议

模具开发技术协议（15篇）

1.模具开发技术协议 篇一

甲方：

乙方：

依照相关的法律法规,甲乙双方本着互惠互利的原则,经友好协商,就有合作开发事宜,达成如下协议:

一.合作内容：乙方根据甲方的要求，为甲方加工制造模具及产品。

二.甲方的权利和义务

1)甲方负责制给乙方提供产品图纸和参照物,并及时与乙方沟通；

2)甲方提供的开发条件或技术资料应真实和完整，如有变动应及时告之乙方；

3)甲方向乙方需支付模具开发费用，模具总造价元整。

4）付款方式：模具预付款共元整，产品模具经验收合格，通过批量生产后，符合产品要求后付清模具余款共_元整。

5)产品交由乙方生产，价格按附件清单

6）产品付款方式：上月交货在本月10号前对账，本月交货后、月底前付清上月货款。

7）产品订单需提前10天。

三.乙方的权利和义务

1）乙方应根据甲方提供的图纸或样件，进行模具开发，如涉及产品与模具加工存在障碍，应及时主动与甲方沟通，不可擅自更改产品结构或形状；

2）乙方应遵守技术保密协定：①保证不将样品、数模或加工图纸让第三方知晓;②保证不向第二方加工制造同样产品。否则由此而造成的损失由乙方全部承担；

3）模具修理及开备模都有乙方负责承担

4）模具所加工的产品应表面良好，满足产品工艺及性能要求（塑料件保证用进口杜邦100P原料注塑，每次停开机或换模时，前20模必须作废并剔除干净）。

5）多腔模具要有模腔编号。

6）产品延期交货，按该批货款的1%/天扣除。

四.其它

1)模具所有权属于甲方所有，甲方只支付首套模具费用，其维修及后续所有开模均由乙方负责。

2)乙方应在规定时间内完成其模具加工，并将首次样品交由甲方验证。时间为签字付款后一个月。

3)预期未交货，在一周以上，将按要求扣除总开发费用，0.1%/天。

4）本协议一式两份；由甲乙双方签字生效。

甲方代表人：乙方代表人：

日期：年月日日期：年月日

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2.模具开发技术协议 篇二

这一期将介绍几种典型的电动机械式模具夹紧技术。电动机械式夹紧系统具有很强的负载能力, 它们既适用于新设备配套也可用于旧设备改造。安装这类夹紧系统到压力机设备无需液压、气动等外围系统, 是最简便、最少工作量的安装。能适应一个较大的夹紧厚度范围是这类夹紧系统的一个重要优势, 因此, 这类夹紧系统特别被推荐在模具夹紧厚度公差范围较大的需求场合。电动机械式夹紧也是一种具有机械自锁特性的夹紧方式, 也就是说, 电动的作用是由松开到夹紧或者由夹紧到松开的一个状态转换的开关作用, 实际的夹紧力是由机械结构来维持和保障的。在夹紧状态, 即使切断电源, 夹紧器也不会松开。而且, 监控系统直接监控的是持续的夹紧力, 一旦发生夹紧力衰减将通过与压力机主控制的互锁系统报警, 并同时停止压力机的动作。因此, 这类夹紧系统能充分满足用户对安全保障的要求。

2 ED型转动式夹紧

其实物照片和技术性能参数见图1和表1。齿轮电机驱动传动系统提供夹紧力, 夹紧和松开状态的夹头位置呈90°。

3 EDH型转动回缩式夹紧

齿轮电机驱动传动系统加伸缩夹杆实现夹紧, 夹紧和松开位置的夹头呈90°。松开时夹头完全回缩入夹紧器底面。结构实物照片和技术性能参数见图2和表2。

4 ESS摆动型夹紧

其机构实物照片和技术性能参数见图3和表3。齿轮电机驱动传动系统使夹杆进行摆动和上下动作, 并提供夹紧力。夹杆的摆动由一套约束导向机构完成, 该机构为免维修机构, 没有易损件。

到这里已经初步介绍完了各类典型的模具夹紧技术, 下一期将为大家介绍压力机滑块安全锁定的典型机构。

参考文献

3.模具开发技术协议 篇三

关键词：模具行业 应用技术型 创新人才内涵

一、引言

2016年4月15日，李克强总理考察清华大学和北京大学，在北京大学召开“高等教育改革创新座谈会”指出：“学校要办出特色，要注重培养学生创新意识和能力。我们也应该注重增强学生的实践能力，培育工匠精神，践行知行合一。”

模具行业是高校模具专业应用技术型创新人才的归宿，而模具专业是模具行业应用技术型创新人才的摇篮。因此，针对面向模具行业需求的模具专业应用技术型创新人才内涵研究，显得迫在眉睫。

二、模具行业应用技术型创新人才需求

根据模具行业的需求，应用技术型创新人才需求，具体应该分为操作应用型创新人才需求与技术技能型创新人才需求。

操作应用型创新人才需求，重点围绕企业生产设备操作﹑行业实验仪器应用展开。操作应用型创新人才需求，体现出熟练性﹑精准性﹑技巧性等三个特点。熟练性具体指熟练操作企业生产设备。精准性具体指精准应用行业实验仪器。技巧性具体指：①使用企业现有的生产设备，把无法进行的生产，巧妙地解决；②使用行业现存的实验仪器，把无法做的实验，巧妙地实现。

技术技能型创新人才需求，重点围绕企业生产技术问题﹑新品研究开发技能展开。技术技能型创新人才需求，体现出严谨性﹑实用性﹑综合性等三个特点。严谨性具体指在解决企业生产技术问题或新品研究开发时，科学严谨的态度。实用性具体指到企业中，能够独立地解决企业生产技术问题，全面负责新品研究开发工作。综合性具体指：①围绕企业生产技术问题，综合应用全方位的技术，予以解决；②围绕新品研究开发过程，综合使用科研技能和生产技能，予以实现。

三、模具专业应用技术型创新人才内涵

1.应用技术型创新人才内涵

创新人才内涵应包含学习知识﹑使用知识﹑完善知识﹑创造知识﹑推广知识等五个层次。学习知识层次主要指的是学习已有的理论知识和实践知识。使用知识层次主要指的是应用所学的理论知识和实践知识，解决具体的现实存在的问题。完善知识层次主要指的是在解决具体的现实存在的问题时，发现已有知识的不足；通过实践检验正确后，对其不足之处加以完善。创造知识层次主要指的是在解决具体问题的同时，产生新的研究成果；基于新的研究成果，产生新的知识。推广知识层次主要指的是将新的知识，应用到相关的实践领域，尽可能的充分解决现有的实际问题，推动人类知识社会的进步。

应用技术型创新人才内涵，应分为操作应用型创新人才内涵与技术技能型创新人才内涵。

操作应用型创新人才内涵，包含操作型创新人才内涵与应用型创新人才内涵。操作型创新人才内涵，分为熟练型操作创新人才与改进型操作创新人才等两个层次。熟练型操作创新人才，即可以对企业生产设备操作与相关科研仪器使用的人员。改进型操作创新人才，即可以对企业现有生产设备的操作与现存相关科研仪器的使用，提出某些改进的人员。应用型创新人才内涵，分为专业应用型创新人才与企业应用型创新人才等两个层次。专业应用型创新人才，即在高校的专业课程设计﹑生产实习﹑毕业设计中，可以将所学专业知识应用到高校相关专业实践环节中的人员。企业应用型创新人才，即在企业的市场调研﹑研究开发﹑生产制造﹑质量检测等环节中，可以将自身的娴熟操作，应用于产品生命周期的相关环节之中的人员。

技术技能型创新人才内涵，包含技术型创新人才内涵与技能型创新人才内涵。技术型创新人才内涵，分为专项技术型创新人才与综合技术型创新人才等两个层次。专项技术型创新人才，即仅精通某项技术，并且具有创新精神的人员。综合技术型创新人才，即精通领域内技术，并且具有综合创新能力的人员。技能型创新人才内涵，分为技工型技能创新人才与技师型技能创新人才等两个层次。技工型技能创新人才，即在企业生产一线的制造领域，能够保质保量﹑按时完成生产任务的人员。技师型技能创新人才，即在企业生产一线的制造领域，能够带领生产一线，指导技工型技能人才，完成生产任务的人员。

2.模具专业应用技术型创新人才内涵

模具专业应用技术型创新人才内涵，应分为模具操作应用型创新人才内涵与模具技术技能型创新人才内涵。模具操作应用型创新人才内涵，即基于模具操作得应用型创新人才内涵。模具操作具体指现代模具操作，涉及成型模具、模具设计、模具制造、模具新技术、成型新技术与模具新工艺、模具保养维护与故障排除等方面的内容。模具技术技能型创新人才内涵，即基于模具技术的技能型创新人才内涵。模具技术具体指现代模具设计与制造技术，其中包括产品结构设计与工艺规划﹑产品成形工艺与设备﹑模具典型结构与标准化﹑模具工艺零件设计﹑模具结构零件设计﹑模具制造工艺﹑模具装配技术﹑模具测量技术﹑模具数字化技术等方面的内容。

模具操作应用型创新人才内涵，包含模具操作型创新人才内涵与模具应用型创新人才内涵。模具操作型创新人才内涵，分为模具熟练型操作创新人才与模具改进型操作创新人才等两个层次。模具熟练型操作创新人才，即可以对模具企业生产设备操作与模具相关科研仪器使用的人员。模具改进型操作创新人才，即可以对模具企业现有生产设备的操作与现存模具相关科研仪器的使用，提出某些改进的人员。模具应用型创新人才内涵，分为模具专业应用型创新人才与模具企业应用型创新人才等两个层次。模具专业应用型创新人才，即在高校的模具专业课程设计﹑生产实习﹑毕业设计中，可以将所学模具专业知识应用到高校模具专业实践环节中的人员。模具企业应用型创新人才，即在模具企业的市场调研﹑研究开发﹑生产制造﹑质量检测等环节中，可以将自身的娴熟操作，应用于产品模具生命周期的相关环节之中的人员。

模具技术型创新人才内涵，分为模具专项技术型创新人才与模具综合技术型创新人才等两个层次。模具专项技术型创新人才，即仅精通模具方面某项技术，并且具有创新精神的人员。模具综合技术型创新人才，即精通模具领域内技术，并且具有综合创新能力的人员。模具技能型创新人才内涵，分为模具技工型技能创新人才与模具技师型技能创新人才等两个层次。模具技工型技能创新人才，即在模具企业生产一线的制造领域，能够保质保量﹑按时完成生产任务的人员。模具技师型技能创新人才，即在模具企业生产一线的制造领域，能够带领生产一线，指导模具技工型技能人才，完成生产任务的人员。

四、结论

面向模具行业需求的模具专业应用技术型创新人才内涵研究，将加深人们对模具专业高技能创新人才的认识，有助于增强学生的实践能力，培育工匠精神，践行知行合一。

参考文献：

[1]范钧.CAD/CAM课程研究性教学的初步探索与实践.中国成人教育，2010，（16）：166-167.

[2]范钧，王雷刚.材料成型及控制工程专业动态实践教学的探索.中国科教创新导刊，2012，（14）：203-204.

4.模具保修协议 篇四

甲方： 乙方：

一、闹钟全套模具自乙方、甲方交接验收之日计算（接收之日以模具验收单签署之日计算）起乙方为甲方无偿保修24个月或30万模次（贰拾肆个月或叁拾萬模次）。

二、若在保修期内模具出现质量问题，乙方应积极配合甲方模具的维修工作。一般性故障应在五个工作日内完成，特殊性故障需要采购配件的应在十个工作日内完成。

三、若在保修期内非质量性问题、人为损坏故障等，乙方为甲方维修，甲方付予乙方所需配件费用，乙方不得收取甲方维修费用。

四、若超出保修期范围出现故障问题，需要乙方进行维修，乙方也应积极配合，一般性故障应在五个工作日内完成，特殊性故障需要采购配件的应在十个工作日内完成。所产生所有费用由甲方支付。

五、乙方有义务向甲方提供本套模具技术咨询服务。个别情况时甲方向乙方请教咨询模具上所有技术性问题，乙方应积极配合不得推诿。

甲方代表：乙方代表：

2018.1.18

5.模具制作协议书 篇五

厂部：台州市黄岩华度模具厂

模具组： 小组

为了更好的协调厂部与模具制作小组的合作，就厂部今后模具的验收、管理及塑料件生产等方面的要求，特签订此协议，以便模具小组与厂部共同遵守。

一、模具的验收

1.模具的整个外形整齐、光洁、无任何缺陷、模具外观上应打有明显易辨认的产品名称、型号、零件名称、塑料等标识。模具外形尺寸除根据零件的尺寸外，应尽量采用规格最小的注塑机生产。

2.模具附件如顶杆、套筒顶等采用标准件，以便模具今后维修。

3.模具结构合理，冷却效果能满足甲方连续大批量生产。模具寿命不低于50万模次，模具不论大小均由吊环螺孔。

4.滑块、抽芯、斜顶灯易损坏必须经过热处理，同时要提供易损件的零件图，以便模具今后维修。

5.模具型腔光洁度应达到镜面，模具型芯应加工无痕迹，分型面、镶面、抽芯面等的飞边不超过0.03mm。

6.型腔部分不允许烧焊。

7.厂部提供图纸及三维造型以及技术方面的商讨，模具材料，加工费（不包含打光），配件。

8.塑料件表面应无顶白、缩影、飞边、无浇口回笼纹等表面不良现象，塑料件顶出应较容易，操作者应较容易把产品取下。

9.塑料件整个外形、圆弧线条流畅、清晰、零件与零件配合间隙均匀，零件厚薄均匀。

10.客户没有重大改动试模为3次。

11.模具质量出现问题，模具小组除及时修复外，厂部还扣除开模费的 重问题，无法生产时厂部扣除模具组全部开模费。

二、开模费结算

1.2.元。T1日。

3.T1试模之前可借款总开模费的30%以内的开模费。

4.T1试模推迟一天扣除总开模费的5.T1试模后厂部支付模具小组开模费的20% 以内。

6.模具出运前经客户验收合格，厂部支付模具小组开模费的7.模具出运后客户在生产过程中能保证正常生产，无投诉模具质量存在问题4个月之内支付剩余开模费的20%。

三、模具维修费

1.模具组未按图纸尺寸以及质量要求制作，所造成的维修由模具组承担。

6.标准模具加工合同协议范本 篇六

甲方委托乙方制作模具及样件，经双方平等协商后确定如下责任和义务。

1、甲方负责提供实物样件及图纸、验收标准、模具制作要求。

2、乙方负责按照甲方规定的模具质量及要求制作，并及时向甲方汇报模具制作进度。

3、乙方负责甲方提供图纸及实样的保密，并在模具交付时将实样返回甲方

4、模具制出的零件质量需达到实样外观尺寸、结构合理、强度要求，无毛刺等其它不良，模具等级按照甲方制定的内部标准。

5、①、模具制作要求以人性化、安全为基础，模具在调试、正常生产情况下不得出现掉落或断裂等严重危害生产安全的情况，此类情况造成的损失由乙方负全责;

②、试模前按要求完成模脚刻字、镶块刻字。

③、模具制作完成后，由乙方负责全部试模费用，直至模具与产品验证合格。试模材料由甲方提供(跟生产用料一致)

7、模具验收后如果甲方由于各种原因需修改模具，费用另外报价，相关修改模具费用双方进行协商，以书面形式达成一致。

8、模具费由甲方承担，产权由甲方所有，合同生效后模具费先预付50%，余款待模具小批量试产后付30%，尾款20%在模具移加工合同模板交给甲方后三个月内结清。(如果模具无订单试产则在样品合格后三个月内付40%，尾款10%在五个月内结清)

9、开模周期为收到预付款后天(第一次交付符合功能装配的样件)

10、首次试模样品按合同推迟超过二天罚款1%/天、超过十天罚款3%/天;合格样按合同规定时间推迟超出二天罚款2%/天、超过10天罚款5%/天。

11、模具正式移交时乙方同时需提供全套模具图纸(包括2D图纸与3D图纸,以电子稿形式发送)，给甲方。 12、若模具寿命不足合同规定寿命，乙方无偿提供维修配件，以使模具达到设计寿命要求。

13、在生产过程中存在连续修模或者无法解决问题的甲方可追回乙方不超过模具价格40%的模具费用。

14、甲方技术部工程人员就模具的制造进程和具体的配合，有权对乙方项目负责人和工程师进行协商，乙方就甲方技术人员提出合 理的要求(如时间进度)应积极配合，不得推诿和拖延，有困难双方协商解决 。

15、解决合同纠纷的方式：未尽事宜双方协商解决，协商不成由合同履行地法院解决，本合同履行地为浙江省宁海县。 此协议一式贰份，甲乙双方各执一份，并自双方签字盖章之日起生效，有效期为二年。

甲方代表： 乙方代表：

甲方盖章： 乙方盖章：

7.模具与现代制造技术 篇七

1 高速铣削加工技术

高速铣削加工技术具有较高的精度和效率, 能够减少切削产生的热量, 弥补了传统技术加工时工作面处温度上升和变形较大的不足, 有利于温度敏感材料的加工作业, 又延长了刀具的使用寿命。此外, 高速铣削加工时切削深度及力度都较小, 能够大大提高零件的表面质量, 在薄壁零件的加工方面发挥着重要作用。利用高速铣削加工技术可以提升企业的生产效率, 保证产品的精度和质量。随着机械制造业的发展, 高速铣削加工技术也更加趋于智能化、自动化, 在模具制造领域发挥重要作用。

2 电火花铣削技术

在电加工机床的自动化、智能化程度以及性能上, 国外的研究水平已经相当先进。目前国际上普遍关注的是电火花铣削加工技术的发展, 其具有减少材料性能影响、降低模具制造成本等优点, 利用高速旋转的管状电极进行二维或三维的加工作业, 弥补了传统技术需要实现准备成型电极的不足。在人们对安全重视程度提高的背景下, 电火花加工技术的危险控制和防范备受人们关注。欧共体对电火花加工机床具有严格的安全性要求, 必须经过CE (Conformite Europeenne) 认证的电火花加工机床才能够进入市场。电火花加工技术最大的安全问题就是辐射, 它对员工的健康和环境造成不可恢复的伤害。随着国际上对安全环保概念的重视, 增加电火花加工技术的安全性和环保性成为科研人员必须攻克的难题。

3 新一代模具CAD/CAM软件技术

当前, 欧美等发达国家和我国科研人员研究的模具软件具有智能化、自动化和集成化等优点和明亮的应用前景。随着计算机技术的飞速发展, 模具CAD/CAM软件技术也已达到较高的水平。与传统设计方法不同, 模具软件技术更加注重对先进技术和理念的应用, 综合考虑时代发展和市场需求等影响影响因素, 以丰富知识和实例为基础, 增加先进技术的应用力度, 使设计结果更具科学性和安全性。新一代模具CAD/CAM软件技术将丰富的理论知识和实践与计算机先进技术相结合, 获取模具结构设计时的各方面信息, 以便对模具制造的检测、评估和数字化精准加工。随着科技的发展, 市场需求表现出多元性, 以往仅以功能模块完整程度作为评估软件性能指标的方法已经遭到摒弃。目前, 对软件性能方面的评估还要综合考虑功能模块是否方便信息的互享与收集、共用同一数据模型、有利于模具的设计和生产等一系列流程的因素。

4 快速模具制造技术

先进的快速模具制造技术主要包括激光快速成型和无模多点成形技术两种, 下面对两种技术进行详细的介绍和分析。

4.1 激光快速成型技术 (RPM)

激光快速成型技术 (RPM) 是指利用CAD/CAM等软件建立的三维模型, 运用数字化技术控制激光进行加工, 最后得到实体模型的技术。我国在此项技术上的研究已经达到较高的水平, 并逐渐将其应用于商业生产领域。国际上应用于商业生产领域的快速成型技术主要有分层实体制造 (LOM) 、熔融沉积成形 (FDM) 、选择性激光烧结 (SLS) 、和三维打印技术 (3DP) 等。我国激光快速成型技术的研究与发展要归功于清华大学。其在引进美国的立体光刻或称光敏树脂激光固化 (SLA250) 技术和设备的基础上, 不断分析研究, 开发了“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”, 对我国现代制造业的发展起到了至关重要的作用。

4.2 无模多点成形技术

无模多点成形技术通过对一系列排列整齐、高度可调的基本体精准控制的方式, 实现材料的三维曲面成型, 具有较高的经济性和生产效率。国内无模多点成形技术的研究重任主要是由吉林大学承担。目前, 该高校已经将我国无模多点成形技术提升至国际先进水平, 并设计制造了具有自主知识产权的无模多点成形设备。

5 现场化的模具检测技术

随着模具设计制造对精度要求的提高, 模具检测技术也成为了人们关注的重点。传统模具检测技术很容易受到环境等因素的限制, 对检测结果的准确性造成不利影响。目前, 模具检测时一般采用新一代三坐标测量机, 其不仅具有良好的适应性和安全性, 还能对温差进行控制, 降低振动等因素的影响, 保证检测结果的高准确性。

6 模具抛光技术

人们在提高模具功能要求的同时, 还特别重视模具的表面质量。国内模具抛光技术仅能达到Ra0.05μm级别, 还不能满足光学仪器、相机镜头等精密零部件的透明度和精度要求, 部分材料及工艺不得不从国外进口和引进, 对我国的经济的发展起到了阻碍作用。未来对模具抛光技术的研究必定成为科研人员的重要任务。

7 结语

现代制造技术中需要大量的模具, 两者之间相互促进, 共同发展, 现代制造技术刺激了模具技术的发展进步, 模具技术的发展进步反过来又改进和提高现代制造技术。应该在时代发展的背景下, 利用现代科技, 促进模具和现代制造技术的发展。

参考文献

[1]赵丹阳, 宋满仓.模具现代制造技术综述[J].模具制造, 2013 (08) .

8.汽车覆盖件模具制造技术 篇八

【关键词】汽车覆盖件模具；CAD/CAE/CAM技术；CAPP技术

汽车工业是推动我国经济发展的重要支柱，在我国国民经济中占有很大的比重。随着汽车制造行业的快速发展，其竞争变得越来越激烈，汽车覆盖件模具的制造中质量的好坏直接影响汽车的整体质量，这就要求汽车制造公司充分运用先进的技术，以提高汽车的质量。

一、CAD/CAE/CAM技术

在汽车覆盖件模具的制造中，一般都会涉及CAD/CAE/CAM技术，分别为计算机辅助设计（Computer Aided Design）、计算机辅助求解（Computer Aided Engineering）和计算机辅助制造（Computer-aided Manufacturing）。这三种技术主要应用在汽车覆盖件模具的设计制造环节。CAD/CAE/CAM技术依靠的设备主要有两种，即数控机床和计算机，还要采用数学、力学模型。CAD/CAE/CAM技术应用的范围也比较广泛，主要在模具设计、制造工艺以及模具成型分析等环节中具有重大的应用价值。

在汽车覆盖件模具的设计中，主要包括两个部分的设计，一个是工艺设计，另一个是结构设计。在汽车覆盖件的设计中，运用CAD技术，可以有效解决工艺设计中遇到的各种问题，比如曲面造型问题。另外，它还能解决结构设计中的复杂问题，从而提高设计的效率。

在汽车覆盖件的制造过程中，一般还需要用到CAM技术，这种技术跟传统的技术相比，具有生产周期短、加工精度高等优势。比如在车身开发环节中，传统的方法就是利用实物模型来指代车身表面的几何信息，这样的方法在传递的过程中容易发生很多问题，比如数据传递误差、模型发生变形等。而现在采用CAM技术之后，它可以将制造工艺模型这个环节省略，从而缩短生产周期。在CAM技术中，先将产品设计图、零部件的特征点元素以及工艺数据输入电脑，完成一系列的输入工作后，再利用相关的软件绘制出曲线和曲面，根据这些绘制出来的曲线和曲面建立数学模型，即关于零部件表面形状的模型，最后就可以生成数控加工所需要的刀具轨迹文件，从而加工所需要的零件表面。

在汽车覆盖件的制造中，其形状非常复杂，特别是在冲压成型的过程中，有一些情况比较不容易估计，比如板材成形性的估计，人们无法事先了解模具设计的正确与否，很多的问题都是模具成型后才显现出来，这样就会给后期的模具调试带来很大的困难。这里就需要用到CAE技术，它可以模拟冲压成型过程，这样能够提前发现问题，然后再结合计算机模拟功能对其进行改进，避免了一系列的问题，而且还缩短模具调试周期。

二、CAPP技术

CAPP，即Computer Aided Process Planning，意思是计算机辅助工艺过程设计，这种技术是连接CAD与CAM的纽带，其基本任务就是将某些数据（比如产品和零件的设计数据）进一步转换成与制造环境相适应的指令性要求，然后由制造厂家根据CAPP的规划的软硬件环境组织生产活动。这里的软件环境涉及多方面的技术文件，主要有加工方法、走刀线路、切削参数等；硬件环境则指的是一些制造设备的准备工作，主要有选定的刀具、机床、夹具等。CAPP技术可以通过优化汽车覆盖件的制造环境来降低成本、缩短生产周期，从而不断提高产品的竞争力。

在汽车覆盖件模具的制造中，需要建立模具CAPP系统，其方法一般有两种。第一种方法：先分析和归纳模具实际制造中所积累的知识和经验，得出足够的典型工艺卡，在此基础上对其进行变异、编辑处理工作，最后生成一种符合生产需要的工艺卡。使用这种方法时，特别需要注意做好以下两个方面的工作：一，在选择模具图纸时，一定要注意选择那些代表性比较强的图纸，然后再组织一些具有丰富经验的人员设计工艺文件，最后还要邀请一些技术专家结合各方面的影响因素，比如厂家的实际工艺水平、工人的技术水平、设备的状况等，认真讨论工艺方案的先进性和实用性；二，充分考虑汽车覆盖件模具的规律性，建立一个典型性比较强的工艺卡。第二种方法：结合汽车覆盖件模具零件的形状特征、热处理条件以及加工精度等问题，在此基础上对零件的加工特征进行归纳和提炼，然后定义零件的特征模型，最后开发出相应的模具CAPP系统。

三、结束语

综上所述，汽车产品的质量很大程度上取决于汽车覆盖件模具的设计和制造。因此，汽车制造厂家必须要注意引进先进的技术，汽车覆盖件模具的制造中涉及的技术，比如文中的CAD/CAE/CAM技术和CAPP技术，相关的技术人员应该不断加强研究，创新技术，提高产品的质量。

参考文献：

[1]孙亚东.汽车覆盖件模具斜楔机构关键技术的研究[D].华中科技大学，2011.

[2]陈寅.浅谈汽车覆盖件模具制造工艺[J].企业导报，2013（6）.

[3]曹振雨.浅谈汽车覆盖件模具设计与制造[J].精密制造与自动化，2013（2）.

9.橡胶轮胎模具的技术跨越 篇九

我国橡胶轮胎模具走过了几十年的发展历程，产品从两半模到子午线活络模，结构从简单到复杂，材料从铸钢到锻钢、合金钢和铝合金精密铸造等，工艺从手工到机械化再到五轴数控加工及专机加工，特别是近十年来，发展非常迅猛，业内涌现出一批优秀的企业，广东巨轮模具股份有限公司更是凭借自主创新取得的技术领先优势，走在市场的潮头。

AI:市场需求决定了技术的方向，汽车工业的繁荣、高速公路的发展、人们的安全理念等，都对橡胶轮胎及其模具提出了越来越高的全新要求。从您的专业角度来看，这些需求对橡胶轮胎模具技术产生了哪些积极的影响? 我国轮胎模具工业技术水平如何？

洪惠平先生：市场需求对模具技术进步起到积极的推动作用。随着高速公路的飞速延伸、汽车行驶速度的不断提高，汽车在高速行驶状态下，轮胎的花纹、外缘尺寸、重量甚至材料的均匀度等微小差异都可能埋下安全隐患，因此，轮胎模具的质量和精度乃至轮胎模具上的每条花纹都直接影响轮胎行驶的动平衡，进而影响汽车行驶的安全性能和舒适程度，因此，业内企业的主要目标就是不断提高汽车轮胎模具的质量和精度。当前，我国轮胎模具的加工精度已经达到高精度等级，产品质量可以替代同类进口产品，但距离国际上最先进的高精密轮胎模具加工精度尚有一定差距。

图1 圆锥面导向结构子午线轮胎活络模具

要生产高质量和高精度的轮胎模具，首先必须大力提高轮胎模具生产设备的技术水平。国际先进的轮胎模具生产企业都把不断提升生产设备水平作为发展和投资的重点方向，各种专业化的轮胎模具生产设备不断被应用。目前已经出现的专用轮胎模具生产设备包括：轮胎模具专用加工中心、车床、铣床、电火花成形机、刻花机和刻字机等多种精密高速数控加工设备及检测设备。以目前国际先进水平的六轴六联动铣削加工中心为例，其主轴转速可达4万～10万r/min，快速进给速度可达30～40m/min，加速度可达1g，换刀时间可减少到1～2s。这些设备能够有效地帮助企业提高产品制造精度。

我国轮胎模具工业起步较晚，在轮胎模具的生产设备和技术水平上与世界先进水平尚有一定差距，但近几年来，我国轮胎模具工业的技术水平也已取得了长足的进步，模具制造水平不断提高，如广泛应用CAD/CAE/CAM技术，采用了电火花加工、数控加工、高速加工、微细加工技术等。目前我国轮胎模具企业的发展重点之一就是不断提高生产设备的数控化率，向全面实现数字化设计、数字化传输、数字化制造和数字化检测方向发展，以适应客户对模具高精度和短交货期的严格要求。

图2 斜平面结构子午线轮胎活络模具

AI: 作为橡胶轮胎模具领域的领军企业，贵公司为行业技术进步做出了巨大贡献，在市场中也是遥遥领先。能否就自主创新与核心竞争力谈谈您个人的观点？另外，贵公司未来几年的技术创新战略是怎样部署的？ 洪惠平先生：随着我国子午线轮胎工业的迅猛发展，竞争激烈，新技术新产品层出不穷，同时为保证轮胎行驶的平衡性、安全性、高速性以及抓着性能、散热性能、转弯性能、防移滑性能和排水性能，模具质量的要求越来越严格。如何提高自主创新能力，不断缩短与国际品牌的差距，适应市场需求，是国内轮胎模具企业迫切需要解决的问题。

在这方面，我认为企业应该通过建立健全科研机构和科研激励制度，形成良好的技术创新机制，“技术推动”与“市场推动”交互作用，实现“科研—开发—产品—市场—再开发”的不断循环创新，从而不断提升企业的核心竞争能力与市场应变能力。

未来，我公司的自主创新战略将主要集中在三方面能力的提升，即：企业技术创新能力、企业品牌创新能力、企业管理创新能力。我们要不断开发和推广应用共性关键技术，作为品牌的内涵和技术保障，同时提升企业管理水平。

图3 机头

AI:在产品、工艺方面，贵公司通过自主创新，逐步实施技术创新战略，实现了一个又一个的技术跨越。在此能否详细介绍一下贵公司在产品、工艺方面的技术成果？

洪惠平先生：我公司通过对模具制造工艺和装备的自主创新、开发新产品，并利用信息化技术，使公司的轮胎模具产品技术含量和产品竞争力不断提高，从而促进公司保持技术的行业领先地位，实现连续多年业绩快速增长，并于2004年成功上市。

近年我公司进行的重大产品和工艺自主创新包括：从较简单的两半模具到由向心机构和型腔两部分组成的活络模具，从平板式硫化胶囊模具到注射式胶囊模具，从四瓦式、六瓦式、十二瓦式成型机头到连杆式径向伸缩成型机头，到辐射扩张式贴合鼓，再到气缸式贴合鼓、一次法成型鼓等的产品创新；从普通的机械雕刻、人工修整到采用数控高速直接雕刻和一次成型的精密铸造铝合金模具的工艺创新；从有排气孔轮胎模具到免排气孔轮胎模具的技术创新；从传统的开合导向结构—斜平面导向结构和圆锥面导向结构到 “线性轻触式导向结构”的结构创新等等。

总之，我们完成了从简单的产品形态和制造工艺到复杂、大型的产品形态和先进制造工艺的创新，使产品技术含量提高了一个档次，部分产品技术和质量达到了国际先进水平，多次在国际模具展中获奖，近年还获得了2项发明专利和15项实用新型专利，我公司已被国家科技部认定为“国家火炬计划重点高新技术企业”，我们的主导产品——活络模具被列入《中国高新技术产品出口目录（2006年本）》，并已被国际轮胎巨头纳入其全球采购供应体系，成为国内知名品牌轮胎制造商的模具主流供应商。

图4 子午线轮胎活络模具

AI：子午线轮胎取代斜交线轮胎是轮胎市场发展的必然趋势，但子午线轮胎模具技术含量高，制造难度大，在精度、花纹结构等方面要求非常高。近几年子午线轮胎模具的主要技术方向是什么？目前业内最大的挑战是什么？

洪惠平先生：子午线轮胎模具的发展趋势主要是向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速的方向发展，技术含量不断提高，制造周期不断缩短，模具生产逐步信息化、无图化、精细化、自动化，另外，一些先进的模具企业已开始全面探索技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化。此外，各种高速切削加工技术、快速制模技术、低污染的绿色制造技术、CAD/CAM/CAE技术、先进检测装备和技术等将在模具行业逐步普及，并对质量、交货期、新产品开发产生重要影响。

目前业内最大的技术挑战是高速度级别轮胎模具和巨型工程车胎模具的公差控制，因为在这方面，国际高端客户提出的技术要求非常严格。

AI：先进的装备是制造高品质产品的重要保障，贵公司达到了怎样的设备水平和制造能力？另外据了解，贵公司在专用设备的研发上也投入了相当的精力，并取得了很多成果，具体有哪些？

洪惠平先生：我公司采用世界先进的UG、Cimatron等软件，从美国、德国、瑞士、意大利、日本等国家进口的五轴五联动加工中心、三坐标检测仪、精密数控雕刻（重复定位精度在0.005mm以内）、镗铣、车削、电火花蚀刻等先进设备共400多台/套。精铸铝合金工艺上，我们引进的是德国AZ的最新技术。总之我公司的装备水平属国内领先，目前已形成年产2500多套子午线轮胎活络模具的生产能力。

图5 生产车间 谈到专用设备，由于轮胎模具产品自身的特点，原有市面上的专用设备比较缺乏，或者达不到我们的加工技术要求，因此，前几年，我公司组织工程技术人员和科研人员，成立了“轮胎模具加工装备技术改造工作站”，归属于本公司的“广东省轮胎模具工程技术研究开发中心”，专门进行轮胎模具加工装备、工装夹具等的改制和改造。“十五”期间，我公司先后完成了下列设备的改造项目：四轴高速雕铣机、特种线切割机、专用上盖铣床、数控端面铣床、数控刻花机、中模套专用铣床、花纹圈连接孔专用机床、胎侧板模拟工装等等。这些专用设备对我公司生产力的提高发挥了很大作用，由于其特殊性和专用性，部分设备改造的核心技术也已成为我公司核心竞争力的组成部分。

AI：橡胶轮胎制造中的硫化工艺和其他特殊过程，使得橡胶轮胎模具的材料及表面工程显得尤为重要。贵公司在材料及表面工程方面做了哪些卓有成效的工作？

洪惠平先生：在轮胎模具制造中，模具工件热处理属模具表面强化技术，是一项重要的辅助工艺技术。轮胎模具将在高温、高压、带腐蚀性气体等恶劣的服役条件下工作，模具表面强化技术一直是世界各国科技工作者着力研发的课题之一，它是保证模具性能和使用寿命的重要工艺过程，它通过热处理和表面强化处理改善模具材料基体组织和表层改性获得基体的综合机械性能，保证轮胎模具成形面在连续使用的前提下，具有耐腐蚀、耐磨损、抗咬合性、抗热粘附性、抗冷热疲劳性等各项性能。

我公司通过聘请有关专家，建立热处理技术研发小组和“轮胎模具表面工程中试车间”，购进先进设备仪器，使本领域的技术水平有了质的提升。我们先后完成了模具低温氮碳渗入及油冷工艺、气体软氮化新工艺、稀土复合渗热处理工艺等技术改造项目；“轮胎模具五元共渗热处理装备”还获得了国家发明和实用新型专利各一项；“脉冲等离子体多元共渗热处理技术及其装备”被列入广东省重点技术创新计划项目；部分实现了以国产优质低合金模具钢替代昂贵的进口高合金塑料模具钢，降低了模具制造成本，提高了市场竞争力。AI：缩短产品交货周期、提高精度质量，这是模具企业共同面临的市场挑战，数字化设计、数字化制造、数字化检测、数字化管理、数字化生产流程是现代企业谋求长远发展的必然手段。贵公司目前的数字化工具和手段有哪些？给企业带来了哪些直接的效益？

洪惠平先生：近几年我公司广泛应用UG、Cimatron等CAD/CAM/CAE软件进行设计和仿真分析，还进行了二次开发，彻底摆脱了手工制图、实物模拟方式；技术数据可通过地下光纤传输到各台加工中心，进行联网作业，关键工序已实现无图加工；大型三座标检测仪可以进行CAD联机检测。这些数字化工程使我公司模具产品的制造交货周期大幅缩短，模具质量和精度大幅提高，显著提高了市场竞争力，比如我们每套活络模具加工周期从原来的三个月时间缩短为一个半月左右，小批快件30天可交货。

图6 钢花纹块

今后几年，除了继续推进产品数字化设计和制造、检验之外，我公司还将着重实施数字化生产运作与物流管理以及办公自动化。

AI：贵公司通过实力赢得市场，不仅与很多国内轮胎企业建立长期合作，市场占有率连续四年位居全国第一，此外还获得了多个海外订单，产品出口额不断增加。请问贵公司的海外竞争优势是什么？今后的海外拓展战略是怎样的？

洪惠平先生：近年来，我公司产品出口实现快速增长，一方面是由于低劳动力成本和规模化生产带来的成本优势，另一方面是由于我公司的技术进步所形成的产品高性价比，还有良好的售后服务和良好的商誉。未来，在开拓国际市场方面，除了继续参加各种大型展览和技术交流会之外，我们将重点加强国际营销网络建设，通过自主创新提高产品技术含量，扩大市场占有率，同时积极寻求与美国、日本、意大利等其他国际轮胎模具同行进行更深入的合作，增强企业的综合竞争力，实现进入世界轮胎模具行业前三强的战略目标！

AI：外资轮胎企业大规模进入中国，加剧了中国轮胎行业竞争，改变了市场格局，与此同时，近年来橡胶和炭黑等原材料价格上涨，降低了轮胎企业的盈利能力，使行业企业受到了不同程度的影响，这些因素是否会波及轮胎模具企业？如果有影响，贵公司是如何积极应对的？

洪惠平先生：中国轮胎行业竞争加快了轮胎产品的更新换代和新花纹开发，轮胎产量的提高则扩大了设备需求，两者均能为模具产品提供更广阔的市场，但小批量、短交货期的趋势将更明显，对模具企业开发制造能力提出的要求更高。轮胎企业盈利能力的下降将对模具企业产生一定影响，但不会很明显。另外，近年国内子午线轮胎企业的盈利状况普通良好，出品退税率下降存在一定消极影响，但不会造成多大冲击。我公司将通过技术改造降低制造成本，提高产品附加值，主打高端产品领域，从以内销为主转向内外并进的营销格局，最大限度降低不利影响，争取在市场中占据主动地位。AI：贵公司的业务数字连年以两位数的速度增长，2006年的营业额已达2.63亿元，能否谈谈今后五年的目标规划？另外，作为橡胶模具领域唯一的上市公司，贵公司的运营、管理和持续盈利的能力都很关键，您将以什么策略为核心领导企业持续健康发展？

洪惠平先生：我公司的目标是在“十一五”结束时，也就是到2010年，总销售额达到8亿元，其中轮胎模具产品达到5亿元，对国际知名品牌轮胎厂的销售比例达到70%以上，成为世界轮胎模具行业前三强的企业。我公司将以人为本，以市场为导向，以高新技术为载体，以资本运作为杠杆，建设高起点、高品位、高效益的具有世界一流水平的子午线轮胎模具和轮胎机械开发制造基地。锻造自主创新能力，打造中国模具品牌，提升管理和技术水平，为我国轮胎模具行业乃至子午线轮胎工业的发展做出更大的贡献！

一定要知道的轮胎模具基础知识

更新时间：2010-11-25 11:31:33 点击次数：120

这里的轮胎模具主要指的就是汽车的轮胎，随着社会的不断进步，汽车行业正如火如荼的发展着，汽车的不断需求也促进着汽车相关行业的发展，像洗车、汽车模具、轮胎、汽车配件等等，这些相关的行业在汽车业的基础上，都发展的很好。今天主要就来说说汽车轮胎模具的相关知识。

汽车轮胎模具种类有活络模具，由花纹圈，模套，上下侧板组成，活络模具区分圆锥面导向活络模具及斜平面导向活络模具。还有两半模具，由上模，下模两片组成。下面以活络模具为例简述一下他的加工工艺：根据轮胎模具图铸造或锻打毛坯，再粗车毛坯并热处理。轮胎模具毛坯进行完全退火处理，消除内应力，退火时应放平，避免变形过大；按图纸打吊装孔，再按半精车图纸将花纹圈的外径和高度加工到位，用半精车程序车花纹圈内腔，车完用半精车样板检验；用加工好的轮胎模具花纹电极把花纹圈内花纹用电火花加工成型，用样板检验；把花纹圈按厂家的要求均分成数份，分别画出标示线，放到工装内打背部腰孔并攻丝；按照工序8所分的等份，对准划线处切割；把切割好的花纹块按图纸要求对花纹进行打光、清角、清根、打排气孔；对花纹块型腔内部均匀喷沙，要求颜色一致；将花纹圈、模套、上下侧板合并组装，完成轮胎模具。

塑料模具分类的方法很多，按照塑料制件成型加工的方法的不同可以分为注射模，注射模又称注塑模。这种模具的成型工艺特点是，将塑原材料放置在注射机的加热料筒内。塑料受热熔融，在注射机的螺杆或柱塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在模具型腔内经保温、保压、冷却固化成型。由于加热加压装置能够分阶段发挥作用，注射成型不但能成型形状复杂的塑料制件，而且生产效率高、质量好。故注射成型在塑料制件成型中占有很大的比重，注射模占塑料成型模具的一半以上。注射机主要用于热塑性塑料的成型，近年来也逐渐用于热固性塑料的成型。压缩模又称压制模或压胶模。这种模具的成型工艺特点是，将塑料原材料直接加在敞开的模具型腔内，然后合模，塑料在热和压力作用下呈熔融状态后，以一定压力充满型腔。此时，塑料的分子结构产生了化学交联反应，逐渐硬化定型。压缩模多用于热固性塑料，其成型塑件大多用于电器开关的外壳和日常生活用品。传递模又称压注模或挤胶模。这种模具的成型工艺特点是，将塑料原料加入预热的加料室里，然后由压柱向加料室内的塑料原料施加压力，塑料在高温高压下熔融并通过模具的浇注系统进入型腔，然后发生化学交联反映而逐渐固化成型。

用于硫化成型各类轮胎的模具。

轮胎模具

轮胎模具分类

1：活络模具，由花纹圈，模套，上下侧板组成。

活络模具区分圆锥面导向活络模具及斜平面导向活络模具

2：两半模具，由上模，下模两片组成。

轮胎模具加工工艺

以活络模具为例

1：根据轮胎模具图铸造或锻打毛坯，再粗车毛坯并热处理。轮胎模具毛坯进行完全退火处理，消除内应力，退火时应放平，避免变形过大。

2：按图纸打吊装孔，再按半精车图纸将花纹圈的外径和高度加工到位，用半精车程序车花纹圈内腔，车完用半精车样板检验。

3：用加工好的轮胎模具花纹电极把花纹圈内花纹电加工成型，用样板检验。

4：把花纹圈按厂家的要求均分成数份，分别画出标示线，放到工装内打背部腰孔并攻丝。

5：按照工序8所分的等份，对准划线处切割。

6：把切割好的花纹块按图纸要求对花纹进行打光、清角、清根、打排气孔。

7：对花纹块型腔内部均匀喷沙，要求颜色一致。

8：将花纹圈、模套、上下侧板合并组装，完成轮胎模具。

小研基于PROE 5.0 在轮胎模具设计上的应用

10.塑料模具验收技术标准 篇十

1.0目的

通过标准化的验收方式，保证模具在生产时制品品质的稳定性，满足产品设计的生产使用要求，规范从产品质量，模具结构，注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估。

参照标准：

GB/T 12554-2006塑料注射模技术条件 GB/T4169.1-4169.3-2006注射模零件

GB/T12556-2006塑料注射模模架技术条件 GB/T14486-2008塑料模塑件尺寸公差

2.0范围

适用于本公司所有注塑模具。

3.0程序

3.1塑胶模具验收标准 3.2模具材料

1）模具模架应选用符合标准的标准模架。

2）模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于10Cr以上的材料。

3）成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。

4）模具成型零件硬度应不低于20HRC,匮乏表面硬化处理硬度应高于600HV.5）标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行。

3.3模具结构

3.3.1模胚外应按图纸要求打上模号，一模多穴的模具，型腔内按指定位置刻上穴号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

3.3.2前模进胶口处，加法兰圈便于架模。三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩和水口板。

3.3.3后模底板就开通顶棍过孔，孔位置应符合顶出平衡要求，加装极限顶出限位装置，底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。保证试模时脱模要顺，试模时不能往模腔内喷脱模剂。

3.3.4模具顶针板应装复位弹簧，当顶针位于滑块下时，顶针板必须安装机械复位装置，合模时前模板应先接触回针，否则模具应装复位机构（有滑块结构的另行要求）。

3.3.5滑块结构：

1）滑块运动要畅顺，接触面应开油槽。2）滑块上应安装使滑块弹出作用的弹簧或斜导柱，并安装限位装置。3.3.6浇道

1）浇口套应该尽可能的短，斜度1-2.浇道：浇口处最小流道直径为T+1mm 2）自浇口处回溯，每一次分流，浇道直径增加25% 3）冷料井须与浇道同一方向，冷料井长≥D浇道直径，浇道转折处须有R>1, 4）在可能情况下，应采取平衡浇道 3.3.7浇口

1）浇口应该位于零件厚肉部位，浇口不应位于受力点 2）浇口位置选择不应使受力位置产生较短之熔接痕

3）浇口选择须考虑排气的顺利，浇口选择应考虑零件外观 4）浇口设置应使进入模穴的熔胶冲击于模壁或芯销上 3.3.8排气 1）排气开在熔化树脂流动之末端，或熔化树脂流动之转弯处，滑块处和顶针处。2）排气槽深度（浇道部分尝试可为下列数值的2倍）根据塑胶原料不同，深度0.01~0.03mm，气槽宽度<1mm，引气道深度0.8mm，引气道长度必须通至模外。3.3.9冷却水路

1）运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。

2）运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。畅通，密封性要好。3）在型腔表面的镶件，滑块等必须通入运水。

4）模具运水道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和”IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。3.3.10增加模具强度

1）模具应根据强度要求均匀分布补强装置，以防模具变形。

2）模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其开腔中心最多不超过模具中心 3）分模面为单向斜面；大型深腔等模具，分模面应设可靠的自锁置。3.3.11模具验收不允许之结构

1）除顶针导柱外顶针不允许与前模接触。2）模具开合不允许有异常响声。3）所有紧固螺钉不允许松动。4）胶件不允许有粘模现象。

5）模具不允许有顶出不平衡现象。

6）模具高度方向前、后模板不允许缺少起吊螺丝孔。7）模具装配不允许漏装或装错零件。

4.0胶件质量

4.1基本尺寸

4.1.1胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。

4.1.2模具所产出的成品不得有以下不良：

A、不饱模，划痕和擦伤，毛边，缩孔，变形，开裂，发白，熔接痕，波纹，烧焦，水纹线，色差等。

5.0包装、运输 1）模具型腔应清理干净喷防锈油 2）滑动部件应涂润滑油。

3）浇口套进料口应用润滑脂封堵。

4）模具应安装锁模片，规格符合设计要求。

5）备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。

6）模具水、液、气、电进出品应采取封口措施封口防止异物进入。7）模具外表面喷制油漆。

8）模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装。

9）模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档应齐全。

6.0验收判定

1）模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好记录。2）验收判定分为合格项、可接受项和不可接受项，全部项目为合格或可接受项，则模具合格。

3）根据不可接受项数判定模具； A.模具需整改：产品1项，模具材料1项，模具外观4项，顶出复位抽插芯2项，冷却系统1项，浇注系统2项，热流道系统3项，成型部分3项，包装运输3项

11.模具开发技术协议 篇十一

关键词：中职模具专业;数控铣削技术;教学

中图分类号：G632 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2014）10-0115-01

模具是工业生产的基础工艺装备，涉及机械、汽车、电子等多个行业，应用十分广泛。模具行业作为我国一个朝阳行业发展迅速且对中职专业技术人才的需求大。中职模具专业培养的学生就是模具一线加工的蓝领技术工人。另一方面，模具专业中职毕业生从事本专业领域的工作中最容易上手并且体现其价值所在的就是数控铣工或者说是加工中心操作工。这些职业的基础就是学校教授的数控铣削技术课程。

一、中职模具专业数控铣削技术课堂现状

1.知识基础。

数控铣削技术课程作为一门专业课程都会安排在相应基础课程之后来学习。这时候，学生已经学了相应的模具制造基础课程如钳工、车工、制图、零件测量、数控编程、计算机辅助设计与制造等课程。一方面，学生已经掌握大量的基础知识，能够对其进行迁移和综合应用，能很好的被教授，能自主学习。另一方面，学生也可能基础薄弱，或者空有大量知识储备，不知道怎样去具体运用。

2.时间节点。

一般而言，数控铣削技术课程都会放在第二年来学习，时间上来说是比较靠后。一方面，学生对模具专业现状及中职模具专业毕业生就业岗位要求、待遇都有一定程度的了解，会知而后进，主动学习。另一方面，学生如果在这时候对自己的就业岗位已经有其他方向定位的话，那么枯燥的专业课程无疑更枯燥、更乏味。

二、引导知识整合阶段

1.本阶段任务。

引导知识整合阶段是学生初始接触数控铣床的学习阶段。在这一阶段中的主要任务是引导学生把以前学过的专业知识运用到数控铣削加工技术中来。其中钳工知识用于工量夹具的使用和模具产品的装配;刀具系统知识用于毛坯切削刀具选择;数控知识用于编写零件加工程序;工艺基础知识用于零件的加工方案确定;安全生产知识用于劳动保护方面;还有环境保护、模具造型与自动编程、机床维护、识图等等;当然，这些都需要通过数控铣床来具体化和专业化。通过产品制造来让学生入门。

2.本阶段课程计划实施。

本阶段根一般一到两周，据学生掌握过程情况，做一到两个完整数控铣削加工模具产品零件过程。产品选择以形状简单或造型规律为主。教学模式以发挥学生自主能动性为准，教学方法采用引导文教学法。这样学生就能很好的把握过程概念，上手容易。而当学生在有意识的一步步完成任务时，整个加工过程每一部分运用的是哪些知识就一目了然，这样也在无意识中完成知识的迁移和综合运用。

3.本阶段课程实施举措。

为确保本阶段课程目标，除了运用引导文给出知识点外，还要调动非岗位目标群体以及惰性群体积极参与。教学过程中可以参考ARCS模型，以较好地激发学生在课堂学习中的动机。

4.本阶段课程检测、评估。

本阶段课程的检测和评估以调动学生积极性为基调，以完成零件的数控铣削过程为主线来进行，综合考核学生的知识整合能力。在以自评、互评以及老师评价三者相结合的评价体系中，以老师引领为主，学生积极参与为辅，固化评价过程和基调。

三、指导自我项目制作阶段

1.本阶段课程任务。

指导学生完成不同类型模具数铣产品的加工，让学生掌握数控铣削技术方向的一般模具加工方法。完成知识由点到面的整体性自我迁移，并且重要的是数控铣削专有知识也在这一阶段掌握。

2.本阶段课程计划实施。

大部分时间都用在这一阶段，按照学生接收水平以及数控铣削知识的难易程度，选取对应的模具类型，采用理论和实践一体化的项目式教学方法来进行教学活动。随着项目开展，让学生有意识的去学习，并具备一定基础去挖掘自身潜力，寻找诸如加工中心技术等更多的专业知识去学习。

3.本阶段课程实施举措。

总体来讲，前一二个项目在兼顾知识结构的情况下巩固学生学习兴趣，中期项目用于数铣专业知识学习和拓展，后期项目重于和实际生产接轨。

本阶段教学项目的开发和制定要保持开放性，不同能力层次的学生对应不同的零件产品。零件可以更改结构组合，可以增减形状要素，以实现项目的自我开发。但是零件在结构类别要素点上要固化，以保持加工知识的完整性。课程项目开发可以参考姜大源先生的基于多元载体工作过程系统化方法。

4.本阶段课程检测、评估。

本阶段课程的检测和评估以学生项目完成过程为基调，以数控铣削技术实操为主线来进行，综合考核学生接收知识和实际操作能力水平。在以自评、互评以及老师评价三者相结合的评价体系中，以学生自评、互评为主，老师以技术指导的身份参与评价。

四、监督实际产品项目练习阶段

1.本阶段课程任务。

本阶段学习既是让学生巩固数控铣削技术专业内容的过程，又是让学生熟悉企业模具数控铣削生产流程的过程，其强化中职毕业生动手能力强的优势，还减少就业实习适应期，同时注重个人专长的培养和个人社会能力的综合培养。

2.本阶段课程计划实施。

本阶段课程计划时间可以灵活安排，一般做一个为期两周左右相对大型一点的项目。这个项目可以是通过校企合作的形式来安排，也可以是企业曾经实施过的项目。项目在老师的监督下，由学生自主练习开发生产。课堂组织形式在考虑充分发挥个人专长的基础上可以灵活多变。教学时可以采用拼图法、角色扮演等形式来进行。学生自主练习开发生产的具体形式可以采用PDCA循环来进行。

3.本阶段课程实施举措。

学生在本阶段知识与技能积累已经完成，但即便是能力层次较高的学生要想充分的发挥还是有一定的困难。这一阶段要充分发挥老师的监督作用，做好裁决和协调的工作，避免时间和材料的浪费以及其他不良情况的产生。

五、结束语

中国的中等职业教育环境和国外先进职业教育环境毕竟不同，但基础出发点都是供应企业或用人单位的需求，都是培养一线技术人才。我们不可能把企业搬到学校里来，那么利用好当前资源，通过行为导向化项目教学，以多元载体工作过程系统项目系列来建设好课堂，针对我国中等职业模具专业学生进行数控铣削技术的培训，引领其入门就是最有利的一条道路。

参考文献：

[1]姜大源，《职业教育学研究新论》，教育科学出版社.

作者简介：

12.模具自动化改造技术 篇十二

随着冲压工艺和冲压工装的不断发展, 国内汽车冲压行业发展日新月异。传统冲压手工生产线已经逐步被运行性能稳定、生产节拍高、工人劳动强度低、冲压件质量好的冲压自动化生产线所取代。表1为冲压自动化线与冲压手工线性能对比。

冲压手工生产线改造为冲压自动化生产线对模具以及附属结构要求越来越高, 原有的部分模具已经不能配合自动化生产, 跟不上冲压节拍。然而, 冲压手工生产线改造成冲压自动化生产线影响生产节拍的因素较多, 目前最大的瓶颈是模具, 具体表现如下。

a.模具定位销高度不够、数量缺少、R角不匹配、自动顶料装置结构不合理等;

b.模具对中槽、U型槽设计不合理, 模具偏心, 影响模具在移动工作台上面定位和自走式夹紧器自动夹紧;

c.修边、冲孔的废料不能及时排出模具本体, 出现废料孔堵塞和影响下次上料、自动化停线清理等情况;

d.缺少有料检测开关和板料到位检测传感器, 或者传感器安装不到位, 造成下模内腔板料检测不到;

e.缺少模具识别传感器。

以上问题均对自动化生产造成一定的影响, 需对模具以及附属装置进行改造。

2 模具自动化改造工艺技术

2.1 工艺要求

制件旋转方向:冲压中心自动化生产线绕Y轴≤±45°、绕X轴≤±5° (X轴方向为冲压件物流方向) 。合并件分切后, 两件间距沿X方向可扩大、缩小, 其距离最大为300 mm, 单件旋转≤±5°。

2.2 模具对中槽技术要求

a.模具对中槽采用宽28 mm、高20 mm贯穿式通槽设计。

b.对中键长300 mm, 淬火硬度为3 8~4 2HRC, 用沉头螺栓进行锁紧;对中键两侧面表面粗糙度为Ra3.2μm, 其余部位为Ra6.3μm。具体要求如图1。

2.3 模具U型槽技术要求

(1) 数量:模具长度L≥1500 mm时, 上、下模各6~8个U型槽;L<1 500 mm时, 上、下模各4~6个U型槽。

(2) 模具上模板夹紧器感应面粗糙度为Ra3.2μm。为保证感应到位, 感应面宽度以夹紧器中心位置为中心, 总宽大于或等于150 mm, 具体规格要求如图2。

(3) 上模U型槽厚度为65±1 mm, 表面粗糙度为Ra6.3μm。

(4) 模具空间结构应避开夹紧器。长、宽、高均需保证夹紧器的最大尺寸可自由移动, 不出现干涉情况。

U型槽更改结构形式如下:

a.利用现有位置直接加工U型槽;

b.将原位置U型槽更改为新位置U型槽;

c.利用现有位置, 铣加强筋, 改造为新的U型槽;

d.利用模具快速定位处加工改造对中槽。如果U型槽的强度不够, U型槽的更改影响模具强度, 可通过辅助措施保证模具的强度, 如在上模增加整体垫板来提高U型槽强度。

2.4 模具废料处理

在自动化生产线改造过程中, 模具改造难点之一是模具的废料排出问题, 因为自动化生产方式对模具废料的顺利排出要求更高。下面介绍几种较为常见的模具废料排出的改进方式。

(1) 废料滑道的改造

a.增大废料滑道的倾斜角度是首选方法 (如图3) 。

在模具结构许可的条件下, 尽可能增大废料滑道的倾斜角度N。一般, N≥40°就基本能保证废料依靠自重顺利下滑。

b.在废料滑道上增加一些辅助机构, 较为常见的有轮滚、圆钢棒、滚珠、滤油网板等 (如图4) 。

(2) 采用强制排料方式

强制排料方式也是自动化线模具改造中惯用的一种方法 (如表2) 。

实例1:某车型左右侧围OP30废料排出不畅, 堆积严重。

原因分析:空间狭小, 导致废料滑板角度小, 无法抬高, 排料困难。另外, 缺少二级滑料板, 废料无法排出机床。

解决方案:最大限度抬高滑板角度, 在废料滑板上安装网纹板, 减小废料下滑阻力, 增加二级滑板 (如图5) 。

实例2:某车型左右侧围OP20废料排出不能顺利下滑。

原因分析:设计时两块废料刀刀背相对, 直接导致废料搭在废料刀上不下滑。

解决方案:增加氮气缸形式的顶料装置, 将废料顶出模具。为防止顶料销把废料顶到模具型腔内, 上模刀块上加两个压料装置, 上模下行时压料装置压到废料, 这样就阻止了顶料销将废料顶到模具型腔内 (如图6) 。

2.5 模具定位导向处理

模具定位销布置紧凑, 定位销高度适中, R角导向准确, 这样才能确保自动化传输装置将板料顺利放到模腔里面;下模顶料装置顶起高度≤15 mm, 顶起后必须保证冲压件的位置精度, 确保自动化机械能正常抓取。模具上气路接头统一改为靠近气源侧。改造气路时应尽量利用模具上原有减重孔, 如无法利用可在模具下底面合适的位置开槽。

2.6 其他影响因素

自动化上料装置与模具本体干涉、模具偏心、模具超宽等问题, 都会影响自动化线生产。

实例1:某车型左侧围外板机械手与上模斜锲干涉。

原因分析:根据公司经验算法, 计算每序差值 (D=开口高度-制件高度-300>0) , OP40为-135 mm, 与实际要求D>0相差较大。主要原因是右边斜锲高度突出, 占用模腔开口空间, 导致机械手与上模斜锲干涉, 无法进行自动化生产。

解决方案如下。

方案一:转线生产, 保证D>0, 机械手能够顺利进入模腔放件。

方案二:转手工生产线生产。

实例2:某车型发动机罩外板OP50工序, 模具前后方向偏心较大, 机械手放件不到位。

原因分析:调试中发现OP50模具使用时, 制件相对工作台位置与前序有较大差距, 机械手X方向达到极限位仍不能将制件放置到位, 初步测量相差近110 mm, 导致无法在自动化生产线上生产。

解决方案如下。

方案一:更改模具, 重开模具Y方向中心槽;

方案二:更改下模垫板中心槽;

方案三:手工生产或转线生产。

3 模具自动化改造电气规范要求

3.1 传感器的布置

(1) 位置

a.模具传感器布置在模具的下模中, 并尽可能按对角放置 (注意不得与废料槽干涉) ;

b.OP10投入检测开关安装在模具相邻两边对角线位置, 安装必须牢固可靠, 每件2个, 相距尽可能远 (如图7) ;

c.OP20传感器 (接近开关) 安装必须牢固可靠, 一般布置在零件的最低点处, 并且是非孔平面。安装支架用不小于2.3 mm厚钢板, 结构形式如图8。

(2) 数量

a.模具1次行程冲压1件时, 在1副模具中至少布置2个传感器 (如图7) ;

b.模具1次行程冲压不相连的两件时, 在1副模具中至少布置4个传感器, 每个零件至少布置2个传感器 (如图9a) ;

c.模具1次行程冲压相连的两件时, 在1副模具中至少布置2个传感器, 每个零件至少布置1个传感器 (如图9b) 。

3.2 传感器电气部分

针对压力机本身提供的不同电源, 使用不同的标准。

(1) 冲压线压力机只提供110 V交流两线制电源。

传感器:建议选用E2E-X7T1 (Omron) 或Bi5-M18-AZ3X (Turck) , 交直流通用型。

模具与压力机电气接口:模具上用NCS-255-R (七星科学) , 加上防护盖NCS-25-RCa。端子转接盒建议选用三住JBX100, 该端子转接盒有5个端子接点, 没有模具识别功能 (如图10) 。制件的工艺路线不同, 端子转接盒安装位置不同。

(2) 冲压线压力机能提供DC24 V电源。

传感器:建议选用E2E-X7T1 (Omron) 或Bi5-M18-AZ3X (Turck) , 交直流通用型。

模具与压力机电气接口:模具上用NCS-4016-R, 加上防护盖NCS-40-RCa, 每条线提供10个与之匹配的插座NCS-4016-P。端子转接盒建议选用三住JBX160, 该端子转接盒有12个端子接点 (如图11) 。为实现模具识辨功能, 另需增加4个端子接点, 分两层布置。

4 自动化干涉曲线分析

(1) 当压力机单次运行时, 主要根据模具的净开口高度是否满足要求进行干涉分析, 如图12。

保证机械手顺利上下料, 即机械手最上端与上模最下端间距≥30 mm, 机械手上零件最低点与下模的最高点间距≥30 mm。满足以上两个条件, 零件能顺利从设备中取出, 没有干涉。

模具净开口高度要求:

式中, B为制件高度;F为机械手厚度;E为冲压件与机械臂之间距离, 最小50 mm, 最大150 mm。

(2) 当压力机连续运行时, 主要根据干涉曲线进行干涉分析, 如图13。

干涉检查时, 把干涉曲线放入某零件模具中, 上模最低端距离干涉曲线25 mm以上不会干涉, 下模最高端距离干涉曲线30 mm以下不会干涉, 如图14。

摘要：介绍了冲压手工生产线自动化改造中模具、模具接口、废料排出结构、板料检测传感器等方面的改造, 并对改造的技术要求进行了说明, 同时对自动化干涉曲线进行了分析。该改造有利于模具适应自动化生产节拍, 保证自动化生产的连续性、安全性、高效性, 增强自动化生产线的自动化程度。

13.冲压模具技术发展的特点 篇十三

一、充分运用IT技术发展模具设计、制造。

用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。外形车身和发动机是汽车的两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，其技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三之二的时间、成为汽车换型的主要制约因素。目前，世界上汽车的改型换代—般约需 48个月，而美国仅需30个月，这车要得益于在模具业中应用了CAD/CAE/CAM技术和三维实体汽年覆盖件模具结构设计软件。另外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体、实现了异地设计和异地制造。同时，虚拟制造等IT技术的应用，也将推动模具工业的发展。

二、缩短金属成形模具的试模时间，

当前，主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压力机，特别是在机械压力机上的模具试验时间可减少80%、具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。

三、车身制造中的级进冲模发展迅速。

14.模具产品设计开发控制程序 篇十四

模具产品设计与开发控制程序

模具产品设计与开发

控制程序

1.目的为了更好的设计与开发模具产品。

2.范围

适用本公司模具产品的设计与开发。

3.职责

3.1模具厂设计（技术）主管负责模具产品的设计与开发的管理和实施。

3.2模具厂质量主管、生产主管负责模具产品的工艺会签。

3.3模具厂生产主管负责模具的制造。

4.过程控制

4.1设计策划

模具产品的开发过程如下：

设计输入—→设计图纸（包括产品图、总装图、部件图）—→↑↑

评审验证、评审

加工生产—→试模确认。

↑↑

检验确认

设计与开发过程分为设计输入、设计图纸、加工生产、试模确 1

认四个阶段。

模具厂设计（技术）主管应根据顾客提供的产品图纸和要求进行设计策划并编制《模具设计与开发计划》JY-QER-7.3-01设计开发计划应包括：

a)开发的阶段和内容；

b)要进行设计评审，验证、检验和确认的活动安排；

c)进度；

d)负责人。

《模具设计与开发计划》经质量和生产主管会签后报厂长批准后实施，并在进展中发生不适宜时及时地进行修改。

4.2设计输入：模具营业主管在接受模具合同前应组织模具设计（技术）主管，质量主管按《产品有关要求确认和评审控制程序》进行评审并由设计（技术）主管制定《设计输入及其评审记录》。

其中内容包括：

a)客户的图纸和样件要求，及在合同里提出的有关产品功能和性能的要求；

b)本公司关于设计文件的相关规定《加工工艺手册》。

c)对产品适用的有关法律法规的要求；

d)其他要求。如：产品的技术要求和技术规范等。

设计主管拟定完后，应组织质量主管、生产主管进行评审以确保其充分性，报厂长批准。

4.3设计输出:

在模具产品设计中，设计输出有：

4.3.1模具总装图，零部件图，并注明验收标准；

4.3.2采购清单；

4.3.3在只有产品样件情况下，应有模拟产品样件的产品图纸。

4.4在设计主管输出总装图、零部件图之后，由技术、质量、生产应对设计结构的合理性和材质的选择进行评审。以利及时发现问题和避免不足。对于评审的情况发生的问题及采取的措施应予以记录保存。并填写《设计评审记录》。

4.5验证：在零件、部件图纸及材料清单发出前，应由设计主管组织对图纸进行审核、校对，并对关键尺寸进行验算。以达到设计输出符合设计输入的要求的验证目的。并做好《设计验证记录》。

4.6确认：模具组装完毕要进行试模确认，一确认模具状态；二确认制件尺寸。检验模具产品是否符合设计要求和顾客的要求。确认情况要填写《试模记录》。

4.7更改：由于顾客要求的增加和变化，或由于设计的失误和加工的错误以及试模以后发现问题时，设计需要更改，由设计主管主持实施更改并做好标识，应填好《设计更改记录》必要时应重新进行评审，验证或确认。

5.相关文件

无

6.相关记录

6.1 《模具产品开发计划》

6.2 《设计输入记录》

6.3 《设计评审输入》

6.4 《设计验证记录》

15.汽车曲轴锻压模具制造技术 篇十五

“江铃JX493Q1型”汽车曲轴配装在江铃汽车股份公司生产的JX493Q1(4JB1)型柴油机上,其主机主要作为该公司生产的1.5-2.75吨NKR、NHR轻型客货车、面包车的配套动力,曲轴的材质采用QT800-2牌号的高强度球铸铁,产品的热处理工序采用正火处理,并在轴颈表面采用超强度离子氮化处理,处理后表面硬度和疲劳强度明显增加,具有更高的可靠性和使用寿命。图1为该型曲轴的零件图,由于被锻造零件的大尺寸,在锻造模具材料选型、热处理和模具设计上必须采用合理的制造工艺,才能保证在中高温热锻过程中获得满意的曲轴产品质量。

1 模具材料选型

1.1 材料的机械性能

在严酷的工作环境下,热作锻压模具必须具有如下性能[1]:

(1)必须具有高强度、高韧性、足够硬度和耐磨性。在热锻过程中,模具要承受压应力、拉应力、弯曲应力以及冲击应力,还要经受锻压过程中与工件之间强烈的摩擦。

(2)必须具有高的回火稳定性。在工作过程中模具与炽热金属经常接触,型腔表面温度可达400～600℃,模具材料的高回火稳定性保证了模具工作时仍具有高强度和韧性。

(3)必须具有抗热疲劳的能力。在热锻过程中,模具反复受到炽热工件的加热和冷却交替作用,极易引起龟裂现象,一定的抗热疲劳能力保证了模具的使用寿命和生产质量。

因此,热作模具用钢需要更好的机械性能和热处理性能。

1.2 模具材料的选取

常用的热作模具用钢根据模具类型、工作条件可以有不同的选择。根据该型曲柄的几何尺寸和热锻加工方法,在目前国内常用的热作模具钢中,一般可选择5CrNiMo、4Cr5MoV1Si、5Cr2NiMoVSi等牌号,其化学成分见表1[1]。

5CrNiMo作为高韧性热作模具钢,具有良好的塑性、韧性、尺寸效应不敏感性,是目前使用量比较大的锻模钢。但由于碳化物形成元素含量低,其热稳定性差、高温强度低。同时因淬火出油温度低而容易开裂。在200℃左右出油空冷时,在模具表面虽获得一层马氏体组织,但芯部仍处于奥氏体状态,当在工作过程中于380℃～450℃回火时,心部的过冷奥氏体即转变为上贝氏体组织,冲击韧性极差,模具寿命降低,因此不能满足该曲柄大面积锤锻模的需要。

4Cr5MoVISi(相当于美国AISI/SAE钢系H13牌号)属于铬钼类钢[3],具有高的抗冲击能力、高淬透性和良好的冷热疲劳性,可满足锤锻中大模块的需要,但在高温下会发生脱碳而增加热裂的倾向,工作温度也一般不超过600℃,难以满足锻造该曲柄的要求。

为了弥补上述钢材的不足,采用国产近年新开发的5Cr2NiMoVSi作为曲轴热锻模具钢材。该钢材中既含有较高的Cr和Mo,又加入了少量的V,提高了钢的淬透性。试样的截面尺寸在500mm×500mm以下的模具经970～990℃淬火,650～680℃回火后,硬度可达HRC36～44,还具有二次硬化能力,高温强度比5CrNiMo钢高50%,模具使用寿命是同等5CrNiMo钢制模具的数倍,具有优良的机械和热处理性能。在实际生产中,选用该钢材作为锻模用钢。

2 热锻模具设计

由于汽车工业在我国的迅猛发展,锻模尤其是精密锻模应用的比重越来越大。在模具设计与制造领域,采用三维CAD/CAM软件已成为设计的重要辅助手段,配合CNC加工技术和模具零件的快速成组制造技术,模具制造的精度和效率不断提高[4]。

2.1 MSC.SuperForge锻造模具仿真设计

MSC.SuperForge作为先进的工业锻造过程仿真软件包,在全球著名锻造公司和零部件供应商中得到广泛应用[5]。利用MSC.SuperForge的锻造仿真技术,将被锻造的产品特征融入锻模中,通过功能极强的有限体积求解器算法和windows可视化的人机界面,可得到产品锻造后的仿真数据,极大地便利了锻造模的设计,减少了实验次数,缩短了锻造工艺的开发周期。MSC.SuperForge仿真软件包具有如下主要特性:

(1)支持直接的几何模具形状特征输入:

(2)可在模具表面自动定位工件,支持全自动多道次锻造;

(3)可定义材料、模具和周围环境之间的热交换;

(4)能够模拟锻造过程中材料横向流动的横挤效应;

(5)可任意选择2D或3D的锻造过程分析,并具有结果可视化和动画处理功能;

(6)通过模拟锻造过程,设计人员可以掌握模具温度、压机特性、温度环境以及湿润条件对锻造过程的影响,明晰包括材料流动、飞边形状、缺陷、模具载荷等锻造工艺。

2.2热锻模具的制造

锻造模具的设计依据锻造工序变形图以及锻造机的相关尺寸进行,模具的设计与制造一般按照图2的流程展开[6]。

在锻造曲轴时,成形面压大,模具一般采用预应力结构(即多套装式),模芯采用超硬合金材料WC。由于超硬合金材料价格高且不易加工,在粉末冶金阶段直接做成接近模腔形状只留出0.5mm的加工余量,采用磨削和电火花的加工方法。

3 结束语

在汽车曲轴热锻模具的制造中,选用5Cr2NiMoVSi热作模具钢能有效地保证模具高的淬透性、热疲劳性、热安定性等特性,采用MSC.SuperForge锻造模拟仿真软件能事先分析锻造过程中各工艺之间锻件的变化,对提高锻造质量、模具寿命和生产效率具有良好的作用。

摘要：通过分析5Cr2NiMoVSi热锻模具材料和MSC．SuperForge锻造模具仿真软件的性能，阐述了“江铃JX493Q1型”汽车曲轴热锻压模具的设计与制造方法。

关键词：汽车曲轴,锻压,模具制造

参考文献

[1]史正良，刘金龙．热作模具钢的选择与应用[J]．煤矿机械．2007，12(28)：126-128．

[2]朱宗元等．我国模具钢及其热处理工艺和标准的发展现状[J]．理化检验．2007 (3)，43：141-143．