压铸车间自查自纠方案

压铸车间自查自纠方案（共4篇）

1.压铸车间自查自纠方案 篇一

压铸车间安全生产

一、安全生产教育

1、安全生产教育任务与原则

安全生产教育的任务是使全体职工牢固树立“安全第一、预防为主”，提高搞好安全生产的自觉性，严格执行安全生产责任制，杜绝违反劳动纪律、违反规章制度、违章指挥的“三违行为”。学习安全生产科学知识，提高安全操作技术水平，防止人身设备事故发生，保证实现安全生产。

安全生产教育的原则是必须紧密联系本单位实际情况，必须坚持长期、反复地进行。教育内容丰富多彩，生动灵活，结合职工文化生活进行宣传活动，同时要严肃认真，讲究实效。

2、安全生产教育的形式和方法

安全生产教育的主要形式和方法有：三级教育、岗位安全教育、特殊工种的专门教育和经常性的教育。三级教育、岗位安全教育的主要对象是新工人、生产实习人员、调动工作岗位的工人、临时工等。

1）三级教育

三级教育是指入厂教育、车间教育、班组教育。入厂教育是对新进厂的人员在到车间或工作地点之前进行法制、厂规教育，企业安全生产情况，企业内特殊危险地方，劳动保护和安全技术知识教育，时间一般在一星期以内。车间教育是在未进入生产岗位的安全生产教育，时间一般为一天。班组教育是分配到工作岗位后，工作之前的安全教育，一般以老带新，时间半天至一、二个月不等。

2）岗位安全教育

岗位安全教育是进入新岗位之前的安全教育，包括工段或生产班组安全生产概况、工作性质及职责范围、岗位的安全技术知识。

3）特殊工种教育

对电工、车辆司机、起重、电焊等工种进行专门的技术训练，并经严格考试合格后才能准许上岗。4）经常性的教育

经常性的安全教育是贯穿于生产活动之中的对全体职工进行的安全教育，通常采用安全会议、班前班后会、黑板报、宣传栏等形式对职工经常进行安全教育。

3、安全生产教育内容

安全生产教育内容包括政治思想教育、安全生产及劳动保护方针政策教育、规章制度和劳动纪律教育、安全技术知识教育、典型经验和事故的教育。

安全生产教育具体内容按厂、车间、班组的划分大致如下：

1）厂级安全教育内容

厂级安全教育内容应包括国家政策法令教育，厂规厂纪、劳动纪律教育，安全生产及劳动保护方针教育，典型经验和事故的教育。

安全技术知识教育方面包括本企业的生产情况、生产流程；本企业内危险地点、设备及其安全防护注意事项；有关电气的基本知识，触电及急救方法；起重设备和厂内运输有关的危险及其预防办法；本企业有毒的原材料或物质的防护方法；本企业消防知识；劳保用品的使用和保管方法等。

2）车间及班组安全生产教育内容

车间安全生产的规章制度和要求；车间内可能发生事故的地点及防止办法；各工序安全生产注意事项；各类设备、工具结构、性能、使用及维护操作规程和注意事项；发生事故的抢救和自救方法；安全装置和消防器材的使用方法；交接班制度。

二、压铸车间的安全生产

1、压铸工部安全生产注意事项

1）压铸机操作人员在上岗前要接受安全操作规程等相关知识培训。

2）要保持压铸机四周环境通畅与清洁，按照要求穿戴规定的劳动保护用品。3）要熟悉各种安全设施、按钮、操作盘的原理和使用方法，熟悉各种控温系统。

4）操作前应检查安全门开关和停机按钮是否正常。

5）工作前要检查模具的水口位与射嘴是否调整合适，模具安装是否牢固，模具内是否清理干净，各类温度是否达到工作温度要求。

6）压铸时应防止模具分型面、射嘴与模具入料口、冷室压铸机压室的浇料口等处发生金属飞溅事故，操作者应离开分型面位置而站立。

7）在操作过程中不允许随意调整各参数；经常留意油、气管路是否有漏油漏气，如有异常情况应立即停机，待处理完毕后方可继续作业。

8）避免直接用手从模具上取出铸件，应使用机械手或适当工具取出，同时应检查铸件是否完整，如有剩留在模具中应先停机后清理。

9）安装和拆卸模具时，应使用手动慢速进行调整工作，检查起重设备是否完好，使用的工具应适用和良好。

10）绝对不能贪图方便而把安全功能取消，如拆除安全门，安全按钮，安全防护网等。

11）车间内有连续输送机时，应按逆工艺流程启动，顺工艺流程停止，并靠近工人操作位置设置紧急停车按钮。

12）当各类电器、控制系统出现故障，应及时报告并由专业维护人员修理。

2、熔化工部安全生产注意事项

1）熔化炉周围和炉前坑内不得有积水和堆放杂物，通道应畅通。

2）炉料应干净，不能有油渍，严格检查炉料，不能存在易爆物品。

3）各种工具使用前应预热，若使用涂料应烘干水份后再使用。4）熔炼工人在进行各类操作时，应戴上规定的各种劳动保护用品。

5）采用气体燃料熔化时应注意：

①操作者必须接受过安全、防火等岗前培训，必须熟悉消防器材的摆放位置及使用方法。

②开炉前必须经过全面检查，特别要确定无漏气和报警装置有效无误的情况下才能开始工作。

③点火前检查气体压力是否正常，如有异常应通知有关人员及时处理。

④点火前将空气阀门关闭，点燃煤气后再调节空气与煤气流量配比，以火焰明亮无爆炸声为宜。停炉时，先关空气，后关煤气。

⑤应经常检查管道是否完好，如有漏气应通知有关人员及时处理。

⑥操作者必须遵照《燃气炉的安全操作规程》进行规范化作业，不得进行违章操作。

6）采用燃油熔化时应注意：

①开炉前应检查油路、气路是否正常，检查炉膛内温度是否达到柴油着火点，若炉膛内温度较低时，则必须用人工点火。开炉时先打开炉门和开动排烟装置。若点不着火，应将喷入炉膛的燃油吹扫于净，以防发生事故，然后进行下一次点火。

②观察熔炼情况或进行铝液处理搅拌时，必须戴好防护面罩，操作者应站在炉口的侧边。

7）储油箱的放置位置应远离火源，以免发生火灾。

8）运送铝液的叉车应随时保证安全可靠。出铝液时速度不能太快，以防铝液飞溅伤人。运送铝液的浇包不宜装得太满，液面离浇包口保持10-15cm高度，防止在运送过程中溢出。

9）叉车行进速度不能超过10km/h，转弯或遇行人要鸣号示警。倾倒铝液到保温炉时，要与压铸工配合好，同时倾倒速度要控制好，防止铝液飞溅。

3、清理工部安全生产注意事项

1）操作工上岗前熟悉冲（切）边机的工作原理，各控制开关作用。

2）冲边机如果是电力驱动，其暴露在机外的传动部件必须装有防护罩。禁止在没有或拆下防护罩情况下工作。

3）设备运行时，禁止进入冲边机运动部位的危险区域。

4）进入冲边机内清理必须关闭设备操作柜电源。

5）清理未经冷却的工件或浇口时，应戴耐高温石棉手套，以防烫伤。

6）要经常注意清理掉在设备开关上的飞边或其他污物，以免引起设备误动作。

7）如采用冲床冲（切）压铸件飞边或浇口时，开机前应检查离合器、制动器、急停机构是否正常。严禁用手直接送工件，每次冲完一个工件后，手或脚必须离开按钮或脚踏开关、以防出现误动作。

8）维修设备时，必须切断电柜总电源，并挂上“严禁合闸”的警示牌。

4、抛丸清理操作注意事项

1）操作工上岗前熟悉抛丸机的工作原理，工作时戴上口罩、防护面罩和穿防滑工作鞋。

2）开机前应检查抛丸头的转动情况，叶片、供丸、喂丸系统完好，通风除尘装置正常。

3）抛丸机工作时，非工作人员不得靠近抛丸装置附近，以免高速飞出的弹丸伤人。

4）当设备发生故障，须立即停机检查与修理，修理前关闭总电源。

5）散落在设备周围的弹丸要及时清扫，防止行人滑倒。

5、镁合金压铸车间的安全生产 1）在压铸、熔化以及金属液运输途径都不应有易燃物品，地面上不能有油渍，更不能允许有积水。地面尽量不采用混凝土，或采用钢板辅设。

2）整个车间不能安装自动洒水灭火系统，出现火灾严禁用水灭火，只能用覆盖剂、干砂、D型灭火器灭火，其他灭火器如C 型B型没有灭火效果。

3）所有电气装置应有良好接地，电动机、电气控制箱、电气开关都应有防爆装置。

4）所有工作人员必须严格遵守执行各工位的操作规程，遵守所有预防事故发生的规定。

5）操作人员必须穿戴工作服、手套、工作鞋、安全帽、护目镜、工作服最起码要求是棉质的。

6）模具分型面、压射系统位置、射嘴与模具接触位置，必须设置挡板，防止溅出金属液伤人或引燃其他物品。

7）模具表面喷涂料后，应确定型腔表面水分已吹干或挥发干后才能进行压铸工作。

8）打磨铸件的工人在工作时要戴上防护眼镜，穿光滑工作服，并经常刷去粉尘。

9）打磨铸件的砂轮或砂带应设置有湿法除尘系统，工作时，应先开启除尘系统，后开动砂轮机。

10）熔炼镁合金时应注意：

合金锭应预热至150-200℃待水分去除后才能投入炉内，以防镁液溅出，炉内金属液最多不应超过坩埚容量的90%，以防加料时溢出，产生危险。

向炉内加料、清渣、舀料时应穿戴符合要求的防护用品。清渣、舀料的工具在使用前必须加热至150℃以去除水分。

清渣或舀料时动作要迅速，以免合金液过度氧化燃烧。操作时应加大保护气体流量。如果合金液开始燃烧，应立即盖住炉盖，待火焰熄灭后再行清理。如需舀出合金液，应迅速倒入镁锭模具，并立即盖上盖子。

镁合金在高温下与氧气发生反应燃烧，与铁锈发生反应产生大量热，与水发生反应生成氢气，因此应防止镁在高温下与含氧物质接触。

在保温炉的坩埚下面必须放置一个干净、干燥的容器以便接装坩埚万一出现穿裂而渗漏的镁合金液。

2.压铸车间的管理制度 篇二

目的：为规范员工对生产现场的管理，确保生产正常进行，实现均衡安全、文明生产、提高业务水平，达到优质高效、低耗效果，特制定本管理制度。

一、操作规程： 检查熔锅温度（420℃—430℃），发热圈温度（425℃-440℃）、机发热炳的温度（420℃—430℃）。压铸各种产品开模时间规定：（单位：MC）160—200长面板为5.0秒。140—150长面板为4.5秒。大档盖为4.0秒。小档盖为3.5秒。锁利类为2.5秒。所有执手类为5.5秒。

二、车间有关规定：

上班时要穿戴好劳保用品：工作服、工作帽、工作鞋、手套等。操作机械前，必须全面检查机械，确认机械处于正常运转状态。

打开冷却水，气源和燃烧机查看抽水机是否上水，燃烧机是否在燃烧。检查模具安装是否正确、稳固。检查机台各动力是否有漏油现象。

压铸工领取原料时要有领班人出具领料单到原料仓库经仓管员过称并签字后方可领取。严禁压铸工打开压铸机仪表箱擅自更调工艺的有关参数，违者严罚并且调离工位。压铸机有较长时间不作业的情况下，要立即关停电源、油路。下班前15分钟要停机打扫卫生，清理机台及周边卫生。当班人必须留下1—2件完整的末件毛坯。

三、交接班规定：

在交接过程中，必须保证接班人员都在场，交班人员必须要把当班生产情况反馈给接班人。（如：机器漏油、不打料或者模具顶针断芽等）。

接班领班者必须在上班时间提前30分钟、压铸工提前15分钟到达车间。接班领班应对上一班保留的末件产品进行检查确认。压铸工应对上一班的机台卫生进行监督，如有不合格之处应及时向本班领班反映，接班领班可要求上一班重新清理。接班人员生产时，必须保留首件毛坯经领班和质检员确认无异常后方能生产。每班领班必须对本班的生产过程进行记录。（如：换模具或出现质量不良等）。

在生产过程中，如因各种特殊原因造成生产无法进行的，需经交接班及相关人员确认后，由接班人员继续完成。

完成上述工作后，交接班的领班同时签名确认后才可下班。

四、考勤管理：

压铸车间如实行两班制或叁班制，换班及交接班具体时间，由本车间主管和领班确定。所有员工均需打卡上下班。即交接班时各打卡一次。请假的按照有关请假规定执行。

异常情况预计停机时间较长的，可安排休假，不作计时出勤。异常情况停机的，要服从部门领导安排做计时或计件的其它工作。

正常装换模具、设备保养、环境清扫等常规工作已预算入工作中，不另行计时出勤。

如出现异常情况造成在岗位停机1个小时以上，及配合主管、领班修换模具、整理场地等在岗工作1小时以上的、由领班开具“计时单”经车间负责人签名确认，记计时出勤。

五、上班纪律管理规定：

严格遵守安全规程，按章作业。严禁违章操作，被发现者按有关规定处罚。

上班时间必须按规定穿戴好劳保用品：工作服、工作鞋、手套等。不准穿超短裤、背心、拖鞋、凉鞋等。

严禁赤膊，酒后上班，违者记警告处分一次，并罚款50元。

上班时间不准在车间内吸烟，吸烟要到指定的地方，每次不得超过10分钟，一天不得超过三次，违者记警告处分一次，并罚款10元。

上班时间不准看报纸杂志、不准听耳机、不准干与工作无关的私事，违者记警告处分一次。上班迟到，早退、串岗、离岗、旷工均按有关规章制度处理。

在修机修模其间必须直接听从管理者或上级领导安排，不得串岗、玩手机、聊天或喧华；否则按有关规定处理。

正常情况下，到上班时间必须准时开机，否则一律按迟到论处。

上下班人员必须交接清楚，包括生产、机台运行状况、机台卫生等有关事宜，否则每次记警告处分一次，警告处分超过两次的，除记警告处分外，还予以罚款10元处罚。下班人员必须尽快离开生产车间，不得和上班人员聊天影响他人工作，违者每次记警告处分一次。

上夜班人员要严格遵守夜班上班纪律，不得在上班期间打瞌睡，违者每次予以警告处分一次。开机人员不得随意停机，因机台故障要及时告知领班或领导，并在现场协助排除故障。恶意损坏机台和模具者，除照价赔偿损失处，记过处分一次，并予以罚款200元。开机人员要做到产品自检，发现题要及时反映，造成批量报废要承担相应的责任。

开机人员必须保持机台周围干净、清洁，不得有漏水漏气现象，如有漏水漏气现象自己不能解决的要报告领班或领导，以便解决，如有问题视而不见的，每次予以警告处分一次。上下模人员必须连接好模具循环水，涉及模具结构水道不能畅通的，要及时向上级领导反映，协助解决。

在工作中必须服从领导安排，不得有顶撞或抵触情绪，要做到团结协作，如果在工作中和领导顶撞、不听从指导，导致产品出现问题的，每次记过处分一次，另处罚款100元以上。特殊情况（离岗）缺勤，应取得本班次领班及领导同意后才能离岗，需请假的要办理请假手续。

调班须提前提出申请，经有关领导同意后方能调班。

六、质量管理

（一）交接班时，当班领导班必须同上一班领班完成好交接班的有关事宜，全面了解前一班的生产情况和注意事项。（确保质量保证的前提）

生产的首件产品必须进行检验，确定无异常，符合要求后才能进行批量生产。对本班每台机能生产的铸件外观、重要尺寸必须每隔一小时检验一次，确认无异常后可以继续生产。

对产品要严格执行自检，未按规定进行自检的如出现产品质量不良问题，按产品成本价实数金额赔偿。

擅自更改设备工艺本数，不按工艺规程操作造成产品质量不良的，按产品销售价实数金额赔偿。

对关键过程出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。认真执行“三检”制度（自检、互检、巡检）压铸件的生产者（包括领班）必须对自己生产的产品进行自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，对不合格产品有权拒绝接收。如发现产品质量不良对责任者查不清不放过，原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

车间要对能生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的产品不转序。

连续出现压铸缺陷时，来及时报告（直接管理者）领班和上级领导以便调机或修模的，不良品率超标的，超标的不良品需另行修理的，按实际修理费用双倍赔偿，超标不良品报废的，按未自检造成产品质量不良规定处理。

七、不合格品的控制：

上班人员必须提前到达生产车间，进行岗前准备，包括（按规定穿戴好劳保用品：工作服、工作帽、工作鞋、手套等）查看交接班记录

查看上个班次产品质量情况

同领班介绍上班次存在的各种问题，提醒本班次员工（压铸工）并提出要求。

（一）开机前：启动机械前，必须全面检查机械，确认机械处于正常状态。打开冷却水，气源和燃烧机查看抽水机是否上水？燃烧机是否在燃烧？ 机容的动力部位要注意防尘，防止不必要的磨损。检查熔锅温度（420℃—430℃），发热圈温度（425℃—440℃），机发热炳的温度（420℃—430℃）。

消防模具内锋屑给顶针，导住加油。

检查模具安装是否正确，可靠；模具要预热方可生产。检查机台各动力是否有漏油现象。

（二）作业过程中

打开电源开关时，启动马达每次启动时要在马达运转2分钟后方可使用。作业时务必把手套戴好，以免烫伤。

操作人员在作业过程中应该注意射料时机器的工作状态。换模生产的第一模为了操作人员的人身安全，请操作中离机台关2-3米外以免有飞料现象出现作到人。

锌合金必须入在熔炉预热后方可投入炉中，投入炉中一定要轻缓，以免料溅伤人。回炉水口料，熔炉时不准有水、油以及其它杂质。

机台运转时，必须关好安全门，手和身体的其它部位不能伸入模具机台内，以免危险的事故发生。

工作中注意力要集中，做好安全的自我检查工作。

在操作作过程中，要对配件坯件多检多看是否有水纹和气泡。工作完毕后

压铸机不作业的情况下，立即停马达，切断抽风机开关。

当班压铸工在下班前15分钟停机打扫卫生，清理机台及周边卫生。当班人必须予留1-2件完整的末件毛坯。

（四）交接班规定 在交接过程中，必须保证接班人员都在场，交班人员必须要交接好当班能出现问题反馈接班人。（比如机器漏油、机器不打料或者模具断了顶针等，交接完毕双方在交接表上签名确认后才可下班。

接班领班者必须在上班时间前30分钟到达生产车间，压铸工应提前15分钟到达车间。接班领班应对上一班保留的末件产品进行检查确认，而压铸工应对上班的机台卫生进行监督，如有不合格之处应及时向本班领班反映，接班领班可要求上一班重新清理。接班人员生产时，必须保留首件经领班和质检员确认无异常后才能生产。每班领班必须对本班的生产过程进行记录。（如：换模具或出现质量不良等）在生产过程中，如固各种特殊原因造成生产无法进行的，需经交接班，领班及相关人员确认后，由接班，领班继续完成。

完成上述工作后，交接班，领班同时签名确认，如确认后再出现问题由接班方负责。每天下班前要做机械设备不整洁好不能走，工件不按规定摆放好不能走，工具不清点摆放好不能走，相关记录没填写好不能走，工作场地不打扫干净不能走。

（五）考勤管理

压铸车间实行两班制（12小时/班）即7：00—19：00，每二天19：00—7：00。日、夜班每7天换班一次，换班采取当班延长（注：即换班不能停机）所有员工均需打卡上下班，即交接时各打卡一次。请假的按照有关请假规定执行。

异常情况预计停机时间较长的，可安排休假，不作计时出勤。

异常情况停机的、离岗不在车间或不听从部门领导安排做其它工作的，不作计时出勤。正常装换模具、正常设备保养、环境清扫等常规工作已预算入工作中，不另行计时出勤。如出现异常情况造成在岗位停机1个小时以上，及配合师父、领班修换模具，整理场地等在岗工作1小时以上的由领班开具“计件员工计时单”部门负责人签名确认，记计时出勤。

（六）上班纪律管理规定

严格遵守安全规程，按章作业。严禁违章操作，被发现者按有关规定处罚。

上班时间必须按规定穿戴好劳保用品：工作服、工作鞋、手套等。不准穿超短裤、背心、拖鞋、凉鞋等。

严禁赤膊，酒后上班，违者记警告处分一次，并罚款50元。

上班时间不准在车间内吸烟，吸烟要到指定的地方，每次不得超过10分钟，一天不得超过三次，违者记警告处分一次，并罚款10元。

上班时间不准看报纸杂志、不准听耳机、不准干与工作无关的私事，违者记警告处分一次。上班迟到，早退、串岗、离岗、旷工均按省有关规章制度处理。

在修机修模其间必须直接听从管理者或上级领导安排，不得串岗、玩手机、聊天或喧华；否则按有关规定处理。

正常情况下，到上班时间必须准时开机，否则一律按迟到论处。

上下班人员必须交接清楚，包括生产、机台运行状况、机台卫生等有关事宜，否则每次记警告处分一次，警告处分超过两次的，除记警告处分外，还予以罚款10元处罚。下班人员必须尽快离开生产车间，不得和上班人员聊天影响他人工作，违者每次记警告处分一次。

上夜班人员要严格遵守夜班上班纪律，不得在上班期间打瞌睡，违者每次予以警告处分一次。开机人员不得随意停机，因机台故障要及时告知领班或领导，并在现场协助排除故障。开机人员不得以后间拿产品，不得私自更改机台数，恶意损坏机台和模具者，除照价赔偿损失处，记过处分一次，并予以罚款200元。

开机人员要做到产品自检，发现题要及时反映，造成批量报废要承担相应的责任。

开机人员必须保持机台周围干净、清洁，不得有漏水漏气现象，如有漏水漏气现象自己不能解决的要报告领班或领导，以便解决，如有问题视而不见的，每次予以警告处分一次。上下模人员必须连接好模具循环水，涉及模具结构水道不能畅通的，要及时向上级领导反映，协助解决。

在工作中必须服从领导安排，不得有顶撞或抵触情绪和行为，要做到团结协作，如果在工作中和领导顶撞、不听从指导，导致产品出现问题的，每次记过处分一次，另处罚款100元。特殊情况（离岗）缺勤，应取得本班次领班及领导同意后才能离岗，需请假的要办理请假手续。调班须提前提出申请，经有关领导同意后方能调班。

（七）质量管理

一、交接班时，当班领导班必须同上一班领班完成好交接班的有关事宜，全面了解前一班的生产情况和注意事项。（确保质量保证的前提）

生产的首件产品必须进行检验，确定无异常，符合要求后才能进行批量生产。对本班每台机能生产的铸件外观、重要尺寸必须每隔一小时检验一次，确认无异常后可以继续生产。

对产品要严格执行自检，未按规定进行自检的如出现产品质量不良问题，按产品成本价实数金额赔偿。

擅自更改设备工艺本数，不按工艺规程操作造成产品质量不良的，按产品销售价实数金额赔偿。

对关键过程出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。认真执行“三检”制度（自检、互检、巡检）压铸件的生产者（包括领班）必须对自己生产的产品进行自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，对不合格产品有权拒绝接收。如发现产品质量不良对责任者查不清不放过，原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

车间要对能生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的产品不转序。

连续出现压铸缺陷时，来及时报告（直接管理者）领班和上级领导以便调机或修模的，不良品率超标的，超标的不良品需另行修理的，按实际修理费用双倍赔偿，超标不良品报废的，按未自检造成产品质量不良规定处理。

（八）追究连带责任制

一、为确保压铸件的压铸质量，特作如下规定： 160—200长面板，开模时间为0.5秒。140—150长面板开模时间为4.5秒。大档盖开模时间为4秒。小档盖开模时间为3.5秒。锁利类开模时间为2.5秒。所有执手类开模时间为5.5秒。

（九）不合格品的控制

严格执行公司设备使用，维护、保养、管理制度；严格遵守安全操作规程，要做到“用好、管好、保养好。”

坚持日清扫、周维护、月保养，对机械设备要求达到：正常、整洁、安全、润滑。

每天上班开始时检查设备的操纵控制系统，安全装置是否正常，润滑油路是否畅通，并按润滑图表注油，待检查确认无问题方可正式工作。设备运行中，要做到多留心，勤检查，对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告；发现故障立即停机，通知相关人员检查、排除。严禁设备（不必要）空车运转。

保持设备的清洁，严禁泡、冒、滴、漏。非本工种人员不准操作机械设备。

模具的使用首先确认其型号的准确性，其产品型号要与生产单一致。模具的使用必须确认其的完好性，避免崩缺及损作的模具装机生产。

对于已装机好的模具要保证各紧固件的紧固性，确保模具在生产过程中的安全性、可靠性。领班在进行产品首检时，一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。生产完毕拆卸模具，必须将模具清理干净。按规定、整齐摆放。模具修理必须填写《模具工装报价单》，维修后的模具必须经首件检验合格后方能再次批量生产。

各种工具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

3.压铸车间生产过程质量控制办法 篇三

工序名称 ：熔化→装模→模具调试→ 压铸→脱模

一、熔铝合金(作业人员:熔化工)

1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。

2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果 铝 液显红色,说明 炉温过高,如 铝 液呈冰淇淋状则说明温度过低.3、严禁熔 铝 过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼.4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。

5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均

每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。

6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。

7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。

8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。

二、装模(作业人员:操作工、维修工、班组长)

1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。

3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。

三、模具调试(作业人员: 操作工、维修工、带班长)(重点工序)

1、模具装配完成,可进行试机(点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。检查螺丝是否有松动。检查设备是否有漏油或其它异常情况。检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油

工序名称： 熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模

2、模具的温度（模具预热）

1）模具表面温度升温至180℃-220℃。2）检查冷却水运行是否正常。

3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。

2）检查所要浇铸的铝液是否适用。

3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。

四、压铸（作业人员：操作工）

1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。

2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。

3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。

由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。3由于误操作导致模腔、滑块等损坏。

4由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。

4生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。

1由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。2由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。

3由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。

5在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理，不影响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：

1）根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品。

2）立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性后，方可继续投入生产。

五、脱模（作业人员：操作工）

1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。

2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。

3、检查脱模剂流量是否适合生产

4、检查脱模剂是否失效。

5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。

工序名称：带班长检验（作业人员：带班长）

一、模具的确认与装配

1、带班长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性，其产品型号要有生 产单一致。

2、带班长必须确认模具的完好性，避免崩缺及损伤的模具装机生产。

3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注润滑油，保证模具运转的灵活性。

4、必须要确认模具试压铸品的符合性。

二、产品首检

1、带班长必须确认所生产的首件压铸件是否符合图纸要求。

2、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸件尺寸外观等条件是否满足图纸及检验卡片之要求。

3、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。

三、巡检

1、带班长每小时至少对每台机正在运行的设备进行一次巡检，以纠正操作工的不良操作。

2、对每一部机台进行巡检，对其正在生产的产品进行抽检，以确认产品即时的符合性。

3、带班长应及时处理所发生的生产异常情况，重大质量问题应及时向车间主管汇报。

四、其他

1、带班长在每次交接班时，应核实交接班程序，并记录。

2、带班长需填写工作日记，记录当班的质量问题及生产情况，并对下一班进行工作提示。

工序名称：全检（作业人员：全检员）

一、产品的全检

1、全检员对所压铸的产品实施全检。

2、主要检测产品的外观、缺损等项目。

3、在全检过程中，如发现产品存在有许多的质量问题，应及时将情况向压铸带班长及品质主管反映。

4、全检员要对所检产品存在的质量问题，进行分类记录。

二、产品的分选

1、全检员要对所全检的产品进行分选，坚决从中剔除不合格品。

2、全检过程中所剔除的不合格品，在按不同的质量问题进行分类，隔离及标识。

3、不同种类、不同型号的产品，一定区别摆放，防止不同产品互混。

三、产品的标识

1、已全检的产品一定要进行标识，不同种类，不同型号的产品一定要进行区分。

2、产品的标识中，一定要注明产品的型号、种类、数量、压铸机的台号、操作人员的姓名、全检员的姓名。

3、不合格品一定要标识并隔离，防止已选出的不合格品再次混入合格 品中。

工序名称：抽检（作业人员：巡检员）

一、产品的首检

1、巡检员必须参与首件产品的首检工作并记录。

2、巡检员必须确认首检产品完全符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求，方可继续生。

3、对于首检不合格的产品，巡检员有责任要求操作工及带班长对设备及模具进行调整或维修，直至生产出合格品为止。

二、产品的巡检

1、巡检员每2小时至少对每台机正在生产的产品进行一次巡检，以确认正在生产的产品是否符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求并记录。

2、巡检员每小时对全检员正在全检分选的产品进行一次巡检，以确认正在全检的产品是否符合《外观检验指导书》要求。

3、在巡检过程中，所发现的不合格品，应立即标识隔离，巡检员有责任督促操作工、带班长对此加以纠正。

4、在巡检过程中，如发现重大质量问题，或发现严重隐患，应立即向车间主管和品质部门进行汇报，以便于进行及时处理。

5、在巡检过程中，如因设备、模具等问题，而造成的可修补的轻微质量问题，巡检员应及时通报车间主管与品质主管。此类情况，如在事后可以通过修补可以解决的，可继续生产。批量生产完成后，应通知相关人员及时对设备和模具进行维修。

三、产品的终检（入成品库前的抽检）

1、巡检员对入成品库前的产品，进行最后的抽检。

2、产品性能尺寸、外观的检验按《出厂检验指导书》来进行。

3、对于不合格的批量产品，可根据实际情况作报废、返修、分选等处理。

四、其他

1、负责压铸模具的检测、验收及检测记录的填写，并及时上报相关《质量日报表》。

2、负责车间的工序控制，负责产品的首检、巡检及入库检验，并填写相关的检验记录。

3、负责产品的终检入库（出厂）检验，不合格产品不得入库（出厂）。

4、监督检查全检员的工作，协助处理车间的质量问题。

5、负责保管车间的质量检验记录，协助车间处理客户退货。

6、协助车间提出产品质量改进方案，提高制成工艺水平。

工序名称：过程控制中应注意的其他问题

一、重点工序应进行重点控制：

二、对于因抽芯长而易引发产品变形的压铸件，操作工、带班长及巡检员应加强其检查力度，并列为重点，以确保合格产品流入下工序。

三、工序完成的半成品，在全检时不能堆放过高。外形相似的不同规格的产品，不同产品之间需要进行有效的产品定置标识，防止不同产品之间因距离过近，在搬运、挪动、生产 过程中出现重大混淆现象。

四、不合格品的控制

1、在生产过程中，如发现所压铸产品不合格或模具损坏，发现者应立即 上报。带班长、巡检员或车间主管组织对不合格品进行标识并隔离，并将不合格品放置在指定区域内。

2、在检测环节中，出现的不合格品如可通过技术处理解决相关质量问题 的，全检员及巡检员可要求生产现场做出技术处理，经过处理的产品必须经过重检。

3、发现的不合格品，由车间巡检员填写《质量报告单》，并上报品质主管。由品质主管召集车间相关人员对不合格品进行分析，并做出书面的处理决定。

五、巡检员可一周或一个月对车间生产的质量状况进行一次总结，内容涉及产品质量、客户退货、客户质量投诉等内容，并上报品质主管，由品质主管做出最终的质量月报。

工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效性处理

一、原材料（铝锭）的化验及试压铸

1、所有进货的铝锭必须要经过理、化室的化验，只有化验合格的铝锭方可进入压铸车间进行试压铸。

2、新到的未经过化验的铝锭可先行入仓暂时存放，仓管员应将该批新入仓的铝锭与现正在使用的铝锭严格区分开来，并对该批新入仓暂时存放的铝锭进行标识，同一批不同堆数的铝锭进行相同的标识。

3、新入仓暂时存放的铝锭，未经许可不准发予生产车间使用。该批铝锭的标识中。应有明确的材料合金的代号、数量、进货日期及铝锭的受检状态（未经化验与试压铸的新入仓的铝锭必须悬挂待检标志）。

4、经过化验合格的铝锭，必须在压铸车间进行试压铸，试压铸产品不能低于小件不低于2000 件，大件不低于800件，试压铸产品必须经过车间主任及质量管理科质检员的检验，且必须要经过时效处理后的检验，如裂纹、开裂、变形等方面的检验。

5、经过化验、试压铸及时效处理检验均合格的铝锭，质量管理科质检员填写《铝锭检验报告》方可确认为合格原材料。质量管理科根据上述检测报告，在《入仓单》上签名确认，并注明该批铝锭已经过上述两项检验，此时材料方可正式入仓，仓管员正式悬挂已检标志，表明该材料可正式投入生产。

6、通过检验的铝锭，仓管员为其编制材料批号： 列：

ADC12——100831 时间号：材料通过检验的时间，即2010年8月31日。

材料合金代号：

工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效处理

二、压铸件的时效性处理

1、所有压铸件必须要经过时效性处理，以消除产品的压铸应力。

2、压铸车间所生产的压铸件，在经过全检后，必须要经过15-20天的堆放，以消除产品的压铸应力，在经过时效性处理的压铸件方可流入下工加工。

3、进行时效性处理的压铸件，必须进行明确的时间标识。

4、经过时效性处理的压铸件，质检员应对产品进行抽检。以确定产品完全符合生产要求 后，可正式入仓进入下工序生产。

5、如因生产急需而要启用未完成时效性处理的产品，由压铸车间质检员填写《让步放行单》，且必须经过公司检验科与压铸生产车间主任的批准。

6、启用未完成时效性处理的产品时，应做到最先进行处理的产品先行出货

三、原材料（铝锭）的批号管理

1、由于每一批所进原材料（铝锭）的成分各有不同，所以压铸车间在进行生产时必须要进行原材料的批号管理。

2、投入生产的批号铝锭，必须是经过上述检验合格的铝锭。

3、同一个批号的铝锭所生产的产品，必须与其他批号的铝锭所生产的产品进行严格的区分，并进行标注。

标注内容包括：产品型号、材料批号、生产时间（时效性处理的时间标识）等。

4、后期机加工，也需要根据材料批号来进行。

工序名称：回炉料的控制

1、在压铸生产过程中，操作工严禁私自向保温炉中投入回炉料（如：存在缺陷的产品、集渣包等）。未经许可私自向保温炉投入回炉料的行为，属于严重违反生产操作规程的行为，将受50-100元的经济处罚。

2、操作工在生产过程中，将不合格品及排渣料等单独放置于专用筐内，严禁将回炉料直接放置于地面。所有回炉料应单独堆放，并标识。

3、压铸件的排渣料及喷砂后的废品料严禁投入保温炉使用，必须经过熔炼、除气、除渣、精炼后才可使用。

4、回炉料应集中投放重炼，回炉料是否适于回炉重炼，需经过试验后方可决定。回炉料在重炼前应经过分选，以剔除其中的杂物及其他不相干的的物料。分选后的回炉料必须进行清洗，以祛除附着其上的杂质与污物。

5、已经过试验合格的回炉料，由车间主任决定回炉料何时投入重炼、回炉产品使用那部设备进行加工、生产何种产品（主要是非气密性产品和强度要求不高的产品）等。生产班长与质检员监控回炉料向熔炉中的投入，并加强回炉料压铸件的检验（包括加强巡检力度，加强产品抽检）

6、所有回炉料压铸件也必须要经过时效处理，以消除产品的压铸应力。

7、所有回炉料的压铸件，必须进行明确的标识。

8、不可回炉重炼的废料的处理： 1）由车间将废料熔成铝锭。2）经分选后当废铝作变卖处理。

工序名称：压铸设备与模具的维护与保养

一、压铸设备的维护与保养：

1、所有压铸设备的使用应严格按照设备操作规程来进行。

2、所有压铸设备的日常维护与保养、二级保养、中修及大修等，请参照《设备管理程序》来进行： 1）、压铸设备的日常维护与保养，如每日上班前对设备进行检查、加注润滑油等，确保压铸设备的正常运行。

2）压铸设备运转1000H进行一次保养。3）压铸设备运转6200H进行中修。4）压铸设备运转18000H进行大修。

3、建立设备日常维护与保养的作业指导书，压铸工每班上班前按照该作业指导书之要求对 设备进行日常维护与保养。

4、每部压铸机建立一份设备档案，由每班的班长记录设备每日的维护保养情况，及设备维修情况。如：

该班该设备生产的产品的种类及数量。

5、压铸设备的的各级保养及中修、大修等记录，组成一部设备的相关档案。

二、压铸模具的维护与保养；

1、现正在使用及新制成的每一套压铸模具，应建立一份模具档案。

2、旧有的模具档案中应明确注明模具投入使用的时间，已压制多少模等数据，以上数据可以是估计值。

3、建立模具的日常维护与保养作业指导书，压铸工、班长、模具工维修工等根据该作业指导书之要求对模具进行日常维护与保养。

4、模具日常维护与保养作业指导书应明确以下几个方面： 1）模具上机有何人负责安装模具。

2）模具卸下后由何人负责清理、检验、并记录。3）模具的维修。

4）模具的使用寿命。

5、新模具制成后，由质量管理部门负责召集模具设计和制作人员、压铸车间主任、质检员等进行模具验收讨论。合格模具可投入用于生产，不合格模具由设计和制作人员讨论进行改进。

6、模具档案应明确记录该模具压铸了多少产品，模具产生过什么样的问题，模具的维修记录等内容。

工序名称：压铸车间班长日常质量控制制度

1、在上班交接班时，当班班长必须同上一班长作交接班相关事宜，全面了解前班的生产情况和注意事项。

2、交接班时应对上一班的每台机台所予留的末件产品进行解剖和外观检验。

3、督促和指导本班操作人员对熔炼的铝液进行除渣、除气和精炼处理，并确认在经过上述处理后，方可开始生产。

4、协助质检员完成对本班生产的首件产品进行外观、尺寸检验，确定无异常后才能进行批量生产。

5、对本班每台机所生产的铸件外观，重要尺寸必须隔1小时检验一次，监督炉工必须按照熔炼作业指导书进行操作。

6、对本班操作人员要严格要求，严禁把渣包料、废料及带严重油污的铝料直接回炉，防止一切杂质产生。

7、本班各机台所生产的压铸件必须2小时进行一次解剖，如发现有过多或过大内部气孔时应立即暂停该机的生产，并对设备和模具进行检查和调试，对调试后生产的产品再次进行解剖检验，在确认合格后，才可恢复生产。以此防止批量的压铸件气孔的产生。

8、严格按照要求对本班每台机的使用铝材进行调配（铝材与回炉料的配比）

9、下班前必须把本班的生产情况对下一班作出说明，并在交接班记录本上作出详细的书面说明。

工序名称：压铸车间生产交接班管理办法

1、当班操作工在下班前15分钟停机打扫卫生，并把模具处于合模状态。

2、予留1-2件完整的末件毛坯（带料饼，集渣包）

3、将刚生产出的压铸件及使用的铝锭堆放在指定的区域内。

4、清理机台（清洁机身及模具下方的盛料盘，清理压射部分及熔炉周边的渣料）和周边卫生。

5、在交接过程中，必须保证接班人员都在场，交班人员必须向接班人员交代相关交班事项。

6、下班人员必须得到接班者的认同后才可下班。

7、双方班长应在交接班记录上作好工作记录，同时签名确认。

8、接班班长必须在上班时间前30分钟到达生产车间，操作工应提前15分钟到车间。

9、接班班长应对上一班保留的末件产品进行检查确认，而操作工应对上班的机台卫生进行监督，如有不合格之处应及时向本班班长反映，接班班长可要求上一班重新清理。

10开启电源，打开模具，检查模具型腔及各抽芯是否正常，机床空运转3-5次确定无异常后才能开机生产。

11接班人员生产时，必须保留首件经班长和质检员确认无异常后才能生产

12每班班长必须对本班的生产过程进行记录，如换抽芯、换模具或出现质量事故等。13在生产过程中，如因各种特殊原因造成生产无法进行的，需经双方班长及相关人员确认后，由接班班长继续完成。

4.车间安全生产自查整改方案 篇四

1、加强职工安全意识的思想教育，指导和教育职工树立安全思想意识，每天上班前用10分钟时间，厂长做安全教育讲课，同职工签定安全生产责任状，时刻提醒工人珍爱生命，安全第一。

2、在车间墙壁设备等醒目的位置，悬挂安全标语，警示标牌、指示牌等，创造安全生产条件。

3、对于氧气、二氧化碳、丙烷等气体，按操作使用规范要求分类码放，间隔5m以上的安全距离，购买消火栓6套配置于气瓶周边。

4、对车间现有电线进行一次全面整改检查，对于和拉乱接线全部拆除，对于临时用电随用随拆。

5、对厂内的五台行车进行全面检查，电路运行部分及行车轨道结构行走部位的焊缝连接点仔细检查，发现问题及时整改。

6、建立健全车间各种生产设备的安全操作规程，设备保养要求的台账，各台设备定员定岗责任到人，要求各设责任人安全操作；精心维护保养做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。

7、厂长是安全生产的第一责任人，要求厂长随时随地检查车间的安全生产情况，发现安全问题及时处理，排除一切安全隐患，做到警钟长鸣，防患未然。

巴彦淖尔市金利达彩钢钢构有限公司