涂装车间标准化管理初步方案

涂装车间标准化管理初步方案（共5篇）

1.涂装车间标准化管理初步方案 篇一

涂装车间管理制度（草稿）

一、目的

为规范工作秩序，提高工作效率，保证车间生产正常进行，让员工做好本职工作，特制订本制度：

二、使用范围

涂装车间所有人员

三、具体制度：

（一）、考勤管理

实行电子考勤和手工考勤相结合的办法，两者不符合时以电子考勤为准（考勤机工作正常的情况下）。

标准考勤时间：周一：白班07︰35—16︰30 夜班19︰45—4︰30 周二～周五：白班上午07︰45—16︰30 夜班19︰45—4︰30 以上时间为标准考勤时间，超出部分按照劳动部门规定的标准支付加班费。

1.严禁迟到或早退、不打卡或代人打卡。如果出现代人打卡者，双方

违反当事人扣除当月全勤奖。

2.如果出现因考勤机故障或员工卡不能正常打卡的，则由本人到警卫室进行登记，由警卫开具未打卡证明，并由直接上级签字认可，否则按旷工处理。

3.上班时间超过半小时到达车间均属于迟到，30分钟以上未到岗位也未请假视为旷工一天，每迟到或早退一次，10分钟以内罚款10元。迟到10-30分钟（含30分钟）的每次均罚款50元。一个月内累计迟到的次数达3次者（含3次），记旷工一天。

4．若一个月内累计迟到的次数达10次以上（含10次），或半年内累计迟到的次数达20次以上（含20次）属于严重违反公司规章制度，车间将对其进行除名。

（二）、班前会、班后会

1.早晨07︰45及晚上19︰45召开交接班会议。

2.如果有事或其他原因造成不能参加会议者，必须提前给班长打电话说明原因。

3.交班班长在生产中遇到的问题，尽量在本班解决，为下一班的安全生产打下良好基础，如问题未能解决，做好详细交班记录，并上报车间主任，在交接班时与接班负责人解释清楚后方可下班。

4.交班时交班班长必须如实反映生产状况和设备运行情况，不得对存在的问题隐瞒，接班者要严肃认真，仔细检查，做到交班清，接班严。5.如果交班者故意隐瞒事实真相或有意违反规定，虽然接班者已接班，但发生的后果视情节严重由双方共同承担。

6.交班人员应明确回复接班人员提出的问题，并和接班人员共同核实，检查设备运行情况。

7交班人员在接班人员因故未到现场，或未完成接班检查工作前不得擅自离去。

8.接班人应按交接班内容逐一检查核对，符合实际情况即可交接班，不得无理刁难或无故不接，由于接班人检查核对不周而引起的后果，由接班人负责。

9.接班人员发现交班人员未认真完成工作，或检查中发现问题，应向交班人员提出，如交班人员不能给予明确回复，接班人员可以拒绝接班，并报上级领导处理。

10.当交班人员检查工作完成，并且接班人员无任何疑问后，交班结束。接班人即可在交班记录表上签字，记录交班时间，让交班人员下班。11.班后会由当班班长总结本班生产运行情况，产量、点检、岗位纪律等，如果生产过程中存在问题要对其进行分析和讨论，或向上级反映。

（三）、工作纪律：

1.上班时生产人员必须穿工作服，佩戴安全帽、识别卡;禁止穿拖鞋上班。仪表应保持整洁、大方、得体。

2.上班时间员工应该坚守工作岗位，需暂时离开时应与同事交代，工作期间未经班长同意，不得擅自离开岗位。如果有特殊情况，必须进行电话或口头请假方可离开岗位。

3.操作人员必须按照操作规程和工艺指标进行操作，不得擅自更改流程和指标。

4.操作记录要认真填写，不得乱写乱图，填写内容必须和实际相符合。5.工作时间严禁打瞌睡，睡岗。如果发现，当事人罚款50元，当班线长罚款50元。

6.上班时间不得做与工作无关的事，不得串岗、打私人电话、玩手机、吃零食、闲聊等。

7.没有特殊情况未经车间主管同意吃饭时间不得回食堂就餐。当送饭人员送到岗位时，岗位人员不得同时前去拿饭，必须有两人留守岗位。

8.在生产区内，杜绝一切火种，严禁将打火机、火柴等点火用具带入。一旦发现罚款50元。

9.严禁在生产厂区内吸烟，如有违反，车间将其本人除名并送至人力资源部。

10.如果因有事需要请假则提前24小时请假，不允许事后请假或电话请假。一天内则先由班长批准后交车间主任审查，4天以内（含4天）最终由部门经理批准。4天以上需总经理批准。

11.未办理请假手续或未被批准，而擅自离开工作岗位的，一律按旷工处理。

12.送样人员严禁在化验室逗留和闲聊，不能随意自动用电脑，或私自更改结果。

（四）、工具管理

1.工具箱钥匙由班长进行保管，领用工具和别人借用时要进行登记。2．领用货架上的配件必须进行登记，需注明领用人，型号规格和数量。

3.点检人员要定时对工具箱内工具和货架上的配件进行清点，并对其进行整理、整顿。

（五）无尘车间管理规章及使用办法

1、无尘室工作守则

（1）进入无尘室人员资格

a、经训练合格及主管审核后之人员得进入无尘室。b、进入无尘室人员需遵守无尘室之安全规定

c、尚未被认可之员工生、外宾及承揽商须进入无尘室者，应先报备申请领取临时证配于胸前，并应有合格人员陪同在场始得进入。

d、严禁转借他人之临时证或夹带未经核准人员进入无尘室

e、凡违反上述规定给公司照成的经济上损失者将根据损失情况，给予行政警告、记过或开除等处罚。

（2）进入无尘室前之注意事项：

a、员工、外宾及承揽商进入及离开无尘室，需于相关人员做出入无尘室登记。b、任何人进入无尘室工作或参观，须依规定换穿无尘衣。

c、非经洁净主管许可不得将私人物品（手提袋、书籍等）及非无尘室所使用之 工具携入无尘室；维修用之手册及工具在用毕后应立即收起

d、原物料进无尘室车间时，需先在外面拆箱及拭净，并置于货物风淋室携入无尘室车间。

e、在无尘室车间内，不得饮食、嘻闹，或从事其它与生产无关的事情。

（3）进入无尘室之程序：

a、踏上换鞋区入口之地板前，必须先将外鞋脱下。

b、外鞋置于一般鞋之鞋柜之中。进入换衣区换穿无尘衣,依规定进入空气风淋室作空气浴

c、空气洗净室内，不可超过6个人同时进入。

d、为避免影响空气正常循环及除尘效果，人员不可倚靠在空气风淋室的门或墙上。人员必须站立于空气洗净室中央踏脚板上轻微摇动双手旋转360度，以帮助灰尘掉落

e、风嘴方向正常应是向下吹气，请勿随意拨弄调整好的风嘴方向，以求达到最大的除尘效果

f、头发必须盖在头罩之内，必要时可使用发罩。

g、口、鼻必须盖在口罩之内：口罩使用后即应丢弃，不可重复使用。;头罩下摆必须完全扎入无尘衣之衣领内

h、无尘衣穿着程序：(1)口罩(2)头罩(3)无尘衣(4)无尘鞋。当穿上无尘衣时，（4）无尘室内之注意事项

a、进入无尘室之油漆或物品须先经空气清洗除尘之手续。

b、严禁在设备上书写及刻划。c、避免在机器上使用胶带粘贴纸张。

d、当使用气枪时，必须置于除尘抽风口，以免灰尘污染产品。

（5）废弃物处理：

a、所有废弃物及用过之化学品应依规定之方式处理及倾倒。

b、随时保持整洁，勿将垃圾留给别人，手套、指套、废弃物勿随手丢，应 置入垃圾桶内。

c、勿将酸及有机溶剂混合倾倒，以免爆炸。

d、有机废溶剂应倒入专用容器中储存，勿倒入排水系统中。（6）其它注意事项：

a、勿在无尘室内踏步来回走动。

b、非必要相关人员禁止停留在洁净区域内。

2、设备使用规则

（1）.所有设备均应依操作手册规定之步骤开机、关机、调试。

（2）.开机操作人员遇到故障或不确定因素时影响开机或调试，应向当班领导汇报，听候指示，再作处理。

（3）.无尘室涂装设备的设定状况非经当班领导批准不得任意改变原有之设定。

（4）.设备的使用状况及使用时无尘室、喷房内的温湿度请详加纪录。

（5）.凡设备操作不当以至造成污染或损坏应尽速报告并接受惩处，若有故意隐瞒一经查获将加重处分。

（6）.设备使用完毕应依规定加以清洁。

3、无尘室安全守则

（1）一般守则

a、在无尘室工作时必须确切地了解每一个工作站可能发生的危险及应采取之

安全防护工作。

b、善加使用一些防护设备如眼镜、手套等等。c、在工作的区域应保持清洁。

d、所有化学品应详加标示。

e、使用化学品后双手需洗净方能饮食或抽烟。

f、处理废弃物时应遵守有关废弃物处理之规定。

g、熟悉紧急应变的步骤及工作区域之紧急应变设备（如灭火器，逃生呼吸器

等）之放置位置。

（五）、本制度为试用草稿。

2.涂装车间年终总结 篇二

2012年已接近年终，涂装车间今年的生产及管理工作即将告一段落。回顾一年来的忙碌与付出，涂装车间在公司领导的正确带领下，持续改善, 紧跟公司下达的生产任务，努力加强生产管理、安全管理，落实管理责任制，贯彻实施绩效考核，较好地完成了全年的各项工作任务，在各个方面都取得了长足的进步。圆满的完成了公司交给的各项工作任务,各方面取得了较好的成绩,在这即将过去的一年里涂装车间主要做了以下几方面的工作。

一、生产方面

在这一年里车间车间根据生产计划完成了正和船厂47500DWT散货船分段、57000DWT散货船分段、3万吨浮船坞分段以及水下、1#坞门、2#坞门、1#-6# 4048门机、船坞水泵房管道、二期厂区大字描写、1#船坞水尺字描写以及吸烟亭、工具箱等工装件涂装工程。

调动职工的积极性，在最短的时间生产最多的产品，严肃生产计划，严格按生产计划上线，确保主机厂的生产需求，在生产过程中做到不空线、不空炉，严格按生产节拍生产，做到一流的生产标准，最大可能的提高产能。

二、成本管理方面：

针对车间的原材料与日耗品使用情况，除认真执行公司的规章制定外，还制定本车间原材料与日耗品的制度。根据生产计划使用多少就领用多少，做到零库存，严格控制领用与使用情况。实行以旧换新，月底对每一个班组进行成本核算，对超出定额的班组按规定进行考核，除此之外，还有车间的电、汽、水做到人走灯灭，停线时电源、汽源关闭，杜绝跑、冒、滴、漏现象的发生。

三、设备方面：

根据车间设备实际情况，制定本车间设备管理制度，加强对维修工的技能培训，要求维修工对设备做到会使用，会保养，会维修，设备出现故障后要求维修工在最短的时间内修好。车间设备要定时保养，定时检修检查，对车间的设备随时巡查，消除设备隐患，确保设备安全，保证生产顺利进行。

四、产

品

质

量

方面：

制定本车间标准，严格按工艺要求操作，定期对职工培训，提高职工的质量意识，车间对产品定期组织评审，制定质量目标，对各班组的质量问题进行分析，及整改措施与整改期限，对产品质量要严格要求，对达不到质量目标的班组要严格考核，真正做到下线一件，合格一件，以满足主机厂的要求。

五、T.P.S

管

理

方面： 为使车间有一个良好的工作环境，要认真学习公司的TPS管理，车间内外的现场及物品摆放一目了然，车间组织不定期检查，同事要借鉴其它单位好的管理办法，使车间的管理上进一步，保证物流畅通，确保生产顺利进行。

六、安全与劳动纪律管理方面：

认真学习公司的规章制度，制定车间规章制度，特别是新招职工多，对新职工进行培训，讲解劳动纪律，安全知识及安全隐患，并要求职工严格遵守公司与车间的每一项劳动纪律，提高全员素质，涂装车间是重点防火单位，车间内外禁止烟火，对设备技改与维修时，有明暗火作业时要公司领导批示后方可作业，派专人看护，防止以外事故的发生。2010年既将到来，在新的一年里，随着公司制度的各项工作的不断完善，不断创新为公司的事业奋斗

主要完成的任务

1.通过了仓库提前备料的方式，不但了解了欠料信息，同时可以让车间需要前置加工的物料得以有计划地完成。依据欠料信息、订单数量、客户的需求，合理地进行排产。确保车间生产的流畅性，也降低了车间半成品的积压。对于车间上报的异常情况能尽全力进行处理。如有自身处理不了的，能及时的上报领导并跟进到位。对生产计划是否有序的完成，采取深入员工的方式了解核实生产的进度，以确保订单的交期

2.生产现场的工艺查证，是保证规范操作和标准生产贯彻执行的要点，在生产过程中力求对工序关键控制点、操作者、工艺设备、物料等进行监督控制，从而实现生产出优质高效产品的目标，单U在过去的一年里，配合品管人员对每批产品的主要工序环节进行工艺查证，建立健全工艺查证记录，确保在每一批产品的生产过程中严格执行操作规程，严明工艺纪律，保证产品生产工艺标准，避免不合格产品的出现

3．狠抓安全管理后整理相对于公司其他车间来说安全隐患较多，比较容易出事故，在过去的2012年里也发生了几起工伤事故，这些事故已经给公司和车间带来损失。“愚者用鲜血换取教训，智者用教训避免事故”。身为一班之长，虽然所拥有的权力不是很大，但肩负着全班十几名员工的生命安全的重任。因此，对于安全工作我从未放松过，月月讲，天天讲 工作中的不足 1.班组管理方面

虽然在过去的一年中班组的管理水平有了一定的提高但还是存在一些问题，如：员工的标准化作业情况有待改进，员工的技术水平有待提高，员工的工作积极性还没有被充分的调动起来等。没有高水平的管理，就没有高素质的员工，就没有高质量的产品。因此，我会在以后的工作中着重解决提高班组员工综合素质的问题，充分利用业余时间，多安排一些有关标准化作业知识的培训，争取在较短的时间内让员工的综合素质有较大的提升 2 ．安全生产方面

安全管理没有做到位，力度不够；安全培训不到位；检查不到位。很多时候，由于员工的劳动强度较大，体力消耗较多，因此在完成当天的产量，做整理现场的工作中出现忽视的现象，更是有在违规操作的情况从而连续多次发生工伤事故。现在想来这几起事故的发生，我有着不可推卸的责任。首先：在组织班组日常安全培训的过程中没有真正做到让每一个员工时刻将安全生产牢记于心；其次：在安全检查方面没有做到全程跟踪全程检查；最后：在发生一次事故后没有及时总结经验教训，避免类似的事件再次的发生。3．质量控制方面

质量是生产出来的，而不是检查出来的，就是说要讲全面质量管理，要按照目标要求认真抓好每一个环节，每一道工序。同时质量检查又十分重要，特别是在生产过程中的质量检查可以有效地避免发生质量事故和质量问题，变事后处理为事前预防和事中控制，变被动为主动。虽然目前公司从上至下都开始重视质量，但在实际操作过程中还是存在许多问题，尤其是班组之间的配合，例如在织造过程中还有许多有待改进的地方。要解决这些问题不是某一个班组努力就可以做好的，这需要几个相关班组的通力合作，我认为要想做好质量工作，必须把握“严、细、实” 的原则，要严格管理，认真细致，狠抓落实。

今后努力方向

新的一年意味着新的起点，新的机遇，新的挑战。我会再接再厉，认真提高业务、工作水平，为公司和车间发展，贡献自己的力量。我决心在接下来的一年中努力做到以下几点：

1．加强学习，拓宽知识面。努力学习冲压专业知识和相关管理知识；

2．本着实事求是的原则，做到上情下达、下情上报；真正做好领导的助手； 3．加强与车间兄弟班组的沟通合作，向先进班组学习，加强管理，努力使班组形成团结一致，勤奋工作的良好氛围；

3.汽车生产之涂装车间 篇三

我所实习的单位是西安比亚迪汽车有限公司，位于西安高新区亚迪路2号。我被分到了公司11事业部的涂装车间。在车间主要是负责车间修正工作，学到了不少知识，那现在我将就对这3个月的实习做一个工作总结

二.涂装车间生产状况及实习总结

初识流水线 1 涂装车间概述

1.1涂装车间布局环境 1.2安全事项

2.涂装车间生产线工艺流程和工艺方法

2.1 涂装工艺

2.2几种重要的涂装工艺 2.3电泳涂装 2.4.PVC喷涂 2.5.中涂喷涂 2.6.面漆喷涂 2.7打磨、抛光 2.8涂装工艺法 2.9

3.车间修正线主要职责、工作方法

初识流水线

流水线，是在一定的线路上连续输送货物搬运机械，又称输送线或者输送机。按照输送系列产品大体可以分为：皮带流水线、板链线、倍数链线、插件线、网带线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、张紧装置、改向装置和支承件等。流水线输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。

以前，总是在别人口中或者电视上看到“流水线”这个名词。而这次，在西安比亚迪汽车厂里，第一次见到了真正意义上的流水线。我们涂装车间里的流水线大部分都是那种滚轮（大约直径15-20厘米）上面放上梯形铁架子，然后把车子放上面就行了。不得不提到的是，在这里面工作，一定要多注意安全。

1.涂装车间概述

涂装是工程机械产品的表面制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能 , 而且也是构成产品价值的重要因素。而真正意义上汽车企业的涂装车间，包含了诸多工艺，比如 前处理、电泳及水洗、密封线、中涂喷涂、面漆喷涂等等。

1.1涂装车间布局环境

进入涂装车间内部，就是成片连成的流水线和一台台的大型机器设备，但是却发现不像一般小型机械厂那样杂乱不堪，而是非常的整齐，那绿色安全通道也会给人一种惬意的感觉。

汽车制造主要以金属为主，但金属材料普遍存在腐蚀问题，这种腐蚀在汽车上轻则影响您爱车的花容月貌，重则就成为重大的安全隐患，所以汽车油漆涂层的质量评价指标就分为两大类：一类是性能指标，这类指标和油漆层的防腐蚀性能密切相关，如附着力、硬度、耐酸碱性等；另一类指标就是装饰性指标，也就是指是否好看，如色差、光亮度、鲜艳度等。显然，性能指标的重要性远远大于装饰性指标。当然，如果在保证性能的同时又注重有奇的装饰效果当然是最理想的了。所以，为了保证这些特点，车间里的布局环境就显得尤为重要。

良好的涂装质量对环境的要求相当高，来到比亚迪涂装车间给人的感觉是仿佛来到了某个大型制药厂的生产车间：首先你得穿上静电服、白帽子，还要套上鞋套，然后进入洁净室在一次进行非接触式的全面清洁，只有经过这样严格的清洁才能进入比亚迪涂装车间。在车间里，让人感觉到的是清洁干爽，设备十分整齐，很有美感，真是爽心悦目。车间里很少遇到人，偶尔见到几个人不是在现场的计算机显示屏前，就是拿着仪器在巡查设备。据里面工作人员介绍，当换季的时候，车间都要提前个把月专门发通知要员工们把下一季节的里里外外的衣服都拿出来洗洗晾晒干了再穿，因为那些几个月没穿的衣服上会有很多不易察觉并且难以掸去的灰尘、各种毛毛等，只有洗晒一遍才能彻底有效消除，要是不洗晒就穿来上班，即使经过多重清洁也是很难彻底消除的，这样车间的清洁度就会大大受到影响，从而影响车身的油漆质量。

生产线包含了具备脱脂、表面调整、磷化等功能的前处理系统，阴极电泳系统，涂胶、底喷及RPP防石击涂层系统，中涂喷漆系统，色漆罩光漆喷涂系统。其中电泳、密封胶、中涂、上涂四大主要工序分别配备以天然气为热源并可将废气循环燃烧的烘干系统。烘干设备全部采用桥式U型烤箱，利用热空气向上的原理，充分地保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热效率，节省了能源。因烤箱无废气外溢，也大大降低了环境污染。喷漆室的送排风采用了恒温恒湿系统，保证水溶性涂料喷涂要求的环境；同时在室体底部采用文丘里式水幕，有效地捕集多余的漆雾，并通过CWS系统将水中溶解的有毒有害物质絮凝回收。

此外，涂装车间所有人工操作岗位都配备完善的送排风及空调系统，为员工提供良好舒适的工作环境；完备的自动消防系统可以控制室体内高、低压二氧化碳自动喷放，保障人员与设备的安全；先进的统筹生产、排查故障的MES中控电算系统，与其它现代汽车生产系统相连，充分体现了全球化生产的理念和以人为本的思想。

涂装车间主要概述

工业水:10m3/h，纯水:6m3/h，变压器安装容量:1500kw 废水处理能力:15m3/h。1.2 安全事项及废品处理

在公司上班，尤其是我们要进入车间里去工作。所以，安全问题就尤为重要，在正式进车间的前两三天里，我们一直在培训安全方面的知识。教我们如何使用灭火器，以及每个车间的逃生通道位置。

清楚的记得，在我们上班的第三天那天，我们车间里进行了一场模拟火场逃生，用时1分48秒。充分体现了厂长、车间领导对我们员工人身安全的重视。以及在以后生活工作中会用到的“5S”法。最后，我们还进行了有关安全管理方面的入职考试。

涂装车间产生的“三废”——废气、废水、废渣主要危害会对环境造成大气污

染和水质污染。

1.大气污染

造成大气污染的主要物质是烟尘、粉尘和有害气体等。

涂装车间废气主要由喷漆室、流平室、烘干室处产生，主要有挥发性溶剂、涂料粉尘、热分解产物、燃烧废气等。

废气处理方法：直接燃烧法、触媒氧化分解法、活性炭等吸附剂的吸附法、水洗 2.水质污染

主要废水有：前处理废水；电泳废水；喷漆室废水；湿打磨废水等。

废水处理方法：凝集沉淀法、上浮分离法、离子交换法、膜分离法生化处理法等

2.1涂装工艺

汽车涂装工艺流程可以简单归纳为：前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。前处理就是在喷涂油漆之前对尚未着漆的车身进行彻底的清洁，消除面上存在的尘埃、油污等一切杂质，露出物面本色，使涂层与基体金属很好结合；另外一个目的就是为了获得被涂物面平整并具有一定的粗糙度，从而使涂膜平整光滑美观大方，防止涂层干燥不良、起泡、龟裂、剥落等缺陷出现。在汽车车身的涂装过程中，车身的机械化输送系统是涂装生产线的大动脉，它贯穿于涂装生产线的全过程。车身输送设备的设计是比较困难的，而输送系统对槽液和车身的污染，车顶内气泡的清除等更是一个令人头痛，而又难以克服的问题。

说道涂装工艺，不得不提到涂料，涂料是指以高分子材料为主体以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。而将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。

涂料和涂装的作用 1.保护作用 主要是金属防腐蚀。2.装饰作用 装饰产品表

3.标志作用

禁止等信号作用。4.特殊作用

涂装是物体表面的最终修饰,涂装质量的好坏对物体的价值有直接的影响。影响涂装质量的经过我不断观察以及向别人的虚心请教，我们涂装车间里的涂装工艺如下； 身钢板焊接完成后进入油漆车间，首先是前处理，有水洗，预脱脂，脱脂，表调，磷化，钝化这些基本工序，主要作用是去除车身表面的油污，使车身表面形成一层平整的磷化层，以便于更好的进行电泳，增加电泳漆的附着力，然后是电泳及水洗，电泳漆是在车体钢板上的第一层漆膜，它的主要作用是防腐蚀，烘干，打磨，去除电泳流挂及车身遗留的钣金和PVC等缺陷

再是密封线，对车身的缝隙进行密封，防止漏水漏气及隔音等功能

再是中涂喷涂，中涂漆的主要作用是抗石击，抗紫外线，烘干，打磨，去除中涂产生的流挂，密封胶等缺陷

接着进行面漆喷涂，分为色漆和清漆，清漆主要是增加车身的光泽度，抗化学品性能，耐候性，耐腐蚀性，还有一定的硬度和柔韧性

最后是整理报交及发送线，检查前面所有的问题和面漆存在的漆薄流挂及清漆桔皮，没问题后可以发送至总装车间进行装配

2.2 几种重要的涂装工艺

汽车车身典型涂装工艺

白车身----热水洗---预脱脂----脱脂-----水洗1----水洗-----表调-----磷化-----水洗3-----水洗4-----新鲜纯水洗----

阴极电泳----UF0----UF1----UF2----UF3----纯水洗-----滴水----烘干--------粗细密封—PVC喷涂----胶烘干----底漆打磨----中涂

喷涂、流平----烘干----中涂打磨----面漆喷涂-----烘干----

抛光检查

其中，脱脂是指用碱性溶液或有机溶剂等靠皂化、乳化作用或浸透溶解除去金属工件表面的油污清洁底材的方法称为脱脂或除油。常见的脱脂方法有有机溶剂脱脂、表面活性剂、乳化剂脱脂、电化学除油。温度、工作时间、喷淋压力。

表调的目的，是促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜，以及提高磷化反应速度。

。pH8.5-9.5。表调工序控制要点是车体温度尽可能低和严格的pH值。

塑料件涂装工艺

上线----预脱脂----脱脂----水洗1----水洗2----表面调整----循环纯水洗----新鲜纯水洗 吹水----水分烘干----检查、修整----擦净----静电除尘----底漆喷涂----晾干----底色漆喷涂——晾干----罩光清漆----晾干----烘干----强冷----检查下线----抛光检查---包装、转运

油箱涂装工艺

前处理----烘干----冷却----底漆----烘干----冷却-----面漆----烘干----冷却---检查----转运。

钢铁件在含有锌、锰、铁的磷酸盐溶液中经过化学处理

磷化。磷化目的主要是给基体金力和防腐蚀能力在金属冷加工工艺中起减磨润滑作用。

磷化处理方式有喷淋式、浸渍式和喷浸结合式三种。

喷淋处理方式所得磷化膜的磷酸锌的含量高

耐蚀性和涂膜附着力好。

2.3电泳涂装

电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。

电泳涂装的分类

①按沉积性能可分为阳极电泳(AED)(CED)

②按电源可分为直流电泳和交流电泳 ③按工艺方法又有恒电压法和恒电流法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。

在我们涂装车间，涂装工艺中，就用到了电泳涂装。电泳涂装与其他涂装方法相比较1，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，同时避免了火灾的隐患。

2，涂料损失小，涂料的利用率可达90%-95%

3，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题。

4，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率。

5，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂

。6性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。

2.4 PVC喷涂线

密封胶

涂于车身须防止水渗入的部位。主要功能是防止焊缝渗水透气、提高车身的耐腐蚀性和密封性。密封胶烘干后应具有弹性和良好的附着里时不开裂或脱落。

目前密封胶、车底涂料都采用PVC系列材料烯树脂、增塑剂、填充料、附着力增强剂、稳定剂、防止发泡剂等构成

2.5中涂喷涂

中涂喷涂的目的 映性。μm。度800 lx

30~40

0.45~0.5m/s60~70%左右。150℃--15~20mi。中涂烘干后的400~800#水砂纸进行湿打磨。

要是三聚氰胺改性的聚氨脂类涂料，属热固性合成树脂涂料。未来中涂涂料向水性涂料、高固体份涂料等方向发展。

2.6面漆涂装

中涂烘干后的打磨应有规律纸进行湿打磨。

400~800#水砂固性合成树脂涂料。

未来中涂涂料向水性涂料、高固体份涂料等方向发展。

喷漆室一般采用上送风下抽风型喷漆室 风速 手工喷涂工位0.45~0.5m/s

照明800 lx以上

60~70%

0.45~0.55MPa

300~500ml/min

200~300mm

0.3m/s

相对湿度 喷枪工作压力涂料吐出量喷涂距离金属底色漆+罩光清漆采用“湿碰湿”喷涂工艺

一般喷涂金属底色漆工序和罩光工序之间的晾干时间要确保3~5min 2.7 打磨

95%以上

1、清除底材表面上的毛刺及

2、消除工面

3、增强涂层的附着

抛光、注蜡

涂装工艺中采用。2.8

涂装工艺方法

空气喷涂

是靠压缩空气的气流使涂料雾化成雾状，在气流的带动下，涂到被涂物体表面上，形成一层均匀致密涂层的涂装方法。该方法效率高、作业性好，每小时可涂装150~200m2，且能得到均匀美观的漆膜。但缺点是涂料损耗大，漆物分散多，涂料利用率一般为50~60%。

喷枪

1.喷枪的分类 按涂料供给方式：、吸上式、重力式和压送式

按涂料和空气混合方式：内部混合型、外部混合型

2.喷枪的构造 一般常用的由喷头、调节部件和枪体三部分构成。喷头由空气帽、喷嘴、针阀等组成，它决定涂料的雾化、喷涂图样的改变。调节部件是调节涂料喷出量和空气流的装置。枪体上装有开闭的枪机和防止漏漆、漏气的密封件。

喷枪操作要点三要素：喷涂距离：标准的喷涂距离采用大型喷枪时为20~30cm，小型喷枪为 15~25cm，空气雾化的手提式静电喷枪为25~30cm。

喷枪运行方式：包括喷枪对被涂物表面的角度和喷枪运行速度。应保持喷枪与被涂物直角，平行运行，喷枪移动速度一般为30~60cm/s。喷雾图样搭接：图样前后搭接幅度应保持一定，一般为1/4~1/3

。静电涂装

是以接地的被涂物作为阳极，涂料雾化器作为阴极，接上负高压电，在两极间形成高压静电场，在阴极产生电晕放电，使喷出的漆滴带电，并进一步雾化。按照同性相斥异性相吸的原理，带电漆滴受高压静电场的作用沿电力线方向高效地吸附在被涂物上。

特点：

1.涂料利用率高，可达80~90%；

2.提高了自动化程度，适于大批量流水线生产；

3.无漆滴分散，改善了生产环境；

4.涂装质量好，能使被涂物突出部分、顶部和角部也有良好的涂装效果。

5.高压静电，易发生事故，不利于不良导体的涂装；

6.对所用涂料的溶剂有一定的要求，如电性能、沸点和溶解性等。静电涂装所用电压一般为50~100kv，固定型静电涂装为80~100kv；手提式为50~60k极距一般为25~30cm，太近就会产生火花放电的危险，太远时涂着效率就差。

手提式静电喷枪一般压缩空气的工作压力为0.3~0.6MPa

3.车间修正线主要职责、工作方法

涂装车间里，修正主要的工序如下；

1.卸工装区（车子从烤炉出来时，卸下上面的工装，比如扣环，螺丝）2.打磨颗粒区（车子上的颗粒，烤炉中留下的痕迹）3.打磨区（用抛光机把打磨完颗粒的痕迹处理一下）4.抛光区 5.清漆喷涂 6.修补喷漆

看似非常简单的工作，真正的工作起来，却不是那么回事。每一道工序都需要非常认真的态度去对待。

2.9 电泳工艺原理

实习期间，为了能学到更多的东西，我会变换着岗位区尝试一下其他的工作情况（当然，是在顶替别人或工作不太紧时）。但我觉得，还是工艺流程中的电泳工艺让我觉得比较又意义。现把整理的一些有关电泳工艺的数据和工艺方法如下；

电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）.在槽中另设置于相应的阴极（或阳极）.在两极间通直流电一定时间.在被涂上析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种 类.电泳涂装分为两种.阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法 一.电泳原理

电泳涂装过程伴随着电解.电泳.电沉积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜.二.电泳涂料的组成

树脂液.颜料浆.溶剂（-03.-04）PH值调节剂.去离子水.三.电泳工艺流程

电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉.四.电泳各系统的工艺及工艺设备要求

电泳槽分为主槽和辅槽.槽液进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务.工艺要求；1.PH：5.6—6.0

2.电导率950—1250us/cm

3.固体份 ：16—18％

4.工作时间；2—4分钟

5.工作温度：30—32度

6.电泳的工作条件：分两段式供给：低压100—150V.时间控制在30—40秒.高压230—300V.时间控制在150-160秒.7.阴极液PH值：2.0—4.0

电导率：100—300us/cm 工艺设备：电泳槽加料系统.制冷机组.循环过滤系统.阴极系统。超滤系统.UF1工艺参数及技术要求

工艺参数：PH：5.0—6.0 电导率600—100us／cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋.2.检查喷嘴的喷淋情况.定期更换.四．电泳加料系统

设备作用：及时补加电泳漆材料.以保持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整.工艺要求：补加完后用少量纯水冲洗管路和泵件.以免泵被堵塞.加料设备：2台气动隔膜泵

加料要求：1加料时树脂.颜料浆.不能用一个泵加.2.检查好材料的商标.牌号.批次.以免加错料.造成事故.3.搬运要注意避免磕碰.打开桶盖时一定要认真仔细防止材料被污染.五．电泳阳极系统

设备作用：维持槽液中的酸度平衡

工艺要求：1阳极液电导率1000—3000us／cm

2.PH值2.0—4.0 六．电泳循环过滤系统

设备作用：保持槽内电泳漆均一，防止颜料沉淀.除去扩散的电解气泡.过滤掉溶入槽内的异物.车中尘埃颗粒.工艺要求：过滤罐的进出口压力差达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋。七．电泳制冷机组

组成：冷水组.冷水循环泵.换热器及相应的管路 作用：满足电泳漆的恒温要求（±2度）

八．超滤系统

作用：将电泳槽内的漆分离成两部分.一部分为电泳漆(树脂和颜料浆).另一部分为超滤液.组成：循环泵.过滤膜.超滤膜.九．UF2工艺参数及技术要求

PH值5.0—6.0电导率600—1000us／cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1。检查过滤罐的进出口压.当压力差达0.08—0.1MP2时更换过滤袋.2.检查喷嘴的喷淋情况定期清理.十．泳后纯水洗工艺参数及技术要求： 工艺参数：PH5.5—6.8电导率<50us／cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 十一。新鲜去离子水：

PH5.5—6.8电导率<10us／cm 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当压力差达时0.08—0.1MP2时更换滤袋.2.检查喷嘴的喷淋情况，定期清理

十二，电泳烘干

设备作用：保证电泳漆发生固化反应.提高漆膜腐蚀性能.工艺参数及技术要求：烘干温度170—180度

烘干时间30分钟 技术要求：1.漆膜烘干.烘透

2.漆膜外观平整光滑.无缩孔颗粒等缺陷

3.烘干炉应每周清理 十三。强冷：工艺参数及技术要求：

强冷时间5分钟

强冷后温度<45度 常见漆膜缺陷及消除方法

缺陷

消除方法

低膜厚

增加电压.检查和检测阳极液电

导滤及PH值.调整电泳槽液PH 值检查电源供应.检查接触点导 电能力.提高槽温.提高固体份含 量.缩孔

检查预处理条件增加槽温.检查前处理去油效果

针孔

清洗或调整喷嘴调节压力添加

乳液降低颜基比.调整电泳电压

调整槽容量

气泡

修理泵密封处

小结

时间过的很快，短暂的实习转眼就过去了。回顾实习生活，我在实习的过程中，既有收获的喜悦，当然也有一些遗憾。那就是对工作的认识仅仅停留在表面，只是在看人做，听人讲如何做，未能够亲身感受、具体处理一些事物，所以未能领会其精髓。当然，我现在是以实习生的身份去参与，必然不能正常的处理有关重要的管理问题。但是通过实习，我对加深了基本知识的理解，丰富了我的实际知 识，使我对日常工作有了深层次的感性和理性认识——注意把书本上学到的理论知识对照实际工作，用理论知识加深对实际工作的认识，用实践验证所学的理论，探求日常工作的本质与规律。

近三个月的工作使我成长了不少，从中有不少感悟，下面就是我的一点心得：

第一是要真诚：你可以伪装你的面孔你的心，但绝不可以忽略真诚的力量。刚到公司时，心里不可避免有些疑惑：应该去怎么做啊，要去干些什么呢等等。我总觉得，一些东西被我们忽略了，比如轻轻的一声问候，但它却表达了对同事对朋友的尊重关心，也让他人感觉到被重视与被关心。仅仅几天的时间，我就和同事们打成一片，很好的跟他们交流沟通学习，我想，应该是我的真诚，换得了他们的信任。

第二是沟通：要想在短暂的实习时间内，尽可能多的学一些东西，这就需要跟同事们有很好的沟通，加深彼此的了解，刚到公司时，大家并不了解你的工作学习能力，不清楚你会做那些工作，不清楚你想了解的知识，所以跟同事们很好的沟通是很必要的。同时我觉得这也是我们将来走上社会的一把不可缺少的钥匙。

第三是激情与耐心：要有激情，耐心的去不断的学习，提高自己的专业水平。这项工作我深深地感觉到没有激情与耐心是做不好的。

第四是细心负责和基本的专业素养：细心负责是做好每一件事情所必备的基本素质，基本的专业素养是前提。在公司的时候经常有同事都会告诉我，做事应该认真负责，做每一件事，不做就不做，但你要做，就要做好它，这才是真的有专业素养！

第五是讲究条理：如果你不想让自己在紧急的时候手忙脚乱，就要养成讲究条理性的好习惯。

通过在比亚迪的顶岗实习，我深深的感觉到我们在学校学习的那些知识远远不够。刚毕业的大学生往往会觉得毕业了，告别了校园生活再不用学习了。可是在顶岗实习过程中，我才发现学校里我所学习的那些知识，学得再好不过是书本上的东西，真正到了实际工作中相差太远了。我们在学校中学习的，事实上真正重要的是那种自主学习的方法，所学习的是再学习实际东西的一些学习工具，更重要的还有做人的道理。学校里我们要学会做人，才能更好的学做学问。在工作中，一切都是新的，都要从零开始。我很深刻的体会到，学无止境。我们要想在这个社会上很好的立足是需要不断的学习，不断的充实自己才行的。否则，在当今 竞争如此激烈的社会，我们就将被淘汰。

我认识到在社会这个大环境下为人处事是需要变通的，社会上没有人会包容我们的脾气，在毕业顶岗实习过程中，我学习到了不少这方面的经验。

通过顶岗实习，自己在工作中的经验还是欠缺很多，需要自己学习的地方也有很多很多，在处理问题的时候，感觉自己还是不够沉稳，因知识面的狭窄，限制了自己的一些说辞。我反思了自己在学校期间的学习情况。我感觉自己对于知识的学习太表面化了，没有深入的理解，而事实上，与实际根本没有结合起来，知识只停留在书本上。我个人也觉得我们学校可以在专业课程的教授方面，多结合下具体工作中所需要的，与实际联系更加紧密些，同学在毕业后学习到更多真正工作中可以用得到的东西。最后，希望我们的学校越办越好，为社会培养更多的人才。实习是大学进入社会前理论与实际结合的最好的锻炼机会，也是大学生到从业者一个非常好的过度阶段，更是大学生培养自身工作能力的磨刀石，作为 一名刚刚从学校毕业的大学生，能否在实习过程中掌握好实习内容，培养好工作能力，显的尤为重要。

半年里，我严格按照厂人事部下发的顶岗实习大纲，认真研读，逐一学习，在思想行动上，努力做到“想实习，会实习，实好习”，把培养工作能力，提高自身素质作为己任，圆满的完成了本阶段实习任务。

针对自己现有的工作中存在的遗憾与不足，在继续保持现有的优秀的干劲和充实的收获的基础上，我对自己提出以下几点要求：

(1)继续保持现有的努力拼搏，敢于争先，吃苦耐劳，扎实稳重的作风；

(2)要多问，多看，多听，多想，多动手，多记录。面对不会的问题要从根本上弄明白，弄清楚，要经常性的向师傅和各位同事请教，多问几个问什么，学习领导的大局观和整体观，(3)要努力学习，全面强化自己的知识，对自己的专业知识，做到了然于胸，不断提高自己。继续巩固现有的成绩，对已经学到的知识要经常性的复习回顾总结。

(4)加强思想学习，主动与领导沟通，努力提高思想水平。思想是人的灵魂，是人的内在力，要想把实习任务完成好，首先要把思想调整好。我主动与领导进行了沟通，在领导的尊尊教导下，我对实习有了更为深层次的理解，更明确了我的工作目标，在思想上使我对未来的工作有了新的认识，在行动上使我对未来人生有了新的规划。

(5)注重联系实际，理论与实践相结合，努力提高实习质量。

(6)是热爱实习岗位，积极承担岗位职责，不断提升实习效率。“爱岗才能敬业”，热爱实习岗位才能完成好实习任务。在实习过程中，我努力培养自己对实习岗位的热情，珍惜在岗上的每一分钟，努力学习岗位上的相关知识，积极承担岗位上的责任义务，努力做到能够独立顶岗，能够独立完成岗位上的相关操作，对岗位技能知识做到“懂，会，做”。

我明白，我的工作刚刚开始，这只是我人生中一个奋斗的起点，我也相信自己一定会以更加饱满的热情和决心投入到未来的工作当中去，相信自己一定能交出更加满意的答卷，相信自己一定能演绎出自己的精彩。

4.2015涂装车间质量月活动总结 篇四

质量月期间，涂装车间首先成立了活动领导小组，组长为刘存友，组员为孙明雨、桑庆烈、杨茂安、侯新利、方振东。结合本车间实际情况，积极组织开展“质量月”活动。

车间认真制定质量月活动方案，明确了活动时间、内容和地点，使“质量月”活动有目的有序的进行。为了使“质量月”活动深入人心，增强职工的质量意识，本车间充分利用各种板报、看板、班前班后会、知识竞赛、条幅和宣传画等形式大力宣传“质量月”活动，营造了良好质量氛围，进一步增强了广大职工的质量意识。在质量月活动期间，车间更新宣传看板3块、挂宣传条幅2幅、张贴质量信息图片24份。

在生产第一线，涂装车间采取多种形式加强现场、质量管理。①开展质量问题大排查活动。活动期间车间各班组共排查拟定整改问题6项，广大职工积极行动，全员质量意识明显增强，提高了工作的自觉性。并且广大职工踊跃参与，积极献策，车间收到合理化建议8条，已不同程度的用于车间生产质量管理工作中。②为进一步促进文明生产，加强基础管理工作，车间将“6S”活动纳入到了现场质量管理当中。各班组积极开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全为内容的“6S”活动，做到了道路畅通、窗明几净、工作场所和职工面貌焕然一新。并制定了基层现场质量管理、考核的有关内容，车间定期检查，进一步规范了职工行为。

③在质量月活动期间QC小组遵循PDCA循环原则、正确运用工具方法，成功解决了成品车棚边角锈蚀问题，并准备拟定下一步的攻关课题。

④广泛开展质量评比活动，积极倡导 “学先进，找差距”活动，宣传和表扬质量管理的先进班组和个人，奖优罚劣，对发现的问题及时进行了指导帮助。通过以上活动，车间生产质量各项指标都得到了提升。

经过质量月活动的洗礼，涂装车间已经凝聚了很强的质量氛围，质量工作水平稳中有升。在活动中也暴露出质量工作的不足之处，如喷漆流挂等问题的反复出现等，需要车间广大职工继续努力，持续改进。

5.涂装车间标准化管理初步方案 篇五

信息来源：中国消防网

1前言

近年来，随着几条大型轿车生产线的建成，代表目前世界最先进水平的涂装工艺和装备已经在国内同步出现。但纵观国内现有的自行设计建造和引进的数10条涂装线，对与工艺设备紧密相关的车间防火等级分类和车间内消防系统的配置，缺乏消防对策选取原则的统一依据。为使涂装车间既安全可靠、符合有关消防规范的要求，又经济适用、节省投资，必须对涂装车间生产工艺特点及火灾危险性进行研究分析，在满足现有规范的前提下，提出相应合理的消防措施，并援引有关法规说明和国内外实例，提出几点看法。

2涂装车间的火灾危险性分类

涂装生产工艺较为复杂，不同工序的火灾危险性差别很大。喷漆室和油漆调配存放间因使用或存放甲、乙类可燃物品，如有机溶剂等气体，通常将其火灾危险性定为甲、乙类。而占车间面积比例较大的前处理、电泳、打腻子等工序，因均在水性环境中操作，基本无火灾危险性，属戊类生产。基于上述，在涂装车间工厂设计中，有将车间整体的火灾危险性（或称生产类别）定为甲、乙类的，也有将其定为丁、戊类的。不同的生产类别，其消防系统选择和设施规模、配置要求差别很大，同时对厂房耐火等级、结构防火措施。防火分区面积划分乃至工艺材料的选择都会产生严重影响。如将车间整体火灾危险性定为甲、乙类，根据《建筑设计防火规范》（GBJ16-87，以下简称《建规》）要求，厂房耐火等级必须是一、二级，而目前涂装车间普遍采用的轻钢结构厂房是不符合要求的。因此，合理确定涂装车间整体的生产类别，是关系到车间经济、适用和生产安全性的首要问题。

在我国现行的《涂装作业安全规程·涂漆工艺安全》（GB6514-95）中将含各种有机溶剂涂料分为甲类，粉末涂料为乙类，水性涂料、乳胶涂料为丙类。

以上分类仅对不同涂料本身的火灾危险性定性，并不能代表和定义整个涂装车间的生产类别。国内目前车间生产类别的确定，均基本参照《建筑设计防火规范》（GBJ16-87，以下简称《建规》）有关条款的规定。

在（建规）中，根据生产性质、生产用材料、操作条件、产品等因素的综合影响。现有生产厂房的火灾危险性按照甲、乙、丙、丁、戊的顺序分为5类，其中甲类厂房火灾危险性最高，戊类最低。

《建规》第3.1.1条中指出：对于油漆（涂装）车间，“当采用封闭喷漆工艺时，封闭喷漆室间内保持负压，且油漆工段设置可燃气体浓度报警系统或自动抑爆系统，油漆工段占所在防火分区面积的比例不超过20％时，该车间可按丁戊类确定”。

目前新建的涂装车间，采用专门的喷漆设备，如水帘、水旋和文氏喷漆室，均为钢制封闭设备，送排风系统完备，室内可通过调节保持负压，电器设备和灯具等均按防爆要求设置，并大都配备可燃气体浓度报警系统。同时，全车间范围内，包括喷漆、流平（晾干）、烘干设备和油漆调配存放间在内的面积总和不超过全车间面积的20％。以上条件均已满足《建规》3.1.l条的要求，因此，涂装车间的火灾危险性按照丁戊类确定是有法规依据的。

《建规》第3.1.l条还指出：“在厂房或实验室内，少量使用易燃易爆（甲乙类）危险物品，要考虑其全部挥发后弥漫在整个厂房或实验室内，同空气的混合比是否低于爆炸下限的5％，低者则可不按甲乙类火灾危险性确定”。

国内目前喷漆工艺最常用的溶剂为二甲苯，其闪点低于28℃，属甲类易燃易爆品，爆炸极限为1％，蒸汽密度为3.68kg/m3。根据计算，达到爆炸下限的5％时，空气中含二甲苯气体的质量浓度为2210mg/m3。也就是说，根据条文说明规定，当厂房内二甲苯质量浓度低于2210mg/m3时，该厂房的火灾危险性可不按照甲乙类确定。

根据GB6514-95的规定，涂装作业工作场地正常生产情况下空气中二甲苯最高允许质量浓度为100mg/m3，扩散到整个厂房时，涂装设备面积之和按照车间面积的20％计，则整个车间内二甲苯蒸汽质量浓度为20mg/m3,该数值远低于判定值(2210mg/m3)。因此，综上所述，涂装车间整体的火灾危险性按丁戊类确定是适宜的。

3灭火系统的选择

3.1喷漆室灭火系统的选择

目前，在涂装线喷漆室内设置CO2自动灭火消防系统已成为一种趋势，但根据对喷漆工艺的深人研讨和对部分漆设备火灾实例的调查后发现，喷漆室设置CO2自动灭火系统，无论从必要性、适用性或经济性看都值得商讨。

3.l.1法规依据

《建规》第3.1.l是现行消防规范中唯一对涂装喷漆工段提出安全要求的条文，但该注释只要求对喷漆部位设可燃气体浓度报警系统或自动抑爆系统，并无设置自动灭火系统，特别是CO2自动灭火系统的规定。可见对喷漆工段，防爆抑爆是首要的安全措施。

3.1.2喷漆室火灾的性质

国家标准中规定的喷漆室内二甲苯可燃气体最高允许浓度远低于其爆炸下限浓度值，因此，正常情况下喷漆室不可能发生二甲苯气体火灾。

在已发生的涂装作业火灾中，多数的火情是由于维护管理、修补焊割、电器故障或违章作业（抽烟等）引起漆渣燃烧，只有少数的静电喷涂作业是由于容器没有接地或喷枪过于接近工件引起静电大火，导致漆雾或漆渣着火。理论分析和火灾实例均已表明，绝大多数的喷漆室火灾均为固体表面火灾。

美国、日本涂装作业起火原因统计情况见表8-2-l。

3.l.3灭火系统选择

对于固体表面火灾可选择多种灭火系统，如自动喷水系统、水喷雾系统、干粉系统、泡沫灭火系统和CO2自动灭火系统。根据投资状况和当地消防部门要求，设计选用情况也不尽相同，国内部分企业喷漆室灭火装置的设置情况见表8-2-2。

表8-2-2国内部分企业喷漆室灭火装置的设置情况

自动喷水灭火对喷漆室火灾的适用性，在我国《自动喷水灭火系统设计规范》（GBJ84-85）中，列举了美、英、日、德等国规定设置自动喷水灭火系统的场所，其中包括低闪点易燃液体喷雾作业区、清漆及油漆浸涂作业区等。

3.2采用CO2自动灭火系统的几点看法

3.2.1适用性

CO2自动灭火系统扑灭易燃易爆气体火灾有其明显的适用性，且灭火后不留污渍，因此对于有气体火灾隐患的场所和贵重设备等保护有独到的作用。但《CO2自动灭火系统设计规范》（GB50193-93）第3.l.2.l条中规定了固定式全淹没CO2灭火系统的保护区应为基本封闭空间，在喷放CO2前，其侧壁上不能关闭的开口面积小于防护区表面积的3％，且底部不应有开口。喷漆室两端设有的工件进出口，因生产需要和输送方式的限制，一般不可能封闭，虽然其面积小于总表面积的3％，但发生火灾时很难控制开口处CO2的流失量，所以很难保证CO2的灭火浓度。从设备本身结构而言，无论水帘、水旋喷漆室或文氏喷漆室，由于其要求强制排风和开式循环供水的特征，设备底部均有较大面积的开口，无法形成CO2灭火系统扑灭火灾时所要求的基本封闭空间，这其实是与CO2灭火系统设计规范的要求相违背的。所以，CO2灭火系统对喷漆室火灾并不十分适用。如要在喷漆室内设置CO2自动灭火系统，应采取必要措施．在火灾发生时及CO2喷放前，设备底部能够封闭。

3.2.2经济性

CO2自动灭火系统装置，因其特殊的性能、复杂的控制和较高的压力要求，从材料、加工技术到安装调试都必须符合严格的技术标准，因而造价均大大高于一般灭火系统。国内已建成的涂装线中，摩托车涂装线上一套CO2灭火系统总造价（包括安装调试和人员培训）约为40～50万元；汽车涂装线上一套CO2灭火系统总造价约为80～100万元，均是同等规模的自动喷水灭火系统价格的5倍左右，这对于国内企业是一个不小的负担。

3.3可靠性

CO2灭火系统的重新灌装、日常维护保养等费用远较其他灭火系统高。国内曾多次发生由于管理和操作原因，导致在无火灾情况下CO2灭火系统发生误动作，系统内CO2气体喷射一空，重新充装CO2和更换配件造成经济损失数10万元的实例。因此，涂装车间应配备专门的消防安全管理人员，经过严格的专业技术培训，能够保证CO2灭火系统的正常工作，并在发生误报警时，及时予以发现和制止系统的误动作。

综上所述，喷漆室全室消防设备采用CO2灭火系统，从必要性、实用性和经济性各方面衡量，都不是最理想的选择。建议在喷漆室消防系统的配置上，根据喷漆室火灾的性质和投资、资源情况以及当地消防主管部门的意见，在CO2自动灭火系统、自动喷水系统、水喷雾系统、可移动式灭火器系统中酌情选用。一些小型的、生产负荷较低的喷漆室，可采用移动式灭火器。

3.4自动喷涂设备的消防

随着表面涂装质量要求和生产产量的大幅度提高，自动喷涂技术的运用越来越普遍，新建的大型涂装线均在喷漆室内设置了自动喷涂设备。该类设备自动化程度高、控制复杂、多数依赖进口、造价昂贵。因此，对自动喷涂设备的消防保护不可忽视。

目前，国际上对于自动喷涂设备的消防保护是在喷涂设备上附属配制一套独立的CO2局部应用系统，接在自动喷枪（杯）进口，发生火灾时，根据报警信号进行自动切换，喷枪（杯）自动喷出CO2气体，将自动喷涂设备笼罩，隔绝空气，以达到保护自动喷涂设备的目的。该套CO2供给系统只与自动喷涂设备相连，并不与喷漆间总的消防设施发生横向联系，独立性较强，而且不影响喷漆室消防系统类型的选择。

3.5油漆存放及调漆间的消防