预制

预制（精选9篇）

1.预制 篇一

25m 箱梁预制施工总结

在高速公路桥梁建设中，预应力预制箱梁的应用也越来越普遍。和现浇箱梁比较，预制箱梁对地理环境的要求低，如果用架桥机配合安装，几乎对地基没什么压实度的要求，但在施工中机械人员投入大，工艺较为复杂。本文将以本人负责的连盐高速公路LY-GY3标牛墩河大桥预制工程为依托，对25M预制箱梁的施工技术，施工工艺作一总结。1.工程概述

连盐高速公路LY-GY3标位于连云港市灌云县境内，牛墩河大桥装配式预应力混凝土组合箱梁一共有5 跨，每跨由14 榀箱梁组成，共有预制箱梁70 榀。每榀箱梁长24.94m，梁高1.4m（见图1）

2.箱梁预制工法

可以说在多年来的桥梁施工过程中，箱梁预制的施工工艺、方法日趋成熟、完善。而且还有统一的通用图可以参照，整个施工过程已形成“工法”。但是，如果从施工过程中的一些细节进行深层次的讨论时，会发现有很多方面我们容易忽视，而这些方面往往是影响箱梁预制的外观，以及内在质量的关键所在。

图2 为箱梁预制的施工工艺流程图，如下将从主要施工工艺作一讨论。2.1 钢筋绑扎与波纹管安装

钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。

钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规定。其中间距和尺寸在通用图即设计中有明确说明，底版钢筋在焊接是应该注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，为缩短预制周期，事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型，包括齿板钢筋也预先绑扎成型待内模拼装就位后，再将钢筋网片就位进行整体绑扎，这样可以缩短预制周期，提高工作效率。箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接，Ⅰ级钢筋采用冷拉。

波纹管在绑扎完腹板钢筋后穿入腹板钢筋内，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。安装过程中避免弯曲，以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上，其定位偏差必须符合设计规定。

并且定位钢筋按设计位置进行固定，用卡口式套管接长波纹管，并按要求对接头进行密封处理。整体上要顺滑，保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确，符合设计和要求。

钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。2.2 模板制作与安装

模板工程包括外模和内模的制作与安装。

外模采用组合式钢模，由厂家统一加工制作，同时为保证箱梁外观质量，外模采用5mm钢板加工而成，其支架为槽钢和角钢。共分4 节，每节长度6.235m，每节加工形状与箱梁外部尺寸相吻合，单片模板结构如图3 所示。端头模板采用10mm钢板加工，形状与箱梁端部形状相同。

箱梁内模为拆装式精制定型钢模板，模板底面设计为拆装方便的卡口形式，浇筑底板混凝土时不安装底片，底板混凝土浇筑完成后装好底片，再浇筑腹板混凝土。内模加工为8块，每块长度3.31m。内模每隔60cm设置一组十字撑，十字撑用100mm的方木加工而成，十字撑中心用Φ20 圆钢连结成整体。

为防止混凝土浇筑过程中内模上浮，每节内模采用四点压紧，压模扁担采用10 号槽钢，扁担两端采用拉钩固定在事先预埋在场地混凝土中的拉环上。内模在拼装场地进行整体拼装后，检查每两节内模接口处是否严密，否则，需要用海绵胶条填充，以确保不漏浆。然后，用龙门吊配合整体吊装就位后，即可绑扎顶板钢筋。具体模板结构如图4 所示。

模板施工注意事项：

①模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。

②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。

③模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。

④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特指内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。2.3 混凝土浇筑

箱梁采用标号C50，坍落度5~9cm的混凝土浇筑，混凝土由50m3/h 的搅拌站拌制，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。

混凝土横断面浇筑顺序：底板→腹板→顶板混凝土纵向浇筑顺序：由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。混凝土腹板采用平板附着式振捣器振捣，振动时间一般为180±20 秒。底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完成后用软泡沫覆盖并洒水养护。混凝土施工中值得注意的几点：

①混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。

②对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。

③浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间，并配合附着式振捣器，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。④混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。

⑤浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。⑥混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护和抽动波纹管内芯棒。2.4 预应力施工工艺 2.4.1钢铰线张拉 ①张拉前准备工作

张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。

②检查锚具的位置，确定张拉顺序为：N1→N2→N3，两侧同时进行对称张拉。③张拉程序

箱梁混凝土达到设计强度的90%后才能进行张拉，张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制，以张拉应力为主，伸长量进行校核。张拉过程中作好记录，对张拉过程中出现的滑丝、断丝等现象应及时处理以确保张拉质量。张拉应力控制过程：（0→初始张拉力0.1δk→0.2δk→δk）δk=0.75Ry b=1395MPa 钢束张拉时应用伸长量进行对照校核，钢束标准伸长量如下表所示。在张拉这一工序中，关键是通过实际量测的引申量来校合张拉力，而实际引申量必须满足计算引申量±6%的范围要求，计算引申量是通过设计要求，结合要求，利用统一的计算公式得来。

张拉完毕后，有一道容易忽略的环节，就是箱梁上拱度观测。

预制箱梁张拉完毕后应注意观察梁跨中1 天、3 天、7 天、14 天、30 天、60 天的上拱值并作好记录，绘出其变化曲线，并和理论计算值（如下表所示）比较，若差值超过±20%，应暂停张拉，查明原因并提出有效的解决后，方可继续施工。2.4.2压浆、封锚

预应力钢束在张拉24 小时内进行灌浆，灌浆前先用水湿润管道，再用压缩空气清除管内积水。压浆用水泥浆的水灰比不大于0.4，具备足够的流动性，水泥浆内应根据试验掺入适量的减水剂和膨胀剂。

压浆机使用活塞式压浆泵，压浆压力为0.5Mpa，将配制好的水泥浆从压浆孔中注入，直到另一端流出泥浆的稠度和压浆口泥浆的稠度完全相同，关闭出浆口，保持压力2 分钟以确保压浆密实。按照设计的压浆顺序进行施工，压完一榀梁后，应及时封锚，其封锚混凝土强度一般不低于构件强度等级的80%。另外，压浆施工不宜在高温下进行，如气温高于35℃时，适宜在夜间施工，以防堵管。

压浆完毕后，只有等到压浆试块强度达到设计要求后方可吊装。

3、结束语

本人认为技术人员只要在施工中不断地进行总结和实践，必然会有所创新，为工程的顺利进行提供坚实的技术支持。

2.预制 篇二

外壳预制核心现浇装配整体式RC结构, 与目前我国现有的装配式结构体系相比, 其特点是不仅具有现有装配式RC结构绿色施工的特点, 而且还因其大量的核心部分的混凝土都是现浇, 因此该结构具有与现浇RC结构相同的整体性和抗震性能[1,2,3,4], 能够克服我国现有部分装配式结构整体性、抗震性能不够优越的缺陷。

本文介绍了外壳预制核心现浇装配整体式RC结构的梁、柱预制外壳的制作工艺。

1 梁“U”形外壳制作工艺 (一)

1.1 模板系统

U型RC梁外壳的制作方法 (一) 所采用的模板系统如图1所示。该模板系统主要包括内侧模、内底模、组装杆、箍筋卡件、内挡板、外侧模、外底模、外挡板等部件组成。各部件的结构和功能如下:

(1) 内侧模

内侧模由多块带企口的板块组成 (方便脱模) , 如图2所示。内侧模的外表面 (与浇筑的混凝土接触的一面) 带有箍筋定位槽, 并且表面呈凹凸状, 这样可以较准地箍筋定位且使得浇筑好的梁预制外壳内侧面带方形凹凸块和竖肋 (可以使后浇核心混凝土和预制外壳混凝土粘结更好) 。

(2) 内底模

内底模也由多块带企口的板块组成, 如图3所示。内底模的下表面 (与浇筑的混凝土接触的一面) 也带有箍筋定位槽, 并且表面呈凹凸状。

(3) 组装杆

组装杆为小直径圆钢或小直径钢管, 主要作用是将通过企口拼装好的内侧模组成整体。

(4) 箍筋卡件

箍筋卡件如图4所示, 主要作用是跟内模上的箍筋定位槽一起定位箍筋。

(5) 内挡板

内挡板如图5所示, 内挡板的端部共带有4个内置螺帽, 它的主要作用是可以将构件两边的内侧模固定, 并且控制梁预制外壳的内部宽度。内挡板通过螺栓与内侧模组装在一起。

(6) 外侧模、外底模

外侧模、外底模表面要平整, 如图6所示。

(7) 外挡板

外挡板如图7所示。外挡板即梁预制外壳的端模板, 它同时控制梁预制外壳的侧面及底面厚度。外挡板通过螺栓与外侧模、内侧模组装在一起。

1.2 梁预制外壳制作过程

(1) 内模组装及箍筋安装。用组装杆将两片内侧模拼成整体———通过螺栓安装内挡板———逐个套上箍筋同时逐块装上内底模———安装箍筋卡件;

(2) 将外底模放在平整的场地上, 然后浇筑梁预制外壳的底部混凝土;

(3) 将安装好箍筋的内模整体放置在刚浇好的梁预制外壳的混凝土底板上;

(4) 组装两端的外挡板和两边的外侧模;

(5) 浇筑梁预制外壳侧边混凝土。在内侧模与外侧模组成的空间中浇注混凝土, 并用振动棒进行振捣, 由于外壁混凝土层较薄, 需用扁型振动棒振捣。在振捣过程中一方面要保证振捣密实;

(6) 脱模。待混凝土初凝以后即可拆模, 拆模顺序为:拧开连接螺栓脱掉内挡板———抽掉组装杆———逐块脱掉内侧模———脱掉内底模———拧开连接螺栓脱掉两端的外挡板———脱掉两边的外侧模———脱掉底模;

(7) 梁预制外壳成品的特点

制作成功的梁预制外壳的示意图如图8所示。预制外壳呈“U”形, 箍筋定位准确, 外壳侧板和底板厚度均匀, 外壳内侧面和内底面均呈均匀的凹凸状, 并且外壳内侧面还带有竖肋。

2 梁“U”形外壳制作工艺 (二)

2.1 模板系统

U型RC梁外壳的制作方法 (二) 所采用的模板系统如图9所示。该模板系统主要包括内侧模、内底模、内挡板、外侧模、外底模、外挡板等部件组成。各部件的结构和功能如下:

(1) 内侧模

内侧模沿纵向每隔一定的距离 (箍筋的间距) 就有一对竖槽 (用于在梁预制外壳上形成箍筋插槽并且形成竖肋) , 如图10所示。内侧模的外表面 (与浇筑的混凝土接触的一面) 呈凹凸状, 这样可以使得浇筑好的梁预制外壳内侧面带方形凹凸块, 它和竖肋一起可以使后浇核心混凝土和预制外壳混凝土粘结更好。

(2) 内底模

内底模如图11所示。内底模的下表面 (与浇筑的混凝土接触的一面) 也沿纵向每隔一定的距离 (箍筋的间距) 就有一对竖槽, 并且表面呈凹凸状。

(3) 内挡板

内挡板如图12所示, 内挡板的端部共带有4个内置螺帽, 它的主要作用是可以将构件两边的内侧模固定, 并且控制梁预制外壳的内部宽度。内挡板通过螺栓与内侧模组装在一起。

(4) 外侧模、外底模

外侧模、外底模表面要平整, 如图13所示。

(5) 外挡板

外挡板如图14所示。外挡板即梁预制外壳的端模板, 它同时控制梁预制外壳的侧面及底面厚度。外挡板通过螺栓与外侧模、内侧模组装在一起。

2.2 梁预制外壳制作过程

(1) 内模组装。通过螺栓两片内侧模和两端的内挡板安装在一起;

(2) 将外底模放在平整的场地上, 然后浇筑梁预制外壳的底部混凝土;

(3) 将内底模放置在刚浇好的梁预制外壳的混凝土底板上;

(4) 将安装好的内模整体放置在内底模上;

(5) 组装两端的外挡板和两边的外侧模;

(6) 浇筑梁预制外壳侧边混凝土。在内侧模与外侧模组成的空间中浇注混凝土, 并用振动棒进行振捣, 由于外壁混凝土层较薄, 需用扁型振动棒振捣。在振捣过程中一方面要保证振捣密实;

(7) 脱模。待混凝土初凝以后即可拆模, 拆模顺序为:拧开连接螺栓脱掉内挡板———两边向内敲击脱掉内侧模———脱掉内底模———拧开连接螺栓脱掉两端的外挡板———脱掉两边的外侧模———脱掉底模;

(8) 插箍筋。按照规格要求准备好箍筋, 然后采用本课题组研发的磷酸镁基建筑胶黏剂将梁预制外壳内侧面和底面的箍筋插槽填满, 接着逐一在插槽里插上箍筋, 最后将竖肋抹平;

(9) 梁预制外壳成品的特点

制作成功的梁预制外壳的示意图如图15所示。预制外壳呈“U”形, 箍筋定位准确, 外壳侧板和底板厚度均匀, 外壳内侧面和内底面均呈均匀的凹凸状, 并且外壳内侧面还带有竖肋。

3 柱预制外壳的制作工艺

3.1 箍筋与内模

(1) 箍筋

柱预制外壳内采用螺旋箍筋, 螺旋箍筋如图16所示。

(2) 内模

内模由侧模、底模、顶模和端板及夹具组成, 如图17所示。

底模上面顶模下面带有纵向加劲肋, 距离端部一定范围空开, 用于放置端板, 如图18所示。加劲肋主要是为了保证模板的纵向刚度。

端板上带有拉手, 主要是为了方便脱模。夹具是由四根如图19所示的带有长方形螺栓孔的角钢组成。

3.2 柱预制外壳制作过程

(1) 内模组装及箍筋安装。将两块侧模和顶模、底模穿进螺旋式箍筋———在两端侧模、顶模和底模间放置好端板———在两端夹上夹具;

(2) 将外底模放在平整的场地上, 然后浇筑柱预制外壳的底部混凝土;

(3) 将安装好箍筋的内模整体放置在刚浇好的柱预制外壳的混凝土底板上;

(4) 组装外侧模;

(5) 浇筑柱预制外壳侧边混凝土。在内模与外侧模组成的空间中浇注混凝土, 并用振动棒进行振捣, 由于外壁混凝土层较薄, 需用扁型振动棒振捣。在振捣过程中一方面要保证振捣密实;

(6) 浇筑柱预制外壳的顶部混凝土;

(7) 脱模。待混凝土初凝以后即可拆模, 拆模顺序为:松开夹具———抽掉两端的端板———向下拉脱掉顶模、向上抬起脱掉底模———向右、向左拉开脱掉左右侧模———脱掉两边的外侧模———脱掉底模;

(8) 柱预制外壳成品的特点

制作成功的柱预制外壳呈“口”形, 箍筋浇筑在预制外壳的混凝土内, 外壳侧板和底板和顶厚度均匀。

4 结束语

本文详细介绍了外壳预制核心现浇装配整体式RC结构的两种梁预制外壳和一种柱预制外壳的制作工艺工艺, 希望能为推动该结构形式在我国的发展作出贡献。

参考文献

[1]张大长, 支正东, 卢中强, 等.外壳预制核心现浇RC梁抗弯承载力的试验研究[J].工程力学, 2009, 26 (5) :164-170.

[2]支正东, 张大长, 荀勇, 等.外壳预制核心现浇装配整体式RC梁抗剪性能的试验研究[J].工程力学, 2012, 29 (12) :342-348.

[3]张大长, 支正东, 卢中强等.外壳预制核心现浇装配式RC柱抗震性能的试验研究[J].工程力学, 2009, 26 (8) :131-142.

3.浅谈40m箱梁预制 篇三

某工程桥长1440米，桥梁横向全宽37m，双向共八车道。桥面横向分上下行布置，两幅桥净距1.0m。单幅桥横向布置为：2.0m（人行道）+15.5m（车行道与路缘带）+0.5m（防撞墙）=18.0m，车行道横坡1.5%。

上部结构体系为预应力混凝土简支转连续箱梁，分为36孔，6孔一联，每孔40m，左右幅各6片梁，一孔12片梁，共计箱梁432片。联间设320型伸缩装置。箱梁采用梁高200cm的斜腹板箱梁，横向半幅为6片梁，边梁预制顶宽285cm，中梁预制顶宽240cm，底宽均为100cm。标准截面顶、底、腹板的厚度分别为18cm、18cm、20cm。箱梁间纵向设置54cm宽湿接缝，横向在支点、1/4跨及跨中设横隔板。为增强横向联系，在1/4跨及跨中横隔板施加横向预应力。箱梁混凝土强度等级为C50。

2.箱梁预制的施工方案及工艺工法

箱梁采用在预制场地集中预制，其工艺流程为：预制场建设→梁底制作→箱梁钢筋绑扎及预应力管道安装→箱梁模板支立→箱梁混凝土浇筑及养生→预应力穿束，张拉→移梁→压浆，封锚→箱梁安装。

2.1预制场的布设

平行于桥轴线设置两处预制场。场地总长460米，总宽 70米。每个预制场由小桩号至大桩号设20座梁底，共计40座梁底，场地中间设10米通道，供混凝土运输车通行，靠

2.2梁底制作

箱梁底座设计应充分考虑地基承载能力，底层采用换填砂砾作基础垫层，C30钢筋混凝土作基础，在两端3米范围内加密钢筋网，加强梁底两端的承载能力，梁底共设40座。

预应力混凝土箱梁在梁底模上按设计要求设置10㎜抛物线反拱，并在施工过程中及时对已经张拉或者移位的箱梁观察、检测，并作出上拱值记录，例如存梁30天或者存梁60天。

2.3箱梁模板

箱梁侧模为定型拼装钢模板，采用6mm厚钢板在工厂制作加工。

模板按横隔板的位置进行分块。侧模采用与结构等高的钢模板，外配螺旋底脚，可以调整模板标高，端头板采用自制钢模板，芯模采用角钢支架，4cm木模板，外包塑料布，共配制8套。

2.4箱梁钢筋加工绑扎与预应力管道安装

箱梁钢筋在预制场内钢筋场地统一制作，在胎具绑扎钢筋，整体吊装放入模板里。钢筋严格实行原材料检验及见证取样制度，不合格品严禁使用于本工程。

钢筋绑扎按底板→腹板→翼板→顶板的顺序进行绑扎，交叉点用铁丝绑扎结实，主筋接头位置应按规范要求交错布置。

箱梁钢筋下料、制作采用切断机、弯曲机、电焊机、卷扬机等机具按设计尺寸进行加工。波纹管采用塑料波纹管。

箱梁钢筋绑扎采用整体与现场绑扎相结合的方法施工。

2.5预应力筋制作、安装

2.5.1原材料

预应力钢筋采用高强度低松弛预应力钢绞线Φj15.2mm，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003），其力学性能如下：fpk＝1860MPa，Ep＝1.95×105 MPa，整根钢绞线公称截面积为140mm2。

2.5.2预应力筋制作

预应力钢绞线下料长度为设计长度加工作长度，应经计算及实际操作确定；采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采取措施防止钢绞线散头。

2.5.3预应力筋编束

预应力筋编束时，保证每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1.0～1.5米用20#软铁丝绑扎一道，在每束的两端2.0米范围内保证绑扎间距不大于50cm。

2.5.4波纹管敷设

预应力筋孔道采用塑料波纹管，波纹管的内径为整束钢绞线截面积的2～2.5倍。波纹管要逐根进行外观检查，不得使用沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。

孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段平均0.75m，弯道部分0.5m设置定位筋一道，每道定位筋包括支撑钢筋及定位在支撑钢筋上的U型环，支撑钢筋与箱梁钢筋骨架连接，定位后管道轴线偏差不大于5mm。

2.5.5锚垫板安装

锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的压浆孔应用海绵条赛紧，防止打灰时水泥浆进入孔道。

2.5.6预应力筋安装

采用人工穿束。

2.6浇筑箱梁混凝土

2.6.1混凝土浇筑

混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，发现松动、变形、移位及错漏碰缺等情况，及时处理。模板内杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

为了保证混凝土的质量，在混凝土浇筑前应根据当地所采购的材料及气象条件，进行多组不同配合比试验，确定最优配合比以满足设计要求，混凝土采用混凝土拌和站集中拌和，拌和时按配合比掺入减水剂，以提高混凝土坍落度和混凝土强度，混凝土运输车运输到浇筑地点，龙门架配吊斗进行混凝土浇筑。混凝土浇筑按厚度不大于30cm，分层从一端向另一端进行。严格控制混凝土的出站温度和入模温度，夏天混凝土入模温度不高于气温且不超过28℃，负温下应高于气温且不低于10℃。

2.6.2混凝土振捣

混凝土振捣是保证箱梁混凝土密实的关键。使用插入式振捣器振捣，插入点应均匀排列，间距为1―1.5倍影响半径（振动作用影响半径通过试振确定）。振动器不应触及钢筋和预埋件，且应与模板保持1／2影响半径的距离。

振捣混凝土时，振捣器不能碰及波纹管。

混凝土浇筑必须连续进行，在浇筑过程中注意锚下混凝土必须密实，并保证锚垫板位置和倾角准确，管道与锚垫板垂直。

2.6.3混凝土养护

养护是保证浇筑后箱梁混凝土强度增长，防止发生干裂的重要措施，浇筑混凝土完成、终凝后采用塑料薄膜覆盖洒水的办法养护。

2.6.4模板拆除

模板拆除要取得监理工程师同意，不承重侧模在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆模，芯模腹板模板在混凝土达到抗压强度拆模，芯模顶模在混凝土强度能满足承受自重的情况下，方可拆模。

2.7预应力张拉施工

当箱梁混凝土强度达到设计强度的90%，且混凝土龄期不小于7d,方可进行张拉。

2.7.1预应力张拉程序

张拉前先用初应力，再开始测引伸量。

0→初应力0.10con→0.2con →1.0бcon（持荷2in）→（锚固）

2.7.2张拉顺序

根据设计要求，张拉顺序为N4、N2、N3、N5、N6、N1，采用两端对称张拉。先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到时停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。

2.7.3张拉注意事项

张拉应在两侧同步进行，分级张拉，每拉一级应观察钢绞线有无滑丝，滑移，如滑量过大退出夹片重新张拉。锚固时，在锚具鋼绞线上逐根划线，以观察是否有单根滑移，张拉后未压浆前严禁振动。

2.8移梁

当张拉完成后，用龙门吊吊至箱梁存放场地。梁存放场地平整、压实，设置好排水沟。按吊装顺序编号存放，梁底支点采用垫木，箱梁存放不超过两层。主梁存放时，及时将预制箱梁通气孔疏通，以避免箱梁产生过大的温度应力。

2.9孔道压浆

4.T梁预制要点 篇四

一、主要监理程序

1.开工报告（含方案）的审查、批复

2.现场检查开工条件

（1）检查预制厂平面布臵是否合理对拌合机站、料场、预制区、底座、钢筋加工区、通道、预制厂排水、水池、养生水管布设等布局的合理性进行评定。检查原材料的质量及储备情况。

（2）检查底座基础尺寸、配筋、尤其是端头处加强等制作质量；用水准仪测量底座纵向线形，反拱值是否符合方案要求。

3.钢筋加工及安装检查

（1）对半成品料规格，焊接质量进行检查；

（2）对每一类型的第一片的钢筋安装要从始至终全过程旁站。对照钢筋设计图，逐编号检查其根数、尺寸、间距型号、绑扎或焊接情况，并记录；

（3）尤其注意预埋钢筋位臵，露出尺寸、间距、顺直度、根数、型号的设臵是否正确。伸缩缝预埋钢筋；梁端预埋钢筋；梁顶预埋钢筋；边梁防撞墙预埋筋（内，外边梁）；

（4）按图纸给定坐标检查波纹管坐标，检查其定位U形钢筋卡扣是否牢固；

（5）安装梁肋钢筋时，横隔板钢筋应有支撑，防倾倒使梁肋钢筋变形。

（6）检查梁横向连接预埋钢板的纵横向位臵，钢板底四周应打磨平整，在焊接钢筋时，应避免其高温变形。

（7）保护层垫块均应使用三角形或半圆形。

4.模板的检查

（1）第一次进场模板，要逐板检查，要求试拼装，要检查密封条是否有弹性、饱满，螺栓是否合适、牢固，如有问题，应立即整改。

（2）检查对拉杆的垫板是否牢固、不变形，必要时采取措施，增强模板整体刚度。

（3）合模前，逐缝检查密封条，要求其完整，与模板内沿齐平，粘贴牢固。

（4）在合模时要注意横隔板钢筋骨架的定位，必要时可点焊定位筋。并检查横隔板底模的位臵是否满足横坡要求。

（5）用钢尺检查模板的尺寸是否符合设计要求。（6）所有模板要进行编号，每次使用时，要记录所用模板的编号、位 臵。

（7）检查附着振捣器的位臵，功率是否合理，一般应沿马蹄，肋板交替布臵。

（8）翼板钢筋安装完后，要检查标记梁高，并用压缩空气吹干焊渣、浮渣等。

（9）模板表面应涂油均匀，当天不浇筑混凝土时，要用彩条布覆盖，以防污染。

（10）检查钢绞线根数、长度是否正确。

5.混凝土浇筑

（1）严格遵循“结构混凝土施工监理实施细则”。

（2）每次浇筑混凝土时，应检查是否备好防雨棚布。

（3）浇筑T梁翼板时，应保证边缘混凝土的密实，检查翼板厚度及梁高是否正确。

（4）混凝土浇筑时，应配备插入式和附着式振捣器，既不能过振也不 能漏振。

（5）插入式振捣器严禁击穿波纹管，如发现立即采取保护措施。

6.凿毛及养生

（1）挂牌表明养生起止日期、责任人。

（2）混凝土凝固达一定强度后（2.5Mpa），清除顶面浮浆，表面凿毛。

（3）梁顶及时覆盖严实，洒水养生。冬季采用蒸汽养生，按规范控制温度、湿度。

（4）拆模后，要督促工人对梁端面和需二次浇筑面全部凿毛，并把堵 孔海绵全部清除。

（5）用土工布或连成片的麻袋整体覆盖梁体，不间断洒水养生，连续发现二次洒水不及时，则立即下达工作指令予以处罚。

沥青混凝土桥面铺装的质量控制要点

沥青混凝土桥面铺装一般包括普通沥青混凝土、改性沥青混凝土，其中后者应用较多。

沥青混凝土桥面铺装施工前，梁顶或现浇梁板混凝土的层顶应平整、粗糙、干燥、整洁，不得有尘土杂物、油污，桥面横坡应符合要求。当不符合要求时应予处理，对尖锐突出物及凹坑应予打磨或修补。

1、把好防水层的施工质量关

防水层必须全桥面满铺，达到无破洞、漏铺、脱开、翘起、皱折的要求。应做好边角(阴阳角)拐弯处及形状不规则的细部防水层的铺设。

近年来，桥面防水层常采用喷洒M1500防水剂方法。施工时，应督促承包人严格按产品说明施工，并严格管理，防止喷洒量不够或漏洒。

2、必须按规范要求严格洒布粘层沥青

3、严格把好粗集料、细集料的质量关

(1)沥青混凝土面层在配料过程中，应严格控制粗集料的规格。应对粗集料最大粒径严格把关，使其符合规范要求。

(2)尽量不采用花岗岩、石英岩等酸性岩石制成的粗集料、细集料(其集料沥青的粘附性不能满足要求)，尽量不采用与沥青粘结性能很差的天然砂。受条件限制必须使用时，应采用抗剥离措施：用干燥的磨细消石灰或生石灰粉，水泥作为填料的一部分，其用量宜为矿料总量的1％～2％；或者在沥青中掺加抗剥离剂或者将粗集料、细集料用石灰浆处理后使用。

4、严格把好(改性)沥青的质量关

(1)选择(改性)沥青品牌时，应先取样试验，符合设计、规范要求时方可选用。

(2)(改性)沥青进场时，应附有炼油厂的沥青质量检验单。到货的(改性)沥青必须严格按批量、频率，进行自检、抽检、送检试验，各项指标符合规范要求后才能使用。

(3)沥青在使用期间，贮存的温度不宜低于130℃，并不得高于180℃。

5、严格把好沥青混合料的配合比设计关

开工前，承包人必须按设计、规范要求做好配合比设计，并报监理中心试验室进行复核，批复后方可使用。

6、严格把好沥青混合料的拌制关

5.预制箱梁台座施工要求 篇五

一、下层施工：

1、浇筑前，清除上层浮土并夯实；

2、两侧C25砼与中间20m片石砼一次性浇筑；

3、用木板间隔，预留千斤顶支槽；

4、浇筑前应严格抄平，并拉线；

5、下层顶面中间60cm不需抹平，两侧各70cm需抹平，以利于上层支立小型钢模板；

二、顶层施工

1、两侧角钢用Φ12钢筋连接；

2、PCV管用绑丝绑在Φ12钢筋上，其下料长度为99.5ｃｍ与角钢外间距相同，上部紧靠角钢；

3、用木板间隔，预留千斤顶支槽；

4、先浇筑角钢以下，抹平后，间隔点焊Φ10钢筋（30ｍ），钢筋中间抹高标号砂浆；

5、要求角钢轴线偏差不大于4ｍｍ，Φ１０钢筋顶面高差不大于３ｍｍ（可用砂轮打磨）。

模板加工数量

一、基运公司（贾家洼大桥）

1、中跨外模：

（1）中板：3.0m： 20块（高低各10块），堵头板：2块

（2）边板：3.0m： 20块（高低各10块）堵头板：4块（内、外边

板各一套）

2、中跨内模：2.0m： 20块

2.8 m： 4块

2.1 m： 4块

3、端跨中板外模：

（1）中板 ： 1.31m（带隔板）：4块（桥头桥尾各一套）

1.5 m调节板：2块

堵头板：2块（桥头桥尾各一块）

（2）1.31m（带隔板）：4块（桥头桥尾内、外边板 各 一块）

1.5 m调节板：2块

堵头板：4块（桥头桥尾内、外边板各一块）

4、端跨中板内模：1.62m：4块（桥头桥尾各两块）

模板加工数量

一、西安铁成公司（冯家营大桥）

1、中跨外模：

（1）中板：3.0m： 20块（高低各10块），堵头板：2块

（2）边板：3.0m： 20块（高低各10块）堵头板：4块（内、外边板各一套）

2、中跨内模：2.0m： 20块

2.8 m： 4块

2.1 m： 4块

3、端跨中板外模：

（1）中板 ： 1.31m（带隔板）：4块（桥头桥尾各一套）

1.5 m调节板：2块

堵头板：2块（桥头桥尾各一块）

（2）边板

： 1.31m（带隔板）：4块（桥头桥尾内、外边板 各 一

块）

1.5 m调节板：2块

堵头板：4块（桥头桥尾内、外边板各一块）

4、端跨中板内模：1.62m：4块（桥头桥尾各两块）

模板加工数量

一、西安铁成公司（郝家窑大桥）

1、中跨外模：

（1）中板：2.5m： 24块（高低各10块），堵头板：2块

（2）边板：2.5m： 24块（高低各10块）堵头板：4块（内、外边板各一套）

2、中跨内模：将现场内模改装并配齐端跨所需

2.0m： 20块

2.8 m： 4块

2.1 m： 4块

3、端跨中板外模：

（1）中板 ： 0.90m（带隔板）：4块（桥头桥尾各一套）

1.41 m调节板：2块

堵头板：2块（桥头桥尾各一块）

（2）边板

： 0.90m（带隔板）：4块（桥头桥尾内、外边板 各 一

块）

1.41 m调节板：2块

堵头板：4块（桥头桥尾内、外边板各一块）

4、端跨中板内模：1.62m：4块（桥头桥尾各一块）

架梁支座要求

一、永久支座要求：

1、支座中心距背墙线38cm，每片梁下两支座中心距离为50cm，距梁边为25cm，两片梁中心距为306cm。

2、每个支座上要求铺一块300×300×20mm3钢板，支座上聚四氟乙烯板向上，下部要求用环氧树脂、乙二胺等配成的黏合剂粘在下部钢板上。

三、临时支座要求：

1、支座中心距盖梁边25cm，每片梁下两支座中心距离为70cm，距梁边为15cm，两片梁中心距为306cm。

2、临时支座要求内填细干砂，支座上层要求砂浆面向上，放砂孔向盖梁外侧，填砂高度控制在整个支座架梁前为9.1cm。

中铁十八局一处延塞项目部

6.箱梁预制监理实施细则 篇六

XX工程建设管理有限公司 XX市北京路延伸工程总监办 二○ 年 月 目 录

一、工程概况…………………………………………………………… ……………1

二、编制依据 …………………………………………………………………………2

三、质量控制目标 ……………………………………………………………………3

四、质量控制要点 ……………………………………………………………………4

五、监理工作要点 ……………………………………………………………………5

六、监理工作的方法和措施………………………………………………… ……6

七、监理工作流程 ……………………………………………………………………6

八、质量验收资料… …………………………………………………………………6

一、工程概况

XX北京路延伸河西高架桥工程起点与跨汉延渠西引桥，终点与滨河黄河大桥起点顺接。起点桩号K5+896，终点桩号K14+700，路线全长8804公里。河西高架桥工程桥梁段上部结构分为3种类型：标准30m跨径装配式预应力混凝土小箱梁、标准40m跨径装配式预应力混凝土T梁和现浇连续梁。K4+887～K5+896为河西高架桥西引桥，含30孔30m简支变连续装配式箱梁。K5+896～K14+380为河西高架桥，全长8484m，含260孔30m简支变连续装配式箱梁，单幅5片梁（部分变宽）。主线共计30米预制箱梁2804片，匝道桥共计30米预制箱梁156片。

二、编制依据

2.1已批准的本工程《监理规划》； 2.2本工程预制箱梁设计文件；

2.3已批准的本工程《预制梁施工施工方案》； 2.4与预制梁施工相关的标准、规范：

（1）《公路桥涵施工技术规范》 JTG/F50-2011（2）《公路工程技术标准》

（3）《工程测量规范》（GB 50026-93）（4）《预制梁施工规程》（DBJ 08-202-92）（5）《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）（6）《公路工程质量验收评定标准》（JTGF80-2004）（7）《工程建设标准强制性条文》

（8）《公路工程施工监理规范》（JTG10-2006）（9）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）（10）《公路工程质量竣工资料表式汇编》（95）

（11）《公路工程施工质量验收规范》

三、质量控制目标 后张法钢绞线实测项目

箱梁预制实测项目 表9-2

四、质量控制要点

4.1施工准备阶段的质量预控

（1）监理工程师组织监理人员熟悉施工图、分析工程特点、难点、了解工程关键部位的施工方法、质量要求，以督促承包单位按图施工；

（2）监理工程师组织监理人员参加设计技术交底会，以便了解设计主导思想、设计要求等；

对主要建筑材料、构配件和设备的要求，以及施工中应特别注意的事项； 对施工图所提意见和建议的答复；

（3）审核分包工程项目及分包单位（包括外委试验单位）资质，了解施工单位履行施工合同的能力；

（4）审查施工单位的质量保证体系、技术管理体系和安全、文明施工保证体系；

（5）审查施工组织设计、施工方案（关键部位、关键工序的质量保证措施）和施工进度计划；

①审查程序：

承包单位编制、自审后，向监理机构报审；

总监理工程师组织专业监理工程师审查，提出审查意见，总监理工程师审定批准。对规模大、技术复杂工程，尚应报送监理单位技术负责人审查。必要时，与建设单位协商，组织有关专家进行会审；

审定后的施工组织设计，由项目监理机构报送建设单位； ②审查要求：

施工组织设计应有承包单位负责人签字； 施工组织设计应符合合同要求；

监理对施工组织设计中存在的问题应提出修改意见，由施工单位修改后重新报审或按监理意见进行修改补充；

施工组织设计一经批准，施工过程中，监理工程师应要求施工单位严格按照施工组织设计组织施工。如有重大修改，需重新按程序报审；

（6）检查梁板预制所用钢材出厂证明书、质保书、复验报告；混凝土配合比报告及试验报告；（7）核查龙门吊等大型施工机械的型号、性能、完好性（合格证）；对中小型施工机具，在承包单位安装、自检合格的基础上，进行验收签认；

（8）检查电工、电焊工、机械操作工、起重工等特殊工种的岗位资格证书。

4.2施工过程中的质量控制

在梁预制施工过程中，监理人员应经常地、有目的地对施工过程，特别是张拉、钢筋安装、混凝土浇筑、放张等关键工序，进行巡视检查或旁站监理，对施工中出现的质量问题或质量隐患，监理人员应采用照相等手段予以记录，并根据问题的性质，分别采取口头通知、监理工作联系单、监理工程师通知单等形式，责令承包单位进行整改，直至验收合格。对专业性较强或技术复杂的问题，可召开专题会议进行讨论、协商，取得一致意见后，由承包单位执行。

预应力张拉、钢筋安装、混凝土的浇筑、预应力放张等工序，都要进行中间验收。承包单位完成作业并自检合格后，填写分项工程质量评定表报监理工程师签认。上道工序未经监理工程师验收签认，下道工序不得施工。

五、监理工作的控制要点及目标值 5．1基本要求

（1）混凝土所用水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范要求，按规定的配合比施工。

（2）梁不得出现露筋和空洞现象。（3）梁板在吊移出预制底座时，砼强度不得低于设计所要求的吊装强度，梁板在安装时，支承结构的强度应符合设计要求。

（4）梁板安装前，墩台支座必须稳固。

（5）梁板就位后，梁两端支座应对应，梁板底与支座以及支座与垫石顶须密贴，否则应重新安装。

（6）两梁之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求。5．2质量控制要点

（1）预制底座控制（平整度、预拱度）。（2）钢筋加工、安装质量控制。

（3）模板质量控制（强度、钢度、稳定性）。（4）混凝土浇筑质量控制（配合比、坍落度、振捣）。（5）养生、混凝土强度检查。（6）预应力张拉控制。（7）压浆控制。（8）封锚 5．3质量控制目标

严格按照监理合同协议、施工合同文件、设计图纸、技术规范及《公路工程质量检验评定标准》对箱梁施工过程中各工序、各环节进行检查验收，通过控制工序质量来保证箱梁施工质量，确保箱梁质量满足合同及技术规范的要求。

六、监理工作的方法和措施 对箱梁施工过程采用巡视、旁站、见证、平行检验等监理工作方法进行质量控制。并从事前、事中和事后制定有针对性的控制措施。

6．1施工准备阶段监理（事前控制）6.1.1原材料质量控制（1）混凝土原材料控制

1水泥应符合现行国家标准，采用普通硅酸水泥，能使所配制的砼强度符○

合要求，和易性好，运输和储存时防止受潮。

2细集料应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂，含泥量小于2%。○

3粗集料应采用坚硬的卵石或级配良好的碎石。粗集料最大粒径不得超过○

结构最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4，在两层或多层密布钢筋结构中不得

超过钢筋最小净距的1/2，同0最大粒径不得超过100mm，用混凝土泵运送混凝土时粗集料最大粒径：碎石不宜超过输送管径的1/3，卵石不宜超过输送管径的1/2.5。

4当掺用外加剂时其技术指标和掺用量，掺量应根据试验确定，应符合规○

范要求。

（2）钢筋原材料控制 钢筋应符合现行国家标准,按常现要求对钢筋、钢筋接头进行抽检试验。

（3）预应力筋、管道锚具、夹具和连接器控制

预应力筋应符合现行国家标准的规定，按照规定频率及国家标准规范的试验方法进行抽检，不合格不得使用。预应力管道不允许有漏浆现象，管道应具有足够的强度，使其在混凝土的重量作用下，能保持原有的形状，并能按要求传递粘结力，预应力筋、锚具、夹具和连接器，应具有可靠的锚固性能，足够的承载力和良好的适应性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并符合现行国家标准。

6.1.2 底座检查，底座应具有的一定的强度、刚度、抗倾覆性，按设计设置预拱度。

6.1.3模板和支架应验算其强度、刚度及稳定性。（模板之间应平整、接缝严密、不漏浆；保证结构物外表美观，线条流畅）

6.1.4复核混凝土配合比设计

钢筋砼最大水灰比为0.24～0.38，最大水泥用量不宜超过500kg/m3,水泥和掺合料不宜超过550～600kg/m3。粉煤灰掺量不宜超过胶结料重量的30%，沸石粉不宜超过10%，硅粉不宜超过8～10%，掺用混合料的种类和数量，必须经过试验监理工程师批准后确定，砼砂率宜控制在28～34%的范围内，高效减水

剂的掺量，宜为胶结料的0.5～1.8%。砼拌和物的坍落度宜为9-12㎝，宜掺入适量外加剂。

6.1.5.检查施工机械： 施工机械主要有砼拌和设备、运输设备、浇筑设备、发电机等，对施工机械设备的数量、性能、规格型号等作评调审查，对不能保证施工要求的设备，不得投入使用，机械设备的数量要满足合同和工期的需要并配备足够的备用设备。

6.1.6.审批开工报告：

承包人施工前准备工作完成后可以申请开工，开工报告应包括：施工组织设计、施工方案、人员、材料、机械设备、施工进度计划、安全保证体系、质量保证体系、环保文明施工措施等。监理工程师通过严格的审查后，确认具备开工条件，可同意开工。

6.2施工阶段的质量控制（事中控制）6.2.1钢筋制作安装检查：

①钢筋制作必须按照设计图纸配筋，焊接工必须持有上岗证，否则不得从使焊接工作。

②钢筋接头布置应符合规范要求。

③钢筋的交叉点应用铁丝绑扎固定，必要时用点焊焊牢。④除设计有特殊规定外，柱和梁中的配筋应于主筋垂直。⑤钢筋搭接、弯钩、弯钩的叠合处均应符合设计及公路桥涵施工技术规范的要求。

⑥在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧并错开；钢筋砼保护层厚度应符合设计要求。

剂的掺量，宜为胶结料的0.5～1.8%。砼拌和物的坍落度宜为9-12㎝，宜掺入适量外加剂。6.1.5.检查施工机械：

施工机械主要有砼拌和设备、运输设备、浇筑设备、发电机等，对施工机械设备的数量、性能、规格型号等作评调审查，对不能保证施工要求的设备，不得投入使用，机械设备的数量要满足合同和工期的需要并配备足够的备用设备。

6.1.6.审批开工报告：

承包人施工前准备工作完成后可以申请开工，开工报告应包括：施工组织设计、施工方案、人员、材料、机械设备、施工进度计划、安全保证体系、质量保证体系、环保文明施工措施等。监理工程师通过严格的审查后，确认具备开工条件，可同意开工。

6.2施工阶段的质量控制（事中控制）6.2.1钢筋制作安装检查：

①钢筋制作必须按照设计图纸配筋，焊接工必须持有上岗证，否则不得从使焊接工作。

②钢筋接头布置应符合规范要求。

③钢筋的交叉点应用铁丝绑扎固定，必要时用点焊焊牢。④除设计有特殊规定外，柱和梁中的配筋应于主筋垂直。⑤钢筋搭接、弯钩、弯钩的叠合处均应符合设计及公路桥涵施工技术规范的要求。

⑥在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧并错开；钢筋砼保护层厚度应符合设计要求。⑦按设计及规范要求进行钢筋的预埋。8钢筋安装控制项目，检查方法 ○

6.2.4砼浇筑检查

(1)浇筑砼时宜采用插入式附着振动器进行振捣,对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托,预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位,宜特别注意振捣。

(2)振捣时应避免振动器碰撞预应力筋的管道,预埋件等,并经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等,以保证其位置及尺寸符合设计要求。

（3）箱梁应尽可能一次浇筑完成,梁身较高也可分二次或二次浇筑,梁身较低时可分两次浇筑,分两次浇筑时,宜先底板及腹板根部,其次腹板最后浇筑顶板和翼板。（4）砼浇筑应连层进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重朔的时间。

（5）结构砼浇筑完成后，对裸露面应及时修整拌平；定浆后再抹第二遍并压光或拉毛，对砼进行覆盖养生。

6.2.5混凝土养生

（1）根据实际情况制定具体的砼养生方案,并严格执行规定的养护制度。

（2）砼收浆后，尽快予以覆盖洒水养护。

（3）气温底于5℃应覆盖保温，不得向砼面上洒水。（4）砼洒水养护时间一般为7d，可根据具体情况确定。（5）砼强度达到2.5MPa前，不得位其承载、荷载。（6）采用蒸汽养生时,在养生完成之前不应安装预应力。6.2.6后张法预应力张拉

1、一般要求

1）承包人在张拉开始前，应向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸量的静力计算，请求审核。

2）承包人应选派富有经验的技术人员指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。

3）所有设备应最少每间隔两个月进行一次检查和保养。4）预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验：

A.张拉过程，预应力钢丝经常出现断丝时；B.千斤顶漏油严重时；C.油压表指针不回零时；D.调换千斤顶油压表时。

2、施工要求

1）除非另有书面允许，张拉工作应在监理工程师在场时进行。2）当气温下降到+5℃以下且无保温措施时，禁止进行张拉工作。3）预就力钢筋在张拉前应作检查，保证它们在管道内移动自由。4）张拉混凝土强度应按设计图纸规定，混凝土强度应达到设计强度的90%以上。弹性模量应达到90%以上。

5）下横梁预应力张拉应从两端同时进行,一次张拉完成。6）当仅从一端张拉时，应精确量测另一端的回缩量，并从千斤顶量测的伸长值中适当给予扣除。

7）图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具内侧的拉力。在确定千斤枯的拉力时，应考虑锚具磨阻损失及千斤顶内磨阻损失。这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定，对钢铰线，一般为千斤顶张拉力的3%，对钢丝为千斤顶张拉力的5%。

3、张拉步骤

1）除图内有规定或监理工程师另有指示外，张拉程序可按下表进行。

2）初始拉力(一般为张拉力的10%-25%)是把松驰的预应力钢筋拉紧，此时应将千斤顶充分固定。在把松驰的预应力接紧以后，应在预应力钢筋的两端精确地标以记号，预应力钢筋的延伸量或回缩量即从刻记号起量。张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出。当预应力钢筋由很多单根组成时，每根应作出记号，以便观测任何滑移。预应力钢筋实际伸长值△L，除上述测量伸长值外，应加上初应力的推算伸长值，即：△L=L1+△L2 式中：△L1为初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值；△L2为初始拉力时的推算伸长值(可采用相邻级的伸长值)。

3）预应力钢筋张拉后，应测定预应力钢筋的回缩与锚具变形量，对于锥形锚具，其值不得大于6mm；对于 夹片注锚具，不得大于5mm。如果大于上述允许值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。

后张法预应力钢筋张拉程序

注：

1、Fk为张拉力。超张拉1.05Fk)的应力，对于钢绞线、钢丝不得超过80％标

准强度，对于工地冷拉钢筋不得超过95％屈服强度。

2、当采用低松驰（II级松驰）钢丝或钢绞线时，可不必超张拉至1.05Fk及持荷5min。

4）预应力钢筋的断丝、滑丝，不得超过下表规定，如超过限制数，应进行更换，如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线的标准强度的80%，对于工地冷拉钢筋，不超过其屈服强度的95%。

5）当计算延伸量时，应根据试样或试验证书确定的弹性模量。6）在张拉完成以后，测得的延伸量与预计延伸量之差应在6%以内，否则，监理工程师可指示采取以下的若干步骤或全部步骤：A.重新校准设备。B.对预应力材料作弹性模量检验。C.放松预应力钢筋重新张拉。D.预应力钢筋用滑润剂以减少磨擦损失。仅水溶性油剂可用管道系统，且在灌浆前清洗掉。E.原先如仅一台千斤顶张拉，可改为两端用两台千斤顶张拉。F.监理工程师指示的其他方法。G.监理工程师可以要求按照JTJ 041-89附录11-5进行磨擦损失试验。

7）当监理工程师对预应力张拉认为满意后，预应力钢筋应予锚固。放松千斤顶时应避免震动锚具和钢筋。

8）预应力钢筋在监理工程师认可后才可截割露头。锚具的凹座应按图纸所示用水泥砼砂浆封闭。

4、记录及报告：每次预应力张拉以后，如监理工程师要求，应将下列数据抄录给监理工程师。

1）每个测力度、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号。2）测量预应力钢筋延伸量时的初始拉力。3）在张拉完成捍的最后拉力及测得的延伸量。4）千斤顶放松以后的回缩量。

5）在张拉中间阶段测量的延伸量以及相应的拉力。预应力钢筋断丝、滑移限制数

6.2.7孔道压浆

1、压浆设备 1）水泥浆拌和机应能制备有胶稠状的水泥浆。水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.5-0.7Mpa的恒压作业；对于竖向预应力钢筋管道，能以0.3-0.4Mpa的恒压作业。

2）水泥浆泵应是活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环应是完全密封的。所有设备在灌浆操作中至少每3个小时用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。

2、压浆

1）管道注浆应尽量采用真空吸浆工艺。

2）水泥浆一般应采用不低于425号硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制,水灰比一般在0.40至0.45之间，所用水泥龄期不超过一个月。水泥浆应提前进行试配试验。

3）可用经监理工程师认可的减水剂掺 入水泥浆混合料中，其掺入时百分比以试验确定，且须经监理工程师同意。掺入减水剂的水泥水灰比，可减到0.35。其他掺入料仅在监理工程师的书面许可下才可使用。含有氯化物和硝酸盐的掺料不应使用。

4）水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率应小于2%。24h后泌水应全部被吸收。

5）水泥浆内可掺入膨胀剂，例如铝粉，铝粉约为水泥用量的0.01%(通过试验)。掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的膨胀应不超过10%。

6）水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺 加料内的水份应计入水灰比内。拌和应至少2min，直至达到均匀的稠度为止上。任何一次制配以满足一小时的使用即可。稠度应在14~18s之间。

7）水泥浆的泌水率、膨胀率及稠度测试按JTJ 041-2000附录G10、G11。

8）当监理工程师认为需要时，应进行压浆或真空吸浆工艺试验。9）在灌浆前，用吹入无油份的空气清洗管道。接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直至松散颗粒除去及清水排出。管道再以无油压缩空气吹干。

10）压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样(每组为40mm×40mm×160mm试件3个)，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆的质量评定依据。

11）当气温或构件低于5℃时，不得进行灌浆。水泥浆温度不得超过32℃。

12）管道灌浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意灌浆后立即进行，一般不得超过24d。灌浆时，监理工程师进行全过程旁站。在一个连续的操作中，若采用压浆工艺:水泥浆应自管道的最低点注入，并且使水泥浆自出气孔流出，直至流出的稠度达到注入的稠度;当有几个低点，监理工程师可指示在各低点注入，使水泥浆不致发生向下泄流。若采用真空吸浆工艺,应按其工艺要求封闭多余的排气孔后实施吸浆工艺。使管道应充满水泥浆。

13）注入管应在压力下封闭直至水泥浆凝固。灌满浆的管道应进行保护，使在一天内不受震动，做到使监理工程师满意，且管道内水泥浆在注入后48h内，混凝土温度不低于5℃。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行，在灌浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

14）承包人应具有完备的灌浆记录，包括每个管道的灌浆日期、水灰比及掺加料、灌浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的抄件应在灌浆后三天内送交监理工程师。

质量要求

1、水泥浆的抗压强度不低于图纸规定。

2、预应力后张法的允许偏差应符合下表要求。

3、梁相邻块段应接缝平整、密实、色泽一致，无明显错台。梁体表面及梁端封锚混凝土表面应平整、密实，无蜂窝及钢筋外露。

预应力后张法检查项目

6．3成品梁检查（事后控制）

（1）检查砼外观质量和结构砼几何尺寸。

（2）检查结构砼试件强度是否合格；若不合格应钻芯取样并进行抗压试验，满足设计要求后，可认为结构砼合格。

（3）结构砼必须报监理工程师检查，对检查不合格的砼，不得进行下道工序的施工。（4）箱梁的控制项目 梁预制实测项目

箱梁预制施工控制要点

A、预应力管道位置必须严格按照图纸所提供的坐标定位并用定位钢筋固定严防错位和管道下垂。

B、预应力张拉顺序不许严格按图纸要求施工:N1→N3→N2→N4。C、预应力张拉方法和应力控制应符合设计和规范要求，锚下控制应力为1395MPa。

D、预应力钢绞线张拉采用双控，即张拉力控制和引伸量控制。实际伸长值与理论伸长值差控制至6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后方

可继续张拉。

E、张拉程序应严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTGF50-2011）的要求进行。

F、预应力工艺所采用的工具、仪表必须按照有关规定进行标定与检验。G、箱梁预应力松张：砼强度及龄期符合设计要求。砼达到设计强度及弹模达到设计值的90%，同时须满足龄期要求：砼龄期不小于7*24小时。H、箱梁吊装必须采用捆绑式吊装，吊点位置到背墙前缘或桥墩中心线的垂直距离采用900mm，横桥向悬臂根部100mm T、预制箱梁严禁切断负弯矩张拉槽口处箱梁顶板下层纵、横向钢筋。J、临时支座顶面高程与永久支座顶面高程相齐平。

七、监理工作流程

7.1 钢筋工程监理工作流程图

7.2 模板混凝土监理工作流程图

7.浅析桥梁预制场地建设 篇七

1.1 承包人应根据本合同段内预制梁板

数量及分布情况以及总工期要求, 结合地形、设备和桥梁架设方法, 确定桥梁预制场的位置和规模, 并报监理工程师批准。

1.2 利用桥台后的挖方路基作场地时, 路堑边坡及防护、排水设施须提前完成。

1.3 若条件有限需设置在路基填方区或

线外填方区时, 应对场地分层碾压密实, 必要时需对场内土质进行改良, 防止产生不均匀沉降而影响梁板的预制。

1.4 预制场的选址还应注意避免下坡架梁。

2 场地建设

2.1 场内各生产生活区域要布局合理、整齐有序, 主要道路应用混凝土硬化。

2.2 预制场场地内应全部采用C20砼进行硬化, 砼厚度不小于10cm。

2.3 设置合理的排水和污水处理措施, 确保场内排水通畅且不污染当地环境。

2.4 预制场应设立工程概况牌、平面布置图、安全文明施工标牌等。

3 梁板预制台座要求

3.1 台座尽量设置于地质较好的地基

上, 否则应进行加固处理。台座与施工便道及路基边坡之间要有足够的安全距离。

3.2 预制台座、存梁台座的设置应与承包人预制梁板数量和工期要求相适应, 并留有一定的余地。

3.3 预制梁的台座强度应满足张拉后的承压要求。台座反拱度 (预拱度) 的设置应满足设计要求。

3.4 台座的侧边应顺直, 要有防止漏浆的有效措施。

3.5 对于有纵坡的桥梁, 台座两端支座

位置应设三角形楔块, 确保支座的水平度, 同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。

3.6 预制台座、存梁台座间距应大于1.5倍侧模高度, 以便吊装模板。

3.7 T梁横隔板底模不得与侧模联成一

体, 必须采用独自的底模, 保证拆除侧模后, 横隔板的底模仍能起支撑作用, 避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板砼过早悬空而引起裂纹。

4 梁板模板要求

4.1 T梁、空心板的外侧模板必须采用整

体全新钢模, 面板厚度不小于6mm, 并注意钢板电焊接缝的打磨抛光。

4.2 台座底模须采用不小于6mm厚的优

质钢板, 不得采用砼底模。施工时将钢板预埋于台座砼顶面上, 并确保钢板平整、光滑。在预制施工前应进行刷油防锈并用塑料薄膜覆盖, 以保证梁底的颜色一致无锈迹, 台座橡胶密封条要求嵌入式, 箍筋位置的标识要明显。

4.3 空心板的内模板必须采用钢模且要

有足够的刚度, 定位要求准确、牢固, 确保板梁顶板、底板和侧板的厚度。为防止漏浆, 可在内模接缝处用塑料薄膜包裹。

4.4 梁板模板应安装顺直、稳固。浇筑过

程中, 应有专人专管、检查模板, 防止出现模板位移变形而使桥梁出现波浪形。

4.5 根据砼震捣密实要求外侧模每隔一定距离左右布置一个附着式振动器, 两侧错开布置。

4.6 模板脱模剂应认真调制、涂刷, 使模板表面脱模剂薄而均匀, 确保梁片色泽一致, 表面光洁。

4.7 当要求梁片设置横坡时, 梁翼板必须按横坡预制。

5 场内外辅助设施要求

5.1 承包人的轨道龙门吊须提交计算书

并经监理工程师批准, 起重设备在使用前应进行试吊, 并办理相关检验手续。

5.2 承包人须配置足够的覆盖保温及自动喷淋等梁板砼养生设施, 冬季施工应安装蒸汽养护设备。

5.3 承包人须加强对桥梁、砼集中拌和

场地施工便道的硬化和维护, 必要路段进行加宽和加固, 确保施工行车安全。

结束语

保质保量地完成梁板预制任务, 确保了预制梁的如期架设。通过精心选择, 合理施工, 节约成本, 并尽最大可能地减少对周围环境的破坏, 体现环保型施工的理念。因此, 在预制梁施工中, 认真分析, 全局考虑, 选出最佳的梁场位置, 是工程顺利完成的关键。

参考文献

8.大扇形块预制与吊装施工 篇八

关键词：预制 混凝土防裂 吊点 吊装

1.工程概况

1.1工程概况

绥中36-1终端码头扩建工程项目5万吨原油码头大扇形块共28块，分为DSKa型和DSKb型。

1.2工程特点及难点

1.2.1大扇形块为非中心对称块体，且块体重量很大，均在440t以上，水上施工现场条件恶劣，对吊装工艺的确定带来很大困难。

1.2.2扇形块为大体积混凝土，恰逢夏季施工，对混凝土防裂及施工进度带来极大挑战。

1.2.3大扇形块形状复杂，吊点位置很难确定，块体重量大，吊环直径过大，吊环加工质量很难保证。

2.工艺流程

施工准备→底胎清理放线→钢筋绑扎→模板安装→砼浇注→拆除养护→安装/存放

3.施工方案

3.1模板工艺

大扇形块形状较为复杂，按外形分可以分為2种，标准型和异型，且扇形块直径为15.4m，模板较大，重量重，对施工设备要求高。

将扇形块梯形边模板沿扇形块对称轴分为2块，将圆弧面模板分成3块，分缝位置为标准块与异型块形状发生变化的分界点处，标准块模板加工2套，异型块加工弧面模板1块，其他部位模板均可使用标准块模板。

3.2吊装工艺

采用四点串扣吊装，块体在起吊过程中自动找正，最终平稳起吊，不需要使用吊装架，不会加大对船机设备的要求，只需对钢丝绳索具及吊环受力进行严密的计算，确保足够的安全倍数即可。

3.3吊环材料

块体采用4点吊，块体重量分别为443.23t、480.83t和315.03t。

采用钢板制作吊环，钢板厚度为100mm。使用钢板制作吊环，加工难度低，吊环质量安全可靠，加工时间短。

4.主要施工方法

4.1钢筋工艺

块体钢筋采用搭接绑扎方式进行绑扎。

4.2模板工艺

4.2.1模板采用大片整体钢模板工艺，整体吊装。大扇形块平面尺寸为一个半圆在直径边一侧去除一个等边梯形，外形较为复杂，侧模顶口无法采用平行对拉，且尺寸较大，无法采用板面+竖连杆+水平桁架的结构形式，因此采用模板底口背楔子加固，模板顶口采用对拉杆对拉，对拉杆全部指向扇形块圆心。

4.2.2模板止浆处理

大扇形块圆弧片模板及小扇形块模板底口安装橡胶止浆条直接压在底胎上进行止浆，大扇形块梯形片底口使用木方止浆，模板竖向交接处使用梯形橡胶止浆条止浆。

4.3混凝土工艺

砼的设计强度为C40F350，使用反铲式挖掘机和吊车吊罐送砼入模，φ70mm插入式振捣棒振捣，喷洒淡水保湿养护。

4.3.1砼养护

⑴混凝土浇筑完毕后，先在混凝土顶面覆盖一层塑料布，然后在塑料布上覆盖一层土工布进行养护。

⑵模板拆除后，在混凝土表面覆盖一层土工布，然后在土工布外面覆盖一层塑料布，在土工布上洒淡水保湿养护不少于14天。

4.3.2扇形块混凝土防裂措施

通过分析，裂缝产生的原因：

⑴混凝土配合比单位水泥用量过大，并没有掺加粉煤灰等掺合料。

⑵混凝土入模温度过高，拌合站砂石等骨料没有采取有效的遮阳措施，使混凝土温度较高。

⑶白天施工，温度较高，混凝土在运输过程中受光照影响温度升高，同样造成混凝土入模温度过高。

⑷通过检查测温记录，混凝土内外温差过大，最终导致了混凝土裂纹的产生。

采取以下防裂措施：

⑴修改混凝土配合比，在满足设计、施工要求的情况下尽量减少混凝土的单位水泥用量，选用掺加粉煤灰的混凝土配合比，水泥选用中、低热水泥，骨料选用线膨胀系数较小的骨料，外加剂选用缓凝型减水剂。对砂、石等骨料采取遮阳措施。

⑵扇形块夏季施工时，尽量利用温度稍低的夜间施工，严格控制混凝土入模温度，确保混凝土入模温度在30摄氏度以下。

⑶加强混凝土的潮湿养护，在块体内部均布埋设φ200PVC管作为散热孔，养护时在散热孔和块体预留孔中注满淡水，并将养护水管插入预留孔的底部不停注水的方式，采取流水养护进行养护，并将养护期适当延长。同时在块体内继续埋设测温导线，保证混凝土内外最大温差控制在20℃以内。

4.4块体吊装

扇形块吊装均采用四点串扣吊装，块体起吊时自动找正，块体平稳起吊，且吊装过程中稳定，无不平衡情况发生。

4.4.1块体吊环

经计算并制作模具试验，确定采用2束φ120钢丝绳串扣吊装，块体在起吊过程中自动找正。吊环采用δ100钢板吊环和φ90圆钢吊环，吊环在块体预制时进行预埋。

4.4.2块体吊运

块体具备吊运条件后，使用600t起重船进行吊运，使用2000t自航铁驳进行运输，扇形块吊索采用4根双股φ120（6×37）钢丝绳串扣进行吊装，方驳装好块体后，使用750KW拖轮托运至水工现场进行安装。

4.4.3块体安装

事先在沉箱封仓混凝土上埋设的限位预埋件，每座沉箱上部安装第一块大扇形块时，必须严格按照限位预埋件的位置进行安装。

5.结束语

大体积混凝土裂缝是一个严重影响混凝土质量的问题，并对水工建筑物结构带来严重威胁，施工过程中必须选取适宜的混凝土配合比，严格控制混凝土原材料的质量，严格控制混凝土入模温度及混凝土浇筑时间，在块体内部留置散热孔，混凝土浇筑完毕后必须将养护措施落实到位，使混凝土内外温差控制在20℃之内。

外形较为复杂的大型预制块体，吊装块体吊点位置、吊点材料及吊装工艺的选取极为重要，且极为复杂，吊点位置必须经过详细的计算确定；吊环材料的选取直接影响吊环的制作质量及制作速度。经本工程实践证明，串扣吊装大扇形块，块体起吊时自动找正，块体起吊平稳，且吊装过程中稳定，无不平衡情况发生，钢板吊环制作简单，加工速度快，质量可靠。因此，在今后施工中，大型异形块体可以广泛采用串扣吊装和使用钢板制作吊环，使施工简便。

参考文献：

[1]JTS257-2008，水运工程质量检验标准[S].

[2]JTJ203-2001，水运工程测量规范[S].

[3]JTJ269-96，水运工程混凝土质量控制标准[S].

[4]JTJ268-96，水运工程混凝土施工规范[S].

[5]JTS205-1-2008，水运工程施工安全防护技术规范[S].

9.30M箱梁预制施工方案 篇九

1、公路桥涵施工技术规范(JTJ041-) 2、公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-) 3、公路工程国内招标文件范本(版) 4、两阶段施工图设计(第三册)

5、公路工程施工安全技术规程(JTJ076-95) 二、使用范围

K25+700～K30+714.988段大桥 三、材料

1、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及拌和料的质量和规格必须符合有关技术规范要求，经检验合格后方可使用，按规定的配合比施工。

2、钢筋经检验合格方可进场并附有质保单，进场后经监理抽检合格后方可使用。

3、预制箱梁的锚具及其配套设备，波纹管符合规范要求，必须检验合格后方可使用。 四、机具

拟投入的机械设备

五、详细的技术方案 (一)设计要求

箱梁采用单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。

(二)施工方法和施工工艺

根据现场的施工特点，同时结合我部的实际情况，箱梁施工工序如下： 1、施工前的准备 ①、 机具准备

施工现场配备各种计量仪器设备，如钢尺、水准仪等，以便检查钢筋尺寸、模板几何尺寸和砼浇筑高度。现场施工人员在开工前应检查机具的完好性，如振捣棒、发电机的正常性等，以确保正常施工。 ②、 技术准备

a、在开工前进行技术交底工作，技术交底由项目经理部技术科和质检科

组织完成。

b、在开工前上道工序经监理工程师验收合格后，方可进行下一步的施工。

③人员进场

组织施工技术人员进场，明确职责，定岗定员，组织施工作业人员进场，进行质量安全教育，特种作业人员进行培训，持证上岗，安排前期准备工作。

④现场准备

平整场地，修筑施工便道，接通水电设施，设置测量控制桩，规划场地布置，箱梁预制场设置在桥头的路基上，基础为岩层，平整后硬化场地，采用C20混凝土硬化，厚度10cm，做好场内排水工作，根据平面布置图搭设临建、库房、钢筋棚，施工台座。 2、现场施工工艺 (1)底模制作

底模板采用C25混凝土台座，高出地面30 cm，底模预留侧模板拉杆穿孔，

台面使用水磨石面板，台面边缘设5×5cm的角铁，使用前均匀涂刷隔离剂，

底模平整度需达到规定的模板检验标准。 (2)钢筋加工及安装：

①钢筋加工

a、钢筋必须符合现行的国家标准及合同文件的要求。

b、钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放不得混杂，且设立识别标志，露天堆放时垫高并加遮盖。

c、钢筋具有出厂质量证明书，并按合同文件规范要求的频率进行抽验，并对检验状态进行标识。

d、加工钢筋时，钢筋表面应洁净，钢筋应平直，无局部弯折，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除。

e、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的`冷拉率不宜大于2%。 f、钢筋接头采用搭接电弧焊、直螺纹套筒连接或其它符合规范要求的连接方式。采用搭接电弧焊时两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。主筋搭接尽量使用双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝深度不小于0.3d，焊接前进行可焊性试验，对焊接参数进行适当的调整。

g、受力钢筋搭接设置在内力较小处，并错开布置，对于搭接接头，在搭接长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不得大于50%，并且钢筋搭接至钢筋弯起处的距离不应小于10 d。

h、需标准化制作的钢筋，预先制作样品，量取各部尺寸，与设计图纸吻合后，再进行标准化施工。

i、及时填写施工原始记录及钢筋成品检查记录。 ②钢筋安装

钢筋与模板间的距离应满足设计及规范要求，必要时设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，以保证钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求。

检查钢筋型号、长度、规格、位置、数量是否于设计图纸一致，检查合格后，并检查支座预埋钢板、锚垫板、伸缩缝钢筋等预埋件位置，做好

隐蔽工程检查记录。 钢筋检测项目及检验频率：

(3)安装波纹管

采用Ф80mm、Ф90mm两种型号的圆形波纹管，作为箱梁预应力孔道，在现场加工制作，采用冷轧薄钢带卷制，低碳带钢厚度不小于0.35mm。波纹管使用前必须检查是否渗漏，接头用大一号的波纹管，采用密封胶带缠紧，露出模板长度20cm左右。

按照图纸要求波纹管布设曲线，根据坐标放样确定波纹管的设计位置，采用φ8圆钢网片每20cm一道牢固固定在分布钢筋上。底部采用钢筋马凳支托，马凳间距为600～800mm，钢筋支托应焊在骨架上，骨架底部垫实，并用铁丝将波纹管与支托钢筋绑牢，以防浇捣混凝土时波纹管移位。波纹管内衬直径稍小于波纹管的白塑料管，白塑料管的作用有两个：第一能增加波纹管的刚度，第二，当波纹管漏浆时，由于白塑料管在混凝土初凝后才拔出，因此，不会造成管道堵塞。

安装后，应及时检查波纹管位置、形状是否符合要求，固定是否可靠，

接头是否良好，管壁是否有破损，如有破损应用胶带裹之以防漏浆。

(4)安装模板

箱梁模板采用定型钢模板，安装前刷脱模剂，采用龙门架吊运进行分段拼装，上下拉杆固定，外侧以倒链拉紧，拼装完成并自检，模板内无杂物，接缝塞海绵条防止漏浆。

板顶张拉预留槽模板采用定型钢模，预留槽外在顶板钢筋上焊φ12的钢筋固定，槽内设支撑。板底通气孔采用φ100mm的PVC管预留，PVC管内装砂，两头封堵，防止砼进入

PVC管，PVC管外设井字型钢筋固定，并用铁丝绑扎牢固，确保通气孔位置准确。

砼浇筑前全面检查，对模板几何尺寸、角度、拼接、支撑、加固措施、预埋件及钢筋位置、规格数量、保护层厚度、波纹管接头、波纹管位置及固定等应符合设计与规范要求。湿接缝预留钢筋处使用橡胶板封堵严密，梁端接缝预留钢筋采用同法处理，采用翼板留洞穿索吊装。

模板安装质量应符合以下规定：

(5)浇筑砼

浇筑前，做好砂、石料的检测，根据审批的配合比用强制式拌合机拌和，用混凝土搅拌运输车或轨道平车运至预制现场，把混凝土卸入漏斗式

料斗内，用龙门吊吊起入模。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间隔时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。砼的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过规范规定的时间。

根据规范要求及施工的具体情况，砼坍落度为7～9cm，派专人在施工现场测试，误差在±1cm以内，每一片梁随机测试不少于3次，做5组试块，4组标养检验其强度，另1组与箱梁同条件养生作为张拉的依据。

混凝土分层连续浇筑，先从距梁端3m左右处开始向梁端浇注，梁端浇

注好后，再向相反方向分层浇注，每层不大于30cm，长度在10～12m之间，保证浇注面坡比不大于1：5，振捣时先使用插入式振捣器振捣，使混凝土基本到位，然后使用附着式振捣器振捣到密实为止。保证箱梁混凝土内在及外观质量，波纹管以下先以Φ30振捣棒结合附着式振捣器振捣，插入布点间距30～40cm，插入下层混凝土5～10cm，对每一振捣部位必须振动到该部位砼停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦泛浆为止，震动时间一般为20～30秒，振动时不得接触波纹管。波纹管以上用Φ50振捣棒振捣，均匀布料，振捣充分，过振易造成离析，漏振将引起蜂窝麻面。振捣器不得碰撞模板、波纹管和其他预埋件。派专人观测模板和预埋件，如发现变形移位及时纠正，浇筑完毕后表面收浆拉毛。 (6)砼的养生和拆模

砼浇筑完毕终凝后进行养护，防止表面出现裂纹，气温高时采用人工洒水，采用覆盖草垫或麻袋洒水养护。养护期应在7天以上，并始终保持砼表面湿润。混凝土强度达到拆模要求后再进行拆模，拆模时混凝土强度不小于2.5MPa。拆膜采用龙门架配合人工进行，模板拆除后，在梁体内侧标识箱梁浇筑日期、梁编号等。在箱梁两侧用木杆进行支撑，保证其稳定。

梁板预制检测项目及检测频率：

(7)穿钢绞线束

钢绞线下料场地整理平整，下料前应制作铁笼，将钢绞线罩住，以防钢绞线紊乱弹出伤人。工作段长度100cm，下料误差应控制在-20～+120mm以内。不得将钢绞线在砼地面硬拽，以防磨伤钢绞线，场地应垫方木或彩条布，钢绞线不得直接接触土地，以免生锈。钢绞线下料宜用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割，切口平整，无毛头。砂轮切割机属电动工具，应安装漏电防护器，使用时，人不能正对切割砂轮片;下压时应均匀，不允许急上急下;且手握操纵杆应稳固，注意力必须集中，钢绞线下料处一端必须用切割机专用夹具夹紧，另一端必须有专人固定，以免钢绞线夹持砂轮锯片而产生碎片飞出伤人。

钢绞线下料后编束、编号，钢绞线编束用20#铁丝绑扎，间距1～1.5m，编束时应将钢绞线理顺，并尽量使之松紧一致。贴上标签表明长度及编号，分类存放和穿束。

穿束采用人工穿束法，穿束时，束前端应扎紧并裹胶带，以便顺利通过孔道，穿后拉动能够在孔道中活动。

(8)预应力筋张拉

预制板混凝土强度达到90%时，再开始张拉预应力钢束。钢绞线、锚具、夹具要符合设计要求，施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并定期维护和校验，张拉机具应与锚具配套使用。

张拉顺序为两端对称张拉，以防止箱梁产生侧弯。张拉时两端同步张拉，控制张拉应力为0.75fpk=1395Mpa。张拉顺序自上而下依次张拉N1、N3、N5、N2 、N5。张拉施工工艺：锚具安装→ 限位板安装 →千斤顶安装→工具锚及挡板安装→张拉→ 伸长值校核→ 持荷2min→卸荷锚固 →记录。

用应力控制方法对预应力筋张拉，以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%之内，否则应暂停张拉。张拉程序为：0――初应力――σcon(持荷2 min锚固)，初应力为σcon的10%。伸长值根据试验数据进行计算。

张拉时派专人负责，并作好施工记录。待张拉完稳定后，锚固钢绞线，经检验合格后，用砂轮机切割掉多余的钢绞线。 (9)预应力孔道压浆及封锚

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。压浆前，应对孔道进行清洁处理。对孔道内可能发生的油污等，可采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂和皂液，用水稀释后冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。孔道压浆采用水泥浆，水泥浆自搅拌至压入孔道的延续时间一般在30~45min范围内，并在使用前和压注过程中应保持连续搅拌。压浆顺序为先压下层孔道，再压上层孔道。锚垫板上有注浆孔，注浆管用塑料管。通过注浆管对预应力孔道进行注浆。

压浆时应缓慢、均匀地进行，不得中断，压浆的最大压力一般控制在0.5~0.7 Mpa，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并排出与规定稠度相同

的水泥浆为止，为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，再保持0.5Mpa一个稳压期，一般为2min。每一个工作班留取不少于3组的试件，标养28d，检查其抗压强度。

对非连续端的锚具，压浆后将其周围冲洗干净，并对板端混凝土凿毛，然后绑扎封锚端钢筋网，浇筑封锚混凝土。待压浆强度不低于30Mpa时方可移运和吊装。箱梁放在存梁区，合理安排箱梁预制和安装时间，使箱梁存放时间不超过2个月。 六、箱梁预制施工流程图

附后 七、 质量保证措施

1、由预制场技术主管组成质量管理小组，在正常生产期间每天检查施工质量。

2、建立自检制度，办好工序交接，加强岗位责任管理。

3、各种钢材下料均先做样品，经技术人员检查无误后，方可进行批量加工。

4、凡未经试验或试验不合格的原材料一律不得使用。 5、张拉起吊设备专人使用管理，按时维修检验。

6、在浇筑砼前，要由质检员对钢筋、模板进行检查验收，在质量达到质量验收标准情况下，方可进行下道工序施工。

7、进场的钢绞线应分批验收，应对其质量说明书、包装、标识和规格等进行检查。 八、 进度保证措施：

1、项目经理部切实加强对工程项目的领导和组织管理。

2、加大施工机械设备、人员和资金的投入。

3、根据实际情况制定符合当前情况的生产进度计划，在确保总工期不变的情况下，做好各工序的衔接;对每天的施工工序进行监控、调整，合理组织施工。

4、加强与监理工程师的联系沟通，及时妥善地解决可能出现的某些矛盾，保证施工的正常进展。

九、 安全措施

1、钢绞线张拉时，两端设安全挡板，并设立警戒标志，以确保安全。

2、钢绞线张拉，除操作人员及检查人员允许入内外，非施工人员一律不准入内，以确保安全生产。

3、起吊操作人员必须戴安全帽，吊物下严禁站人，以确保安全。

4、支拆模板时，应轻起轻落，防止碰坏底模和侧模，搁放模板时，应临时支撑牢固后方可脱钩。

5、靠近龙门吊工作应随时注意安全，龙门吊行走时轨道上不得坐人和存放物件，以确保龙门吊安全运行。

6、龙门吊司机应集中精力，按操作规程作业。

7、各工种应遵守安全生产规程，不得违章作业。

8、注意存梁区的排水，保持场地整洁干净。

十、 环境保护措施

为保护和改善生活环境与生态环境，防止因施工带来的对周边环境的污染与危害，保障人体健康，促进整个工程持续、有效的文明施工，特制定以下环境保护措施。

1、确保施工现场周围道路畅通，排水系统始终处于良好状态，保持场容场貌整洁。

2、实行定期内部环保工作检查制度，检查各项措施落实情况，总结经验教训，确保环保工作各项指标达标。

3、施工废水、生活污水不得直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不得排入饮用水源。

4、施工区域，砂石料场，在施工期间

30M箱梁预制施工方案和完工以后应妥善处理，以减少对河道、溪流的侵蚀，防止沉渣进入河道或溪流。

5、施工机械应防止严重漏油，禁止机械在运转中产生的油污水未经处理就直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。

6、为减少施工作业产生的灰尘，应随时进行洒水或其他抑尘措施，使不出现明显的扬尘，防止居民区和农田受灰尘污染。

7、使用机械设备的工艺操作，要尽量减少噪声，不得影响周围人民的生活和生产、防止施工中产生的废气造成对大气的污染。

8、合理规划，在施工中做到规范、有序、整洁、美观，决不乱挖乱填、乱堆乱弃，做到边施工、边清理、边美化。

9、坚决执行有关环保法规和其他各项管理制度。