炼油厂

炼油厂（精选8篇）

1.炼油厂 篇一

20xx年3月25日我参加了由学校组织的为期2周的实习活动。实习地点为吉林石化公司炼油厂。整个实习过程有安全知识教育、熟悉流程、生产工艺和参观现场。

主要的实习车间为成品车间、原油车间、装洗车间，最后还在工人师傅的带领下参观了整个厂区。实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观听报告、参观现场、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：

了解工厂基建、生产和发展的全过程、产品种类、生产方法、产品质量和技术规格;原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。

了解各工段的生产方法、工艺流程;主要工艺条件和主要设备结构;各工段之间的相互联系和相互影响。

一、实习目的

生产实习是学生从理论走向实践的重要一环，也是学生从学校走向生产岗位的第一步。为了将学生培养成为既具有理论知识，又具有一定实践认识的全方位的新一代人才，不能仅通过实验室的实验环节来培养，而是应当走入社会，真正走上第一线去了解、去认识具体的生产过程，只有这样才能达到教学目的。

生产实习是高等工科院校教学过程的一个综合性实践教学环节之一，是学生在校期间完成理论教学向专业基础课和专业课过渡的必要环节，是对学生学习期间所获得知识的综合考察，也是理论与实践相结合的具体应用。

生产实习的主要目的是通过深入生产实际，使学生获得感性的生产工艺知识，在生产实习过程中，学生在工厂技术人员、带队教师的指导下，从生产工艺、原理、仪器、设备、仪表、厂房构筑、设备布置、技术指标、经济效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，为今后的专业基础课和专业课的理论教学打下良好的基础。同时培养学生的工程实践能力，学习先进的生产技术和企业组织管理知识，培养分析和解决工程实际问题的初步能力。提高综合素质，完成在校期间的工程基本训练。

二、实习内容

1、了解原油车间概况、工艺流程、主要设备的类型、型号在生产中的作用;

2、了解成品油车间概况、工艺流程、泵房、管线布置，主要设备的类型、型号在生产中的作用;

3、了解装洗车间概况、工艺流程、主要设备的类型、型号在生产中的作用

4、掌握车间工艺流程、主要工艺条件，主要岗位生产过程及原理。

5、掌握原料、中间产品、产品的规格、用途、性能等情况。

6、掌握车间主要岗位、主要设备的不正常现象操作及处理方法。

7、掌握主要设备的类型、型号、材质、性能、结构及在生产中的作用。

8、了解各工序的自动控制方法、仪表的性能。

9、了解防火、防爆、防腐蚀、防毒。

三、实习地点

吉化炼油厂原油车间、成品车间、成品油装车车间、学院仿真实习基地

四、实习工厂概况

炼油厂前身吉林省石油化工厂，建厂初期隶属于吉林省管理，1970年开工建设，1980年建成投产。1978年划归吉林化学工业公司管理，更名为吉林化学工业公司炼油厂;1994年股份制改造，更名为吉林化学工业股份有限公司炼油厂;20xx年11月，更名为吉林石化公司炼油厂。

截止20xx年末，炼油厂有员工20xx人，其中管理人员227人，专业技术人员223人，操作及服务人员1562;机关设综合办公室、生产科、技术科、机动科、安全环保科、组织人事科、党群工作科等7个科室;下辖常减压一车间、常减压二车间、催化裂化车间、重油催化车间、柴油加氢车间、加氢裂化车间、联合芳烃车间、硫磺回收车间、延迟焦化车间、成品车间、原油车间、装洗车间、分析车间、仪表车间、电气车间、供排水车间、锅炉车间、综合车间等18个生产及辅助车间。

炼油厂厂区占地面积155.42公顷，原油加工能力700万吨/年，有380万吨/年和320万吨/年两套常减压装置、140万吨/年和70万吨/年两套重油催化裂化装置、25万吨/年气体分馏装置、40万吨/年联合芳烃装置、90万吨/年加氢裂化装置、120万吨/年柴油加氢装置、100万吨/年延迟焦化装置、90万吨/年汽油脱硫醇装置、30万吨/年液化气脱硫装置、10万吨/年催化干气脱硫装置、7万吨/年加氢干气脱硫装置、60万吨/年酸性水汽提体装置、64万吨/年溶剂再生装置、7000吨/年硫磺回收等16套生产装置，以及锅炉、循环水场、污水处理场、原油和成品油罐区、装卸车等辅助设施。主要产品有汽油、柴油、液化石油气、丙烯、苯、甲苯、邻二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多个品种。20xx年，原油加工总量675万吨，商品总量650万吨。

五、车间实习记录

(1)、原油车间：

工艺原理：

原油车间生产原理：利用液体油品流动性能，通过不同的管路自压或用泵压进行卸车及输送油品入装置。

以接卸储存原油、蜡油。经过升温、脱水、调和达到生产装置所需的工艺指标后，分别为一常减压、二常减压装置、一催化装置、二催化装置、三催化装置，焦化等生产装置提供原料。

原油车间是以原油储存为主要任务的车间，车间的主要岗位分别是：原油罐区、蜡油罐区、原油卸车站、驻寨、计量、调度、办公室等。

现车间共有人员为162人。岗位班次的运转方式为两种，一种是四班三倒(原油罐区、蜡油罐区)，另一种为运输班(卸车站、调度)。原油车间概况：

共有五个罐区和一座卸车站，五个罐区分别是一原油罐区、二原油罐区、三原油罐区、一蜡油罐区、卸车罐区，现有贮罐二十九台，其中原油罐二十三台，蜡油罐四台，油浆罐一台，轻污油罐一台。原油总储存能力为四十二万立方米，蜡油贮存能力二万立方米，油浆储存能力三千立方米，轻污油储存能力三千立方米;卸车站一座包括卸油栈桥三座，卸油鹤位一百四十八个，渣油装车鹤位十二个，焦油装车鹤位四个车间现有九座泵房，分别是卸车站：地下泵房、渣油泵房;一原油罐区：转输泵房、消防泵房、隔油泵房、中心泵房;二原油罐区：原油泵房;三原油罐区：原油泵房;蜡油罐区：蜡油泵房。车间共有机泵35台，还有隔油池五座。现车间铁路原油卸车能力为每年三百万吨，管输原油输送能力为每年九百万吨;储存介质为纯国内原油、俄罗斯原油、混合原油、蜡油、油浆和轻污油，还曾经储存过海湾原油和扎赉诺尔原油。装置特点：

①车间大部分原油储罐为浮顶油罐，此种储罐最大限度地减小了原油蒸发损失。②三个原油罐区与卸车站之间流程相连，可以实现最科学的原料平衡。③原油卸车站拥有四个原油上卸鹤位和两个渣油上卸鹤位，可以最快速地处理原油、渣油“瞎子车”。④渣油站台为装卸一体化站台，可以同时实现渣油装车与卸车。储存原油种类及输送形式：

储存原油主要分轻、重两种组分，按来源主要分为大庆原油、吉林油田原油、俄罗斯原油、扎赉诺尔原油。按输送形式主要分为管输原油和铁路槽车原油。污染物主要排放部位和排放的主要污染物：

①含油污水，进入工厂污水厂

排放部位：原油卸车站隔油池;-原油罐区隔油池;二原油罐区隔油罐;三原油罐区隔油池;-蜡油罐区隔油池;

②清罐油泥，按照环保要求倒入指定场所堆埋或处理。环境污染防控设施操作法

(2)、成品车间

成品系统于1976年开始长周期的投入使用。其主要操作是接收、储存、调合、转输半成品油和成品油，并按要求进行加温、脱水及计量。其最主要特点是罐区分散、战线长且储存介质易燃易爆。

目前的成品车间共设置五个罐区，即：汽油罐区、柴油罐区、液化气罐区、渣油罐区、芳烃成品罐区，总存储能力19万立。9个泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加铅泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化气泵房、液化气消防泵房、渣油泵房、芳烃成品泵房。共有储罐77台，其中储油罐64台(包括10台球罐)，其他储罐xx台，冷换设备9台，机泵61台，其中油品转输用泵44台，消防用泵10台，其它机泵7台，以及全部出入该5个罐区的全部输油管线约35万多延长米。

①汽油罐区1976年建成。目前的汽油罐区共有储罐17台，其中5000立储罐11台，20xx立储罐2台，1000立储罐4台，总储存能力63000立，共有离心泵12台，其中加铅泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。总占地面积约为93100米2。

②柴油罐区1976年建成。最初的柴油罐区共有储罐11台，目前的柴油罐区共有xx台储罐，其中5000立储罐9台，10000立储罐2台，20xx立的储罐2台，总储存能力69000立。油品转输泵7台，加降凝剂泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。总占地面积约为546002m

③渣油罐区1976年建成，目前渣油共有储罐7台，其中5000立储罐3台，3000立储罐2台，20xx立储罐2台，总储存能力25000立，共有油品转输用泵7台，其中离心泵5台，蒸汽往复泵2台，总占地面积约为216002m。

④液化气罐区1976年建成，后有扩建和改建，目前共有球罐xx台，总储存能力7200立.其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，随着生产装置的扩建和改造，20xx年增建两台1000立球罐，20xx年增建3台1000立球罐。共有油品转输用泵10台，消防用水泵4台，另设汽车装车鹤位19个，总占地面积约为580002m。

⑤芳烃罐区1995建成，为30万吨乙烯装置配套。10月投用，共有储罐8台，其中3000立储罐6台，1000立储罐2台，总储存能力0立，共有油品转输用泵10台，总占地面积约为84002m。油品储罐及其附件

炼油厂成品车间用于储存油品的设施为油罐，油罐共分三种类型，分别是立式拱顶罐、立式浮顶罐和球罐。汽油罐区、四苯罐区全部为浮顶罐，柴油罐区为部分浮顶罐和部分拱顶罐。渣油罐为拱顶罐，液化气罐区储存液态烃，全部为压力球罐。

油品储存的注意事项

①易燃性。燃烧的难易和石油产品的闪点，燃点和自燃点三个指标有密切关系。石油闪点是鉴定石油产品馏分组成和发生火灾危险程度的重要标准。油品越轻闪点越低，着火危险性越大，但轻质油自燃点比重质油自燃点高，加此轻质油不会自燃。对重油来说闪点虽高，但自燃低，着火危险性同样也较大，故罐区不应有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。

②易爆性。石油产品易挥发产生可燃蒸气，这些气体和空气混合达到一定浓度，一遇明火都有发生火灾、爆炸危险。爆炸的危险性取决于物质的爆炸浓度范围。

③易挥发、易扩散、易流淌性。

④易产生静电。石油及产品本身是绝缘体，当它流经管路进入容器或车辆运油过程中，都有产生静电的特性，为了防止静电引起火灾，在油品储运过程中，设备都应装有导电接地设施;装车要控制流速并防止油料喷溅、冲击，尽量减少静电发生。

(3)、装洗车间

工艺原理：

1、根据液体油品流动性能，通过不同的管路自压或泵压进行装车。2、对含污油槽车进行清洗，将清洗后的污油抽至污油罐内，从而达到洗车目的。

装洗车间概况装洗车间建于1970年，是我厂生产的最后一道工序，担负着我厂成品油出厂主要任务。目前车间共有三座装车站台，分别是汽油装车站台，柴油装车一站台，柴油装车二站台;一坐挑车站台，一座洗槽站台。

汽油装车站台于20xx年3月建成投用，设有2台浸没式内液压柴油大鹤管，另设有2台浸没式外液压汽油油大鹤管,同采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。(20xx年新建一套膜法油气回收装置与其配套)。

柴油装车站台于20xx年9月建成投用，设有2台浸没式内液压轻油大鹤管，采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。

汽油装车站台设计装车能力为xx0万吨/年。两坐柴油装车站台设计装车能力为300万吨/年。汽油装车二站台设计装车能力为xx0万吨/年，目前正在建设中。

20xx年对洗槽站进行了改造，增加了洗车烘干系统，新建一个挑车站台，共有48个挑车鹤位，采用双侧挑车，提高洗车速度。洗槽站共有48个洗车鹤位，采用双侧洗车，可洗汽油、柴油槽车。

车间现有职工110人，其中管理人员12人，员工98人，分六个操作岗位。实行运输班倒班制度。

六、“三废”的处理

三废就是废气，废水，废渣，处理时利用清污分流，进入废水处理站前做好预处理。例如：排水系统分为高浓度废水、低浓度废水和清下水，进入污水处理站后，先采用一些预处理工艺对高浓度废水进行预处理，降低高浓度废水的COD，然后再与低浓度废水混合调节后，进入后续处理工艺。高浓度废水在排入管网前，先在车间分别针对不同的废水进行适当的预处理，降低其COD。

①可以从反应本身去考虑，改进生产工艺，尽量减少废水的产生，从源头上控制;

②从废水回用角度考虑，采用生化法等方法对反应废水进行处理，降低COD，然后回用做工艺用水(如循环冷却用水等)，尽量减少排放;

③目前好多化工企业为了使排放的废水能达标，会在排放的时候配大量清水进去，这样就减少了COD。(其实只不过是在钻政策的空子)对不同的废水水质采用不同的处理方式。

一般有厌氧发酵-产沼气，耗氧除N、P、S等无机离子(即消化和反硝化)以及有机碳的生物氧化。对于污染较严重的废水在经过预处理后----调节水质的酸碱度、温度、浓度等，先进行厌氧发酵---来降低COD(转化为沼气)，在采用兼氧耗氧结合的方法进行后续处理，尽可能的降低水质中的COD、TSS等物质。不管是采用地廊、氧化沟、还是流化床等方式进行处理，一般的反应机理都是一样的。现在主流倾向与厌耗氧结合的方式。

环保的最终目标是：实现水污染零排放。实际操作还是有很大难度的，我们公司采用的方法是：清污分流、污污分流。即雨水系统与废水系统分开收集，减少废水站的进水量，称为清污分流;高浓度废水与低浓度废水分开收集，称为污污分流。为了能进一步减少污水中COD含量，采取源头控制，目前我们的方式，希望大家能借鉴一下：将目前排入高浓度的脚料、中间层，真空泵积液、泵废油采取装桶收集，还可以当着火料外卖，实现即减轻三废压力，还能节约成本。

七、实习心得

经过近两个星期的实习，在老师和厂里员工的指导和严格要求下，我完成了自己的第一次生产实习。实习是对我们学习理论知识后一个很好的补充，通过本次实习，让我们平时课堂上的知识得到了进一步的巩固，也将平时所学的一些知识在现实中呈现了出来。

这次实习主要是以参观实习为主。实习是学习工科专业的一项重要的实践性教学环节旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是请厂内技术人员以讲座形式介绍有关内容、同学们下生产车间参观，向厂内的现场技术工作人员学习请教相关知识为主。通过本次实习我们学到了很多课本上学不到的东西。

我觉得这种形式的参观实习非常的有意义，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。通过实地参观，我了解了生产的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了一定认识，并对这个行业有了一定的了解。这次去工厂实习让我对那些平常理论的东西有了感性的认识，感觉到受益匪浅。在这次的实习过程中，我发现自己看问题的角度，思考问题的方式也逐渐开拓，这与实践密不可分。在实践过程中，我感受到了自己的不断充实和不断成长。

为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。

总之虽然实习的时间很短，但对我来说，收获是很大的。在这短短的几天里，我看到了很多也听到了很多更学到了很多。在以后的日子里我要不断的加强学习学习新知识。通过这次生产实习把自己在学校学习的到理论知识运用到社会的实践中去。巩固了所学知识提高了处理实际问题的能力，为自己能顺利与社会接轨做好准备。

2.炼油厂 篇二

1.1 主要工艺流程

催化汽油碱渣和氮渣、RS精制剂碱渣分别经过预处理装置进行预处理, 其中催化汽油碱渣经酸化预处理提取粗酚, 氮渣与RS精制剂碱渣经酸化预处理提取黑油, 粗酚及黑油经罐储后外运销售, 预处理过程中产生的提酚废水及提油废水分别进入提酚废水罐及提油废水罐。

废水由各自的废水提升泵经计量后进入pH调节罐内, 罐内加入液碱对混合废水进行pH调节, 调节后的废水进入隔油罐分离含有的油分, 隔油罐内分离出来的废油流入废油罐, 废水流入QBR池进行生化处理, 废水经QBR池处理后进入沉淀池进行泥水分离, 处理后废水排入污水系统。

碱渣预处理及废水生化处理过程中产生的含VOC的废气通过废气收集管道进入QCS和QBF废气处理系统, 废气经过废气处理系统处理达到除臭的目的。

1.2 主要设备表

2 建设项目可能出现爆炸、火灾、中毒、灼烫事故危险、有害因素

2.1 工艺装置火灾危险性

催化汽油碱渣通过预处理提取粗酚, 氮渣通过预处理分离出部分黑油。因此, 按照《建筑设计防火规范》[1]及《石油化工企业设计防火规范》[2]对生产的火灾危险性的分类原则, 碱渣处理工程为丙类火灾危险场所。

2.2 爆炸性气体环境分区

硫化氢与空气可形成爆炸性混合物属于爆炸危险环境。根据该项目爆炸性气体混合物出现的频繁程度和持续时间, 按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》[3]第2.2.1条对爆炸性气体环境分区划分的原则, 碱渣处理工程预处理部分为2区, 即在正常运行时不可能出现爆炸性气体混合物的环境, 或即使出现也仅是短时存在的爆炸性气体混合物的环境。

2.3 易燃物质释放源分级

根据《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》[3]第2.2.3条对爆炸性气体混合物场所释放源的划分, 主要生产设备各调节阀门密封处以及可能产生泄漏的法兰、连接件和管道接头处为第二级易燃物质释放源。

3 项目涉及的危险、有害因素和危险、有害程度

根据《企业职工伤亡事故分类》[4]对碱渣废液处理危险、有害因素进行识别得出, 主要危险、有害因素有火灾、电伤害、高处坠落 (淹溺) 伤害, 其次为机械伤害、噪声危害。

3.1 主要物料的危险、有害因素

高浓度炼油碱渣废水处理通过物化法除掉碱渣中的油品, 回收环烷酸、油、粗酚等;通过生物化学法处理掉水中的COD、酚、NH3-N等有机污染物质及硫化物。最后将在存储、物化预处理阶段、生化处理阶段产生的废气进行收集、无害化处理。

3.2 建筑设计安全措施

3.2.1 主要检测控制方案

碱渣综合处理场设置一个中心控制室, 碱渣综合处理场预处理、生化处理、废气处理系统主要检测指标就地显示并远传至中心控制室显示记录但不反控, 其他检测指标就地测量显示。

3.2.2 控制和监测项目如下:

(1) 压力测量:各机泵、鼓风机出口、引风机、QCS罐、QBF塔、蒸汽设压力表就地测量显示。 (2) 温度测量:催化汽油碱渣罐、提酸废水罐、反应沉降器、缓冲罐、提酚废水罐、粗酚罐、氮渣罐、精制剂碱渣罐、黑油罐、提油废水罐、废油罐、QMM罐、换热器进出口、QCS罐、QBF塔、QBR曝气池温度就地测量显示。 (3) 流量测量:催化汽油碱渣进水、氮渣进水、精制剂进水、催化汽油提酚废水进水、常压柴油提酸酸性水进水、提油废水进水、稀释水进水流量就地测量并远传显示。

采取的自控措施符合《石油化工企业职业安全卫生设计规范》[5]第2.1.3条及《石油化工企业设计防火规范》[2]第4.1.2条对工程设计中的要求。

3.2.3 电气

防雷、防静电和接地: (1) 利用储罐罐体和接地网相连接, 接地引下线间距不大于30m (储罐V≥100m3, 罐体2点与接地网相连接) 。 (2) 构筑物屋顶设避雷带防直击雷, 建筑物内的主要金属物作接地防雷电感应, 并对进出建筑物的金属管道等做接地防雷电波侵入, 低压线路采用埋地敷设引入时, 在入户端将金属外皮接地以防雷电波侵入。在低压电源进线处或装有电子设备的电源侧设电涌保护器。 (3) 接地极采用50×50×5镀锌角钢, 接地线采用40×4镀锌扁钢。

3.2.4 通信及火灾报警系统

(1) 在控制室设置电话分线箱, 通信电缆引自石化厂通信站, 在值班室设双音多频 (DTMF) 按键式电话机。 (2) 在控制室设置火灾报警控制器一台, 在预处理区、泵区、罐区设置火灾报警探测器, 在场区现场设置防爆火灾报警按钮。

3.2.5 消防

在处理过程中, 产品具有易燃的特性, 主要消防设施配置如下: (1) 总图设计满足消防要求。如设置环形消防通道等;本项目平面布置设计, 严格执行《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008[2]及《工业企业总平面设计规范》GB50187-93[6]。 (2) 在厂区设有消防水系统。 (3) 按照危险品管理条例制定储存、操作规范以保证安全。

4 结论

本文给出了原油炼制过程中产生的催化汽油碱渣、RS精制剂碱渣、氮渣以及常压柴油碱渣酸化提取环烷酸后的提酸废水进行处理。对于炼油企业的炼油碱渣, 常用的处理和处置工艺技术主要有湿式氧化法、生化处理法、罐储滴排进常规污水处理设施等方法。其中后者通常会对常规污水处理设施造成较大的冲击, 严重影响正常的处理效果。而以高温高压湿式氧化、缓和湿式氧化以及湿式催化氧化等为代表的湿式氧化法碱渣处理技术, 却普遍存在由于压力、温度等操作条件要求高, 以及存在一次性投资高、处理费用高、运行管理相对复杂、设备易腐蚀、导致二次污染等问题。相比之下, 采用生化处理法是科学环保的, 不但在投资和运行费用上具有绝对优势, 而且是真正意义上的科学环保型技术, 没有转移污染物, 不会带来二次污染

参考文献

[1]GB50016-2006, 建筑设计防火规范[S].北京:中国计划出版社出版, 2006.

[2]GB50160-2008, 石油化工企业设计防火规范[S].北京:中国计划出版社出版, 2009.

[3]GB50058-92, 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范[S].

[4]GB6441-86, 企业职工伤亡事故分类标准[S].

[5]SH3047-1993, 石油化工企业职业安全卫生设计规范[S].

3.炼油厂叶轮切削技术研究 篇三

【关键词】叶轮切削；炼化；机泵；节能改造

前 言

切割叶轮是调整定速离心泵水力性能的简便实用方法。一般地说，叶轮切割后，泵的流量减小，扬程下降，轴功率变小，效率下降。计算或预测叶轮切割后泵性能变化规律的关系式称为叶轮切割定律。利用切割定律可以计算出叶轮切割后的离心泵性能，确定出能够达到要求工况的叶轮直径切割量。

迄今为止的叶轮切割定律都是针对离心清水泵的。当泵输送粘度比清水高的粘油时叶轮切害对泵性能影响的规律，目前我们还一无所知。所以，探讨离心油泵输送粘油时的叶轮切割定律对掌握离心油泵工作性能规律具有重大的理论和实际意义。

离心泵叶轮切割定律早见于国外经典的泵专著和国内教科书中。离心泵的叶轮切割定律可以表示为：Q`/Q=(D2`/D2)n1，H`/H=(D2`/D2)n2，其中Q`——切割后的泵流量，Q——切割前的泵流量，H`——切割后的泵扬程，H——切割前的泵扬程，n1和n2分别表示流量和扬程变化关系式的指数，称为切割指数。

切割指数与泵的比转速、叶轮出口处的几何参数和压出室(如蜗壳或导升)有关。几种不同参考文献中的切割指数取值列于表1中。表中的表示离心泵的比转速。目前，对清水泵，一般取n1=1，n2=2。但迄今国内外文献中还没有关于离心油泵输送粘油时的叶轮切割定律的报道，此领域是尚未研究的空白。

综上所述，离心油泵叶轮切割定律是亟待解决，而暂时又没有人解决的十分重要的应用性基础研究课题。

1.实验叶轮

大庆炼化公司储运厂柴油装车泵没有专用的抽底泵、调油泵。用大流量泵进行抽底、调油操作容易造成机泵抽空、憋压现象。解决抽空、憋压造成机封泄漏的现象。如果投资新进调油、抽底泵费用较大，并且泵房内空间有限。如何从实际出发，使用现有的条件实现生产需要呢？结合储运厂现有条件，倒罐泵、装车泵均为一开一备或一开两备，可以将参与调油或抽底频繁机泵的一台备用泵进行叶轮切削，使其达到效率不变，流量降低的效果。

2.切削叶轮计算

以大庆炼化公司储运厂P-34#泵为例，该泵为柴油装车泵，P-33#、P-35#泵互为备用。其型号为150YG-75，转速2950转/分，流量200m3/h，扬程75m，付机功率75KW，工作效率68.7%，轴功率57.7KW，入口管径150mm，出口管径100mm，叶轮直径315mm。

表2：叶轮的切削限量（JB/T 9799.1-1999）

比转数（ns）60120200300350350以上

最大允许切削量（%）201511970

效率下降每切削10%效率下降1%每切削4%效率下降1%

切削量控制在一定范圍内，切削前后泵相应的效率可视为不变。

引入比转数公式：

引入切削定律：Q1/Q2=D1/D2；H1/H2=(D1/D2)2；P1/P2=(D1/D2)3。

其中：

D1、D2---叶轮切削前后的直径；

Q1、Q2---叶轮切削前后的流量；

H1、H2---叶轮切削前后的扬程；

P1、P2---叶轮切削前后的轴功率。

比转数：=

由表2可知该叶轮最大允许切削量为9%，即315*9%=28.35mm。叶轮最多允许切削至287mm。切削至287mm时，其效率由68.7%降至66.7%。

现拟将原叶轮直径由315mm切削至300mm和287mm，来做比较。

方案一

由切割定理方程式有：

Q2=Q1*（D2/D1)=200*（300/315）=190.47m3/h

H2=H1 *（D2/D1) 2=75*（300/315）2=68.03m

方案二

由切割定理方程式有：

Q2= Q1*（D2/D1)=200*（287/315）=182.22m3/h

H2=H1*（D2/D1)2=75*（287/315）2=62.26m

方案一中叶轮切削15mm，流量降低了9.53m3/h。一座2000立储罐，单启该泵理论上导罐时间由原来10小时增加至10.5小时。

方案二中叶轮切削28mm，流量降低了17.78m3/h。一座2000立储罐，单启该泵理论上导罐时间由原来10小时增加至10.9小时。

但是经过叶轮切削后减轻了调油用泵出口限量的程度，同时由于流量降低大罐抽底不至于短时间内抽空。切削叶轮成本800元左右，新近机泵成本10万元。

3.经济效益分析

对于稳后泵来说，在叶轮切削前的实际平均运行功率为274KW，切削后的实际平均运行功率为214KW，全年按345天运行，目前电费为0.5618元/度，则年节电量为：（276-217）×340×24×0.5618≈27.4万元/年即年节约电费27.4万元。

参考文献

[1]Step~el A C衄and AxialFlow Pumps．New york：J0hn W iley＆So口B．1957，87.

[2]关醒凡.泵的理论与设计.北京:机械工业出版杜,198639—41

[2]林达华,胡择明,薛敦松.多缎离心泵叶轮切割的实验水泵技术,1985.(3)，26—29

4.田东炼油厂实习报告 篇四

本次实习所去企业为田东炼油厂，公司现有原产原油3万吨的小油田、年加工原油100万吨的炼油厂、年加工蜡油100万吨的润滑油厂以及与生产相配套的原油、成品油铁路专用线和钦州港区原油储运库（目前钦州港内铁路向未建成，该厂原料均采用大吨位汽车运送）。此外，本公司还在钦州港区的广西田东沥青有限公司占有部分股份。炼油厂主要装置有：20万吨/年常减压原油蒸馏、80万吨/年常压原油蒸馏、7万吨/年重油催化、2万吨/年石脑油芳构化等生产装置和相应的辅助生产车间及配套公用工程。润滑油厂设有10万吨/年糠醛精制、5万吨/年酮苯脱蜡脱油、3万吨/年油品精制及调合、1万吨/年石蜡精制等生产装置。主要产品有90#。93#无铅汽油、0#柴油系列、200#溶剂油、民用液化石油气、重油等，产品多达50余种，所有产品均达国颁部颁标准，产品畅销广西各地及云、贵、粤、湘等省。

在陈小鹏教授和王琳琳教授的带领下，我们在炼油厂的常减压车间、催化裂化车间和酮苯车间进行实习，实习内容为了解工厂基建、生产和发展的全过程；产品品种、生产工艺、主要设备、产品质量和技术规格；原料产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。

实习期间，仔细观察分析各工段工艺流程，做好实习笔记，结合自己现有的知识，收集资料，编写了这份实习报告。报告概括了本次实习的目的和任务，具体分析了各工段工艺流程以及主要设备情况等。由于知识水平有限，报告中难免有错误和不足之处。请老师给予批评指正。

报告编写人： 2011年3月20日

毕业实习的目的和任务

毕业实习是在学生学完教学计划中所规定的各门课程后，并在生产实习的基础上进行的。

（一）实习目的

1、印证、巩固、提高和运用所学过的理论知识，特别是专业课程的理论知识。培养学生理论联系实际的能力。

2、进一步丰富实际生产知识。提高学生观察问题、分析问题和解决的问题的能力。

3、收集必要的数据、资料，为毕业设计、毕业论文做好准备。

4、向工程技术人员、工人学习，进一步培养劳动观念，群众观点和辩证唯物主义的观点。

（二）实习要求

1、能从理论上阐明生产实际问题，对重点工段的工艺问题，应做较深入的理论分析和评比。

2、对重点工段的生产流程及主要设备有较深入细致的了解，绘制详细的生产流程图。并对设备和流程进行评比。

3、掌握正常操作的重点，能对典型事故处理及开停工步骤有所了解并进行理论分析。

4、对全厂性问题及非工艺部分，应结合工艺要求作一般性了解。

5、收集相关资料。

（三）实习内容

1、全厂发展概况及组织，产品品种，生产方法，之间的相互关系，厂内交通运输及总体布置。

2、全厂原料，燃料、水、电、气、汽的供需情况。

3、原料和成品的质量、贮存与运输情况。

4、生产方法、生产过程的基本原理及优缺点。

5、生产流程、主要操作条件，各种管路、分析取样、控制装置、阀门等的安排与使用。

6、了解主要设备在生产中的作用，设备的数量、类型、规格、构造及生产能力；设备的主要尺寸。所用材料及结构特点；设备的保温、防腐、安装与维修等问题。

7、各岗位正常操作的方法，工艺指标及报表分析。

8、设备的开停工，整个车间的开停工步骤及注意事项。经常性事故及处理方法，重大事故的分析与预防措施。

9、原料、半成品及成品的分析方法、分析项目。及取样方法等。

10、车间总的物料及能量平衡，以确定原料与能量的利用率并与理论可能最佳情况比较，提出改善与提高利用率的方法与途径。

11、了解重大的技术改革情况，分析生产中存在的问题和薄弱环节，提出强化生产的途径。

12、了解车间“三废”的危害及治理情况。

第一章、工厂及车间概况

企业简介

中油广西田东石油化工总厂有限公司是广西壮族自治区国资委监管的国有控股公司，前身为广西田东石油化工总厂，始建于1978年。2004年，广西田东石油化工总厂（出资60%）与中石油南方石油勘探开发有限责任公司（出资40%）进行增资改制，成立中油广西田东石油化工总厂有限公司。现公司注册资本为3.1亿元，公司总占地面积为323290平方米，其中生产区面积为233300平方米。现有员工860人，其中，高级职称12人，中级职称128人（其中技师16人），大专以上学历216人，中专学历155人。公司炼油厂位于广西田东县，距田东汽车站1.5km；田东火车站约1.0km。右江河及南昆高速公路毗邻县城，南—昆铁路、二级路324 国道从公司生产厂区旁边经过，交通极为便利。

公司现有原产原油3万吨的小油田、年加工原油100万吨的炼油厂、年加工蜡油100万吨的润滑油厂以及与生产相配套的原油、成品油铁路专用线和钦州港区原油储运库（目前钦州港内铁路向未建成，该厂原料均采用大吨位汽车运送）。此外，本公司还在钦州港区的广西田东沥青有限公司占有部分股份。炼油厂主要装置有：20万吨/年常减压原油蒸馏、80万吨/年常压原油蒸馏、7万吨/年重油催化、2万吨/年石脑油芳构化等生产装置和相应的辅助生产车间及配套公用工程。润滑油厂设有10万吨/年糠醛精制、5万吨/年酮苯脱蜡脱油、3万吨/年油品精制及调合、1万吨/年石蜡精制等生产装置。主要产品有90#。93#无铅汽油、0#柴油系列、200#溶剂油、民用液化石油气、重油等，产品多达50余种，所有产品均达国颁部颁标准，产品畅销广西各地及云、贵、粤、湘等省。

公司地处百色市右江河谷的田东县，距田东汽车站1.5km；田东火车站约1.0km。2009年销售收入13.21亿元，上缴税金2.42，实现利润755万元；2010年销售收入23.673亿元，上缴税金3.52亿元，实现利润8300万元。为落实2008年10月21日吴邦国委员长在田东县调研和指导深入学习实践科学发展观活动时重要讲话精神，中国石油天然气集团公司决定对田东石化总厂技改项目帮扶援建。援建项目将新建：50万吨/年催化裂化、8万吨/年气体分馏和3万吨/年聚丙烯装置。现已建成中间交接，2011年4月试车投产。项目投产后，公司每年原油一次加工能力将达到100万吨（最大可达120万吨）。每年可产汽油24.9万吨、柴油45.0万吨、液化气5.96万吨（含0.88万吨丙烷）、润滑油3.0万吨、聚丙烯2万吨、石蜡1万吨等主要产品。销售收入预计可达50亿元，利税10亿元以上。

公司“十二五”规划

按照“稳定采油、提升炼油、发展润滑油”的思路，进一步优化资源配置，调整产品结构。

1、加大勘探开发，立足油田稳产。随着油田开发的深入，采出程度的提高，稳产难度加大，油田开发即将进入产量递减期。为进一步提高油田开发效益，实现五年稳产年油量3.0×104t,整体提高采收率5.3个百分点，必须有增储上产的产能建设计划，加强基础研究和目标方案论证的科研技术计划，以及油田开发配套的地面工程等技改计划，以提高水驱动用程度和采收率为目的的综合治理效果。“十二五”期间，采油、钻探预计总投资9350万元。

2、力争在防城港建设一座300万/年吨沥青厂。与和广西北部湾港务集团合作，投资1.5亿元在防城港企沙工业园区建设一座300万吨/年沥青厂。并利用好现有的5万吨级码头及原油储运库，以满足公司今后的进一步发展需要。

3、完善炼油工艺。力争原油加工能力达250万吨/年，新增20万吨/年催化重整装置；新增30万吨/年汽油、柴油加氢精制装置，50万吨/年延时焦化装置。

4、延伸石化产业链，建设30万吨/年润滑油厂。充分利用中石油钦州1000万吨/年炼油厂的加氢尾油进行深度加工，生产润滑油产品。新增150万吨/年原料油预处理装置；20万吨/年酮苯脱蜡脱油装置；15万吨/年润滑油白土精制；8万吨/年石蜡精制；8万吨/年石蜡成型，改扩建铁路专线设施。（该项目总投资为5.22亿元，在现有年加工5万吨/年润滑油厂的基础上进行扩建，是润滑油厂生产能力达到年加工蜡油30万吨。

第一章，常减压车间

常减压车间主要是通过物理蒸馏的方法，将原油蒸馏，得到不同的产品，如，汽油、液化气、柴油、重油等产品。

生产流程简述

由原油贮罐来的40°C的原油经原油泵加压后经换热器1（原油与初顶油汽换热器），换热器2（原油与常顶油汽换热器），换热器3（原油与减一线油换热器），换热器4（原油与常四线油换热器），换热器5（原油与常一线油换热器），换热器6（原油与常二线油换热器）换热至120度后经电脱盐脱水。

原油经电脱盐脱水后与油渣、减二线油换热，分二路；一路与减一线油、油渣换热；第二路与减三线油、常三线油、常二中油换热至200°C与第一路油混合进初馏塔。初馏塔顶部的油汽经过换热、冷却后去油水分离器，切水后由泵抽出分二路，第一路返回初馏塔顶，第二路出装置。初馏塔塔底油由泵抽出后分二路；第一路经常压炉对流室加热至210°C返回初馏塔中部，第二路与减四线油、减二线油换热后分三路，第一路与油渣换热；第二路与常二中油、常四线油换热；第三路与减三线油、减四线油换热，与第一、第二路加热至280°C混合进常压炉，经常压炉加热至365°C进常压塔。

常压塔顶部的油汽经换热，冷却后去油水分离器，切水后，由泵抽出分二路，一路返回常压塔，另一路出装置。

常一线油由常压塔抽出进常一线汽提塔，油汽经塔顶返回常压塔，常一线油由泵从塔底抽出经换热，冷凝后出装置。

常二线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常二线油由泵从塔底抽出经换热，分二路，一路返回常压塔，另一路经冷却后出装置。

常三线油由常压塔抽出进常三线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常三线油由泵从塔底抽出经换热、冷却后出装置。

常四线油由常压塔抽出进常四线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常四线油由泵从塔底抽出经换热、冷却后分二路，一路出装置，令一路去减顶回流装置。

常二中油由泵抽出经换热后返回常压塔。

常低油由泵抽出去减压路加热至400°C进减压塔，或直接经减渣换热，冷却出装置（不开减压装置时）。

减顶油汽被抽真空系统抽出，经冷却后冷凝油经泵经常二或常三或汚油管线出装置。

减一线油由减压塔抽出进减一线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减一线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热，冷却后，一路返回减压塔顶，一路出装置。

减二线油由减压塔抽出进减二线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减二线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后，一路返回减压塔，一路经冷却后出装置。减三线油由减压塔抽出进减三线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减三线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后，一路返回减压塔，一路经冷却后出装置。

减四线油由减压塔抽出进减四线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减四线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后、经冷却后出装置。

减压渣油经泵从减压塔低抽出经换热、冷却水箱冷却至95°C后出装置。初定、常顶、减顶部凝汽经容器回收部分液化气后去常、减压炉作为燃料汽。

注氨注水：氨气（液氨）和软化水在氨水罐混合后经泵直接注入初馏塔顶馏出口管线，氨水在油水分离器回收至氨水罐。

注破乳剂：直接注入进装置前的原油管线。

第二章、催化裂化车间

催化裂化车间主要加工从常减压车间过来的蜡油、油渣，在催化剂作用下，经高温高压将重油催化裂化为液化气、汽油、柴油等轻质油。

减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油罐区用泵抽出装置。在管线中混合后，先后与轻柴油、分馏中段循环油、油浆换热至250°C后，与渣油混合后进加热炉加热后与回炼油油浆混合后进入提升管反应汽下端的喷嘴。

提升管反应器的进料与来自再生器的再生催化剂接触，并迅速汽化、反应。反应生成的反应油汽进入沉降器，先经旋风分离器除去大量的催化剂后，催化剂进入塔下部，反应会的待生催化剂经汽提段汽提后进入再生器进行烧焦再生。空气在床层中与催化剂良好接触，使催化剂上的焦燃烧很快。并放出大量的热，使一段床层达到650—660°C二段床层达到670—690°C左右。燃烧生成的烟汽经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压、消声器、经管道利用余热加热蒸汽后排至大气。

反应汽油进入分馏塔底，先经人字挡板与油浆逆流循环接触，一方面洗去油汽中的催化剂，另一方面使油汽由480°C降至375°C进入第一层塔盘进行分馏。分馏塔顶油汽115°C经冷却至40°C，后进入容器（使油水汽分层），从容器分离出粗的汽油，用泵送至吸收塔塔顶作为吸收剂。富汽进入空气压缩机加压。

轻柴油自分馏塔的第14层或16层。自流入轻柴油汽提塔，经蒸汽汽提后的轻质柴油215°C用泵加压，先与新鲜原料油后，再与除盐水换热至40°C，一部分经冲洗后作为产品送出装置。另一部分作为吸收剂送至吸收塔，富吸收油返回分馏塔的第18层，还有部分用于燃料油封油和冲洗油用。

顶循环油用泵从22层抽出，抽出温度160°C与除盐水换热至80°C返回第26层。中段循环油用泵从第11层抽出，温度为250°C先经吸收稳定部分的再沸器换热后，再与新鲜原料油换热至170°C后，返回分馏塔的14层。分馏塔设置了重柴油抽出阀，当需要时，重柴油从第9层抽出，经换热从300°C冷却至60°C作为产品送出装置。回炼油从第二层塔板抽出进入回炼油罐，后经泵加压，部分返塔，部分与原料油混合。油浆循环油经泵从塔底抽出，温度为375°C，一部分与原料油换热，后经过蒸汽发生器，使油浆循环油冷却至297°C返回塔底部第一层塔板下。另一部分经泵送至提升管反应器回炼。

经空气压缩机加压后的富汽和来自解吸塔塔顶的解吸汽混合后，经冷却至40°C进人油汽分离器进行气液分离，分离出的油汽进入吸收塔的底部，经吸收剂吸收后，从塔顶出来进入再吸收塔底部。富吸收油从塔底自流入油汽分离器。从吸收塔顶来的富汽进入再吸收塔，用轻柴油再吸收后，塔顶为干气，作为燃烧气。塔底富汽吸收油返回分馏塔。油汽分离器出来的凝缩油用泵压至解吸塔进行解吸，解吸汽经冷却进入油汽分离器，塔底脱乙烷汽油经泵抽出，与稳定汽油换热至147°C进入稳定塔，C4以下的轻组分从塔顶馏出，经冷却后进入容302平衡汽化。冷却后的液态烃用泵从罐底抽出，一部分送回塔稳定塔顶作为回流，另一部分送至冲洗部分，经冲洗后作为产品抽出装置。稳定汽油自塔底出来，先与脱乙烷油换热，再经循环水冷却至40°C，然后一部分经泵送至吸收塔作为吸收剂，另一部分经冲洗、防胶处理后作为产品抽出装置。

固体钝化剂经换热后用泵送入原料管线与原料油混合后进入提升管反应器。

第三章、酮苯车间

酮苯车间分别以常压变压器油料、减压各测线油料作原料，以丁酮、甲苯为溶剂，采用冷冻结晶法生产润滑油和石蜡，既加工轻质原料，又加工重质原料，既要脱蜡又要脱油，因此，原料、产品品种多，工艺流程复杂，切换原料频繁，和其他车间相比，有明显不同。酮苯脱蜡装置是以常三线油和减压各侧线油为原料，以丁酮、甲苯二元溶剂混合后作为溶剂。利用酮苯混合溶剂对原料中的油、蜡有不同的溶解度和粘度较小的特性。在油冷冻结晶过程中按一定比例加入适当组成的溶剂，并经过滤将油蜡分离，滤液和蜡液经加热蒸发回收溶剂后送油、蜡出装置，回收后的溶剂循环使用。

一、结晶系统

1、原料流程：

原料由罐区来—→原料泵（泵—1/1.2）抽出—→原料水冷器（冷—1）—→滤液换热套管（结—1/2）—原料一段氨冷器（结—2）原料二段氨冷器（结—3）—滤机进料罐（容—1.2）—去滤机（原料循环时，可经冷循环线回至原料循环入口）

2、湿溶剂流程（或一次溶剂流程）

湿溶剂自湿溶剂罐（容—12）来—一次溶剂泵（泵—2/1.2）抽出后分两路一路去冷—1入口作预稀释；另一路去一次溶剂与滤液换冷（换—2）换冷后分三路；一路去结—1/1的第四根，一路去结—1/1）的出口。一路去结—1/2出口做冷点稀释溶剂。

3、干溶剂流程

（1）、二次溶剂

干溶剂自（容—14）二次溶剂泵（泵—3/1，2）抽出—二次溶剂换热器（换—3）—溶剂一段氨冷器（冷—2/1，2）溶剂二段氨冷器（冷—2/3）—分两路；一路去结三出口做三次稀释；一路去滤机做冷洗。（循环时可经二次溶剂循环线至容—14）。

（2）、热溶剂流程

干溶剂自（容—14）来—二次溶剂泵（泵—3/1，2）抽出—溶剂加热器（换—4）—分两路；一路去设备冲洗管线；一路去滤机做温洗液。

4、滤液流程

滤液自（容—6，7）来—滤液泵（泵—5/1，2）抽了出分三路；一路去滤液换冷套管（结—1/2）；一路去一次溶剂换热器（换—2）；一路去二次溶剂换热器（换—3）；（换—2）、（换—3）出口→（结—1/1）→出口与（结—1/2）出口滤液会合→去油回收。

二、冷冻系统

1、正压流程

经氨压机压缩后的高压气氨经油氨分离后→气氨干、湿空冷器（空冷—1，2）→氨立式水冷器（冷—13，14）→液氨贮罐（容—21，22，23）→经济器过冷（经—1、2、3、4、）→液氨分配站→去各氨冷器。

2、-20C系统的负压流程

原料一段氨冷器（结—2）、溶剂一段氨冷器（冷—2/1，2/2），惰性气氨冷器（冷—4）所蒸发出的气氨→-20OC低压分享离器（分—2）→氨压机（机—

3、4）经压缩后走正压流程。

3、-40OC 系统的负压流程

原料二段氨冷器（结—3），溶剂二段氨冷器（冷—2/3）所蒸发出的气氨→-40C低压分离器（分—1）→氨压机（机—1，2）压缩后走正压流程。

三、真空系统

1、发生机送气流程 OO灯油与工业风在发生炉（炉—3，4）内燃烧，所生成的安全气→6＃分液罐（分—6）→安全气贮罐（容—16）→7＃分液罐（分—7）→经补气阀至真空泵入口分液罐（分—8）。

2、真空系统正压流程

循环气经真空泵（机—

5、6）压缩→惰性气水冷器（冷—3）→9＃分液罐（分—9）→惰性气氨冷器（冷—4）→10＃分液罐（分——10）→惰性气体中间罐（容——4）→分三路；一路经酮吸收器（容——19）排空（含氧量高及滤机密闭压力高时使用）；一路滤机做反吹；一路去滤机做密闭（滤机密闭出来的气体去各罐做密闭气体，最后经循环线回到滤液罐（容——6）。

3、真空系统负压流程

滤机三部真空抽出来的气体与循环气在滤液罐（容——6）汇合→泡沫分离罐（容——3）→8＃分液罐（分——8）→真空泵（机——5，6）入口。

四、油回收系统

1、油主物料流程

滤液自结晶系统来→经油低压塔顶换热器（换——6，7，8）与低压塔顶气换热→经油高压塔顶二次换热器（换——9，10）与油高压塔顶气换热→油低压塔（塔——1）→由油低压塔底泵（泵——7/1，2）抽出→经油汽提塔底换热（换——12）、高压塔顶换热器换热（换——11）→经滤液加热炉（炉——1）→油高压塔（塔——2）自压至油末次塔（塔——3）然后溢流到油汽提塔（塔——4）→由油汽提塔底泵（泵——8/1，2，）抽出→经由汽提塔底换热器（换——12）与油高压塔进料换热→经油出装置水冷器冷却后送至罐区。

2、油回收各塔顶物料流程

（1）、油低压塔物料→油低压塔顶换热器（换——8，7，6）与油低压塔进料换热→油低压塔顶水冷器（冷——5，6）冷却→干溶剂罐（容——14）。

（2）、油高压塔顶物料→油高压塔顶一次换热器（换——11）与油高压塔进料换热→油高压塔顶二次换热器（换——10，9）与油低压塔进料换热→油高压塔顶水冷器（冷——7，8）冷却→至干溶剂罐（容——14）。

（3）、油末次塔、汽提塔顶汽，经（换——13）、（冷——9）、（冷——10），→（容——9）。

3、油回收冷大循环流程

油低压塔（塔——1）底物料→油低压塔底泵（泵——7/1，2）抽出→经汽提塔底换热器（换——12）→经高压塔顶一次换热器（换——11）→滤液炉（炉——1）→油高压塔（塔——2）→油低压塔底备用泵（泵——7/3）抽出→油末次塔（塔——3）→自流至油汽提塔（塔——4）→油汽提塔底泵（泵——8/1，2）抽出→油出装置换热器（换——12）→油出装置水冷器→经循环线至油低压塔顶换热器（换——6，7，8）→经油高压塔二次换热器（换——9，10）→油低压塔（塔——1）。

4、油回收小循环流程

油低压塔底物料→油低压塔底泵（泵——7）抽出→经油汽提塔底换热器（换——12）→经油高压塔顶一次换热器（换——11）→经滤液加热炉（炉——1）→油高压塔（塔——2）→经小循环线至油低压塔（塔——1）。

五、蜡回收系统

1、蜡回收系统主物料流程

冷蜡罐（容——8）物料→冷蜡泵（泵——6/1，2）抽出→经六塔换热器（换——13）与六塔顶汽换热→经蜡低压塔顶换热器（换——14）与蜡高压塔顶汽换热→蜡高压塔顶换热器（换——15，16）与蜡高压塔顶汽换热→蜡低压塔（塔——5），塔底物料由低压塔底泵（泵——9/1，2）抽出→经蜡汽提塔底换热器（换——17）与蜡汽提塔底物料换热→蜡液加热炉（炉——2）→蜡液高压塔（塔——6），（塔——6）底物料自压至蜡液末次塔（塔——7）→自流至蜡汽提塔（塔——8），塔底物料由蜡汽提塔底泵（泵——10）抽出→经汽提塔底换热器（换——17）与高压塔进料换热→经蜡出装置水冷器冷却→罐区。

2、蜡回收各塔顶物料

（1）、蜡低压塔顶汽→蜡低压塔顶换热器（换——14）与蜡低压塔进料换热→干燥塔（或进塔——6顶水冷器）。

（2）、蜡高压塔顶汽→蜡高压塔顶换热器（换——16）→（换——15）与蜡低压塔进料换热→蜡高压塔顶水冷器（冷——11）冷却后→沉降罐（容——10）。

（3）、油、蜡回收汽末次塔顶汽与脱酮塔顶汽，干燥塔顶汽汇合在一起→经六塔顶换热器（换——13）与蜡低压塔进料换热→经六塔顶水冷器（冷——9，冷——10）冷却后→去水溶液罐（容——9）。

3、蜡回收冷大循环流程

蜡低压塔（塔——5）底物料→蜡低压塔底泵（泵——9/1，2）抽出→蜡汽提塔式底换热器（换——17）→蜡液加热炉（炉——2）→蜡高压塔（塔——6），塔底物料自流至→蜡低压塔底泵（泵——9/3）抽出→蜡末次塔（塔——7），塔底物料自流→蜡汽提塔（塔——8），塔底物料→蜡汽提塔底泵（泵——10）抽出→经蜡汽提塔底换热器（换——17）→经蜡出装置水冷器→蜡大循环线→六塔顶换热器（换——15，换——16）→蜡低压塔（塔——5）。

4、蜡回收小循环流程

蜡低压塔（塔——5）底物料→蜡低压塔底泵（泵——9/1，2，）抽出→蜡汽提塔换热器（换——17）→蜡液炉（炉——2）→蜡高压塔（塔——6），塔底物料→小循环线→自流至低压塔（塔——5）。

5、水回收系统流程

滤液汽、末两塔，蜡液汽、末两塔，脱酮塔、干燥塔的顶部溶剂汽、水蒸汽的混合物汇合后进入（换——13）→水冷器（冷——9，冷——10）冷凝冷却后进入水溶剂罐（容——9）。溶剂在（容——9）中，因比重的不同分为上下两层，上层的物料为丁酮和甲苯的混合物，它们溢流到沉降罐（容——10）。下层的物料是水和丁酮的混合物，由通用泵抽出，打至脱酮塔（塔——10）进行汽提，使大部分酮汽化酮和水蒸汽由塔顶馏出，经六塔换热器（换——13）、六塔水冷器（冷——9，冷——10）冷却后，回到水溶剂罐（容——9）。脱酮塔（塔——10）底含微量的热水直接排入污水沟。

6、溶剂干燥系统流程

5.茂石化炼油厂实习报告 篇五

生产实习是高等院校工科类学生在校实习的一个重要组成部分，它不仅可以是学生将书本上学到的理论知识与具体的生产实践相结合起来，更加深了学生对课本上所学知识懂得理解掌握，同时还激发了学生的求知欲，开拓了学生的视野。在生产实践活动中，学生经历了从发现问题到解决问题的过程，从而弥补了了从以往学习中的不足，增加了学生的专业技能，善了知识系统，为我们日后的工作打下了良好的基础。

通过生产实习，以将我们所学的理论知识与实践相结合，找出差异，并积累一定的工作经验，使我们在实践中了解社会，让我们体会社会与学校的不同，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下基础。通过实践，将使我们的知识更加牢固，同时使我们以后的学习更加有的放矢，有利于我们提高学习效率。

这也正是学习期间进行生产实习的最终目的。2013年6月24 到 2013年7月1，电气自动化专业的同学在老师们带领下在中国石化股份集团茂名分公司进行了为期两个的生产实习，就有关问题与技术人员们进行了探讨，在老师的教导与关心以及工厂工作人员的细心讲解下我们顺利完成了这次实习，从中学到了许多书本上没有的东西并使我们的思想有了质的飞跃。

二．实训计划

1、学习企业的安全生产管理；

2、进一步对继电保护的认识和了解；

3、企业相关的生产流程

第一 企业的安全生产管理培训

石化行业具有“生产连续性强、易燃易爆、高温高压、有毒有害”等特点，稍有疏忽，就有可能发生火灾爆炸等事故。安全教育管理系统可以针对不同种类职工接受安全教育的情况进行管理，包括对外来人员安全培训、职工安全培训、特种设备操作人员培训情况和安全管理人员培训四部分，其目的就是将企业安全教育管理工作信息化。

各车间管理员可根据自己的权限，输入各类安全培训信息，根据检索条件查询所需资料，统计汇总有关数据，对生成报表进行输出打印，实时了解员工掌握安全知识的情况。

据统计资料显示由于人的不安全行为所导致的事故约占事故总数的百分之七十到百分之八十，因此对企业职工进行安全教育培训，提升职工的安全意识就是重中之重了。传统的管理模式工作效率较低，不利于信息的有效共享。

“安全第一，高效生产”是每一个企业的管理目标。作为实习的学生，我们必须要经历外来人员安全培训管理模块。我们也要下车间，走装置。所以，安全对于我们来说，也是重中之重。因此，在实习前，茂名石油化工厂对我们进行了安全按培训。让我们了解了安全生产的一些常识。

首先，在穿着方面。进入工厂，必须要佩戴安全帽。要穿棉制的工作服，不能穿其它类型的衣服和裤子。还有安全帽一定得系好安全带，如果不按相关规定的，必须接受相应的处罚。所以，为了大家的安全，进厂时大家必须按照相关规定办事。

其次，大家不能带打火机之类火源进入厂区，在厂区不能吸烟。进入厂区之后，在走装置下车间时，非防爆手机必须关机。还有在下车间的过程中，在没有师傅的允许下，为了大家的安全，我们不能乱动任何设备。除非师傅要求或者是允许我们操作。

再次，紧急事故的处理方法。在走装置期间，如果恰巧遇到紧急事故，我们首先得报警，打电话通知相关部门。在没有把握的前提下，我们最好不要随便乱动。我们所要做的就是想办法通知相关部门，然后离开危险装置区，疏散他人，避免不必要的伤亡。

再通过安全教育之后，接下来的就是安全教育考试。只有通过安全教育考试，并且考试分数在九十分以上，才有资

格领取进厂证，才能进入茂名石化厂进行实习。在经过一系列的安全教育之后，大家都掌握了石化的安全教育知识。所以，考试对我们来说是小菜一碟，大家的考试成绩都在九十分以上，全部符合进厂实习的条件。

随着计算机技术的不断发展，对安全教育工作的管理不应再局限于表格记录和手工统计，借助于数据库的海量存储以及查询功能，充分利用现有的局域网及计算机设备，发挥内部网的作用，可建立基于网络的安全教育管理系统，逐步向计算机信息化管理转变。

第二 进一步对继电保护的认识和了解

一、系统发生短路时可能产生的严重后果、数值较大的短路电流通过故障点时，引燃电弧，使故障设备损坏或烧毁；、短路电流通过非故障设备时，产生发热和电动力，使其绝缘遭受到破坏或缩短使用寿命；、电力系统中部分地区的电压大幅度下降，破坏电能用户正常工作或影响产品的质量；、破坏电力系统中各发电厂之间并列运行的稳定性，使系统发生振荡，甚至使整个电力系统瓦解。（频率稳定和电压稳定）

二、继电保护装置

继电保护装置是指安装在被保护设备上，反应被保护设备故障或不正常运行状态并作用于断路器跳闸或发出信号的一种自动装置。继电保护装置最初是以机电式继电器为主构成的，故称为继电保护装置，而目前继电器已被电子元件及计算机替代，但仍沿用此名称。在电力部门常用继电保护一词泛指继电保护技术或由各种继电保护装置组成的继电保护系统

三、继电保护装置的基本任务、自动、迅速、有选择性地将故障设备从电力系统中切除，使故障设备免于继续遭到破坏，保证其他无故障设备迅速恢复正常运行；(在最短的时间内，切除故障，把事故限制在最小的范围内)2、反应电气设备的不正常运行情况，并根据运行维护的条件，动作于发信号，由运行人员进行处理或自动进行调整或将继续运行会引起事故的电气设备切除，此类装置允许带有一定的延时。

3、继电保护装置还可以和电力系统中其它自动化装置配合，在条件允许时，采取预定措施，缩短事故停电时间。

4个基本要求：

(1)选择性：即保护装动作时，仅将故障设备从电力系统中切除，尽量缩小停电范围，保证无故障部分仍能继续安全运行。

保护装置或断路器可能拒动，需考虑后备保护问题（差动保护区间内外；单侧电源定时限和延时速断）

(2)速动性：快速切除故障可以提高电力系统并列运行的稳定性，减少用户在电压降低的情况下工作的时间，以及缩小故障设备的损坏程度。

常识：快速保护动作时间一般30ms，最快10ms 断路器动作时间一般60～150ms，最快20～60ms(3)灵敏性：指对其保护范围内发生故障或不正常运行状态的反应能力。在保护范围内，不论短路点的位置、短路的类型如何，以及短路点是否有过渡电阻，都能敏锐的正确反映。(4)可靠性：保护范围内发生了应该动作的故障时，必须可靠动作；不该动作时，必须可靠不动。

四性的相互关系：、选择性与速动性存在矛盾，二者兼顾，结构复杂，成本过高（差动保护可解决矛盾）

有些情况必须保证快速动作：

1）维持系统稳定，快速切除高压输电线路故障； 2）使得发电厂或重要用户母线电压低于允许值（一般0.7以下）

3）大容量发电机、变压器及电动机内部故障 4）危及人身安全或公共安全的故障等、灵敏性与可靠性存在矛盾，太灵敏，易“误动” ；过分的考虑“稳妥性”，增加了“拒动”的可能性。1）系统中有充足的备用容量、输电线路很多、各系统之间和电源与负荷之间联系很紧密时，提高继电保护“不拒动”的可靠性比提高“不误动”的可靠性更为重要；

2）系统中备用容量很少，各系统之间和电源与负荷之间联系比较薄弱的情况下，提高继电保护“不误动”的可靠性比提高“不拒动”的可靠性更为重要。

除此之外，还对茂石化用的最多的ups不间断电源也有了一定的了解。

第三 企业相关的生产流程

二蒸馏装置、原料及产品介绍

第一、装置原料——原油

原油主要由碳氢化合物组成的复杂混合物。

一般认为是古代生物沉积，在空气隔绝的情况下，发生复杂物理化学变化，遂渐变成石油，经过勘探开发，预处理后尚未加工的石油称为原油。

1、从石油中得到的产品可分为四大类：

一类：石油燃料； 二类：润滑油和润滑脂； 三类：蜡、沥青和石油焦；

四类：石油化工产品。

2、各种燃料主要组成：

液化气：C3、C4。

汽油馏分（低于180℃）中含有C5~C11正构烷烃和异构烷烃，单环烷烃及单环芳香烃。

航空煤油（150~520℃）、灯用煤油（200-300℃）、轻柴油（200-350℃）含有C5～C20正构烷烃和异构烷烃，单环烷烃类及双环、三环烷烃类，以及单环、双环、三环芳香烃。

蜡油馏份（350℃～520℃）中含有C20～C30的正构烷烃和异构烷烃，单环烷烃类及双环、三环烷烃类，以及单环、双环、三环芳香烃。干气：C1、C2。

3、什么是蒸馏？

蒸馏是将一种混合物反复地使用加热汽化和去热冷凝相结合的手段使其部分或完全分离的过程，它是利用液体混合物中各组分沸点和蒸汽压（即相对挥发度）的不同，在精馏塔内，轻组分不断汽化上升而提浓，重组分不断冷凝下降而提浓，相互间不断地进行传热和传质过程，在塔顶得到纯度较高的轻组分产物，在塔底得到纯度较高的重组分产物，它是实现分离目的的一种最基本也是最重要的一种手段。

4、蒸馏分离过程的必要条件有哪些？

（1）要有温度差，即在每一块分离塔盘上气相温度高于

液相温度。

（2）要有浓度差，即在每一块分离塔盘上液相中低沸点组分的浓度高于气相成平衡后的浓度，气相中高沸点组分的浓度高于其与液相成平衡后的浓度。

（3）具有气液两相充分接触的传质传热场所（塔盘）。（4）有顶部冷凝器和底部再沸器所造成的气相回流和液相回流。

第二、二蒸馏装置概况

二蒸馏装置是联合四车间管辖的其中一套装置，于1973年11月动土兴建，1974年9月7日建成投产，原设计以加工大庆原油为主的润滑型处理能力250万吨/年的常减压蒸馏装置。经过1978年、1980年二次改造，处理能力已达300万吨/年,装置占地面积约为15000m2，装置系统操作定员33人。

1、二蒸馏装置采用的原油加工方案

采用的原油加工方案为：燃料——润滑油——石油化工方案。

2、二蒸馏装置对原料要求

含硫量较低的石蜡基原油（K＞12.1）；如：大庆原油、阿曼原油、白虎原油、涠洲原油等。

3、二蒸馏装置主要产品有哪些？

重整料、乙烯料、汽油、3#航煤、溶剂油、灯油、-10#

军柴、0#柴油、重柴、变料等产品和75SN、100SN、350SN、650（700）SN等中性润料，还为催化和加氢裂化、丙烷脱沥青、焦化、氧化沥青等装置提供原料。

4、二蒸馏原油从哪里来？

外国原油

5、二蒸馏装置主要工艺流程图：

第二．实训过程

我被分配到了润滑油电工班组进行一周的实习。第一天，就是初步了解他们班组，他们一共有13个人，每三个人一个班。第二天，由冯班长带我们去巡检，冯师傅说这是他们每天必做的工作。他说他们班组的主要工作任务

就是对设备的维护和保养。维护和保养的内容主要是：1)对各车间动力设备维护、保养、润滑油料添加。2）对电气线路及电器元件进行安全排查，对有缺陷、有故障的元件进行维护、维修。3)对各配电柜定期进行灰尘清理，保证电器元件接触良好无粉尘现象。4）对各配电室、配电柜、变压器降温设施定期检查，保证通风降温良好。在巡检过程中，冯师傅还给我们讲解了一些相关内容，例如：在他们那里高压变压器主要是6.3KV,是利用瓦斯保护的变压器，油式变压器几乎很少用，每一相都有四个接线头，冯师傅说这是与接的负荷有关，零相与其他三相的电缆线用的也不同，三相的电缆线要比零相的电缆线要粗好多，冯师傅说这是与所承受的电力负荷有关。在变压器房里，有一个巡检标示牌，里面有巡检的内容，主要是：

1、变压器的油位、油色、温度、声音是否正常。

2、瓦斯继电器、防爆管隔膜、呼吸器内硅胶是否正常完好。

3、瓦斯继电器内部是否有气体并及时进行排放。

4、高低压收线套管是否正常，顶盖及周围有无杂物。

5、各种标志牌是否正确等等。

在巡检到变电所的时候，冯师傅又跟我们讲解了一些内容，在变电所里主要的电气设备就一些高压和低压的控制柜，电机的控制按钮，ups控制柜等。在他们那里，这些都是比较老式，就是按热继电器，接触器，时间继电器

等传统的方式来接的。他还向我们简单介绍了ups控制柜，主要由13个可充电池组成。每个电池大概是20V左右，然后还有一些继电保护和防止漏电的保护等。在变电所里，也有一个巡检标示牌，里面也标示了所要巡检的内容，主要是：

1、各种电气设备声音、温度是否正常；各种计量仪表、监察仪表及指示灯指示是否正常；各种声光报警装置、标志牌指示是否正常。

2、电力电容有否放电、鼓肚、漏油现象，三相电流是否平衡。

3、供电方式、母线备投状态的检查；防鼠、防漏、防潮情况的检查。

4、直流系统声光报警是否正常；直流系统显示电压、电流、温度是否正常。

5、蓄电池电压、电流是否正常；蓄电池柜通风是否良好；蓄电池是否有渗液，电解液有无溅出，表面无放电、鼓肚胀裂现象。

6、内外卫生是否良好；各种安全消防设备、工具、仪表是否齐全好用。

7、检查电缆沟/电缆桥架盖板是否齐全、完好。这两个是他们巡检的主要地方，其他的就是一些电动机组，一些蒸馏的设备组和高压泵等。之后的几天里就是在办公室里面看图纸和跟师傅们交流。

第三．实习总结

经过这次切身体会，我才深切地理会到了实践的必要性。平时，我们只能在课堂上与老师一起纸上谈兵，只是局限于课本的领域之内，这就使我们对实际过于片面，不知其所以然，极大的限制了我们对专业的学习。

实习前，我们进行了一次次的进厂安全教育，让我深刻地感受到了茂石化在安全管理中的严谨。

为期一个星期的茂石化实习一晃而过，但是在这短短的一个星期里，我却见识到了许多在学校、在书本上所学不到的知识。同时也让我感受到了石油工人得热情，他们顶着烈日，不辞辛苦，在生产一线上作业，在别人看来是多么渺小，但却是我们最可爱。可敬得人。这次的茂石化参观实习让我意识到我所要学的知识还有如此大的空间。使我懂得作为一个石化人员该具备扎实的专业知识和良好的专业思维能力，具备诚实守信等端正的职业操守和敬业态度，这是石化工作岗位对石化人员最根基的请求。其次，作为一个石化人员要有严谨的工作态度。再次，要有吃苦耐劳的精力和温和的心态。

6.茂石化炼油厂毕业实习报告 篇六

学

院： 机电工程学院

专

业：

过程装备与控制工程

班

级： 装控08-2班

姓

名： 梁家龙 学

号： 08024030216 实习日期： 2012.03.12--2012.03.26

毕业实习报告

自从成为装控专业的一名学生以来，我就一直对今次的实习充满期待，因为自己至今为止学到的专业理论知识还没能真正在对应的厂里面实践过，这次能够在茂石化炼油厂学习感到非常荣幸。而生产实习是本专业重要的一个实践环节，是在学习完所有专业课过程中进行的。通过这次生产实习可以培养我们理论联系实际的能力，可起到承前启后的作用，有利于我们对专业课的深入理解，也有利于我们以后的工作。期待之久，今次终于如愿以偿，可以进行毕业实习。

我们所在的实习车间是茂石化炼油厂的一蒸馏。一蒸馏装置：300万吨/年产量，在车间里面实习主要是整点巡检的多，其余时间一般是在休息室参阅资料学习，向师傅们请教经验，也聊些企业文化。我们利用在休息室的时间通过看资料和问师傅深入学习了蒸馏装置的大致工艺流程和基本原理。蒸馏是将一种混合物反复地使用加热汽化和去热冷凝相结合的手段使其部分或完全分离的过程，它是利用液体混合物中各组分沸点和蒸汽压（即相对挥发度）的不同，在精馏塔内，轻组分不断汽化上升而提浓，重组分不断冷凝下降而提浓，相互间不断地进行传热和传质过程，在塔顶得到纯度较高的轻组分产物，在塔底得到纯度较高的重组分产物，它是实现分离目的的一种最基本也是最重要的一种手段。下面介绍生产过程中涉及到的基本原理。

1、电脱盐的工作原理

原油电脱盐很重要，绝不可忽视。原油中的水、无机盐以及机械杂质可能加速设备腐蚀，导致催化剂失活，堵塞管道，影响后续加工的稳定性，从而影响油品性质及收率，最终导致原油加工费和石油产品成本的提高。

氯化物，特别是氯化钙、氯化镁，在加热和有水存在时（120℃以上）发生水解，放出氯化氢，遇水形成盐酸，造成原油蒸馏塔顶低温部位的腐蚀。

 

MgCl 2 + 2H2O → Mg(OH)2 + 2HCl

Fe + 2HCl → FeCl2 + H2 当加工含硫原油时，腐蚀将更加严重：  

FeS + 2HCl → FeCl2 + H2S

Fe + H2S → FeS + H2 主要工作原理：原油中的盐一般溶于水，在原油中注入水及破乳化剂，破坏其乳化状态，在电场的作用下，使游离的微小水珠结成大水滴，由于水比重大于油比重而 下沉到罐底，从而使油水分离。由于原油中的大部份盐类是溶解于水中的，因此，脱水与脱盐同时进行，主要有两种脱盐技术。

（1）、交流电脱盐

交流电脱盐罐一般采用三层水平极板，中层送电，极板间距不同，形成上部强电场下部弱电场、当原油自下而上通过高压电场时，含盐的水微滴在电场力的作用下产生偶极性，水滴两端产生相反负荷，在电场力的作用下将水滴拉长，由于电场是交变的，水滴随之产生震荡，同时在破乳剂的作用下，使水微滴聚结成大水滴，从而实现油水分离。

（2）、交直流电脱盐技术

交直流电脱盐一般为垂直电极，其变压器加整流设备，罐内电场自下而上为交流弱电场、直流弱电场和直流强电场。在下部的交流弱电场中同交流电脱盐一样，一些大颗粒水滴聚结而得到分离。在直流电场中，在电场力的作用下，同样产生偶极性，水滴间吸引复合，只是电场不交变。偶极化后的水滴由于在电场中位置的不平衡，使水滴产生向正负极水平移动而原油流动和水滴沉降是上下运动，这就比交流电场大大增大水滴的复合机率。其特点是脱盐脱水率高，对油品的适应性强，能耗低。

2、“三注”的原理

原油中主要含有碳、氢两种元素，约占原有的95-99%，还有部分氧、硫、氮以及一些微量金属元素和非元素金属，如氯、砷，他们是以化合物形式存在于原料中的。

原油中的氯化物和硫化物在原油被蒸馏过程中受热分解或水解，产生硫化氢和氯化氢，还有有机酸等腐蚀介质，造成设备和管线的腐蚀。在常减压蒸馏装置中，腐蚀可以产生在高温的重油部分，如：减压炉管、塔底等；也可以发生在低温轻油部分，如常减压塔顶冷凝冷却系统的腐蚀，目前炼厂普遍采用“一脱三注”的防腐措施。其中“一脱”是指脱盐脱水，即原油电脱盐又叫原油蒸馏前预处理；“三注”就是原油塔顶挥发线注氨、注缓蚀剂和注水。氨、缓蚀剂、破乳剂、脱盐剂统称为常减压的辅助材料。

注氨目的：是中和介质中的酸：HCL、H2S等。注缓蚀剂目的：缓蚀剂是一种有机化合物，其结构特点是一端是较长链的烃基，另一端有极性基团，实际上是一种表面活性物，因此在设备介质里注入缓蚀剂后缓蚀剂的分子吸附在金属表面上，形成一层保护膜，阻止腐蚀物质对金属形成腐蚀。缓蚀剂用量小时不能形成保护膜。注碱性 水目的：溶解生成的氨盐，防止在设备上结垢，防止垢下腐蚀。

3、减压蒸馏原理

液体沸腾的必要条件是蒸汽压必须等于或者大于外界压力，因此，降低外界压力就相当于降低液体沸腾时所需要的蒸汽压，也就是降低了液体的沸点，压力越低，沸点降的越低。如果采用抽真空的办法使整流过程在压力低于大气压条件下进行，降低油品的沸点，把原油中的较高沸点组分，在低于其裂解温度的条件下，其气化分馏出来，这就叫减压蒸馏。

4、精馏原理和条件

加热混合物使其沸点较低的轻组分气化和冷凝，进行粗略分离的操作称为蒸馏。同时并多次运用部分气化和部分冷凝，使各组分达到精确分离的操作成为精馏。

精馏的依据是液体混合物中各组分的挥发度有明显差异，即各组分的沸点不同。精馏的实质是气相多次冷凝，液相多次气化进行传热传质。

精馏过程必须具备的条件是：

a、必须有气液两组份充分接触的场所，即塔板或填料； b、必须提供给精馏塔气相回流和液相回流；

c、接触的气液两相必须存在温度差和浓度差。及液相必须温度低，轻组分含量高；气相必须温度高，重组分含量高；

d、每层塔板上气液两相必须同时存在，而且充分接触。

5、传质传热原理

气液两相充分接触时，高温气相中的重组分被冷凝放热，而下降的液相回流中的轻组分被加热气化，结果上升的气相被下降的液相冷却，气相中重组分不断被冷凝除去，液相轻组分不断气化而提浓，这就是传质传热过程。

前面已经叙述了蒸馏，已经很明确蒸馏的作用。那我们为什么要采用减压蒸馏？还要设置初馏塔和汽提塔呢？采用减压蒸馏是因为减压蒸馏可以使油品在较低的温度下汽化,不致使油品发生严重分解，为润滑油生产装置提供较好的原料，从而提高原油的拔出率。设置初馏塔的作用：A、加工轻质原油时，为了降低常压炉、常压塔负荷。B、加工高含硫、高含盐原油时，塔顶低温部位硫腐蚀转移至初馏塔顶。C、需要生产重整料、乙烯料，而原油含砷又较高时，从初顶拔出的油含砷量远小于常顶的油含砷量。汽提塔的作用：汽提塔底通入过热水蒸气，在温度不变以及总压力一定时，降低 油汽分压，增加汽化率，即提高侧线产品中轻组分的拔出率，从而降低产品中轻组分的含量，提高产品的闪点。汽提塔是塔顶进料，相当于侧线产品的提馏段。

除了在休息室看资料，写日志。我们最期待、也是令我们最激动的就是跟师傅到装置里面去巡检，巡检的目的主要包括以下几方面：

1、发现缺陷。每台设备都会损坏，操作巡检人员就是设备的保健医生。缺陷发现及时，及时处理能够保证设备的正常使用和寿命。巡检不仅仅是检查运行设备，备用设备的状态是十分重要的。

2、判断工况。每台设备都有适合的工况范围，比如压力、温度、液位、流量等，及时检查能够确认设备工作在允许的状态，防止假数据造成干扰。

3、保障安全。设备的好坏是决定装置安全生产的关键因素。集团公司发生多期高温油泵泄漏着火。如塔底泵、油浆泵。

巡检时最记得的一句话就是黄师傅说的：巡检主要就是走、看、闻、摸、问。走：按照巡检路线，保证最大限度检查到设备。

看—直观的检查设备有无变形，泄漏是否合理，设备是否完好。可以记录和对比设备的运行参数。

闻：通过听可以判断设备内件是否有异响，机泵内部转子，机组是否喘振，利用听针可以判断轴承是否有杂音。可以进一步检查是否有介质气味，判断是否存在泄漏等。

摸：直观的感觉内容相当丰富。封油是否畅通、机泵轴承振动、温度是否符合标准。

问：对设备查到的上述问题进行汇总，分析，得出自己的结论。

在装置里面设备主要分为动设备和静设备。动设备：主要是旋转机械，往复机械。如流体泵，电机，风机，特殊控制阀门，各种形式的机组等。静设备：主要是塔、容器（换热器）、管道、普通阀门、加热炉等。

巡检时还学到了很多东西，在此不一一列举了。例如，一些操作注意事项，尤其是对润滑系统的学习，是跟师傅学习的最深入的，再次非常感谢师傅们的耐心教导。

7.延安炼油厂气柴油环保质量控制 篇七

目前, 根据延安炼油厂只有催化裂化装置生产的汽油无法满足高牌号汽油生产的标准, 目前的汽油辛烷值偏低, 硫的含量偏高、烯烃含量偏高等等这些目前的瓶颈, 所以根据数据收集, 加上多次进行试验, 得出在汽油调合的生产中添加一定比例的二甲苯, 这样就能够使汽油牌号提高, 同时, 辛烷值也将会得到提高, 除此之外, 烯烃含量、硫含量还能够逐步下降, 最终使得产品质量稳定。

2 气柴油质量新要求

根据我国今年对普通柴油公布的新标准, 新标规定硫含量小于350ug/g, 不仅如此, 多环芳烃含量的提高、脂肪酸甲酷含量提高、润滑性磨痕直径调高。但是在延安炼油厂现有的设备生产条件下, 还不能够达到这样的标准, 根据试验数据, 添加相应量的柴油润滑改性剂就能能够在现有的基础上保证产品质量合格。

延安炼油厂在新的汽油标准公布后, 汽油的生产也受到极大的考验。在新的汽油指标中, 对烯烃、硫含量、锰含量都进行了明确的规定。结合延安炼油厂的情况只要解决汽油烯烃含量高的现状就能够符合新标要求。目前催化装置大部分通过两种方法来使得烯烃含量降低:其一, 是把一段提升管进行延长, 这样可以增加原料的反应时间, 还能促进烃类的异构化以及氢转移反应、芳构化反应的进行。其二可以通过更换降烯烃催化剂的方法来达到目的, 这种催化剂是根据催化反应中烯烃生成和转化的规律上, 通过改善氢转移活性以及选择性来进行开发的。而通过减少烯烃催化剂或者其他助剂的使用就不再需要对装置进行改造, 同时还有操作简单, 起效迅速的特点。

3 延安炼油厂汽油质量改进

目前延安炼油厂仅仅通过按比例的添加剂来促进汽油质量的控制, MTBE, MMT, KMT也被经常使用。其中MTBE具有容易渗透土壤进入地下饮用水系统的特点, 同时性质稳定, 分解起来很难的特点, 还能够对人体造成一定的伤害。目前美国含氧化合物燃料协会 (OFA) 认为MTBE还将在RFG中拥有部分市场。MTBE对于改善MMT, KMT的抗爆机理方面的特点与四乙基铅十分相似, 可疑发现即使是在燃烧条件下逐渐分解成为活性的氧化锰微粒, 但是根据其表面作用, 仍然让焰前反应过程中过氧化物的浓度得以降低, 链的长度和分支得到降低, 对于部分有机过氧化物分散成的游离基进行有选择的钝化, 不断加长着火的诱导期, 这就也降低了释出能量的速度, 所以燃料的抗爆性能得到提升。

4 延安炼油厂柴油质量的改进

由于进口油在原油市场上比重的增加, 柴油组分硫含量高, 严重制约着柴油质量的提高。不同的设备生产处的柴油质量差别很大, 主要表现在硫含量和十六烷值这两项重要指标的考核上。

通过对不同设备的调试, 根据新的柴油标准, 延安炼油厂将主要攻克方向定位于硫含量和十六烷值这两项指标的控制上, 通过东蒸馏柴油和加氢改质柴油来充当柴油调合的添加剂, 通过反复的试验, 确定了合理的调和比例, 通过调和后的柴油经过不同的检测中心的检测分析均取得了较好的成绩。

在实际的生产中, 针对柴油润滑性, 一般会采取下列三种方法进行改进:l) 通过对加氢改质工艺的调整来实现, 通过这些参数控制, 将有效保证脱硫前提下柴油组分中影响润滑性能相关物质的脱除率降低:2) 通过硫含量相对比较低的环烷基原油得到的直馏柴油分的调整;3) 在柴油中添加相应比例的润滑添加剂, 通过这样的方式增加低硫柴油润滑性是十分有效的方法。润滑性添加剂大多是极性化合物, 所以只要在保证柴油其他性能的前提下, 在柴油中添加适当的改性剂, 就能够提升柴油的润滑性能。

最近几年来, 我国燃油生产企业逐步开始对油品进行深加工, 制造低硫、低芳香烃含量低的低硫柴油。在这个过程中, 脱硫必不可少, 但是却也使得具有润滑功能的元素和物质都被去除了, 产品的润滑性大大降低。

延安炼油厂字中间基、环烷基原油中尝试太难就爱进口油生产的沥青, 其直馏产品硫含量也是相对较高的, 所以添加润滑性添加剂是从根本上提高柴油润滑性能的方法。

5 柴油发展大趋势

目前柴油质量大的发展走向是低硫以及高十六烷值, 所以单纯依靠降低柴油的硫含量, 一旦原材料质量变化, 就不能够保证柴油的生产质量, 所以加氢是柴油产品发展的必然趋势。高质量的柴油不仅硫含量要低, 密度、芳烃、凝点都要低。而添加了氢的油品虽然可以使得大部分烯烃、芳烃达到饱和, 同时清除原材料的大部分氮、硫类杂质, 不断的改进油品颜色和安定性。由于十六烷值的效果没有很好的改善, 所以只能改变柴油中烃类的族含量, 才能从根源上解决柴油十六烷值低的问题。

6 结语

根据目前环保的要求, 柴油在使用过程中, 必须不断的减少污染物的排放量, 所以很多柴油的替代产品不断增加。这类产品有生物柴油、乙醇柴油, 还有二甲基醚、柴油含氧化合物以及乳化柴油等等。所有这些柴油的都是采用合成的方法, 而非用室友进行生产, 这就彻底清除了硫、氮、芳烃等杂质, 是分厂干净的柴油和调和剂, 因此受到越来越多的重视, 受到各界的大力推广。

摘要：伴随着资源开采, 石油资源已经在逐渐的减少, 高强度深层开发, 导致了油的质量和品质都逐渐下降, 这导致在油品的生产中, 质量受到很大的考验, 是炼油厂生产中控制质量的重大难题。随着经济和社会的进步, 人们对环保的认识增加, 因此, 油品的生产逐渐被要求优质、清洁, 这样的趋势对延安炼油厂现有的设备带来了极大的考验, 也对原来产品的改进带来了困难, 本文结合延安炼油厂对汽柴油的质量控制进行探究。

关键词：汽油,柴油,环保产品优化

参考文献

[1]乔莉.我国汽、柴油清洁化进程的探讨[J].石油化工高等学校学报, 2001 (03) .

8.炼油厂 篇八

蒸气过热炉；脱氢反应；精苯乙烯

1.前言

延安炼油厂12万吨/年苯乙烯装置是延长石油集团有限责任公司及陕西省的重点建设项目，装置以原料苯和本厂100万吨/年催化裂化装置、200万吨/年催化裂化装置产生的干气为原料，回收干气中的乙烯，经烃化反应制备乙苯，再经脱氢反应得到产品苯乙烯。该装置的建成和投产，大大提高了企业的经济效益和市场竞争力，对延长石油的发展壮大将起到积极的推动作用，填补了陕西省苯乙烯生产的空白。

2.工艺技术路线及工艺特点

乙苯脱氢反映部分采用国内开发的具有中间换热器的两级负压绝热脱氢反应工艺技术，选用国产GS-11乙苯脱氢催化剂，具有稳定的转化率和高选择性。

脱氢液分馏精制采用四塔流程，苯乙烯经历两次加热，乙苯、苯乙烯分离采用真空低温精馏工艺，降低苯乙烯聚合风险。

3.装置开工试车情况

装置经过全面大检查、系统净化、水联运、气密合格后，进行了蒸气过热炉烘炉、乙苯脱氢反应器催化剂装填、催化剂活化。乙苯脱氢反应部分产脱氢液后给苯乙烯精馏部分直接进料，提前生产出合格的产品苯乙烯，缩短了开工周期。

装置全面大检查在装置安装结束后按照设计图纸的要求与设计规范严格检查设备、工艺管线、仪表、电气和消防安全设施是否满足规范与要求。重点是检查设计漏项、工程质量及隐患。在全面大检查中仅工艺项发现整改各类问题200余项。

系统净化：根据“GB-5023-1997工业金属管道工程施工及验收规范”的规定采用了工业风吹扫、水冲洗方法清除管道内泥沙、焊渣、铁锈等杂物。对公称直径大于600mm管道采用了人工清理，公称直径小于600mm大于80mm管道采用了工业风爆破吹扫，公称直径小于80mm管道采用了工业风多次充压吹扫。工艺管道工业风吹扫合格后进行了水冲洗，进一步清除设备和管道内脏物为水联运创造了条件，冲洗水采用洁净水，针对奥氏体不锈钢材质冲洗采用了氯离子小于25PPm的除盐水。

水联运：以水代油打通工艺流程，全面检验设备、仪表、电气和DCS控制系统。对乙苯脱氢反应部分的油水分离、工艺凝液处理、尾气残油洗涤系统和苯乙烯精馏部分的粗苯乙烯塔、乙苯回收塔、精苯乙烯塔、苯-甲苯塔、苯乙烯回收塔系统进行了48小时闭路循环联运。

气密：装置水联运结束后采用了洁净干燥的氮气和空气对系统进行了气密试验。全装置所有系统首先进行了0.20MPa﹙g﹚的正压气密检验，采用皂液喷涂对所有静密封点检查无泄漏后保压24小时，平均压降不大于1kPa/h为合格。正压气密合格后，对负压系统抽为负压保压气密﹙各系统设计压力﹚，保压24小时压升不大于2kPa/30h为合格。

蒸汽过热炉烘炉：蒸汽过热炉是乙苯脱氢反应部分的关键设备，烘炉质量的好坏直接影响到乙苯脱氢部分的安全正常运行。烘炉是为了除去炉体内耐火砖和耐火胶泥中所含的水分，以防护耐火砖和耐火胶泥由于炉膛温度急剧上升而变形甚至倒塌，使耐火胶泥和耐火砖得到充分烧结，同时检验火咀、热电偶、炉壁等在热状态下的高温性能。

烘炉首先先以氮气为炉管内工艺介质，通过尾气压缩机闭路循环，当反应器床层温度升到250℃以上，改为蒸汽做介质，停尾气压缩机，蒸汽冷凝水送至凝结水出装置系统。烘炉的升温、恒温过程中不允许有降温、熄火现象，升温按技术要求执行，瓦斯要求完全燃烧；每小时记录一次炉膛温度，按实际温度描绘烘炉升温曲线。（见表1）

升温至150℃，恒温24小时，目的是为了脱除炉子衬里内的吸附水；升温至320℃，恒温24小时，目的是为了脱除炉子衬里内的结晶水；升温至450℃，恒温24小时，目的是使炉墙中的耐火泥充分烧结。

催化剂的装填（见表2）。乙苯脱氢反应器部分R-1301、R-1302共装催化剂130余吨，辅助的无烟煤共30余吨，装剂过程中严格按照装剂要求，认真核实装填尺寸，确保装剂符合设计和生产的需求。

脱氢催化剂的升温、活化。（见表3）氮气为热载体将催化剂床层温度由常温以15℃/h速度升至250℃，改投蒸汽6t/h以25℃/h速度升至550℃，升温中蒸汽量以3t/h逐步递增，最终维持蒸汽量18t/h。催化剂床层550℃恒温2小时后投乙苯进料6t/h，乙苯量以3t/h提至12.5t/h半负荷催化剂正压活化，活化中维持水比2.0以上。投料后反应器入口温度以10℃/h升至590℃恒温24小时。半负荷活化结束后启动尾气压缩机以10kPa/h逐步将压缩机入口压力降至22KPa，同时乙苯进料量以3t/h提至19t/h进行75℅负荷96小时负压活化。75℅负荷负压活化时维持水比1.8，反应器入口温度提至605℃。75℅负荷负压活化结束后由于乙苯原料的原因催化剂未进行满负荷活化逐步将进料降至11t/h，装置维持44℅负荷运行。

催化剂活化注意事项。在催化剂床层温度低于250℃时避免任何凝液进入反应器，改用蒸汽升温时催化剂床层温度都必须在250℃以上保护催化剂。

正压活化时始终保持水比在2.0以上，根据化验分析脱氢液中苯乙烯浓度﹙60～64℅﹚选择合适的反应温度，以免催化剂被过度活化。

开始负压活化时及时投用在线氧表，分析尾气中氧含量，避免发生负压系统空气泄漏。

4.产品分析和操作条件

开工后，装置各部位运行已趋稳定，现将装置实际操作参数及产品情况与理论值作对比（进料量未达到设计值）。

5.开工过程遇到的问题及解决措施

本次开工从装置中交到试车成功只用了三个多月的时间，装置在开工期间也遇到很多影响开工进度的问题，经过大家的努力工作都得到了解决。

A.尾气压缩机在循环时出口压力高

原因分析：脱氢反应系统蒸汽过热炉在氮气正压烘炉时遇到尾气压缩机出口压力高，尾气压缩机联锁停机，通过分段测压检查分析尾气压缩机本身没有问题，压力高原因是氮气循环升温时流量比正常生产尾气流量大得多，尾气流量计限流造成压力升高。

解决办法：流量计增加大通径副线，在蒸汽过热炉烘炉和开工催化剂升温尾气压缩机循环保护介质氮气时用，正常生产时投用流量计。解决效果：流量计副线投用后，解决了压缩机出口压力高的问题。

B.乙苯回收塔负压抽不下来

原因分析：由于粗苯乙烯塔操作波动，缓冲罐带液较多，缓冲罐又是负压系统，无法排液，乙苯回收塔的气相线插入缓冲罐的位置偏低，乙苯回收塔的气相线就形成了液封，故抽不下来负压。解决办法：给缓冲罐配临时的排液线至粗苯乙烯塔回流罐的排空线上，排掉缓冲罐的积液。解决效果：缓冲罐排液后，乙苯回收塔的负压很快就达到设计值，为顺利开工提供保证。

C.精苯乙烯塔串料，产品污染

原因分析：精苯乙烯塔在产品合格两天后，突然发现连续三个化验分析精苯乙烯中苯、甲苯、乙苯的含量增多，现场查找原因，最后发现精苯乙烯塔真空泵跳停，泵的进出口阀门未关，将含有苯、甲苯、乙苯真空泵密封液倒吸至精苯乙烯塔气相线，导致精苯乙烯塔串料，污染了产品。

解决办法：重新启动真空泵，将真空泵的气液分离罐上的压力表卸掉，保证真空泵的出口始终是微正压。

解决效果：将真空泵的气液分离罐上的压力表卸掉，保证真空泵的出口始终是微正压，精苯乙烯塔通过置换系统，苯乙烯又很快合格，直到现在再没有发生过类似事件。

6.小结

本次开工从进入现场至生产出合格产品一次试车成功历时三个多月，创国内同类装置开工最短时间，其主要原因是投料开工前期准备工作扎实充分，经过全面大检查及早发现整改了隐患，为后续动作奠定了基础。经过细致的系统净化保证了装置的洁净，进一步暴露问题，为解决问题提供时间，同时锻炼了职工队伍。水联运联动调试了电气、仪表、DCS控制系统同时检验了设备。

催化剂装填活化是关键，经科学装填、按照催化剂厂家要求的进料方案严格执行工艺指标，平稳升降温，杜绝幅大提量波动保护催化剂，使其具有良好的活性和选择性。

投料试车中遇到的问题及时分析查找原因，制定措施消除拦路虎，保证了产品合格，使装置平稳进行试生产。

[1]乙苯制取苯乙烯反应条件的研究.河南化工，2006.11