ct射线检测

ct射线检测（共7篇）（共7篇）

1.ct射线检测 篇一

无损检测简称NDT（Non-destructive testing）是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。无损检测NDT（Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。

根据受检制件的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位、和方向，选择适宜的无损检测方法。

常规无损检测方法有：

超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；

射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；

磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；

渗透检验 Penetrant Testing（缩写 PT）；

射线和超声检测主要用于内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁体材料制件的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制件的表面开口缺陷的检测；铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。涡流检测主要用于导电金属材料制件表面和近表面缺陷的检测。

当采用两种或两种以上的检测方法对构件的 同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别；采用同种检测方法按不同检测检测工艺进行检测时，如检测结果不一致，应危险大的评定级别为准。

（1）射线检测

射线检测就是利用射线（X射线、γ射线、中子射线等）穿过材料或工件时的强度衰减，检测其内部结构不连续性的技术。穿过材料或工件时的射线由于强度不同，在感光胶片上的感光程度也不同，由此生成内部不连续的图像。

射线检测主要应用于金属、非金属及其工件的内部缺陷的检测，检测结果准确度高、可靠性好。胶片可长期保存，可追溯性好，易于判定缺陷的性质及所处的平面位置。

射线检测也有其不足之处，难于判定缺陷在材料、工件内部的埋藏深度；对于垂直于材料、工件表面的线性缺陷（如：垂直裂纹、穿透性气孔等）易漏判或误判；同时射线检测需严密保护措施，以防射线对人体造成伤害；检测设备复杂，成本高。

射线检测只适用于材料、工件的平面检测，对于异型件及T型焊缝、角焊缝等检测就无能为力了。

（2）超声波检测

超声波检测就是利用超声波在金属、非金属材料及其工件中传播时，材料（工件）的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料（工件）性能和结构变化的技术。

超声波检测和射线检测一样，主要用于检测材料（工件）的内部缺陷。检测灵敏度高、操作方便、检测速度快、成本低且对人体无伤害，但超声波检测无法判定缺陷的性质；检测结果无原始记录，可追溯性差。

超声波检测同样也具有着射线检测无法比拟的优势，它可对异型构件、角焊缝、T型焊缝等复杂构件的检测；同时，也可检测出缺陷在材料（工件）中的埋藏深度。

（3）磁粉检测

磁粉检测是利用漏磁和合适的检测介质发现材料（工件）表面和近表面的不连续性的。磁粉检测作为表面检测具有操作灵活、成本低的特点，但磁粉检测只能应用于铁磁性材料、工件（碳钢、普通合金钢等）的表面或近表面缺陷的检测，对于非磁性材料、工件（如：不锈钢、铜等）的缺陷就无法检测。

磁粉检测和超声波检测一样，检测结果无原始记录，可追溯性差，无法检测到材料、工件深度缺陷，但不受材料、工件形状的限制。

（4）渗透检验

渗透检验就是利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料、工件表面开口缺陷处，再通过显像剂渗入的渗透液吸出到表面显示缺陷的存在的检测方法。

渗透检验操作简单、成本很低，检验过程耗时较长，只能检测到材料、工件的穿透性、表面开口缺陷，对仅存于内部的缺陷就无法检测。

（5）射线检测、超声波检测

射线检测、超声波检测是对材料、工件内部缺陷检测的主要手段，广泛应用于钢结构、锅炉、压力容器、铸造等行业。通过缺陷的性质、大小来判断缺陷的危害程度，同时判定缺陷的位置，以利于准确的修复。

磁粉检测、渗透检测作为表面缺陷和穿透性缺陷的检测，是对射线检测、超声波检测的有力补充。

TOFD 原理是当超声波遇到诸如裂纹等的缺陷时，将在缺陷尖端发生叠加到正常反射波上的 衍射波，探头探测到衍射波，可以判定缺陷的大小和深度。当超声波在存在缺陷的线性不连续处，如裂纹等处出现传播障碍时，在裂纹端点处除了正常反射 波以外，还要发生衍射现象。衍射能量在很大的角度范围内放射出并且假定此能量起源于裂纹末端。这与依赖于间断反射能量总和的常规超声波形成一个显著的对比。

根据TOFD的理论和特点,在检测后壁容器方面具有巨大的优势,在国内使用的初期阶段要充分发挥其有点,使用其他技术弥补其缺点,让TOFD技术更快的应用到检测中。(超声波检测的一种，目前无损检测研究部新发展的检测方向)1.不损坏试件材质和结构

无损检测的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术也有自身的局限性。某些试验只能采用破坏性试验，因此，在目前无损检测还不能代替破坏性检测。也就是说，对一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性试验的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。

2.正确选用最适当的无损检测方法

由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择合适的无损检测方法。

3.综合应用各种无损检测方法

任何一种无损检测方法都不是万能的，每种方法都有自己的优点和缺点。应尽可能多用几种检测方法，互相取长补短，以保障承压设备安全运行。此外在无损检测的应用中，还应充分认识到，检测的目的不是片面追求过高要求的“高质量”，而是应在充分保证安全性和合适风险率的前提下，着重考虑其经济性。只有这样，无损检测在承压设备的应用才能达到预期目的。

4.宝冶钢结构检测实验室简介

工程技术公司的钢结构检测专业隶属宝冶建设，除“国家实验室认可（国家技术监督局认可委颁证）”、“宝钢工程质量监督站检测中心（原冶金部质量监督总站颁证）”共享资质、“上海市建设工程钢结构质量检测单位”和“上海宝钢冶金建设公司压力管道安装无损检测（GA、GB、GC）”等资质和资格，还单独具有“锅炉压力容器、压力管道、特种设备无损检测单位资格（国家质量监督检验检疫总局颁证）”、“无损检测专业承包壹级（建设部颁证）”并取得上海市环保局颁发的“辐射安全许可证证”，出具的检测报告数据科学、公正、准确，并可得到国际互认。

钢结构检测业务范围包括钢结构和特种设备的原材料、焊材、焊接件、紧固件、焊缝、螺栓球节点、涂料等材料和工程的全部规定的试验检测内容。

在提升单项检测技术的同时，注重发展和实现专业间的一体化，完善了成套的钢结构检测技术，包括钢结构力学性能检测（拉伸、弯曲、冲击、硬度）、钢结构紧固件力学性能检测（抗滑移系数、轴力）、钢结构金相检测分析（显微组织分析、显微硬度测试）、钢结构化学成分分析、钢结构无损检测、钢结构应力测试和监控、涂料检测等成套检测技术。

目前，配备的钢结构检测先进设备一应俱全，其中厚板检测用200t万能材料试验机，质量仲裁用的30t伺服式万能材料试验机，低温冲击试验机（-180℃）、数控式紧固件测试设备、美国进口的AA800原子吸收分析仪、俄罗斯引进的Se75γ射线探伤仪等设备均达到了上海市一流乃至国内领先水平。T、K、Y相贯焊缝节点超声波探伤技术、同位素Se75γ射线探伤在特种设备中的应用等特殊结构无损检测技术曾分别荣获上海市优秀发明选拨赛一、二等奖。

钢结构检测紧跟国际钢结构检测技术发展潮流，培养出一批高素质的钢结构检测专业技术人员，现拥有无损检测高级（Ⅲ）人员5名，中级（Ⅱ）人员28名，高级工程师12名，工程师16名，技师3名。

多年来，钢结构及特种承压设备检测专业队伍在冶金市场上，足迹遍布全国各大钢厂，特别是在宝钢一、二、三期，十五规划工程钢结构检测中积累了丰富的经验，除了以上还负责宝钢内全部压力容器、压力管道的在役检测，为了面向社会向更广阔的市场业务范围发展，我们足迹遍布全国，先后承接了上海磁悬浮列车、卢浦大桥、北京奥运工程——国家体育场（鸟巢）、央视大楼等重大工程钢结构检测以及天然气西气东输工程安徽芜湖三个标段的压力管道检测、宝钢化工压力容器、管道、反应塔等装置检测，另外我们还承接了上海高桥石化炼油装置的检测、上海焦化厂一氧化碳、乙烯等装置的管道检测，还承担了美国旧金山大桥辅桥钢结构工程等工程检测业务。

我们有各种磁粉检测仪11台；超声波（进口、国产）共10台；X射线机5台；γ射线机7台，工程检测车3台，还配备有各种辅助检测器具（射线机爬行器等）。

2.ct射线检测 篇二

1 资料与方法

1.1 研究对象

选择我院2011年3月~2013年2月12例脊柱结核患者,均经过手术证实为脊柱结核。其中男8例,女4例,年龄8~76(52.7±4.6)岁。主要临床表现为不同程度颈部、背部、腰部疼痛,脊柱畸形,下肢活动一定程度受限等,病例入院后均行X线片检查为对照组,进一步行CT扫描为观察组,患者均签署知情同意书,自愿接受本次研究。

1.2 检查方法

常规X射线检查,拍摄正侧位片,如果怀疑椎弓受累患者则加照双斜位。随后患者均行CT扫描。使用philips16层螺旋CT扫描,主要扫描所有病变的锥体以及相邻锥体,层厚设定为4~5mm,螺距设定为1~1.5,骨窗以及软组织窗显示图像,如有必要进行加强扫描。

1.3 统计学处理

采用SPSS 13.0软件对所得数据进行整理分析,计数资料用率表示,组间比较用χ2检验。检验标准为α=0.05。

2 结果

CT扫描对脊柱结核患者骨质破坏、椎间盘破坏、骨性椎管狭窄、椎旁软组织或者腰大肌脓肿、干酪样物等征象阳性检出率明显优于X射线检查,差异具有统计学意义(P<0.05),结果见附表。

3 讨论

X射线作为传统首选的检查方法,其主要的征象为骨质破坏以及椎间隙狭窄。中心型骨质破坏主要集中于锥体中央,在侧位片中显示比较清晰。很快出现锥体压缩成楔状,前窄后宽。同时也可侵犯到椎间盘,让相邻锥体受累。边缘型骨质破坏主要集中于锥体的上下缘,在较短的时间内侵犯至椎间盘,主要表现为锥体终板的破坏以及进行性椎间隙狭窄,并让相邻的两个锥体受累。

CT扫描能清晰的显示出病变部位,是否存在空洞以及死骨形成,即使是小型的椎旁脓肿,CT扫描依然能发现。CT扫描对于腰大肌脓肿具有独特的价值,另外,CT扫描能清晰显示脊柱结核椎管受累的情况,最为典型的表现为椎间隙狭窄。有学者认为,椎间隙狭窄并不一定是椎间盘本身疾病所导致的,由于椎板破坏,一方面椎间盘通过病椎体终板疝出,让椎间盘膨胀,另外,锥体终板破坏,椎间盘的水分代谢停止,导致脱水退变进而表现为轻度或者中度狭窄[2]。

本研究结果显示,CT扫描对于各项征象的阳性检出率明显高于X线片(P<0.05),该结果和Watson等研究报道基本相同。

综上所述,CT扫描能清晰的显示椎管内的压迫范围以及程度,能呈现不同程度和部位锥体额骨皮质或者骨松质的虫蚀状、溶骨性骨质破坏,同时还能清晰直观的显示出破坏区的死骨碎片以及肉芽组织甚至轻微骨破坏,更加清晰直观的显示椎旁软组织的内部结构,对中心是否存在钙化和液化坏死以及分房具有独特的价值。另外,其能清晰的显示骨破坏的范围以及程度和附件结构。结合X线片有助于确定病理分型。总之,CT扫描能显示病变的病例演变过程,对于椎旁脓肿以及骨质破坏和钙化等诊断具有十分显著的优势,但是对于部分不典型的脊柱结核患者要注意鉴别诊断,避免误诊和漏诊,要引起高度的关注。笔者认为CT扫描因其对于脊柱结核诊断的优越性,应该在临床上广泛的推广和应用。

摘要：回顾性分析我院2011年3月2013年2月收治的12例脊柱结核患者的影像学资料,患者均先行X线片检查,再进行CT扫描。经过手术证实诊断之后,对比分析两种检查方法的征象以及阳性检出率。结果 CT扫描对脊柱结核患者骨质破坏、椎间盘破坏、骨性椎管狭窄、椎旁软组织或者腰大肌脓肿、干酪样物等征象阳性检出率明显优于X射线检查,比较差异具有统计学意义(P<0.05)。临床上采用CT扫描检查辅助诊断脊柱结核,能明确病变的性质,提高阳性检出率及确诊率,进而有效的指导临床治疗方案的确定。

关键词：X射线,CT,脊柱结核,征象

参考文献

[1]陈永成.三种影像学方法诊断脊柱结核比较[J].河北医学,2013,19(2):171-173.

3.“直线、射线、线段”检测题 篇三

1. 如图1，C、D是线段AB上两个不同的点，则图中线段的条数是（）.

A. 3B. 4C. 5 D. 6

2. 下列语句不正确的是（）.

A. 作直线AB=CDB. 延长线段AB

C. 反向延长射线ABD. 作线段AB=CD

3. 下列条件中，能判定A、B、C三点共线的是（）.

A. AB=10，AC=15，BC=6

B. AB=5.2，AC=9，BC=3.8

C. AB=3.2，AC=1.5，BC=4.5

D. AB=3，AC=4，BC=5

4. 如图2，在直线PQ上找一点C，使PC=3CQ，则点 C应在（）.

A. P、Q之间B. 点P左边

C. 点Q右边D. P、Q之间或点Q右边

5. 下列说法正确的是（）.

A. 两点之间的连线中，直线最短

B. 若点P是线段AB的中点，则AP=PB

C. 若AP=PB，则点P是线段AB的中点

D. 两点之间的线段叫做两点间的距离

6. 线段AB上有一点C，且AC ∶ CB=2 ∶ 3，点 M、N分别是线段AC、CB的中点，若MN=4，则AB的长是（）.

A. 6B. 8C. 10D. 12

二、填空题

7. 如图3，线段AB又可以表示为___________.

8. 图4中共有_________条射线.

9. 平面上共有三点，过其中任意两点画一条直线，共可以画_________条直线.

10. 把一条弯曲的公路改成直路，可以缩短路程，其几何依据是__________.

11. 已知线段AB=7cm，在直线AB上画线段AC=4cm，则线段BC的长为________.

三、解答题

12. 如图5，平面上有四点A、B、C、D，按照下列要求画出图形.

（1）作出直线AB；（2）作出射线BD；（3）作出线段AC与线段BD的交点O；（4）反向延长线段BC至点E，使BE=BC.

13. 如图6，C、D是线段AB上的两点，M、N分别是线段AC、BD的中点.已知AB=20cm，CD=8cm，求线段MN的长.

14. 如图7，一只蚂蚁要从一个立方体木箱外面的A处爬到B处，怎样爬最近？请画出平面示意图，并说明理由.

15. 根据下列叙述画图并计算：

作线段AB=10cm，在线段AB的延长线上取一点C，使BC=2AB，M是线段AC的中点.求BM的长.

16. 如图8，在大街AD段上有四处居民小区A、B、C、D，其中AB=BC=CD，现要在AD段上建一家超市P，要求各居民小区到超市的路程之和最小.有人说建在线段BC上的任何一处都行，你同意这种说法吗？为什么？

17. 如图9，点C在线段AB的延长线上，AC=8cm，BC=6cm，点M、N分别是AC、BC的中点，求线段MN的长.若AC-BC=bcm，你能猜想出MN的长度吗？写出你的结论并说明理由.（答案在本期找）

4.风缸焊缝射线检测工艺研究 篇四

1检测方法的选择

对于焊接件而言, 内部检测多使用超声波和射线检测, 但这种风缸的母材厚度仅为4 mm, 在欧洲标准 EN 1714《焊缝无损检测 焊接接头超声波检测》中, 检测的焊接件母材厚度需要大于8 mm, 所以采用超声波检测难度较大。而且因为环焊缝的形状特殊 (见图2) , 封头端和筒体形成45°坡口, 中间填充焊道金属, 如果采用超声波检测的话, 回波将会非常复杂, 因此射线检测成为风缸内部检测的唯一选择。

该射线检测采用欧洲标准EN 1435《焊缝无损检测 焊接接头的射线照相检测》, 评定采用国际标准ISO 5817《焊缝 钢、镍、钛及各自合金 (除波束焊外) 熔化焊接头 不完整性质量等级》 (针对钢制风缸) 或者ISO 10042《焊缝 铝及其合金弧焊接头 不完整性质量等级》 (针对铝制风缸) 。

2 射线检测

2.1 风缸纵焊缝检测

风缸纵焊缝检测有两种情形, 未焊接封头的和封头已经焊接完毕的, 这与用户要求的检测时机有关, 实际工作中都可能遇到。第1种相当于一薄壁筒体, 而第2种检测时即图1所示形貌。

对于焊缝而言, 射线检测有单壁和双壁 (多壁) 两种方式, 如图3所示。单壁即只打穿一层工件的壁厚, 而双壁打穿两层 (多壁是多层, 适用于复杂工件的场合) 。因为单壁检测所需要穿透的厚度较小, 而这也意味着更少的成本、更高的灵敏度和更简易的布片方式等, 因为灵敏度对评定的影响较大, 所以对于工件而言, 以上均是使用的优先选择。对于未封口的工件而言, 采用单壁检测;而封口后的, 双壁则成了唯一的选择。

与之对应的, 还有单影和双影 (多影) 的选择。单影即底片上只有1道焊缝的影像, 如图3 (a) 所示;而双影则有两层壁上的各1道, 如图3 (b) 所示, 上、下两层壁的影像均显示在底片上。对于单壁而言, 单影是唯一的结果;而对于双壁而言, 双影和单影均有可能。显然, 考虑到影像几何清晰度的因素, 对于较厚的工件, 尽可能不采用双影。

对于该风缸的纵焊缝检测而言, 未封口的, 单壁单影是最佳选择, 底片卷曲后置于筒体内部;而封口的, 采用双壁单影法。

2.2 环焊缝检测

环焊缝是检测的难点, 尤其是评定时影像痕迹难以区分。如上所述, 双壁单影是较佳的选择, 但偏移的角度不同, 由于环焊缝的复杂结构, 得到的影像亦不同, 如图4所示。仅在没有缺陷时, 不同黑度变化的近似水平的平行线就有7道之多, 角度变化时, 还会带来各条线的相对错位, 大大增加了评定时的难度。

区分这些线的难度极大, 因为需要将影响底片的黑度的一个个因素确定后再进行细分。首先是透照角度的确定, 将各条线的相对位置固定下来, 避免其相互错位。采用的设备是YXLON MG452型, 经过多次实验, 确定的拍照方式如下:将机头发射头的外圆边缘对准环焊缝的内边缘, 机头距筒体的位置固定, 一般500 mm左右 (满足EN 1435的最低距离) 。因为射线的发射角是固定的约38°, 这样, 保证了双壁单影透照、焊缝变形不会过大、透照区域满足要求以及各条线的相对位置固定等几个因素。

其次, 确定能够区分的影像。对于平板对接焊缝而言, 一般有上侧焊道与母材的分界线及下侧焊道与母材的分界线各2道, 显然, 该环焊缝与此类似。如图4所示, 我们并没有按照一般的原则, 将中心标记和搭接标记置于距焊道至少5 mm以外, 而是直接定在了焊道与母材的分界线上。图中因为是部分截取, 显示了中心标记和一个搭接标记, 这样, 即可准确定位这两条影线。需要说明的是, 因为角度的原因, 图4中放置的标记是最下方的影线, 而对侧的, 并不是最上面那条, 而一般是第2条或者更下 (有一定的变化) 。

接着进行几何分析, 如图5所示, 标记1～7是可能产生线状影像的7个位置。其中1和2已经确定, 那么, 根据清晰度和几何角度的区分, 其他的线也基本能够确定, 保证了对缺陷的精确定位。这里需要注意其中的位置4, 这是熔化后流淌的金属液冷却后的痕迹, 所以是不固定的, 这也即是图4中那条不规则线的成因。

评定时还有一大困扰, 即图4中焊道正中间那根细线。该细线不是笔直的, 很像未熔合的影像, 且该影像在大部分风缸的很多焊缝底片中都存在, 有时甚至是通长的, 以焊接工人及设备 (自动焊) 的水平而言, 未熔合的可能性很低, 而且有时会出现一道平行的短线。经金相验证没有未熔合后, 再分析, 该细线应该是图5中a点的影像。这样, 评定时, 只需对出现的较短细线进行未熔合评定, 图中类似的细线则可以忽略了。

评定时采用ISO 5817或ISO 10042, 这是EN 25817和EN 30042标准的ISO版本, 使用时对评定者的要求较高, 需要针对不同的形貌进行缺陷类型确认和分别评定。需注意的是, 这两个标准未涉及检测方法, 说明部分缺陷类型和评定是常规射线检测无法进行的, 如微裂纹或者依据咬边的深度进行评定等。

3结论

5.X射线检测系统的演变 篇五

从容应对各类密度的食品

即食餐(无论是包装好的饭菜还是冷冻食品)的兴起对许多食品生产商产生很大的影响:生产商压实、包装好的饭菜包含多种密度食品,会导致X射线成像比较“乱”,从而对识别污染物带来新挑战。此类情况的发生对检测污染物的图像分析软件提出了更高要求,对于成像“杂乱”且密度不均匀的产品,X射线材质甄别(MDX)技术尤其有用,是解决该问题的不错办法。

MDX技术最初用于安全部门,能够通过化学成分来确定材料,并能检测和剔除以前无法检测的无机污染物,比如玻璃碎片、石块、橡胶和某些塑料。以前,在难度较大的产品应用中,X射线或任何其它常规手段均无法检测出产品中的异物。但是,新的产品检测系统现在采用MDX双能算法,现如今这种算法可显著提高污染物检测效果。

应用广泛的X射线检测系统,适应发展新形式

市场上初露头角的另一个趋势是不同形状的创新包装日渐增多,为了成功吸引购物者对产品的关注,食品生产商需要推出新式和创新型包装设计,比如特殊形状的食品容器和特殊纹理的玻璃瓶。这些创意设计旨在让消费者感受不同的包装,然而,这些变化也给食品生产商带来了挑战。生产商不得不调整之前校准、用于扫描标准类型包装的检测设备,以便能够准确地分析用于非典型包装形式的新形状、尺寸和材料。应用了最新技术的X射线检测设备可同时进行广泛的在线质量检测,比如检查灌装量、质量测量和检查缺件,以在分量超限时提醒生产商,从而避免浪费。曾经,玻璃罐、瓶子和复合材料容器等直立容器的底部是检测盲点。如今,采用不同光束几何形状的检测设备可从多个角度照射产品,从而轻松检查这些容器的底部。

生产商经常遇到一个类似的问题:在检测容器内的金属污染物时,锡罐或箔袋中的产品影响检测工艺。箔或金属包装食品中的金属和外来污染物是不可能用传统金属检测设备检测出来的。然而,随着X射线检测技术的发展,这个问题已得到解决,因为金属薄膜或箔包装对检测水平已没有显著影响。

持续升级,满足不断变化的需求

由于中国是全球最大的食品出口国之一,因此中国生产商迫切需要遵守国际食品安全法规和全球公认的食品安全标准。食品法规以及大型零售商的要求已经成为业内提高X射线检测工艺的动力,虽然不存在关于使用X射线检测指南的法律规定,但生产商仍有义务建立可靠、予以完整记录的产品检测程序。危害分析与关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Point,HACCP)管理体系通过分析和控制生物、化学和物理危害来处理食品检测。生产商将HACCP管理体系贯穿于食品生产的各个阶段和制备工艺(包括检测、包装和分销)。

随着越来越多的创新包装进入食品市场,X射线检测设备将继续升级,以预测并满足不断变化的需求。同时,由于零售商要求更高,食品安全法规得以强化,产品生命周期每个阶段的合规性和可追溯性变得越来越重要。最后,所有产品检测设备将均需加以调整,既用作管理手段,又用作食品安全措施。

6.不断演变的X射线检测系统 篇六

即食餐饮 (无论是包装好的饭菜还是冷冻食品) 的兴起满足了不同人群的需要, 但生产商压实的饭菜包含多种密度的食品, 导致X射线成像比较“乱”, 从而给污染物的识别技术带来新的挑战, 这也对检测污染物的图像分析软件提出了更高要求。对于成像“杂乱”的密度不均匀产品而言, X射线材质甄别 (MDX) 技术尤其有用, 是解决此问题的优选方案。MDX技术最初用于安全部门, 能够通过化学成分来确定材料, 并能检测和剔除以前无法检测的无机污染物, 比如玻璃碎片、石块、橡胶和某些塑料。新的产品检测系统采用MDX双能算法。以前, 在难度较大的产品应用中, X射线或任何其它常规手段均无法检测出产品中的异物。如今, MDX双能算法可显著提高污染物检测效果。

目前, 市场上初露头角的是另一种不同形状的创新包装。为了成功吸引消费者对产品的关注, 食品生产商需不断推出新式和创新型包装设计, 比如特殊形状的食品容器和特殊纹理的玻璃瓶。这些创意设计旨在让消费者感受不同的包装。然而, 这些变化也给食品生产商带来了挑战。生产商不得不调整以前校准、用于扫描标准类型包装的检测设备, 以便能够准确地分析用于非典型包装形式的新形状、尺寸和材料。应用了最新技术的X射线检测设备可同时进行广泛的在线质量检测, 如检查灌装量、质量测量和检查缺件, 以在分量超限时提醒生产商, 从而避免浪费。以前, 玻璃罐、瓶子和复合材料容器等直立容器的底部是检测盲点。如今, 采用不同光束几何形状的检测设备可从多个角度照射产品, 从而轻松检查这些容器的底部。

生产商经常遇到一个类似的问题:在检测容器内的金属污染物时, 锡罐或箔袋中的产品会影响检测工艺。箔或金属包装食品中的金属或外来污染物无法通过传统金属检测设备检测出来。然而, 随着X射线检测技术的发展, 这个问题已得到解决, 现在金属薄膜或箔包装对检测水平已没有显著影响。

此外, 由于中国是全球最大的食品出口国之一, 因此中国生产商迫切需要遵守国际食品安全法规和全球公认的食品安全标准。食品法规以及大型零售商的要求已经成为业内提高X射线检测技术的动力。虽然不存在关于使用X射线检测指南的法律规定, 但生产商仍应建立可靠、可以完整记录产品的检测程序。危害分析与关键控制点 (HACCP) 管理体系通过分析和控制生物、化学、物理危害来处理食品检测。生产商将HACCP管理体系贯穿于食品生产的各个阶段和制备工艺 (包括检测、包装和分销) 。

7.角接接头X射线检测方法探讨 篇七

离心机设备广泛应用于石油、化工、医药、食品和环保等领域。应用于化工行业的离心机,一般在易燃易爆或潮湿的环境下工作,化工行业使用的离心机,其部分介质具有腐蚀性,筛篮是离心机设备高速旋转部件,其运行转速高达1100 rpm,工作环境恶劣。焊接接头的焊接质量关系到产品的安全性,所以对焊接接头焊接质量要求较高[1]。图纸要求,所有焊接接头按NB/T47013.2-2015标准进行100%AB级射线检测,Ⅱ级合格[2]。在对筛篮身与拦液板和底板连接环向角接接头进行射线检测时,采用环向角接接头源在外单壁透照方式或环向角接接头源在内单壁透照方式,均不能达到100%检测要求。

1 设备概况

筛篮身、拦液板、底板材料为S32304,筛篮规格:DN1600 mm×1160 mm×28 mm,筛篮身内端部与拦液板、底板焊接连接成环向角接接头。

2 射线检测原理、特点及射线透照方式

2.1 射线检测原理

射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用,因吸收和散射而使其强度减弱,强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿越的厚度。如果被透照物体(试件)的局部存在缺陷,且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件,该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光,经暗室处理后得到底片。底片上各点的黑化程度取决于射线照射量(射线强度乘以照射时间),由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同,底片上相应部位就会出现黑度差异。底片上相邻区域的黑度差定义为“对比度”。把底片放在观片灯光屏上借助透过光线观察,可以看到对比度构成的不同形状的影像,评片人员据此判断缺陷情况并评价试件质量[3]。

2.2 射线检测的特点

射线检测在锅炉、压力容器、石油化工设备的制造检验和在用检验中得到广泛的应用,它适宜的检测对象是各种熔化焊接方法(电弧焊、气体保护焊、电渣焊、气焊等)的对接接头。也适宜检查铸钢件,特殊情况下也可以用于检测角焊缝或其他一些特殊结构试件。一般不适宜钢板、钢管、铸件的检测,也较少用于纤焊、摩擦焊等焊接方法的接头的检测。

射线检测法用底片作为记录介质,可以直接得到缺陷的直观图像,且可以长期保存。通过观察底片能够比较准确地判断出缺陷的性质、数量、尺寸和位置。

射线检测法容易检出那些形成局部厚度差的缺陷。对气孔和夹渣之类的体积型缺陷有较高的检出率,对裂纹类面积型缺陷的检出率则受透照角度的影响。它不能检出垂直照射方向的薄层缺陷,例如钢板的分层。

射线检测法适用于几乎所有的材料,不仅可用于金属材料(黑色金属和有色金属),也可用于非金属材料和复合材料的检测,特别是它还可以用于放射性材料的检验。在钢、钛、铜、铝等金属材料上使用均能得到良好的效果,该方法对试件的形状、表面粗糙度没有严格的要求,材料晶粒度对其不产生影响[4]。

射线检测法成本较高,检测速度慢。射线对人体有伤害,需要采取防护措施。

2.3 射线透照方式

按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系,透照方式分为:①纵、环向焊接接头源在外单壁透照方式;②纵、环向焊接接头源在内单壁透照方式;③环向焊接接头源在中心周向透照方式;④环向焊接接头源在外双壁单影透照方式;⑤纵向焊接接头源在外双壁单影透照方式;⑥小径管环向焊接接头倾斜透照方式(双壁双影透照方式);⑦小径管环向焊接接头垂直透照方式(双壁双影透照方式);⑧插入式管座角焊缝单壁中心内透照方式;⑨插入式管座角焊缝单壁偏心内透照方式;⑩插入式管座角焊缝单壁外透照方式;瑏瑡安放式管座角焊缝单壁外透照方式;瑏瑢安放式管座角焊缝中心透照方式;瑏瑣安放式管座角焊缝单壁偏心透照方式等[5]。

2.4 透照方式的选择

应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。2.3列出了典型的透照方式,这些透照方式分别适用于不同的场合。其中单壁透照是最常用的透照方式,在可以实施的情况下应优先选用单壁透照方式,在单壁透照不能实施时,才允许采用双壁透照方式[5]。双壁透照一般用在射源或胶片无法进入内部的小直径容器和管道焊缝透照,双壁双影法一般只用于直径在89 mm以下的管子环焊缝透照,双壁双影直透法则多用于直径小于20 mm的管子的环焊缝透照。

选择透照方式时,应综合考虑各方面的因素,权衡择优。有关因素包括:①透照灵敏度;②缺陷检出特点;③透照厚度差和横向裂纹检出角;④一次透照长度;⑤操作方便性;⑥试件(工件)及探伤设备具体情况。

3 角接接头射线检测

设备和材料:XXHG-3505型X射线探伤机,黑度计(透射式黑白密度计),观片灯,6/12号FE金属丝型像质计,300 mm×80 mm暗盒和爱克发工业X射线胶片,铅箔增感屏,标记带,铅字(数字、字母、中心标记、搭接标记)。

(1)角接接头参照环向焊接接头源在外单壁透照方式采用环向角接接头源在外单壁透照方式射线检测按操作方便性考虑,采用环向角接接头源在外单壁透照方式对角接接头实施射线检测,具体实施方法如下:

工艺参数:X射线机机头布置在筛篮身外,焦距F=600 mm,射线源垂直指向角接接头焊缝透照中心区,在筛篮身内部环向角接接头位置布置胶片,管电压300 k V,管电流5 m A,曝光时间5 mim,显影温度25℃,显影时间5 mim。

拍片结果:底片靠近筛篮身部分约占焊接接头的20%黑度大于4.5,不能达到100%检测要求。

(2)角接接头参照环向焊接接头源在内单壁透照方式采用环向角接接头源在内单壁透照方式射线检测由于环向角接接头源在外单壁透照方式不能实现100%射线检测,再采用环向角接接头源在内单壁透照方式进行试验,具体实施方法如下:

工艺参数:X射线机机头布置在筛篮身内,焦距F=600 mm,由于筛篮身和X射线机构造原因,射线源偏离角接接头焊缝中心区约150 mm入射,在筛篮身外部角接接头位置布置胶片,管电压310 k V,管电流5 m A,曝光时间5 mim,显影温度25℃,显影时间5 mim。

拍片结果:底片靠近筛篮身部分约占焊接接头的30%偏白,黑度低于1.0,不能达到100%检测要求。

4 分析

(1)角接接头采用环向角接接头源在外单壁透照方式射线检测时,一部分射线在筛篮身壁反射后穿过焊接接头与正常穿过焊接接头的射线一起被胶片吸收,造成底片靠近筛篮身部分吸收射线比其他部位过多,黑度过大,无法评定,也就是说,角接接头靠近筛篮身壁部分无法检测,造成漏检。

(2)角接接头采用环向角接接头源在内单壁透照方式射线检测时,由于筛篮身和X射线机构造原因,射线不能直接穿过靠近筛篮身壁的部分焊接接头,只是有微弱的散射线穿过这部分焊接接头,被胶片吸收,所以,这部分底片黑度低于1.0,无法评定,角接接头靠近筛篮身部分无法检测,造成漏检。

5 射线检测

角接接头采用环向角接接头源在内单壁透照方式改变机头入射角度射线检测。

在采用环向角接接头源在外单壁透照方式和源在内单壁透照方式均不能实现100%射线检测的情况下,参照插入式管座角焊缝单壁外透照方式,采用环向角接接头源在内单壁透照方式,调整X射线机头入射角度对角接接头进行射线检测试验,具体实施方法如下:

设备和材料:XXHG-3505型X射线探伤机,黑度计(透射式黑白密度计),观片灯,6/12号FE金属丝型像质计,300 mm×80 mm暗盒和爱克发工业X射线胶片,铅箔增感屏,标记带,铅字(数字、字母、中心标记、搭接标记),不同厚度木条若干。

工艺参数:X射线机机头在筛篮身内部布置,射线源与筛篮身母线呈17°~30°入射角接接头,焦距F=530 mm,在筛篮身外部角接接头位置布置胶片,管电压310 k V,管电流5 m A,曝光时间5 min,显影温度25℃,显影时间5 min。

拍片结果:经过调整X射线机机头入射角度试验,最终确定射线源在筛篮身内与筛篮身母线呈17°~22°入射角接接头时,所得到的底片符合100%检测要求。这时的底片黑度在2.0~4.0范围,像质指数10,符合NB/T47013.2-2015承压设备无损检测《射线检测》标准AB级检测要求[5],满足了图纸100%射线检测的技术要求。角接接头射线透照方式示意图见图1。角接接头射线检测底片见图2。

6 结论

通过选择合适的入射角度,角接接头可以进行X射线检测。用X射线检测角接接头时,透照布置比较困难,而且摄得的底片黑度变化大,成像质量不够理想,为保证产品质量,应增加表面无损检测(铁磁性材料焊接接头优先选用磁粉检测,非铁磁性材料焊接接头可选用渗透检测)。因此,有射线检测要求的焊接接头,应尽量避免采用角接接头型式,以免增加无损检测的难度。当产品结构原因无法避免时,才可采用角接接头型式。

摘要：离心机筛篮的筛篮身与底板在连接部位经过焊接成型后,形成了环向角接接头,需要对其进行100%射线检测。采用源在外单壁透照方式,底片在靠近筛篮身部分过黑,不能实现100%检测;采用源在内单壁透照方式,底片在靠近筛篮身部分过白,亦不能实现100%检测。通过对射线检测原理分析,采用源在内单壁透照方式,调整入射角度,最终得到合理的射线检测工艺,解决了离心机筛篮角接接头射线检测的问题。

关键词：环向接头,角接接头,射线检测,入射角度

参考文献

[1]国家标准化管理委员会.GB19815-2005离心机安全要求[S].北京:中国标准出版社,2005.

[2]全国锅炉压力容器标准化技术委员会.GB150.1-4-2011压力容器[S].北京:中国标准出版社,2011:334-337.

[3]强天鹏.射线检测[M].北京:中国劳动社会保障出版社,2007:16-58.

[4]李家伟,陈积懋.无损检测手册[M].北京:机械工业出版社,2002:45-82.