采购物料分类管理规定

2024-07-22

采购物料分类管理规定（精选10篇）

1.采购物料分类管理规定篇一

江苏****企业文件

文件编号:

物料采购管理制度

一、目的为了加强对物料采购的管理，规范工作程序，制定本制度

二、职责

1.负责物料采购计划的制定、审核流程。

2.负责采购物料的入库流程。

2.负责对供应商结账明细的核对及发票跟催工作

三、采购流程

1、物料采购员应根据业务部的生产计划单的要求去采购，严禁计划外采购，如有库存物料，必须同相关仓库员核实实际可用库存数量，在扣除实际库存数量后在进行组织采购。

2、物料采购员在确定需要采购物料后，必须在公司合格供应商名录中进行选择合适的供应商进行采购。

3.物料采购员在选择好供应商后，根据订单要求在金蝶软件里面做采购订单，订单编制打印后必须经过部门经理进行审核签字，方可让供应商签单生产。否则所签订单不予结账。

4.物料采购员按照采购订单交货期，定期跟踪供应商的生产进度，保证物料准时交付不影响生产工作正常运行。

5.物料到库后，仓管员根据采购订单填写产品报检单，让质检员先检验，检验合格后方可入库，同时仓管员要仔细核对所送货产品、规格、数量是否相符，并开具检验单、入库单，办理入库手续。如检验不合格或数量不相符时必须通知采购部门立即通知供应商进行退货或补数处理。

6.物料采购员要根据采购订单入库情况，通知供应商定期到公司进行订单结算工作，避免时间长出现订单遗失现象，供应商结账时先将整理好的采购订单、入库单、质检单对应好交给采购员处，由采购员先核对订单的手续齐全性，在交至财务部进行账务核算工作，财务核算好后，将需要开票金额告知采购员。由采购员将供应商增值税发票的跟催到位。

2.材料分类采购模式的应用与实践篇二

关键词：材料，采购，备料，库存

一、A公司现状描述

A公司的采购业务从材料用途上来分，有生产类材料采购、固定资产采购和低值易耗品采购。生产类材料采购分为A、B、G、V类四类材料，其中A、B类按照下达采购订单和合同模式操作，A类和B类材料没有严格的区分标准，现实中只要是按照合同模式操作的物料，可以在A类或者B类中任选一个维护物料属性；G、V类材料按照JMI和VMI模式运作，其中JMI和VMI物料统称为G类，V类物料采购模式主要有V0、V2、V3和V4等。

A公司目前材料采购模式存在的问题主要有五个方面：一，对人的主观依赖性过强，材料供货风险的识别主要靠经验判断；二，系统中缺乏原始数据的积累；三，对未来材料供应情况的基础数据没有进行及时更新，无法了解到供方后续的供货情况，对未来材料状况的分析缺乏数据支持；四，采购策略不明确，缺乏整体的采购策略指导；五，备料严肃性不够，关键材料和瓶颈材料的备货机制不健全，仅是人为提出的清单，数据梳理严肃性不够。

通过以上问题可以看出，对于材料的管理，过去的模式相对比较简单粗放，没有结合各种因素对材料进行细分研究，制定不同的策略。因此，必须对材料进行细化管理，建立全面的供货风险的模型，识别每类材料的供货风险，根据每类材料的特点建立分类采购的策略，以柔性管理应对市场的波动。

二、材料分类采购管理模型

按照目前业界通用的分类方式，从保证供应的角度来进行分类，从采购金额与IOR供货风险影响力统一划分为：瓶颈材料、关键材料、杠杆材料与常规材料。

现代的供应链包含五个环节：“销售、市场、研发来的需求传递给计划”（环节1）->“计划转化为材料需求下达给采购”（环节2）->“采购向供方下达采购需求”（环节3）->“供应商根据需求安排生产”（环节4）->“供方发货，完成供货”（环节5）。每一个环节都会对最后的材料供货产生供货风险。

环节1、2销售、市场、研发、计划实际上是描述产品自身特点对材料供货风险的影响。如产品的生命周期/新旧产品切换规划带来的影响；市场信息不明确，计划周期不足；预测不准确；前后环节缺乏有效沟通机制等诸多因素都会给材料的供货带来巨大供货隐患。同时，材料在公司产品中的通用性、专用性、定制性、对未来重点产品的重要性等因素也会是供货的风险所在。将“销售、市场、研发来的需求传递给计划”和“计划转化为材料需求下达给采购”这两个环节归纳为A公司市场产品需求对材料供货的影响。

环节3采购向供方下达采购需求：这个环节包含供应商的认证、拆分品牌的认证、商务招标供方的确定和业务实际采购行为的完成。这个环节实际描述的是认证招标确定的材料资源情况对供货风险的影响，如供应商资源不足；中标供应商频繁变更；价格洽谈影响下单；招标策略更改招标项目延迟截标，影响订单下达等。将本环节归纳为A公司材料供应资源对材料供货影响。

环节4供应商根据需求安排生产：这个环节实际上描述的是制造商、代理商在基于A公司预测情况下，结合自身状况和行业状况，对A公司提供的实际采购周期。如：供应商财务状况、发展前景；原厂和代理的备货策略；材料实际生命周期；材料本身通用性、专用性；材料制造工艺的复杂性、技术独家性；A公司在供方的排名、影响力；是否做VMI等方面都会对供货带来巨大影响。将本环节归纳为材料实际采购周期对材料的供货影响。

环节5供方发货给A公司，完成供货：实际描述的是供方提供给A公司的物流运输时间，也就是货物从供方工厂或库房发出到达A公司的时间，将其归纳为物流周期。

将市场产品需求对材料供货影响、材料供应资源对材料供货影响、材料实际采购周期、物流周期作为对供货风险影响力的四个影响因素，确定每个因素的权重指标和值，建立材料供货风险模型算法表，对每类材料进行风险打分，与采购金额建立四象限图，从而得到材料分类采购管理模型。

三、材料分类采购管理策略

根据不同材料需求制定材料采购计划方法：

决策备料计划方法：主要针对材料供货模型中的关键材料设置，是材料采购计划替代套料采购计划释放需求的计划方法。

风险备料计划方法：针对材料供货模型中的瓶颈材料设置，是材料采购计划与套料采购计划之和为实际需求的计划方法。

延迟备料计划方法：针对材料供货模型中的杠杆材料设置，主要有延迟采购计划达到延迟进料的一种计划方法。

安全库存计划方法：针对材料供货模型中的低值常用材料设置，通过设置安全库存周期，提前进料的一种计划方法。

库存上下限计划方法：针对材料供货模型中的常规非低值材料设置。

原始需求计划方法：就是不对套料分解的材料需求做处理，直接释放需求的一种计划方法。

四、材料分类采购管理模型在A公司的运作

（一）关键材料运作模式

关键材料是供货风险高，采购金额高的一类材料，其代码数量占系统单板代码总数量的1.2%，资金占22.6%。关键材料对A公司的供货和库存影响都非常大，需要密切关注计划和库存，既要保证长期供货的顺畅，又要控制实物库存不能过高。目前采用决策备料计划方法，支持套料采购计划与材料采购计划分离，材料计划完全替代套料分解需求。每一颗材料根据市场需求以及供货风险单独决策每一周的备料，每周更新备料决策。因关键材料对计划准确性要求非常高，采购计划需要尽量贴近实际需求。

首次试行选择了88个代码进行实验，目标：提高需求满足率，加快周转。经过六个月的运行，周转天数从最初开始实施的201.2天提高到26.11天，缩短了175.09天。需求满足率基本一直保持在90%，保证合同顺利发货。

（二）瓶颈材料运作模式

瓶颈材料是采购资金低、采购周期长，供货风险高的一类材料，占全部分析材料资金的1.6%，代码总数占3.3%。因此此类材料重点是保证供货的顺畅，提前应对采购风险，思路就是提前备料。目前公司采用风险备料计划方法，支持套料采购计划与材料采购计划半分离，套料需求与材料需求之和为需求总量。

具体方案是不改变套料计划，在8周外补充对应的决策备料，套料分解需求加上决策备备料需求为实际需求，原则上备料周期覆盖采购周期。

首次选择了420个代码试行，目标：提高需求满足率，提高预测准确率，加快周转。经过8个月的运行，材料需求满足达成率为95.0%，预测准确率为17.7%，整体周转是30.91天。

（三）杠杆材料运作模式

杠杆材料是采购资金高、供货风险低、采购周期短的一类材料，占全部分析材料资金的57.5%，代码总数占6%。因此此类材料重点是保证齐套的基础上控制库存。推动杠杆材料做VMI，和延迟材料采购计划同时进行。

以代码0000000001为例，2010年1-7月该料库存一直居高不下，每周需求出库量只有七八万，库存一直是出库量的至少10倍，并持续进料。8月开始实施杠杆材料延迟备料计划方法，将材料从套料中剥离，单独管理，根据每周出库量设定进料量。

从实施延迟备料计划方法开始，可以明显的发现，库存一直呈大幅度下降趋势，满足需求的同时，降低库存，加快了资金周转。

（四）常规材料运作模式

常规材料是采购资金低、供货风险低、采购周期短的一类材料，占全部分析材料资金的18%，代码总数占89%。此类材料属于低值，代码多。

运作思路为划分2类：一类是低值常用材料，设置安全库存；一类是常规非低值常用物料，具体方案有两种：一是释放原始需求，二是设置库存上限，具体实施方案还待实践后确定。

首次选择了20个代码试行，通过设置库存上下限进行控制，经过6个月的运行，试点物料库存金额从106.34万下降到57.04万。库存周转天数从50.34天提升到34.25天，有了大幅度的改善。

五、结束语

A公司是一家大型高科技综合性企业，在整个国际大环境需求下滑，国际投资商放缓了投资步伐，而国内需求旺盛的情况下，公司的物料供应出现了前所未有的困难。通过材料分类采购管理模式的运作，库存金额得以大幅度下降，周转明显加快，提升了客户满意度，取得了明显的经济效益。

参考文献：

[1]蒋丽华.项目联合采购的模式分析及策略选择[J].中国物流与采购，2010,(09).

[2]黎娟.供应链环境下的采购管理[J].中国商贸，2010,(04).

3.采购物料分类管理规定篇三

供应商定期评估按质量、交期、服务（配合度）、价格，评定等级进行评估考核。其中质量配分，占30分；交期达成率配分，占30分；服务（配合度）配分，占20分；价格水平配分，占20分。

1质量得分：由品管部统计进料批次合格率得分，以进料批次合格率（到货合格批次/总到货批次）×质量配分，如某供应商交货100批次，合格90批次，则为（90/100）×质量配分＝27分。合格率=到货合格批次/总到货批次×100%

2交期达成率得分：交货准时率（按时到货批次/总到货批次）×交期配分。如某供应商交货100批次，按时到货90批次，则为（90/100）×交期配分＝27分。交期达成率=按时到货批次/总到货批次×100%

3服务（配合度）得分：影响生产批次1次扣除2或3分（根据各家企业的自身实际情况制定标准），被公司通报批评或抱怨一次扣2或3分，直至扣完为止。

4价格水平得分：在整个市场行情下降时，供应商自行降价的不扣分，通知其降价才配合进行的1次扣2分，通知其降价拒绝降价的分值为0。

供应商评估总得分：质量得分+交期得分＋服务得分＋价格水平得分。 A类供应商：总得分≧85分；

 B类供应商：70≦总得分＜85；

 C类供应商：60≦总得分≦69；

 D类不合格供应商：总得分＜60分。

采购部

4.物料采购合同篇四

签订和履行地点：

供方(乙方)：

甲乙双方秉着诚意合作、互助利互、共同发展、平等自愿的原则，通过友好协商，签订本合同。

一、采购明细

物料采购明细以甲方的《订购单》执行。物料单品价格含增值税17%税额及包装运输费用，以人民币计算。

二、交货日期及数量：按甲方要求。

交货期限按省内六天，省外八天之约定。乙方不得擅自更改交货日期、数量，必须按甲方《订购单》履约。

三、质量要求

1、乙方产品质量、技术标准，国家有相关规定要求项目必须高于或等于国家要求，对甲方部分产品因特殊性，按甲方传送技术图文、样品要求执行。

2、质量违约按甲乙双方签订的《质量保证协议》书执行。

四、交货方式、运输地点和费用负担：

交货地点：广东省江门市宏兴路86号E栋(甲方仓库)，采用汽车运输，运输费用由乙方负担，如采用物流货运，其提货地点须经甲方同意。

五、检验、合理备损

乙方按供货数量免费提供0.3%检验和备损件,作为甲方检验和损耗补充。

六、标识、包装标准

乙方产品按甲方要求进行标识，并其采用的包装方式应确保其产品在搬运、运输中的品质安全。

七、验收标准、方法及提出质量异议期限：

按甲方提供的图纸、确认的首样及双方签订的技术、质量保证协议书执行抽检或全检，验收合格在送货单上签名予以确认，并加盖仓库专用章。甲方如有质量或数量异议，自收货之日起三天内提出书面异议，乙方应在2个工作日内书面回复甲方，否则视为乙方同意甲方的质量或数量异议。

八、结算方式及期限

货到甲方仓库检验合格后，月度结算。收到乙方提供的有效增值税发票后挂帐天付款。

九、违约责任：

1、延期交货：由于乙方延期交货导致甲方停线，按第一次200元，第二次500元，第三次元，并取消其供应资格。

2、如因交期延误导致甲方客户停产、索赔而追究甲方经济损失，则甲方有权扣除乙方等额货款。

3、质量问题：按双方签订的质量保证协议执行。

4、技术保密：乙方不可以将甲方的图纸、样品提供给第三方，也不可以向第三方提供同样的产品，否则甲方按乙方累计货款的10%作为处罚。

十、本合同外，双方签订的“订购单”、“技术保密协议”、“质量保证协议”、“ROHS、REACH承诺书” 等作为合同附件，与本合同具有同等法律效力。

十一、合同执行中发生争议，先协商解决，所签订的协议作为本合同附件;若协商不成可向甲方所在地人民法院提请诉讼。

十二、其它约定事项

1、具体送货数量和规格以甲方《订购单》书面订单为准。当月送货金额以双方确认对帐金额为准。

2、乙方必须保证所供应物资的材料符合甲方的技术、质量要求，如有材料规格、型号等更改，必须由甲方书面确认，如乙方供应虚假材料或以次充好，乙方须按甲乙方签订的《质量保证协议》向甲方支付违约金。

3、乙方送货不符合甲乙方约定的质量验收标准，乙方应无条件接收甲方退货，若甲方发现乙方来货数量少于收货数量，乙方无条件在甲方要求时间内补充差额数量，因此造成甲方经济损失按本合同第九款执行。

4、乙方开具给甲方的17%增值税票如有任何不规范或涉及违法问题均由供方负责。

5、本合同一式叁份，经双方签订具有法律效力。未尽事宜双方协商解决。

十三、有效期：自年月日起至年月日内有效。后续如继续合作另行签订。

需方(甲方)：(盖章) 需方(甲方)：(盖章)

5.采购物料分类管理规定篇五

关键词生产作业;物料管理;实绩

中图分类号F2文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)041-0202-01

市场经济条件下,物料管理作为企业生产与运营的基础管理,在企业供应链中占据着重要地位,并日益凸显其不可估量的潜在优势。

现实中,生产稳定运行是企业最根本的利益追求。为实现这一目标,就必须保证提供精品物料,用最小的物料储备实现最佳的经济效益。同时,对物料的使用管理应从精细化角度出发,实行集中管控模式,合理配置资源,以避免浪费和漏洞产生,通过一系列过程监管和运营,最终达到管理流程清晰化、内部管理规范化、资源效益最大化的目的。

1物料管理的现状分析

宣钢公司原料品种多、数量大、货位紧张,资金占用缺乏科学指导,容易造成大量资源性浪费。

2物料管理的目的

为加强公司大宗原燃料部分中间产品、产成品的管理,准确掌握各种物料库存信息,更好地提高库存周转率,减少库存呆滞资金,降低运营综合成本,减少公司不必要损失。本着“挖潜增效、励行节约、降低成本、严细管理”的原则,切实提高投入产出效益,需对生产计划系统进行整合优化,达到“节俭、合理、优质、高效”的资源管理目的。

3物料管理的理论架构

为更好地深入推进宣钢公司精细化管理理念和标准化作业,以及进一步贯彻落实河北钢铁集团对宣钢发展的具体部署,从宣钢公司实际出发,以经济效益为中心,坚定不移地实施“精品战略和低成本战略”。

宣钢公司围绕跨越发展,积极创新管理举措,持续推行和深化“集中一贯制”组织模式。立足物流优化,提出了物料集中统一管理办法,成立专门业务管理机构,建立健全物料台帐,收集相关联单位数据信息,进行汇总整理、对比分析。高度关注问题点、矛盾点和效益点的辩证关系,在数据分析过程中切实考虑工艺合理性与运输损耗等客观情况,并在实际生产应用中不断完善,使物料管理更加科学规范。

4物料管理的系统实施

4.1完善组织机构,明确管理职权

4.1.1建立完备组织机构

组长单位:生产计划处;成员单位:企管处、财务处、审计处、计检中心、销售总公司宣钢分公司、采购总公司宣钢分公司、国贸公司宣钢分公司、综合利用厂、炼铁厂、焦化厂、炼钢厂、小型厂(含泰龙公司)、高线厂、型棒厂。

4.1.2权责界定

① 生产计划处:负责牵头组织物料核查工作,根据实际情况采用经济可行的物料核查方法,做到核查实物库存准确,并建立《物料核查台帐》;根据核查结果进行库存分析,撰写物料核查报告报送主管经理审阅。② 财务处:负责提供准确的财务数据,并对核查后的结果进行处理。③ 企管处、审计处:负责对物料核查过程的监督检查。④ 计检中心:负责进厂原燃料及成品、半成品的检斤、计量、质量检验,厂际间物料转移的检斤计量,保证计量数据的准确,并协调计量方面的异议处理。⑤ 销售总公司宣钢分公司、采购总公司宣钢分公司、国贸公司宣钢分公司及物料所属各厂负责提供现场物料库存数据并为物料核查工作提供便利条件。

4.1.3物料核查对象及范围

物料核查对象为公司所涉及有物料库存的单位,范围包括:① 炼铁厂:各种精粉、外粉(外矿)、球团、烧结矿、焦炭、焦粉、烧结煤、喷吹煤等;② 炼钢厂:铁合金、生铁块、废钢等;③ 焦化厂:炼焦煤、化产品等;④ 销售总公司宣钢分公司:各种成品钢材、外销坯等;⑤ 综合利用厂:废钢、生铁等;⑥ 国贸公司宣钢分公司:外粉(矿)、出口钢材等;⑦ 采购总公司宣钢分公司:外粉(矿)等。

4.1.4物料核查盘核周期

① 产成品和其他中间及相关产品每月盘核一次,其中季末、年末由生产计划处牵头组织盘核,时间为次季首月3日开始,其余时间由物料所属厂(单位)各自盘核,生产计划处进行监督检查,要求次月3日前将盘核结果报生产计划处计划科。② 大宗原燃料每季盘核一次,其中半年和全年由生产计划处牵头组织盘核,时间为7月份和次年1月份开始,其余时间由物料所属厂(单位)各自盘核,生产计划处进行监督检查,要求次季首月10日(其中10月份在15日)前将盘核结果报生产计划处计划科。③ 港口外粉(外矿)及钢材每年盘核一次,具体时间视情况而定。

4.2物料管理遵循的基本原则

1)为体现“一磅制”精神,核查全部进出厂物料均以本公司ERP计量数据为基准。计检中心对计量设施按规定定期校验、检修,保证准确度。若出现争议,在物料平衡会协调解决。

2)各种平衡的计算方法,以实际工艺要求为理论依据。

4.3细化管理、过程控制

1)核对帐目,严格考核。认真进行数据核对,做到帐帐相符,进(产)、消(销)存平衡一致。针对实测实盘过程中出现的盈亏问题处理情况进行检查,对未按照要求整改的单位(或部门)进行考核。

2)加强数据管理。各级统计数据要做到立足于基层,来源于现场,要求各单位上报的各项数据真实、准确,达到“数出一门,量出一家”,如实上报,并通过定期的物料盘核工作对上报数据进行检查,对上报数据虚假不实的单位进行严格考核。

3)分析解决存在问题。持续开展定期或不定期的物料盘查工作,每次物料盘查结束均出具盘库核查报告,每月定期对各单位上报的进耗存报表数据进行认真核对、平衡测算,做出各项物料平衡表,重点对各单位上报的与盘查结果相差较大,或不合逻辑的数据进行认真分析,定期对物料盘查中出现的问题召开专题会,拿出具体处理意见或建议,形成会议纪要经请示公司同意后进行善后处理。

4)盈亏库的处理。对于本单位的盈库:责任单位要分析盈库原因,出具分析报告,对于小于10万元(包括10万元)以下,可以冲销单位成本,10万元以上报公司领导。对于二级单位负责管理的物料出现不合理亏库原因,出具分析报告上报财务处请示公司领导后作出处理。

5)滞库处理。重点是运销公司的产成品,为了减少库存占用,每季度对运销公司宣钢分公司等单位的产成品及半成品产生的呆库进行盘核,并组织财务处价格管理科、资产管理科和运销公司宣钢分公司等相关单位拿出具体处理意见,请示领导做一次性处理,予以盘活资金。

6)修订合理库存。公司各项原燃材料储备的合理库存受产能、工艺状况、技术进步等因素的影响很大,通过对各项物料不间断的盘查和进耗存平衡的测算,科学准确地摸索并掌握了在目前公司产能、技术条件下的大宗原燃材料的合理库存数量,并通过便函的形式及时对与生产实际不相符的库存进行动态调整,逐步改善各种物料库存状态,减少资金占用。

5管理效果

6.政府采购评审专家专业分类表篇六

表一序号专业序号专业一一一般设备 3 防疫 1 电器设备 4 工具和仪器 1.1 电视机 5 仪器仪表 1.2 电冰箱五五专用设备 1.3 洗衣机 1 通信设备 1.4 吸尘器 2 印刷设备 1.5 摄影、摄像器材 3 发电设备 1.6 空调 4 医疗设备、器械 1.61 中央空调 4.1 生化检验 1.62 家用空调 4.2 麻醉 2 办公自动化设备 4.3 临床检验 2.1 硬件 4.4 口腔 2.2 软件 4.5 内科 2.3 网络 4.6 整形 3 家俱 4.7 外科 3.1 木材 4.8 器械 3.2 装璜 4.9 耳鼻喉科二二建筑、装饰材料 4.10 眼科 1 建材 4.11 神经科 2 陶瓷 4.12 骨科三三其

它它 4.13 生物医学 1 农用物资 4.14 儿科 2 农药 4.15 皮肤科 3 水稻育种 4.16 病理 4 蔬菜种植 4.17 胚胎学 5 塑料大棚 4.18 消化科 6 植物 4.19 遗传 7 牛人工受精 4.20 妇产科四四专用材料 4.21 放射 1 药品及医疗耗材 4.22 超声 2 药品 4.23 心电图

序号专业序号专业 4.24 其他七七工

程程 5 农业机械 1 土建 6 工程机械 1.1 勘测 7 园艺机械 1.2 工程造价 8 消防设备 1.3 施工管理 9 档案、保密设备 1.4 给排水 10 教学设备 1.5 城市规划 11 实验设备 1.6 工程设计 12 广播电视、影像设备-电视发射技术 2 电力 12.1 有线通信 2.1 水电设计 12.2 视频 2.2 电气工程设计 12.3 数字电视转播类 2.3 自动化 13 灯光、音响设备 2.4 配电 13.1 灯光 3 防雷 13.2 音响 4 环保 14 文艺设备 5 工程监理 15 体育设备 6 环境工程 16 电梯设备八八经

济济 17 锅炉 1 经济 18 气象设备 2 会计 19 其他 3 审计 19.1 化工设备 4 金融 19.2 制糖工艺 5 税务 19.3 食品工程 6 工商 19.4 太阳能九九服

务务 19.5 纺织 1 交通工具的维护保障 19.6 橡胶 2 车辆保险 19.7 造纸 3 车辆加油 19.8 化纤 4 车辆维修 19.9 矿物分析 5 印刷服务 19.10 发电机十十法律 19.11 金属检验十一物业管理六六交通工具十二其他专业 1 汽车

7.物料入库管理规定篇七

物料入库管理规定 1.1.1 总则制定目的规范物料入库流程，使之有章可循。1.2 适用范围本公司适用的原材料、半成品之入库作业，悉依本规定办理。1.3 权责单位（1）资材部负责本规定制定、修改。废止之起草工作。（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2.2.1 原材料入库规定暂收作业（1）供应商于送交物料时，必须填写《进料验收单》一式四联，详细填写订购单号码、日期、品名、料号、数量，并送到点收处。（2）将《进料验收单》与本公司《订购单》核对。（3）资材部点收人员对供应商所送之物料进行点收，核对物料与《进料验收单》无误后，再核对订单数量与所交数量是否相符，是否有超交现象。（4）超交之物料以退回为原则，但可以考虑让厂商寄存，而不作进料验收之处理。（5）点收人员核对无误后，在《进料验收单》上签章，并将其内容转记于《原材料暂收日报表》。（6）《进料验收单》第四联由厂商留存作对帐等凭证，其余三联转至品管部作进料检验用。

（7）点收人员若在核对送交之物料时，发现数量不符，或混有其他物料，以及其他特殊情况时，得要求供应商之送货人员立即修改《进料验收单》，或予以拒收。2.2 验收检查（1）原材料的验收检查，由品管部进料检验单位依《进料检验规定》，实施检验。（2）进料检验结果有三种，即合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接收）。（3）判定合格时，须将良品总数填入《进料验收单》第一至三联之合格栏内并签字，经权责主管核准后，第三联由品管部留存，第一至二联转交仓管人员，以利办理入库手续。（4）判定不合格时，须于《进料验收单》第一至三联上注明，并签字，同时填写《不合格通知单》一式两联，进权责主管审核后，留存《进料验收单》第三联及《不合格通知单》第二联，将《进料验收单》第一、二联转仓管人员，将《不合格通知单》第一联转采购人员，以利办理退货手续。（5）判定不合格而暂收之物料应予以办理退货，但因实际需要，须对暂收中的物料的一部分或全部进行特采使用时，依《进料检验规定》中有关特采的流程办理特采。2.3 暂收退货判定不合格时，暂收中的物料需办理退货，按下列规定处理：（1）采购人员接获《不合格通知单》后，应立即联络厂商办理退货手续。（2）仓管人员核对退货物品与《进料验收单》记录是否一致，并留存第

二联，第一联送交财务部。（3）仓管人员与厂商和对清点物料数量、品名一致时，进行物料交接，并在《原材料暂收日

报表》上注明，同时厂商签字。（4）仓管人员依公司物品出厂管理相关规定，协助厂商办理退货物料出场手续。2.4 入库作业判定合格之物料，应办理入库手续。（1）仓管人员核对物料数量与合格总数量是否相符，于安排物料进入仓库后，在进料验收单是受入库数量内填上实收数量，经权责主管审核后，留存第二联，将第一联转财务部。（2）仓管人员依《进料验收单》与《原材料暂收日报表》，将物料登记于库存账卡及账册内。2.5 特采处理判定特采之物料，应办理入库手续。（1）特采之物料数量由品管确认，并提出必要之处理方式，采购确定扣款金额或比例，填注于《特采申请单》之对策栏内。（2）《进料验收单》上应注明特采，并标注扣款金额。（3）仓管人员参照合格物料流程办理入库手续。3.委外加工品入库规定参照原材料入库规定办理，需登记每一委外订单的入库数，以核对厂商从本公司领用的物料是否有短少之现象，于厂商请款时进行相应之扣除。4.4.1 半成品、产成品入库规定检验规定

（1）制造部生产之半成品或成品，于入库前，由现场物料人员开具《入库单》，注明制造命令、产品名称、编号、规格、数量后，送品管部检验。（2）品管部依《最终检验规定》实施检验。（3）检验结果有个合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接收）三种。（4）判定不合格之物料，由品管部在《入库单》上注明不合格，并开具《不合格通知单》一式两联，第一联由品管自存，第二联转制造部安排重检作业。4.2 入库作业（1）判定合格或特采的物料，由制造部送往仓库办理入库手续。（2）仓库人员根据品管签核之《入库单》核对制造命令、产品名臣、规格、数量、编号无误后，予以办理入账入库。3.附件【附件】FB02-1《进料验收单》【附件】FB02-2《原材料暂收日报表》

8.仓库物料配送管理规定篇八

适用于公司除原材料外所有产品的物料配送。职责

3.1 技术部门负责更改产品配置差异，下达更改通知单等技术文件。

3.2 工艺部门负责生产现场配送工艺布局、工装设计及配送工位的更改维护。

3.3 计划部门负责根据公司生产要求下达《三日滚动计划》及临时计划。

3.4 仓储部门负责根据生产计划和车间上线计划打印《配料单》，组织配送、反馈配送缺件。

3.5 车间负责接收物料、临时领料及物料退库，反馈产品配置差异。

3.6 采购部门负责将物料及时采购到库，对缺件进行跟踪落实，对不合格物料及时退回厂家。

3.7 检验部门负责对到货物料及时检验，对不合格品的原因、责任进行分析和判定。4 内容和要求

4.1配送工作流程

4.1.2车间按照生产计划提出2日上线计划，上线计划应按班组或工位进行细分，并提前1天书面通知仓库，包括生产订单号、产品型号、编号、数量等，对上线安排发生变化的，车间（计划部门）应提前2天书面通知仓库。

4.1.3 仓库根据车间的三日上线计划，按照相应的生产订单，分配送仓库、配送区域提前1~2天打印领料单。

4.1.4配送班长安排配送员根据车间上线计划，按照相应的《生产工单领料单》提前1天进行配送，并督促配料进度，确保配送及时、准确。

4.1.5配送员利用配送工装器具，按照《生产工单领料单》从仓库拣配清点物料，遵循先进先出、有货发料，无货报缺的原则进行配料，仓库管理员要求如实销卡，对物料的卡物相符负责。

4.1.6需由货车或叉车转运的物料，物料员（配送员）将物料运送至车间指定的配送区域（车间备料暂放区）和上料工位，与各班组或工位指定的物料签收人进行交接，并将配送物料摆放至该班组设置的固定区域。

4.1.7配送过程中需对物料进行有效防护，如有损坏按公司制度进行赔偿，物料的摆放要达到“三定”要求，即定点、定量、定容。

4.1.8物料配送到现场前，由配送人员提前拆除包装，摆放在工装、器具、托盘上的物料要保持整洁，配料员负责配送工装器具的保洁不能影响生产现场6S。

4.2《生产工单领料单》的管理

4.2.1《生产工单领料单》中的物料编码、单台量、应发量不能更改（实发量在打单时电脑自动扣账）；同时，《生产领料单》的内容不得增减项目（如有材料代用需有材料代用单）。

4.2.2配送员根据当天实际配料情况，将当天配料产生的缺件在《生产领料单》的底单上做出标记，交指定报缺人员报缺，对于补配的物料，配料员应根据补缺《领料单》进行补配，做到不多补、不少补、不漏补，补缺后仍为缺件的继续报缺。

4.2.3属于产品配置问题的物料，车间需开具（或打印）《领料单》，必须经仓库主任签字确认，库管员才能见单发料，属于配送的物料需对应到生产订单号。

4.2.4配送完成后，配送员负责将当天的《生产工单领料单》（留存联）及时交库房指定报缺人员，库房报缺人员需在配料当天整理反馈出《缺件反馈表》。

4.2.5配料员应在配送料的当天将《生产工单领料单》签字手续办理完毕，在物料到位的同时交与车间指定签收人签字，不允许事前或事后签字，遇到特殊情况，签字手续不应超过配料后的1个工作日；

4.2.6配料当天的单据，配送员必须使用统一的表格进行登记，单据收回后，在提交库房记账人员时进行标记，以防单据遗失。签字后的《生产工单领料单》、《领料单》交由库管员、终端员整理在册；

4.2.7车间发现配送物料与实际装配物料规格型号、数量不符时，车间先接收物料，再及时通过车间班组长、调度反馈技术部门确认更改配置，需办理更换或退库的物料，按照要求集中办理物料更换或退库手续。

4.2.8原则上，供货厂家应尽量避免或减少入库物料直接送车间的情况。如因特殊情况直送了车间，供货厂家需负责找车间开具相应的《领料单》（配送物料需注明生产订单号），并在送货1天内将《入库单》和配套的《领料单》一并交给相应的仓库管理人员，否则库房将拒收。

4.2.9属于配送的物料供货厂家却直送车间的，车间应拒绝收货，并告之供货厂家送相应仓库，如是车间急需物料，供货厂家只能按照上线或下线的缺件数量临时补缺，原则上不能多送，否则，可能会造成库房、供货厂家重复配送料的情况；为避免可能出现的重复配送料和

报缺，车间在收货后，应及时以书面形式通知相关库房，反馈的形式以配料后的《缺件反馈表》或以《领料单》留底联通知库房；库房接车间通知后，立即停止对已直送物料的配送（需落实生产订单号、车型等），并在《生产工单领料单》报缺时注明“已直送”字样。

4.3物料退库的处理

4.3.1仓库配送数量大于车间实际装配数量的退库情形：当BOM配置需求量比实际使用量多时，经车间提交研究院确认BOM数量后，车间需把已经实际消耗该物料的订单中多投的物料退到仓库，或车间以书面形式及时通知库房停配，并说明停配原因及起止生产订单号。

4.3.1.1对于实仓物料，车间开具红字《领料单》，单据上需注明生产订单号等相关信息，实物与单据同步退回库房后，由仓库库管员（终端员）在系统中做配送发料到生产订单反向的相关操作。

4.3.2配送的物料和实际装配的物料存在型号或物料编码不一致的退库情形：

4.3.2.1如果是由库管员或配料员人为认知错误，导致实际物料和《生产工单领料单》上物料不一致的，直接由配料员或库管员将实物做换货处理。

4.3.2.2如果实际使用和配送物料不一致，车间需向质检反馈并确认应该使用哪种物料，质检反馈给技术部门修改相关的BOM配置。车间需同时开据红字《领料单》和《领料单》，标明生产订单号，属于虚仓物料的，还需标明生产厂家等相关信息，两个单据上的生产订单号必须保持一致，然后由仓库库管员或记账员在系统中做配送发料到生产订单反向的相关操作，实物换货后，再发料到生产订单上。

4.3.3配送或领料后的物料因质量问题退库情形：

4.3.3.1因自身质量问题需要退库的物料，车间需及时开具退库单，并交检验员对退库物料进行检验，由检验员在退库单上注明责任单位和退库原因后才能进行退库。仓库在收到退库单和退库物料后，才能换发合格的物料。退库物料必须进行隔离存放，并进行标识，并由库管员通知责任部门及时处理。

4.3.3.2因装配、调试等生产过程中损坏的物料，配送人员开具报废单并由质检员判定责任部门后送到报废仓与相关仓管交接（不得出现将责任转嫁的情况），再由责任部门和采购部门协调处理；

4.3.3因质量问题需要退货到责任单位的情形：

退库物料属自制件的，由加工责任单位办理出库手续后进行返工处理；退库物料属外购或外协的，库管员或记账员先将退库物料退至不良品仓，再由采购人员确认退库的物料的处理时效

4.4缺件的反馈与处理

4.4.1配送时存在的缺件由仓库反馈，急缺件要第一时间反馈；日常配送时的缺件以《缺件反馈表》的形式每天在公司内发布。

4.4.2外购、外协部门应在收到《缺件反馈表》后2小时内反馈缺件的到货信息，配送员应及时了解掌握缺件的到货信息。

4.4.3缺件到库后，配料员或库管员负责将缺件报检，是急件的，要在相应的入库单上注明“急件”字样，提醒检验员及时检验，检验合格后配料员及时进行补配。对于补配的物料，除品质检验、质量问题等不可抗拒因素影响配送料外，原则上急缺件到货后应督促质检即时检完，1小时内配送到位，最长不超过2小时，一般件到货后3小时内配送料到位。缺件的配送只能以补缺《领料单》形式出库。

4.4.4车间对临时技改或新产品试制时的缺件进行反馈，由仓库落实物料是否有库存，如有库存，由车间办理领料手续后领用；如没有库存，通知责任部门进行落实。

9.项目和订单物料管理规定篇九

物料管理制度

物料管理制度目的

为规范物料申报及日常收、发，安全使用，出厂等制定本规定。2 范围

本规定适用于公司进出物料的使用和保管。3 职责

3.1项目组负责所管项目物料的申报

3.2生产部负责订单物料、成型产品生产物料、自制工程物料的申报 3.3项目组负责结项后项目剩余物料的清理和处理申请 3.4各使用部门负责权责范围内使用物料的申报

3.5采购部负责物料采购、索赔及项目结项后剩余物料的及时处理

3.6质管部负责物料的质检，使用部门负责所申报物料的验收，生产部负责物料收发 3.7门卫负责检查、管理物料的出厂门，并及时把物料追踪信息报告相关部门。4 工作程序

4.1物料申报、签批流程

使用部门填写《物料申请表》，此表一式三联：采购联、财务联、存根联。对于开发项目及订单和成型产品生产用物料的申请必须附上最新版本的BOM清单，《物料申请表》先由生产部查实是否有存货，再提交总经理或副总经理签批，再后交采购部实施采购。《物料申请表》必须有明确的项目和订单编号，各部门根据编号归纳，作为项目和订单成本核算的重要记录资料。4.1.1有安全库存的物料申请

4.1.1.1具有安全存量的物料包括：批准的重要生产设备维修备件、生产消耗物料及低值易耗品、售后服务备件、日常办公用品、劳保用品等。该类物料由生产部存仓管理，根据使用速度、数量、库存情况，通过安全存量及时申报补充，一般一个月可以月初、月中两次采购。

4.1.2无安全库存的物料申请 4.1.2.1生产用物料

4.1.2.1.1新设计开发项目用物料：该类物料由项目组提出申请，联合生产部查核库存和代用物料，两部门会签后申请采购

4.1.2.1.2订单用物料和定型产品用物料：由生产部提出申请，并对消耗定额和损耗率负责 4.1.2.2后勤用物料东立德

物料管理制度

由使用部门填写《物料申请表》，经部门负责人审核后由总经理或副总经理签批。（办公用固定资产如文件厨、桌椅等须经综合部签字）4.1.3技改及自制工程物料由提出部门和执行部门申请报批 4.1.4应急物料

随报随批随购，申请时应注明应急物料。4.2入库验收 4.2.1生产物料

4.2.1.1采购人员通知申报部门、品质部在一个工作日内依据所需的计划要求、采购合同和申报数量现场验收。验收合格后由验收人员在《送货清单》及《验收单》上签字确认，如果有生产设备采购，生产部需负责所有设备档案资料的收集整理。如申报部门1个工作日内未到现场验收，由生产部标注超时间自动进入使用字样，办理相关接收手续，验收人员承担不去现场验收给公司造成的损失。4.2.2备品备件、低值易耗品、劳保用品、办公用品等

采购人员通知申请人员或质检员（如需）在一个工作日内依据申报进行验收。验收合格，验收人员在《送货清单》上签字或由质检部开具《验收报告单》，库管员依据《送货清单》、《验收报告单》办理入库手续；验收不合格或在使用一周内出现质量问题的，按合同规定进行处理，无合同的，由采购人员负责三天内进行退换或退货；验收少件的，由库管员依据少1罚10的标准进行扣除。因急用或不便于入库的物料，由采购人员把货物送往使用地点的同时，通知库管员到现场与使用部门共同验收，采购人员未通知的，库管员不予办理入库手续。4.2.3原材料类

4.2.3．1库管员与申报部门共同对材料的规格（长、宽、厚度、重量、管径等）进行验收，如需验证材料型号（如内在元素的含量或材料的硬度），可要求供应商出具化验报告（质保书原件）或上报批准后委托相关职能部门检测。

4.2.3.2同规格重量在500公斤以上的材料，到地磅称重计量，由司机过磅后，方可办理验收；低于或等于500公斤的，可用小台秤称重计量。过地磅过程应进行监磅。4.2.4办理收货的要求

所有手续办理完毕后，生产部/仓管员依据《送货清单》、《验收报告单》在1日内办理完入库手续并在第一时间传递至采购部；到厂物料由生产部卸货，使用单位需要在2天内办理完领用手续，并且负责现场物料的监督管理，使用部门办理领用后1天内办理完入2 东立德

物料管理制度

库手续。

4.5物料的贮存和保管

4.5.1原则上，按订单及物料的属性、特点和用途规划区域存放。一单一区分隔清楚，公共物料须存库编号上架并合理有效使用场地和仓库。做到及时销单清场，防止出现呆料和积压。

4.5.2物料实行挂牌管理，做到名称不错、数量准确、标签齐全，帐、卡、物相符。4.5.3各类物料出入库时，要严格办理出入手续，做到日清日结；每月至少不低于1次对物料进行盘点并做好记录，按时编报库存报表。

4.5.4保持存货区环境整洁卫生，要每日清扫并保持，每次出入库或使用后及时清洁现场。4.5.5做好物料的防火、防盗、防潮、防锈、防腐、防霉、防尘、防爆、防漏电，确保物料安全；严禁无关人员进入料区，乱拿乱用物料。对危险品应单独存放（如氧气、乙炔）。4.6物料的领用及发放 4.6.1领用程序及相关要求

凭《领料单》发放各类物料，订单物料可以一次领用，分次领用的同一订单物料必须归一建账并隔离存用。未经批准及许可不得领用和使用现场物料。4.6.2各类物资领用审批程序

4.6.2.1使用部门填写《领料单》，由部门经理级领导审批。领用的物料，必须注明用途，用途未注明或标注不清的，不予发放。

4.6.2.2订单物料其它任何非申购部门不得批准使用。结项剩余的物料鼓励并奖励使用，使用需执行领用审批程序。