5s现场管理实施方案

5s现场管理实施方案（共12篇）（共12篇）

1.5s现场管理实施方案 篇一

5S现场管理推行方案

一、总体规划

（一）目的

为加强工厂的整理、整顿，提升企业形象，增强员工归属感并增加客户的信赖度，特制定本方案。

（二）适用范围

本企业各部门的现场整理的推行工作，全部依据本方案执行。

（三）权责单位

1.质量管理部负责本规章的制定、修改、废止的起草工作。

2.企业最高管理者负责本规章的制定、修改、废止的核准。

二、定义

5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitshke）。

（一）整理 1.定义：区分要与不要的东西，把工作场所内不要的东西坚决清理掉。

2.目的：把多余的空间腾出来留作他用。

（二）整顿

1.定义：使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识，杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。

2.目的：不用浪费时间找东西。

（三）清扫

1.定义：使工作环境及设备、仪器、工具、材料等始终保持清洁的状态。

2.目的：消除脏污，保持工作场所干净、明亮。

（四）清洁

1.定义：前三项的坚持与深入，养成坚持的习惯，并辅以一定的监督检查措施。

2.目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”的所在。

（五）素养 1.定义：使员工养成良好的习惯，遵守各项规章制度、道德、品质、修养等。

2.目的：改变“人的素质”，养成工作规范认真的习惯。

三、推行办法

（一）推行组织

本企业成立5S推行委员会，委员会设主任委员、副主任委员、干事、执行秘书各一名，委员及代理委员若干名。

（二）工作职能 1.主任委员。

（1）负责委员会的整体运作。（2）批准5S活动计划。2.副主任委员。

（1）辅助主任委员处理委员会事务，并于主任委员授权时，代理其职务。

（2）负责全程计划的执行和管制。3.干事。（1）拟订推行方案。（2）召集会议和整理资料。（3）筹划、推动相关活动。4.（1）（2）5.（1）（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）秘书。

负责委员会的行政、文书工作。负责评比分数的统计和公布。委员。

共同参与5S活动计划的制定，确定执行主任委员作为日常5S活动评比委员。拟订活动办法。完成诊断表、评分表。负责规划活动。

进行宣传教育、推行5S等。定期检讨、推行改善。进行活动指导及争议的处理。

的命令。

（9）处理其他有关5S活动的事务。6.代理委员。

当委员授权时可代理委员的有关事务。

（三）拟订工作计划 1.工作计划内容

工作计划一般包括下列内容。（1）计划、组织。（2）宣传。（3）大扫除运动。（4）整理整顿作战。（5）活动导入、实施。（6）检讨、改善活动。（7）现场诊断。

（8）（6）～（7）反复推进。2.资料的收集 委员会干事、秘书应收集整理下列资料。（1）5S方面的书籍。（2）推行手册。（3）海报标语。（4）他厂案例。3.制定5S活动实施办法

由5S委员会干事负责草拟，经全体委员讨论，由主任委员核准，包括以下各项。

（1）活动时间、目的。

（2）要与不要的东西的区分办法。（3）5S活动评鉴方法。（4）5S活动奖惩方法。（5）其他相关文件。

（四）活动前造势 1.说明与教育（1）5S活动目的说明。（2）全员5S训练。（3）干部5S训练。（4）委员会人员训练。2.宣传活动的推行 一般有下列的宣传活动。（1）5S内容征文比赛。（2）漫画、板报比赛。（3）演讲比赛。（4）标语比赛。（5）其他。3.其他宣传活动（1）标杆厂观摩。

（2）推行手册及海报标语渲染。

（3）供应商、外协厂或质量管理专家的建议指导。（4）企业最高管理者的鼓励。

（五）5S活动试行 1.前期作业准备（1）责任区域的分配。

（2）“需要”和“不需要”物品基准书的制定。（3）基准的说明。（4）道具和方法的准备。2.红牌作战

（1）公布红牌作战月。（2）全员总动员。

（3）将不需要的东西、需要改善的事、有油污或不洁的设备、办公室死角等贴哈红牌。

（4）上级主管巡查评鉴。（5）问题点的统计和检讨。3.整顿作战

（1）确定物品的置放量和置放场所。（2）确定物品的置放方法。（3）定位、画线并作明确的标识。（4）建立地、物标准。4.评鉴检讨

（1）制定评分标准表。

（2）由5S委员会委员担任评分员。

（3）考核中如果发现缺点应先进行描述，然后逐一核对扣分。（4）评分考核开始时每日一次，一个月作一次汇总。（5）将缺点项目加以统计，开出整改措施表。（6）责任部门按期整改并经验证合格。

（六）5S活动的导入实施及查核 1.5S活动的导入实施

（1）将试行的结果经过检讨修订，确定正式的实施方法。（2）最高主管召集相关干部，公布正式导入时间及期望。（3）由5S委员会公布5S活动推行办法、时间。（4）推行委员会召开委员及各级干部会议，说明活动方法和相关事项。（5）各单位依办法全面导入实施。2.活动查核

（1）各部门委员及干部应定期进行自我核查、纠正。（2）由推行委员会组织或上级主管指定，定期或不定期到现场巡查。

（3）发生问题应及时纠正，对优秀单位予以表扬。

（七）公布评定结果及奖惩 1.评定方法

（1）由评分委员依委员会指定的时间对各部门5S状况进行评审，填写评分表。

（2）评分委员将评分表交至执行秘书处。

（3）执行秘书统计各委员的评分，得出各部门所得分数。（4）实得分数＝所得评分×加权系数。

（5）加权系数根据各单位5S的推行难易程度，由推行委员会事先确定。

2.奖惩办法（1）以每个月为单位实施5S竞赛，实得分数前两名者，发给其锦旗和奖金。

① 第一名奖励××元及锦旗一面。② 第二名奖励××元及锦旗一面。

（2）最后一名发给“加把劲”锦旗，以作激励。（3）如获奖单位得分低于80分时，不颁发奖金。

（八）检讨改进

1.执行秘书每周负责汇总各部门的问题，发出《5S整改措施表》。

2.责任部门检讨存在的问题并予改进及回复。

2.5s现场管理实施方案 篇二

瓶颈管理的基本思想:将所管理的对象抽象成一条链条, 任何链条都至少存在一个薄弱环节及瓶颈或系统的约束。薄弱环节决定了链条最终的承载量 (即系统的有效产出) , 是系统 (链条) 进一步提升产出水平 (链条的承载量) 的制约因素。因此, 系统管理的关键是管理系统中最薄弱的环节, 系统的一切优化都应该围绕系统的最薄弱环节进行。[1]

瓶颈管理理论有9条原则:

原则一、追求物流的平衡, 而不是生产能力的平衡, 只生产最需要的产品。

原则二、系统的“瓶颈”决定“非瓶颈”的利用程度, 瓶颈工序限制着系统的产出能力, 非瓶颈资源的充分利用不仅不能提高产销率, 而且会使库存和运行费增加。

原则三、允许在非关键资源上安排适当的闲置时间, 对系统中“非瓶颈”的安排使用, 应基于系统的“瓶颈”。做功和做有用功有很大的差别, 对于非瓶颈工序, 如果100%利用, 但是后序的瓶颈工序只能消耗70%, 那么非瓶颈工序做了100%的功, 但只有70%为有用功, 另外30%是无用功, 只能增加库存和在制品的增加, 并不能提高系统的有效产出, 转化为成品销售出去。

原则四、保持瓶颈资源100%的有效利用, 尽量增大其产出, 不使其因管理不善而中断或等工。“瓶颈”工序上一个小时的损失等于整个系统的一小时损失。

原则五、有效利用“非瓶颈”资源, 减少批量, 增加批次, 以降低在制品库存和生产提前期。

原则六、“瓶颈”控制库存和产销率。企业的“非瓶颈”应与“瓶颈”同步, 库存水平只要能维持“瓶颈”上的物流连续稳定即可, 这样, “瓶颈”也就相应地控制了库存。

原则七、加大瓶颈资源上的加工批量, 运输批量不必等于加工批量。 (1) 运输批量, 是指工序间运送一批零件的数量; (2) 加工批量, 指经过一次调整准备所加工的同种零件的数量, 可以是一个或几个转运批量之和。

原则八、批量大小应是可变的, 而不是固定的。同一工件在瓶颈资源和非瓶颈资源上加工时, 可以采用不同的加工批量, 在不同的工序间传送时可以采用不同的运输批量, 其大小根据实际需要动态决定。

原则九、考虑系统资源瓶颈, 用有限能力计划法编排作业计划, 提前期是作业计划的结果。瓶颈管理不采用固定的提前期, 而是考虑计划期内的系统资源瓶颈, 先安排瓶颈资源的生产进度计划, 并作为基准, 把瓶颈资源之前、之间、之后的工序分别按拉动、工艺顺序、推动的方式排定, 然后编制非关键件的作业计划。[2]

假设一个工厂或生产车间有四个工序分别为工序A、工序B、工序C、工序D, 各个工序的单位时间的产出分别为, 工序A:6件、工序B:5件、工序C:3件、工序D:4件, 如图1。

通过图1, 很容易得出, 这个工厂单位时间的产出为3件, 制约工序或瓶颈出现在工序C。按照TOC瓶颈管理的理论, 需限制工序A、工序B、工序D单位时间的产出为3件, 工序A的利用率为50%, 工序B为60%, 工序D为75%。

如果生产过程为整个产销系统的瓶颈, 按照TOC瓶颈管理的理论, 管理系统中最薄弱的环节, 提升生产系统的能力, 需要通过增加设备、人员或改进工艺提升工序C的产能, 提升到4件, 那么这个工厂产出由3件提升到4件, 效率提升30%, 效果明显, 而其他三个工序不需要投入, 此时图形变成图2。

如果再进一步提升生产系统的能力, 需要对工序C和工序D进行改进提升, 使之达到5件能力, 那么只有工序B、C、D的产能利用率达到100%, 工序A的利用率为83%。

通过图1、图2, 很直观的会发现生产系统的的瓶颈工序在哪里, 有针对性的采取措施, 或限制非瓶颈的产出, 以降低在制品数量和库存, 或提升瓶颈的能力, 以使整个系统的有效产出提升, 满足市场需要。

而现实中的工厂中, 工艺、工序要远比图1的模型要复杂的多, 还要受到众多制约因素限制, 如人员不足、设备故障、空间不足、工序产能占用、品种切换、质量报废、原料供应、排产协调等因素均会引起各个工序产能的波动, 生产和市场的波动是绝对, 时时存在的, 表现出来的就是瓶颈在不同的工序间变化, 很难像图1中的模型一样清晰的给出各工序的能力, 找出瓶颈, 加以改进或限制非瓶颈的产能。那么图1就变成了如下图3的情形。

在此种情况下如何运用TOC瓶颈管理理论, 提升系统的有效产出呢?采用何种方法找出瓶颈呢?5S现场管理活动, 提供了简单有效的实施方法。

5S现场管理活动起源于日本, 包括整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seiketsu) 和素养 (Shitsuke) 五项活动, 是对现场的各种生产要素 (主要是物的要素) 所处的状态不断进行管理改善的活动。5S就是由这五个单司首字母5个S组成。5S现场管理活动是一项基础管理工作, 在日本企业中已经得到广泛的应用和不断改进提高, 实践证明已经取得了很好的效果。[3]

5S现场管理活动五大元素的内涵, 用几句话简单概括就是:

1S整理 (Seiri) :区分有用和无用, 清除非必需的东西、物品, 消除身边的浪费。整理的目的在于腾出空间, 防止误用, 塑造清爽的工作场所。

2S整顿 (Seiton) :对有用的物品、物料, 明确数量, 有效标识, 定位、定量摆放整齐, 创造易于维持的现场。整顿的目的在于使工作场所一目了然, 工作秩序井井有条, 避免寻找的时间浪费。

3S清扫 (Seiso) :创建清洁的工作现场, 清除工作现场的脏污, 清除设备上的灰尘、油污, 对异常设备、工装夹具进行检修, 使岗位干净整洁, 设备保养完好。清扫的目的在于发现已有的或潜在的设备、物料的问题, 并及时采取纠正、预防措施, 稳定品质, 争取零故障。

4S清洁 (Seiketsu) :切实遵守既定规则, 将前面三个S的实施标准化、制度化, 并维持效果。清洁的目的在于形成惯例, 形成一套标准程序、方法, 并且每个人都遵守。

5S素养 (Shitsuke) :养成一种习惯。通过外在的行为规范来引导, 培养具备良好素质习惯的员工, 提升人的品质。

5S只需要全员充分理解其行动目的就可以迅速开展, 不需要特殊培训, 即便是刚加入公司的新员工也可以马上行动。[4]

首先通过不断的5S管理活动, 降低不必要的空间的占用, 减少寻找的浪费, 消除设备故障, 延长设备的寿命, 异常现象明显化, 及时调整作业, 员工养成认真严谨的习惯, 提高产品品质, 消除质量损失, 不断减少生产波动, 不让由于异常生产波动而导致的“假瓶颈工序”出现。

由于不断减少生产波动, 全系统得以改善, 不必找出图3中到底哪个工序是瓶颈工序, 在无形中, 通过简单的方法提升整个系统的有效产出能力, 图3就会变成图4的情形。

生产波动不断减少, 通过再进一步进行整理, 区分有用和无用, 发现不必要的生产品———不能第一时间销售出去的产品, 进行清理, 并调整生产计划, 只在生产需要的时候, 才按需要的量生产所需的产品, 使每个工序所生产的产品均为必需生产的产品, 不生产预见性库存, 非瓶颈工序生产的产品均为瓶颈工序生产所需部件, 消除因非瓶颈工序生产不需的产品而导致瓶颈工序无料加工的情况, 充分发挥瓶颈工序的产能力。这时不需要找出那一个工序是瓶颈工序, 只要知道工厂现在最需要生产的是什么产品, 让所有工序为生产最需要的产品而工作, 就可以提高整个系统的有效产出。

如果每个工序经过第一步整理, 不再生产不必要的生产品, 通过5S管理活动中的第二步整顿, 对必需生产的物料在制品库存, 清点数量, 进行标识, 划定存放区域。找到最后一个待加工在制品库存不断增加的工序, 那么这个工序即为瓶颈工序。如图5, A工序的产能为6件、B工序的产能为5件、C工序的产能为4件, D工序的产能为4件, 工序D之前一定不会存在待加工的在制品库存, 除非D工序出现故障不能正常生产;单位时间A工序生产6件, B工序生产5件, 每单位时间在B工序前产生一件库存, 同样C工序前会产生1件库存, 随时间的推移, 待加工的在制品库存会不断的增加, 找到最后一个待加工在制品库存不断增加的工序, 这个工序就是瓶颈工序。

按照TOC瓶颈管理原则一, 追求物流的平衡, 而不是生产能力的平衡, 就是要限制前面非瓶颈工序的产出速度。对每个工序的在制品存放区进行评定, 重新设定区域大小, 在保各工序入料安全的情况下, 设定图6为B、C两工序间的在制品库存上限与安全下限, 并对存放区域进行可视化的现场管理, 在制品库存一旦达到上限, 前面的工序必需停止生产, 低于下限启动生产, 从而达到物流的平衡。这是整顿的作用, 也是对生产组织方式的改进, 员工根据现场的存料情况即可调度生产, 达到物流的平衡。

按照TOC瓶颈管理原则二, 系统的“瓶颈”决定“非瓶颈”的利用程度, 瓶颈工序限制着系统的产出能力。设定每个工序在制品库存上限与安全下限, 并对存放区域进行可视化的现场管理后, 所有工序的生产启动与停止, 加工速度完全取决于瓶颈工序的加工速度。瓶颈之前的工序由于受到在制品库存上限的限制要求, 不能满负荷生产, 而是按照瓶颈工序的节拍进行生产, 瓶颈之后的工序由于没有更多的物料输入, 也只能按照瓶颈的能力和节拍进行生产。这样也首先要满足TOC瓶颈管理的第三条原则, 允许在非关键资源上安排适当的闲置时间, 否则无法实施。

按照TOC瓶颈管理原则四, 保持瓶颈资源100%的有效利用, 尽量增大其产出, 不使其因管理不善而中断或等工。每个工序在制品库存设有上限与安全下限, 安全下限的目的就在于保证瓶颈资源的100%的利用, 不会因为前序非瓶颈资源的波动而影响其利用率, 如图6第二图的方式, 即便前面非瓶颈工序生产出现波动, 还有至少6到8个单产品的缓冲。经过对瓶颈工序现场管理的大力改善, 可以消除瓶颈工序的生产波动, 使瓶颈工序的产能稳定发挥。

按照TOC瓶颈管理原则五, 有效利用“非瓶颈”资源, 减少批量, 增加批次, 以降低在制品库存和生产提前期。采用不断压缩在制品存放区域, 降低在制品库存, 实现这一原则。当划定的在制品存放区域压缩后, 各非瓶颈工序不得不减小批量, 增加批次。如果将图6中16个在制品存放区压缩到图7中12个在制品存放区域, 按图2中各工序的生产能力, 前面的B工序允许的最大生产批量将由40个降低到30个, 否则将会超出在制品存放上限, 上限库存每降低两个, 最大生产批量将降低5个;在制品在现场等待的最长时间将由5.3个时间单位, 降低到4个时间单位, 生产提前期缩短1.3个单位时间。

按照TOC瓶颈管理原则六, 企业的非瓶颈应与瓶颈同步, 库存水平要能维持瓶颈上的物流连续稳定, 这样瓶颈也就相应地控制了库存。在制品存放区域的压缩需慎重, 前提是前面非瓶颈工序的生产波动不断减小, 小到能允许压缩瓶颈工序前的在制品存放区域的程序。这正是5S现场管理活动的作用之一。涉及资源的原则均可以采用现场管理的方法加以推进。

原则七、加大瓶颈资源上的加工批量, 运输批量不必等于加工批量。根据瓶颈管理的观点, 为了使产销率达到最大, 瓶颈资源上的加工批量必须大。但另一方面, 在制品库存不应因此增加, 所以转运批量应该小, 因此可以利用5S管理, 尽可能的减小非瓶颈工序前的在制品库存区来实现快速流转。

利用良好的现场管理, 减小生产波动, 通顺的物流通道, 可顺利实现TOC瓶颈管理的物流原则和计划排产原则。设定现场管理的在制品库存区域限制, 并不限定生产批量的大小, 可以根据需要在最大库存上限内灵活调整。

5S现场管理是生产系统推行TOC瓶颈管理的工具, 使TOC瓶颈管理工作开展简单易行;瓶颈管理的思想, 为5S现场管理工作的开展提供指导, 指明方向, 在原理上解释了为什么推行5S现场管理能够提升系统的有效产出。

摘要：5S现场管理是生产系统推行TOC瓶颈管理的工具, 使TOC瓶颈管理工作开展简单易行;瓶颈管理的思想, 为5S现场管理工作的开展提供指导, 指明方向。

关键词：TOC瓶颈管理,5S,现场管理,有效产出

参考文献

[1]程国平.生产运作管理[M].人民邮电出版社, 2012, 9.

[2]美国马克M.戴维斯, 王蓉译.运营管理基础[M].机械工业出版社, 2012, 4.

3.5s现场管理实施方案 篇三

【关键词】建设项目；施工现场；5S管理

引文

“5S”管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。通过规范管理，营造整洁有序的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终提升产品品质。

石油工程建设项目施工现场是人流、物流和信息流的汇聚地，引入5S管理对于改善现场环境、实现项目的安全和质量目标具有直接的促进作用。本文将针对石油工程建设项目的特点，通过几个海外大型项目的5S管理实践，对石油工程建设项目中如何有效开展5S活动进行探讨。

一、5S管理的内容[1]

5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）5个词的罗马拼音词头缩写，具体内容如下：

1）整理：将工作场所的东西分为“要的”和“不要的”，把二者区分开来。现场只保留必需的物品。

2）整顿：必需品依规定定位、定方法摆放，整齐有序，明确标示。

3）清扫：清除现场内物料、垃圾，创造一个干净的工作环境。

4）清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。清洁是对前三项活动的坚持和深人，消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工愉快地工作。

5）素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。努力提高人员的素养是“5S”活动的核心，也是企业文化建设的重要内容。

二、5S管理的实施要点

石油工程建设项目通常包括油田地面设施建设、油气集输、炼制及石油化工项目，具有工程量大、技术难度高、作业环境复杂、作业条件变化快、参建企业多、投入人力多、人员来源广泛等特点。这些特点决定了施工现场的5S管理必须是系统的、动态的、全过程、全方位、全员参与的。

1、运行模式

目前，大多数石油工程建设企业都建立了HSE（健康、安全和环境）管理体系和质量管理体系。在推行5S管理时，首先要明确5S管理与两个管理体系之间的关系，避免多个管理方法并行造成员工认识上的困惑，影响执行效果。5S管理不是孤立存在的，它作为一种基础管理工具，是HSE管理体系和质量管理体系目标的实现手段。因此，要把5S管理的要求纳入两个体系的管理框架，通过体系的有效运行，推动5S管理活动的开展。

2、实施范围

5S管理应覆盖项目执行的全过程、全方位。在管理流程上，从现场设计、区域布局、施工、试运等每个过程和环节都要执行5S管理。在施工现场，5S管理应覆盖施工现场、料场、预制场、办公室、宿舍等各个活动场所，不留死角。

3、实施主体

5S管理责任应通过HSE和质量管理体系的要素分解，落实到各级组织和个人。总包商、分包商、作业队、班组、每名员工都要承担起相应的责任。现场的施工主管部门作为5S活动的责任部门，负责落实各单位的5S工作职责。HSE和质量部门作为监督部门，对5S活动的实施情况进行监督。在工作分工上，按照“谁主管、谁负责”的原则落实5S管理责任。在现场执行时，按照“属地管理”的原则，明确责任区域。通过落实各级机构和人员的5S责任，做到全员参与、全员负责、人人责任明确。

4、实施路径

5S管理活动将依照“P（Plan）-D（Do）-C（Check）-A（Action）”的模式，即通过策划-实施-检查-改进的动态循环，实现5S管理水平的持续改进。第一要做好组织和策划。制定5S活动的工作方针和工作目标，提出5S管理標准和实施计划，把5S管理要求量化和有形化；第二要做好现场实施和监督检查。按照5S管理标准落实各项指标要求，如现场功能分区、材料分类存放、标识清楚、垃圾分类等；通过现场日检、周检和各种专项检查，发现问题及时整改。同时，可根据需要适当的引入一些管理手段如定点摄影、红单作战、看板管理、颜色管理、5S评优活动等[2]，推动5S活动的开展；第三要进行定期评估和总结。通过对阶段性成果的评估和总结，发现存在的问题，及时调整措施，实现管理水平的持续提高。

5、宣贯和培训

宣贯和培训工作对于5S管理的成功实施至关重要。培训要达到三个目标：第一，信息传递。让员工了解什么是5S，5S活动能给工作及自己带来什么好处，从而激励其主动参与5S管理。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩样版现场、文字学习等方式均可视情况加以使用。第二，改变观念。5S管理活动是一个旨在推动员工行为转变的活动。要想改变员工的行为，首先要转变其观念，通过观念转变引导其行为转变。第三，执行标准。通过培训让员工了解5S管理标准是什么，知道该怎么做，做到什么程度。

结束语

项目实践表明，5S管理是一种有效的管理工具。通过5S管理的有效实施，可以改善施工现场作业环境，减少安全隐患，培养员工良好的工作作风，塑造良好的企业形象，提升企业的竞争力。

参考文献

[1]李福恩，段亚伟.浅谈建筑企业实施"5S"管理[J].建筑经济，2006（11）

[2]聂云楚.如何推进5S[M].深圳：海天出版社，2001

作者简介

4.5S管理(5S现场管理法) 篇四

5S现场管理法

“5S”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）和素养（shitsuke），这五个单词的缩写。

开展一整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为5S活动。

1、整理：将工资场所任何东西区分为又不要的与不必要的，把必要的东西与必要的东西明确的、严格的分类开来，不必要的东西要尽快的处理掉。

2、整顿：3定规则：定点、定容、定量

对整理之后在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。

3、清扫：将工作场合清扫干净，保持工作呈缩的干净、明亮的环境。

4、清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

5.企业现场管理5S 篇五

5S02 整理-腾出更大的空间。

5S03 整顿-提高工作效率。

5S04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地。

5S05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境。

5S06 素养-塑造人的品质，建立管理根基。

5S07 整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

5S08 讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向。

5S09 无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净。5S10 思一思 研究改善措施 试一试 坚持不懈努力

5S11 积极投入齐参加，自然远离脏乱差。

5S12 创造舒适工作场所，不断提高工作效率。

5S13 整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。

5S14 实施效果看得见，持之以恒是关键。

系列一：

C01 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。

C02 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用。

C03 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生。

C04 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化。

C05 素养：养成良好习惯，提高整体素质。

C06 安全：确保工作生产安全，关爱生命，以人为本

C07 勤俭节约、爱护公物；以厂为家，共同发展。

C08 服务：强化服务意识，倡导奉献精神。

C09 整理整顿做得好，工作效率步步高。

C10 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错。

C11 5S效果很全面，持之以恒是关键。

C12 培养优质素养，提高团队力量。

系列二：C2-01 整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

C2-02 讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向。

C2-03 无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净。

C2-04 思一思 研究改善措施 试一试 坚持不懈努力

C2-05 积极投入齐参加，自然远离脏乱差。

C2-06 创造舒适工作场所，不断提高工作效率。

C2-07 整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。

C2-08 实施效果看得见，持之以恒是关键。

系列三：

C3-01 5S运动 从你我做起，让我们更有自信！

C3-02 整理-腾出更大的空间

C3-03 整顿-提高工作效率

C3-04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地

C3-05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境

C3-06 素养-塑造人的质量，建立管理根基

6S类宣传挂图

C4-01 6S运动 从你我做起，让我们更有自信！

C4-02 整理-腾出更大的空间

C4-03 整顿-提高工作效率

C4-04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地

C4-05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境

C4-06 素养-塑造人的质量，建立管理根基

C4-07 安全-消除一切安全隐患

C4-08 6S运动让我们做得更好！（加6S全释）

---------------

◆ 生产现场宣传挂图（1）

F01 优质产品，丰厚成果。

F02 累积点滴改进，迈向完美质量。

F03 一丝之差，优劣分家。

F04 手连手，发扬优质精神。

F05 讲究实效、完善管理、提升质量、增创效益。

F06 优秀的职员：忠于公司、终于职业、忠于人格。

F07 提供优质的产品，是回报客户最好的方法。

F08 沟通与合作，带给你完善紧密的联系和无限的效益。

F09 技术是基础，管理是动力。

F10 5S是企业建立洁净亮丽，整齐舒适，安全高效的法宝。

F11 5S--减少浪费，降低成本，气氛融洽，工作规范，提升质量，安全保证。

F12 5S：做好了，才算做了。

F13 在岗人员十个必须遵守

F14 操作人员六个严格遵守

F15 生产区域内十四个不准

F16 进入容器、设备八个必须

F17 防止违章动火六大禁令

F18 电气作业十不准

F19 机动车辆八大禁令

F20 下班离岗前十要

◆ 生产现场宣传标语（2）

K01 严谨思考，严密操作；严格检查，严肃验证。

K02 人人有改善的能力，事事有改善的余地。

K03 时时寻求效率进步，事事讲究方法技术。

K04 上下沟通达共识，左右协调求进步。

K05 一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅。

K06 预防保养按时做，生产顺畅不会错。

K07 强化班组建设，提高工作效率。

K08 人人提案创新，成本自然降低。

K09 宁愿事前检查，不可事后返工。

K10 老毛病，要根治；小问题，要重视。

K11 力求一次做好，争取最大效益。

K12 做无差错能手，向零缺陷迈进。

K13 今天不努力工作，明天努力找工作。

K14 安全用电，节约用水；消防设施，定期维护。

K15 仓储原则要遵守，先进先出是基础。

K16 化学物品很危险，存储使用要小心。

K17 进料出料要记清，数帐管理更分明。

6.浅谈5s现场管理 篇六

一个月前我告别了学校的大门步入华盛江泉来到盛泉油脂，带着一份兴奋，带着一份喜悦，准备在这里将我的专业知识学以致用。转眼间一个月已经过去，现在我对公司的概况已经基本了解。令我高兴的是经过一个月的观察与了解，我发现公司的管理还算是比较科学化与正规化的，我的许多专业理论知识在这里是可以得到应用的。在这里我首先想谈一下5s管理。尽管我们公司推行5s现场管理法,但是经过调查发现，在管理过程中还存在许多的问题，有必要与大家再次探讨一下5s管理法则的许多问题。

首先，谈一下“5s”的含义。“5S”活动起源于日本，“5s”管理并不只是一句口号，一个标语。做好“5s”管理工作不是靠领导在会议上提出倡议，会后各部门传达好会议精神，做几个宣传标语就能完成的。“5s”实质上是一种现场管理方法，它的实施与运用有科学的原则与实施步骤。“5S”活动的对象是现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。这就对一线的生产管理者提出了要求，只有现场管理者明白了“5s”管理法的含义，了解了它的意义与精髓，这种科学的管理方法才能得以成功的运用，也从另一个方面说明了只靠上层领导的工作指示是不可能完成这项工作的。

其次，简单介绍一下“5s”的内容。提及“5s”现场管理，可能许多人都略知一二，都知道它包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。但是，大多数人对“5s”各内容的含义与意义都不太清楚，所以在此

向广大员工同志作以简介是有必要的。

整理（SEIRI），就是将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。目的：腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON），就是对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，有效标识。目的：工作场所一目了然 ；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间 ；消除过多的积压物品。

清扫（SEISO），就是将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、亮丽。目的：消除赃污，保持职场内干净、明亮 ；稳定品质；减少工业伤害。

清洁（SETKETSU），就是要将上面的3S实施的做法制度化、规范化。目的：维持上面3S的成果。

素养（SHITSUKE），即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真，同时保证“5s”管理工作的顺利开展。

第三，谈一下“5s”的精髓与实施原则。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。因此采取各种手段来提高企业员工的素质尤其重要。另外，“5s”管理法有其具体的实施原则。第一，自我管理原则。良好环境的塑造必须靠现场工作人员自己，这就要求生产现场人员具有较高的自觉性、积极性与责任感，归根到底是要有较高的综合素质。第二，勤俭办厂的原则。这一原则要求对于现场整理和整顿清理出的用不到的东西要合理保管尽量充分利用，甚至变废为宝，要最大限度的节约生产成本。第三，持之以恒的原则。“5s”管理是一项持续性工作。不能因为短期内没有收到预想的成效就半途而废或者执行标准变得模糊不清，这样不仅不利于达到预期目的，而且还会带来很多负面影响。例如，员工会认为公司制定条例只是为了一时达到某种效果，过了一定时间就没那么重视了，就可以敷衍了事的做事。一旦员工有了这种错误的想法，就可能为企业今后的发展设下很大的障碍。另外，“5s”管理需要领导的持续支持，要建立固定的检查与考核制度保证这一管理活动的正常进行。

最后，关于“5s”的很多知识本文没有提及，只有广大员工自觉学习,努力提高自己的文化素质，才能保证本厂“5s”管理活动的顺利开展，才能为广大员工创造一个更加舒适清洁的工作环境，才能促进我厂一线生产活动更健康有序的进行。

7.5s现场管理实施方案 篇七

1.“5S”管理模式研究的发展与现状

“5S”管理模式的研究开始于日本, 最先重视和进行这方面研究的是从事制造业的品质管理专家。上世纪四五十年代以前, 日本制造的工业品因品质低劣, 在欧美市场上也只能摆在地摊上卖, 日本制造的工业品面临着被市场淘汰的命运。为此, 日本企业认识到只有提升产品品质, 抢占国际市场。这一时期, 日本的质量管理专家纷纷从现场管理的角度, 提出了许多有利于提高产品品质的实质性做法, 在这一个时期, 显然“5S”管理模式的系统架构尚未形成, 有的只是一些零散的方法与措施, 但这对“5S”管理模式的最终形成和发展提供了前提条件。

2.“5S”管理模式应用与推广对我国企业的现实意义

我们引进国外一些先进的行之有效的管理手段和模式, 对于提高我国企业的整体管理水平, 增强我国企业的国际竞争力有着十分重大而现实的意义, 主要表现在:

第一, 有利于改善我国企业现场管理现状, 提高我国企业的整体管理水平。我国大多数企业, 特别是广大中西部地区的企业, 管理水平还十分低下, 很难实现企业的长足发展, 就更不用说参与国际竞争, 与世界级的强手过招了。通过大力推行“5S”管理模式, 就能有效地改善企业的现场管理, 是现场变得更加有利于管理, 让企业的一切都处在管理之中, 从而从整体上提高我国企业的管理水平, 增强我国的综合国力。

第二, 有利于提升企业形象, 提升员工的归属感。“5S”工作做得好的企业经常成为兄弟企业参观学习的对象, 一传十, 十传百, 企业的美誉度得到提升, 知名度也随之上升。同时, 企业的环境也就是员工生活与工作的环境, 推行“5S”能让员工将企业视为自己的家, 有一种高度的主人翁意识, 激励员工自发地实施“5S”工作。

第三, 有利于提升企业的综合效益。推行“5S”工作, 能充分利用与配置企业的各种资源, 减少不必要的浪费。使员工都按规程办事, 降低了安全事故发生的概率, 使员工的生命与企业的财产得到了有力的保障。工作效率大幅度提升实践证明, 通过坚持不懈地推行“5S”工作, 能有效改进产品品质, 提高服务品质, 提升企业品质, 最终实现员工品质的飞跃。

3.“5S”现场管理法应用趋势展望

“5S”现场管理理论的实践与发展, 为传统制造业更好地优化生产、提高效率、保证品质以及安全管理等各个方面带来了卓越的成效, 而中国的传统制造型企业也逐步意识到5s现场管理理论带来的巨大效益, “5S”现场管理理论在传统制造业也日趋走向成熟。

例如, 从2007年起, 郑州市在大中型餐饮单位和高校食堂大力推行现“5S”场管理法。

(1) 在现“5S”场管理法的基础上, 中国饭店协会和上海餐饮行业协会提出并推行的6T实务。

(2) 海尔“6S大脚印”方法。海尔在日本5S的基础上加了一个S即安全 (Safe) , 形成了独特的“6S大脚印法”。

(3) “酒店六常管理法”全国深资酒店管理专家邵德春老师在总结继承前人成果基础上, 提出了“酒店六常管理”, 即:常分类、常整理、常清洁、常维护、常规范、常教育。

值得注意的是, “5S”现场管理法在制造业取得一定的成效并不能够保证在服务业的应用可以取得同等的效果。在把“5S”现场管理法从制造业迁移到服务业的过程中, 切不可直接照搬照抄。

4. 结束语

综观已有企业的“5S”管理模式研究, 可以发现, 这些研究大都局限于实务方面的总结与探讨, 而且十分零散, 深入、系统研究的并不多。另外, 尽管“5S”管理模式是一种有效的现场管理方法, 这种方法也已在企业得到广泛的运用, 但目前这方面的研究还没有形成体系, 没有从社会学、心理学的角度进行深入的剖析, 也没有从人性假设、组织行为等角度去挖掘, 使之变得缺乏理论基础, 显得苍白无力, 就实践谈实践, 还没有真正提升到理论水平的高度, 这也正是现有研究者还无法逾越的瓶颈。

参考文献

[1]今井正明.现场管理[M], 机械工业出版社, 2000

[2]安东尼保罗.中国海尔的威力[M]

[3]东莞德盛公司.5S培训手册[M], 2000

[4]香港五常法协会.5S培训手册[M], 2002

8.5s现场管理实施方案 篇八

关键词：高职院校实训基地“5S”管理实践

“5S”管理，即整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（se-iso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）5个管理内容。因每个单词在日语中罗马拼音的第一个字母都是S，所以简称“5S”。“5S” 起源于日本，是一种优秀的现场管理方法。由于其对塑造企业形象、文明生产、高度标准化、营造舒适宜人的工作现场环境等效果明显，所以逐渐得到各国管理界普遍认同。“5S”管理现已成为现代企业管理的新潮流。

江苏经贸职业技术学院是一所集文科、理科、工科、商科、艺术兼有的综合性高职院校，在“校企合作、工学结合”人才培养模式的探索与实践中建设了一批校内实训基地，现拥有9个实训基地，包括6个生产性实训中心，55个实训室。近年来学院在深化“校企合作、工学结合”人才培养模式的改革中不断地进行着实践和探索。其中“5S”管理的推行，极大地提升了学院实训基地的管理水平。实践证明，将现代企业的“5S”管理理念引入到高职校内实训基地建设与管理中，是一项有益的探索。

1.“5S” 管理的基本内容

1.1整理

整理是“5S”活动的第一步。整理，是指区分要和不要的物品，将不要的物品放在别处，在实训场所只摆放必需的物品。整理活动的核心内容是对生产现场的物品加以分类。首先要把生产现场所有物品清查一遍，按照物品的功能和作用，做出要与不要的判断。做出分类之后，就要坚决清除不需要的物品，达到现场无不用之物。通过整理，可以减少差错，消除浪费，节约成本，保障实训安全，提高实训质量。

1.2整顿

整顿是将整理活动后需要的物品进行科学、合理地布置和摆放。它是“5S”的第二项活动，是实训现场改善的关键，是“5S”的重点环节。其内容是将物品按照使用类型分类.以寻找时间和工作量最少为原则来放置物品。通过整理、整顿，把与实训现场无关的物品清理干净，把需要的物品放在规定的位置，达到实训现场管理的标准化、规范化、科学化。

1.3清扫

清扫就是指把实训现场打扫干净，包括仪器设备、工具、地面、墙壁及其它生产场所。实训现场会产生垃圾、灰尘等，从而使现场变脏、变乱。脏乱的现场和环境会影响仪器、设备的性能，增加仪器设备的故障，影响实验实训的质量，同时还会影响人们的工作情绪和身心健康。通过清扫不但可以发现异常和隐患，更重要的是培养员工良好的卫生习惯，使员工保持良好的工作状态。

1.4清洁

清洁是将整理、整顿、清扫做法的标准化、制度化。清洁所追求的是对生产现场良好状态长久的保持。清洁的内容包括生产现场环境整齐、美观、整洁，实训场所设备、工具、物品干净整齐。学生实训现场各类人员着装、仪表仪容整洁。

1.5素养

素养是指养成良好的职业习惯和行为规范，养成认真对待每一件小事的工作作风。以及积极主动、爱岗敬业的工作态度和品质。素养是“5S”管理的核心。“5S”活动始于素养，也终于素养。提高素养就是逐步养成良好的工作习惯、行为规范和高尚的道德品质，自觉遵守国家、企业等各项规章制度，并且能加强集体主义观念及团队协作精神，提高工作质量，建立良好的企业文化。

2.实训基地引入“5S”管理的意义

2.1有利于提升校企合作内涵

“5S”倡导由小事做起，要求员工养成事事“认真规范”的良好习惯，改善企业生产的现场环境、提高生产效率、保障产品质量、降低成本、营造安全生产环境、建立良好的企业文化等方面有显著的效果。“5S”来源于企业管理，同样也适用于高等职业院校人才培养的理念，即培养高素质的应用性人才，培养企业需求的“下得去、留得住、用得上”的人才。实训基地引入“5S”管理模式，使校园文化和企业文化相互融合，深化校企合作，实现“校中企、企中校”的内涵式发展。

2.2有利于提高实验实训的效率和质量

校内实训基地是开展实践教学的重要保障，在实训基地管理中引入“5S”模式，以科学的管理方式对专业管理人员、实训场所、实训设备等进行标准化、制度化、规范化的管理，创造优良的实训环境，对于提高实训效率，提高实践教学的质量有重要的现实意义。

2.3有利于学生养成良好的职业素养

校内实训基地不仅是学生进行职业技能训练的场所，也是学生职业习惯、职业道德、安全生产意识、团队意识、成本意识和环保意识等职业素养养成的重要场所。将“5S”管理引入实训室，模拟企业的工作环境，营造企业的文化氛围，实现环境育人、技能育人、文化育人，培养学生具有良好的职业素养和行为习惯。此外，使学生在校园中体验企业文化，为就业后走上岗位、走进企业、接受并融入企业文化，实现和企业的“零距离”就业打下坚实的基础。

3.“5S” 管理的实施程序

程序一：成立“5S” 项目实施小组，明确小组及组员工作职责；结合实训基地的具体情况，拟定切实可行的“5S” 实施方针和目标，作为“5S”导入的指导原则。

程序二：拟定工作计划与实施办法。 搜集和借鉴其他单位成功的“5S”实施办法和经验；结合实训基地的实际情况，拟定“5S”实施计划及实施办法。

程序三：培训与宣导。 针对“5S”的内容、目的、实施要领、实施办法等编写 《“5S” 培训教材》， 對全体员工开展“5S”培训与宣导，提高全体员工对“5S” 的重视，激发员工的参与性和主动性。

9.5s现场管理 篇九

5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

一、5S现场管理的内容 5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1．整理 整理就是将必需物品与非必需晶区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰1

2．整顿 除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

3．清扫 就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执行

这个工作。

①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责妁区城(即死角)。

②对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。

③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。

4．清洁 清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

①领导的言传身教、制度监督非常重要；

②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5．修养 修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

① 学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；

②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④互相信任，管理公开化、透明化；

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6S或7S活动。

二、5S现场管理的重要作用 5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路；

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。

(5)“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

5S管理的问与答

1问：在推行5S管理活动中，切入点在哪里？ 答：因企业具体情况而异。笔者辅导的企业中，有一家从搞好员工的饭堂洗碗池及洗衣台环境开始，投入少量的资金整理好与员工利益切身相关的环境，拉近他们心理与“5S管理活动”的距离。另有一家从设备零配件仓库开始，在厂方的密切配合下，13天时间将此仓库改变为人见人叹的样板区。此两家企业的5S管理活动均取得巨大的成功。

2问：5S管理活动对于生产管理是否可认为是“万能药”？ 答：不是。生产管理系统包含诸如定单管理、采购管理、仓库管理、制程管理、生产计划、进度控制等子系统，而5S管理活动是一项规范现场、现物，革除马虎之心，提升人的品质的基础工程，它并不专门去改变这些子系统。当然，5S管理活动的实施，客观上会对生产管理系统带来良好的影响。

3问：5S管理活动能否覆盖企业所有的管理？ 答：全员都要参加5S管理活动，人的品质得以提升，工作更加有效率、工作品质更加有保障，从此意义上来讲，5S管理活动覆盖了企业所有的管理。

4问：对于不能脱岗的班组长，怎样在生产过程中对部下进行5S管理考核？ 答：首先，不能脱岗的程度如何，若像某些设备操作岗位，离开一会没有关系的话，自然不定时地巡视就已可能，若像流水线上岗位一秒都不能脱岗的话，在生产过程中对部下进行5S管理考核就不可能了，此时应考虑由其它人员来进行考核。此外，应该注意的一点是：考核是多层次的，要结合车间、工厂的考核来进行综合评价。比方说，某某负责的区域在工厂组织的不定时巡视时被判定有欠点，将对该员工进行扣分处理。

5“要”与“不要”的基准可由主管制定，若发生不适合某些岗位的情况应该尽量与部下多沟通，制定出合理、可操作性强的基准。万一出现不合适条款，请尽快修正。答：5S管理活动开展5S管理活动本身是一项艰苦的工作，应该投入较多的精力。当然，在5S管理活动推行中，视情况配合一些诸如目视管理强化月、礼貌活动月、节约能源活动月等会使5S管理活动的推行取得更加满意的有形及无形的效果。

10.5S车间现场管理 基础 篇十

在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。

整理环境(Clear up the area)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。

整理储藏所(Organize storage places)。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(How Many)，标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫(Consolidate clearing procedure)。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每

天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardize a spotless workplace)。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有(No)的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、执行视觉管制(Implement visual control)。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。

二、5S的成效

现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。

管制存货水平(Control sock levels)，在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红

色(红线或标签)表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。

容易取用，容易归位(Make it easy to use and return things)。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

随时清理与清点(Always clean and check)在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。

维持整洁的工作现场(Maintain a spotless workplace)前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到?是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。

全公司维持相同的水平(Maintain standards throughout the company)教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓“预防胜于治疗”，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。

三、预防性的5S

当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。

去处不需要的物品(Avoid unnecessary items)如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

避免杂乱(Avoid disorganization)关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置;工人教养或训练不足;堆放之物品超过正常需要量。

清扫后不再肮脏(Cleaning without getting dirty again)肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂)。

预防环境退化(Prevent degradation of the environment)整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。

有计划的训练(Systematize training)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。

一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。

另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。

11.5s现场管理实施方案 篇十一

【关键词】现场管理；成本控制；经济效益

1、前言

随着我国建筑业和建设管理体制改革的不断深化,以施工项目管理为核心的企业生产经营管理体制逐渐形成,施工项目管理已在各类施工建设工程中全面推行,施工項目现场管理更是基建施工企业经济经济效益的手段、提高社会信誉的窗口,也是企业其他各项管理的出发点和落脚点。因此施工企业现场管理的重心应以工程项目为对象,以安全质量为重点,以合同管理为核心,以成本管理为手段,以经济和社会效益为最终目的。

2、施工现场管理的主要内容

2.1现场调查。现场调查是指对工程现场的自然条件地区条件做全面详细准确的了解,考查好交通运输、施工期气候条件、地上地下各种管线规格、走向、埋深等影响项目施工的障碍物，供水、供电情况，施工人员生活条件等等问题,要保证施工期内人流、物流和财流、信息流的畅通。进而调查现场施工是否符合国家和地方政府颁布的相关施工安全技术标准规范,施工现场新材料的使用、新技术的安全防护设施和施工机械设备使用情况；必须按规定使用密闭式安全网,落地式外脚手架、外悬挑脚手架、提升式脚手架、物料提升机等等安全防护用品,施工现场临时设施应整洁、卫生、结构安全。

2.2施工组织设计。施工组织设计是工程施工现场管理的重要内容和依据,尤其是施工总平面设计,目的就是对施工场地进行科学规划,以合理利用空间。在施工总平面图上,临时设施、大型机械、材料堆场、物资仓库、构件堆场、消防设施、道路及进出口、加工场地、水电管线、周转使用场地等,都应各得其所,关系合理合法,从而呈现出现场文明,有利于安全和环境保护,有利于节约,便于工程施工。

2.3四通一平

2.3.1电通：尽量争取在施工现场附近接电，所获电力容量规格供应能满足施工要求。

2.3.2水通：尽量从就近管道接通水源。要保证施工用水、生活用水方便畅通且满足施工要求。

2.3.3路通：工地与公路的连接道路要修整平坦硬化，区间道路也要尽早修好，在施工期满足要求。

2.3.4信息通：保证施工现场的信息畅通非常重要,否则,其对外联系将会遇到很多困难。

2.3.5场地平：施工场地应平整且满足施工要求。

2.4人力资源的管理和调派。每个工程项目管理人员必须对各自所负责的工作具有高度的责任心,具有处理各类突发问题的能力,以及团队协作精神等。

2.5加强现场的动态管理。随着施工进度的进行,施工内容会发生变化,分包单位也将随之变化,他们也会对施工现场提出新的要求。因此,不应当把施工现场当成一个固定不变的空间组合,而应当对它进行动态的管理和控制。在不同的施工阶段,根据施工需要的不同,现场的平面布置亦应及时进行调整。

2.6质量控制

(1)质量检查,包括施工过程中对施工质量及安装质量的检查,是否按工艺标准、操作规程和规范施工,是否按设计图纸要求或洽商变更要求施工,工序衔接是否合理,是否会有隐患,进场原材料、成品、半成品、机电设备等的质量检查等。

(2)进行工程质量的评定,按建设工种质量检验评定标准的要求进行分项工程、分部工程和最终单位工程的质量评定,评出质量等级,发现主要存在的质量问题。

(3)建立质量管理制度,如原材料、成品、半成品、预制品的检查制度,隐蔽工程验收制度,班组自检和交接检制度,按质量管理层次实行分级验收制度,第三方认证制度以及质量事故处理办法等。

2.7重视并加强资料档案工作。要建立完整的档案管理办法,所有文件必须集中管理,不得借出使用,创造条件实现计算机管理。应特别注重施工中出现的问题及现场记载性文档管理、各种现场资料的管理,以便备查。

2.8文明施工。工程施工现场是施工单位的精神面貌、管理面貌、施工面貌的集中体现和真实反映。一个文明的施工现场有着重要的社会效益,会赢得很好的社会信誉。施工中应成立文明施工领导小组,建立质量保证体系、安全生产保证体系和文明施工管理框架网络,与全体施工人员签订了岗位责任制,确保员工思想观念到位、组织管理到位、管理措施到位、安全责任到位。

2.9清场。施工结束后,应及时组织清场,将临时设施拆除,剩余物资退场,场内占地整理归原,组织向新工程转移。清场不仅是场地清理,也是施工的新起点,善始善终是一个施工单位的良好作风,体现着管理的严谨性和控制的准确性。

2.10保修。已完工程的保修工作,是工程施工项目最后的工作,也是工程项目管理班子必须履行的义务。保修维修工作组织管理的好坏直接影响到工程的经济效益,是工程项目管理成功与否的一个重要评价指标。

2.11信息化建设。加强项目信息化建设,提高企业和项目的管理科学化水平。网络和信息化是现代化的重要标志,就建筑施工企业来说,信息化建设所涉及的范围广,层次深,包括承揽信息管理系统、财务成本控制管理系统、材料信息化管理系统、人力资源信息管理系统、质量安全管理信息系统、实验室数据自动化管理系统等。

3、现场管理成本目标的实现

3.1工程支出必须有规划。倡导和强调实际工程支出,必须有预算规划对应性费用,其作用有两个方面:一是强化项目成本意识、约束资源过渡投入,是传统“量入为出”理念的应用和延续;二是统筹专项成本,协调处理成本矛盾。

3.2向杰出方案与技术进步要效益。重视施工组织和技术方案的比选、优化工作,要优选最佳方案,追求最大效益。

3.3资源配置在空间、时间上的相对平衡。按照成本—效用最大化的原则进行资源配置,维持资源配置在空间、时间上的相对平衡。要保证资源的相对充盈度和供应的稳定性。

3.4向合同与结算管理要效益。合同管理的内容繁杂,但在项目实践中,期望的合同目标却是明确、甚至是简单的,即:完整的标的与权责描述、优选的分包方式决策、简便的合同计量与合同跟踪、以我为主的利益与维权导向目的。现实的施工项目现场管理应充分考虑体现项目管理领域的最新管理思想与管理理论,依据项目的寿命周期包含项目启动、规划、实施、执行、控制等,针对不同阶段的管理特点采用不同的管理模式,以实现信息、技术与软件功能的有效集成;提高工程项目管理的风险意识,减小损失。

4、结束语

综合利用各类项目管理技术,实现现场的动态全方位管理,使现场管理从进度、质量、财务等的单项管理向综合性、集成性的管理发展。以项目现场的进度、成本、质量、安全四大目标为中心,构建项目现场的综合管理平台,通过现场实施与有效控制,使各管理要素间有机结合,并在各管理目标间实现综合效益的最优,从而实现施工企业的最终目的。

12.5s现场管理实施方案 篇十二

1 相关概念及内涵

5S管理是指对生产现场的各种生产要素 (主要是物的要素) 所处状态, 不断地进行整理、整顿、清扫、清洁, 从而提高人的素养的管理活动。

修旧利废是指在设备修理过程中更换下来的备品配件, 采用自行维修、更换零部件、拼装等各种修复方法, 对已经损伤但尚有修复利用价值的零部件加以修复利用, 以达到缩短修建时间, 节约备品配件、原材料费用目的的一系列工作[2]。

通过5S管理, 一是可以提供一个优良的工作环境;二是可以将有效的资源利用到最有价值的地方;三是可以查漏补缺, 及时对不足的资源进行补充;四是可以对挑选出的损坏的工具、设备部件等进行修复, 重复利用。5S管理是品质管理的基本环节, 是全面品质管理的第一步, 最终目的还是提高人的素养。

试修队作为石油工程施工服务的基层单位, 现场管理好坏直接决定着试修工程现场安全、施工效率、工程质量等, 同时在定额相对稳定的前提下, 成本控制是影响企业经营效益的主要环节, 因而在试修队提倡修旧利废, 有利于提高职工技能, 控制生产成本。因而在5S管理过程中, 积极提倡修旧利废, 也更有利于提高职工素养。

2 应用

2.1 试修队现状

试修队作为川东钻探公司 (以下简称公司) 下属基层单位, 成立20余年来, ISO质量管理、杜邦管理、标准化管理等各种管理实践已经在现场管理中得以推行, 在职工心中已经具有一定的质量管理理念, 但过于抽象和繁琐的管理概念, 对于现场职工来说, 不太有利于具体工作的推广实施, 因而通过现场管理调研分析, 需要从基本管理规范入手, 因而推行5S管理来提升基层管理水平 , 提升现场成本控制能力, 提高经济效益成了客观需要。

2.2 现场调研分析

在现场管理工作中, 修旧利废经常是一种组织意愿, 在缺少方便的检测方法、明确的经济激励手段等, 是很难得到职工的积极响应和支持的, 但在实施5S管理整理、整顿过程中 , 就需要员工对物品质量进行鉴定, 合格品才能入库存放, 因而也就产生了对物品的修复利用的意愿, 同时再加上适当的奖励措施, 必然会得到职工的支持。

现场调研主要通过职工访谈、现场检查等方式进行。通过现场调研分析, 试修队多年的管理提升推进, 管理基础比较扎实, 安全管理、标准化管理等处于行业先进水平, 现场问题主要体现为4点[3]:

1) 质量、成本理念不够。试修工程单井作业周期较短, 作业期间劳动时间较长, 职工对施工现场的物品的质量关注度减弱, 都喜欢用成色较新的物品, 对品质鉴定没有进行具体要求, 凭个人喜好决定物品是否合格, 同时生产效率与国际一流企业相比, 也存在较大差距。

2) 现场管理小问题多。在日常作业过程中, 时常见到物料、工具随处搁置, 未回收手套、零件。员工熟视无睹, 只有在迎检前, 集中时间进行整理、清扫。

3) 团队协作精神缺失。管理者分工不明确, 班组之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象, 工作更缺乏主动性, 而是被动的等、靠、要。

4) 修旧利废缺少及时鼓励 , 而且可能因修理质量不确定造成后续不良影响, 因而影响现场职工积极性。

2.3 提出解决方案

根据以上调研分析的问题, 提出了“现场5S管理提升建议书”, 提出了以下整改思路:

1) 推行全员的5S培训, 结合现场指导和督察考核, 从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯。

2) 成立覆盖全队的专案小组 , 对现存的队内问题登录和专项解决方案; 在解决的过程中梳理矛盾关系, 确定新的流程, 防止问题重复发生。

3) 将5S管理与修旧利废质量改善结合, 推行修旧利废评定系统, 彻底解决修旧利废产品质量问题, 提高职工成本节约意识。

4) 明确鼓励政策, 职工奖励考核中, 加入修旧利废考核分值, 给予经济鼓励。

2.4 实施过程

根据以上思路, 主要采取以下工作过程及分析方法进行现场工作。

公司从2013年就开始提出要在基层队实施5S管理, 因而立即着手开始进行人员培训, 从干部培训开始, 逐级培训, 并且在公司成立了5S管理推进办公室, 并对每年2次的现场检查规范进行统一修订, 以适应5S管理要求[4]。

成立QC小组只是手段, 是开展质量管理活动的载体, 主要活动如下:

2.4.1 应用头脑风暴、5W2H 法收集、录入现场问题

在试修队现场以QC小组为基本单元, 组织成员对现场问题进行收集, 产生尽可能多的设想, 并对提出的设想、方案逐一质疑, 分析其现实可行性的方法。在5S管理中需要使用头脑风暴, 大家群策群力, 激发广大职工的创造性和想象力。

分析讨论中运用5W2H法 (图1) 分析发现问题, 弥补思维空缺。运用5W2H分析法, 给现场调研提供了一个良好思维方式, 通过职工的发散性思维, 收集了更多有建设性的问题和建议, 同时也使员工更有参与感, 更明确推行5S的目的和手段, 使得5S管理能够深入到每一个员工。

通过以上问题收集分析, 收集了5S管理、修旧利废中的问题和建议, 再进行整理、归类, 形成鱼刺因果分析图 (图2) 。

2.4.2 对物品品质、重要程度进行分类

结合石油工业物资分类, 对试修队的现场材料进行ABCD分类 (图3) , 分类基础主要考虑工具、材料的价值和重要性, 通过分类以确定修旧利废的关注要点。由于电工材料、电工元器件、石油专用工具、石油钻采设备配件等, 在现场应用较多, 且可以重复利用的工具、材料, 因而必然成了修旧利废的重点。

A类 :单件价值较高 , 现场无库存 , 主要反映石油专用工具, 如井口专用工具、井下作业工具等。

B类 :单价价值不高 , 但现场替换困难 , 主要反映井控材料、石油设备配件、石油专用仪器仪表等。

C类:单价价值较高, 现场存量不多, 可替换, 主要反映小型机电设备、水泵、马达等。

D类:单价价值不高, 且存量较多, 易替换, 主要反映电工元器件、通用仪器仪表、一般设备配件等

根据以上分类, 职工现场管理过程中, 可对物资器具进行管理, 避免了盲目的整理和整顿, 使现场管理有序。同时对重点物资进行关注, 减少浪费, 节约成本[5]。

2.4.3 运用 PDCA 循环进行修旧利废质量管理

PDCA循环是全面质量管理所应遵循的科学程序, 可对检查的结果进行处理, 对成功的经验加以肯定, 并予以标准化;对于失败的教训也能总结, 并在下一个PDCA循环中去解决, 使得5S管理在PDCA循环中提升质量 (图4) 。

计划 (PLAN) :公司对修旧利废管理一直都作为成本控制的重要内容, 并且有专门管理办法, 每年都制订了修旧利废计划目标, 并落实部门进行督促实施。各试修队也将计划目标落实到了QC小组, 并落实修理资金计划。QC小组通过现场收集资料情况, 认真分析现状, 也制订了分阶段目标及计划实施表。

实施 (DO) :在5S管理过程中, 将不合格物品进行价值鉴定, 对已损坏的设备、工具、零部件、材料等, 通过修复、更换、技术改造等, 使设备、工具能够达到正常使用, 也恢复成合格物品。各试修队在修旧利废过程中, 还必须留下相关佐证材料, 以方便后续验收、费用处置等。

检查 (CHECK) :根据年初计划要求, 分阶段对计划实施进度情况进行跟踪, 检查工作效率, 对完成较好的及时予以奖励, 对完成较差的及时进行督促。

处理 (ACTION) :经过一年多的努力, 现场的脏乱差现象得到了彻底的改观, 营造了一个温馨、有序的生产环境, 增强了全体员工的向心力和归属感;推行5S管理, 员工从不理解到理解, 从要我做到我要做, 职工素养得到明显提升。

3 取得的效果

2013年, 公司试修队申报修旧利废金额达200余万元, 为公司成本控制, 经营效益提升做出了明显贡献。同时通过开展5S管理, 通过修旧利废将设备、工具进行了充分利用, 同时也在这个过程中, 严格质量控制, 也提升了现场职工的作业技能, 为公司技能人才储备打下了基础。

4 改进建议

5S管理是一个长期坚持的过程 , 但相对ISO质量管理、杜邦管理、标准化管理等, 现场效果更明显, 而修旧利废则是减少现场浪费的有效手段, 需要更多方式来促进提升现场人员的鉴定、修理水平, 这个过程则需要加强技能培训, 以保证修理质量。

摘要：阐述了5S管理的相关概念、内涵, 以及应用情况。通过在钻井、试修队推行5S管理, 对修旧利废品质加以关注, 既有利于提高企业的规范化管理水平, 也能够减少浪费, 控制生产成本, 从而提高经营效益。提出了5S管理的改进建议。

关键词：5S管理,修旧利废,质量管理

参考文献

[1]易树平, 郭伏.基础工业工程[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[2]马德勇, 杨晓存, 袁忠芹, 等.油田基层单位修旧利废的质量管理[J].石油工业技术监督, 2011, 27 (7) :21-27.21-27.

[3]陈维忠.提升质量管理有效性的途径[J].石油工业技术监督, 2012, 28 (9) :1-3.

[4]刘胜军.精益生产—现代IE[M].深圳:海天出版社, 2003.