原料磨节能降耗措施

原料磨节能降耗措施（3篇）

1.原料磨节能降耗措施 篇一

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水泥原料立磨粉磨系统试生产方案 一．调试说明

为了保证系统设备的正常运转及工艺操作的主要事项。操作人员必须在理解本操作说明书内容的基础上，了解系统内每台设备的原理，基本结构及性能，掌握仪表及控制装置的使用要领，以便在实际操作中随时解决出现的问题。生料磨系统的安装调试着眼于准确安装，精确调试，以便找到设备的最佳运行状态，确保系统高效运行，达到高质量高产量的生产效果。

二、工艺流程介绍

生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。

1．原料调配

设有多个配料库，储存石灰质校正原料、铁质校正原料、硅铝质校正原料。石灰石经石灰石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。几种原料经调配库下的定量给料机计量后，由胶带输送机输送至原料磨粉磨。

2．原料粉磨

采用LGM5024立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风带起后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充磨机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至150℃左右后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经空气斜槽、螺旋输送机、拉链机、斗式提升机输送系统，与生料混合后送入 Linfen临汾

生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。

3．出库生料

经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。

三、工艺设备简介 辊式磨

型号：LGM5024 生产能力: 415t/h(磨损后期)Max 450 t/h 进料粒度: 0-75mm 90%, max.150mm, 100mm﹤1% 进料水分: 4~8%,max.10% 成品细度: 80μm筛余≤12%，0.2 mm筛 筛余≤1% 产品水分: <0.5% 磨盘直径: 5000mm 磨盘转速: 26.3 r/min 磨辊个数: 4 主电动机

型号: YRKK900-6 额定功率: 4000 kW 转速: 990 r/min 电压: 10000 V 加热器：2.0KW 主减速机 型号: JLP400 传动比:37.6

传递功率：3800--4200 kW 输入转速: 990 r/min 输出转速: 26.3 r/min 高速轴联轴节：

最大传递功率：4200KW Linfen临汾

主电机稀油站

型号: XYZ-25G 公称流量: 25 l/min 工作压力: 0.4 MPa 过滤精度：0.12MM

冷却水用量: 1。5 m3/h(水压0.2~0.4MPa)冷却水温度: <35°C

四、试生产及生产中的注意事项

（一）、试生产的准备

1.试生产的目的

当所有设备安装完毕后，要经过单机试车和无负荷联动试车，对设备进行全面检查，在确定设备本身及安装调试都没有问题后，方可进行试生产。通过试生产，可以使设备轴承、齿轮等运动部件更进一步适应运转的需求，有利于机械、电气、自动化仪表等机电设备进行全面系统的检查，特别是各设备润滑油供应情况，运动部件的运行情况，设备安装精度等得到充分检查。

2.试生产的安排本系统试生产阶段自投料试车开始，至性能实验结束止。

在试生产阶段，生料均化储存系统以生料粉磨系统开始负荷时间为准，同时根据均化库存料时间不易超过半个月的特点，对生料磨系统提出限量要求。当进料量达到50%库储量后，要定时开动库底充气设备，松动物料，每次运行时间1小时为好。

3.试生产的准备

本系统的设备经空转合格后，经过全面 细致的检查和调整，确认没有问题后，既可进行投料试运转，首次投料前必须进行以下准备工作。

①.各岗位均要安排操作人员操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况，倾听机械设备转动声音，以便及时解决问题，不得擅自离开岗位。

②.润滑油的注入及检查在向各设备注入润滑油之前，要 Linfen临汾

对设备进行必要的清洗，并仔细的进行内部检查，然后按设备《使用说明书》或有关要求，注入合适的润滑油。检查所有润滑油路是否畅通。冬季试运转时，应将各部润滑油加热，以免油凝而影响设备正常运行。

③.备妥生产系统的相关设施生产系统的供电、供气、供热、通讯、仪表、照明、中控、质量控制和化验等设施均要备妥，电动机及控制系统均应完整良好。

④.掌握料仓内物料的品质、成分及储存情况原料配料库内的物料要充足，同时掌握各原料的品质及成分，确认能够确定其配比，原料供应系统应首次投入生产。

⑤.磨机密封装置检查在试车之前，要根据磨机《使用说明书》对磨机的密封装置进行检查，并且使密封腔内充满耐热润滑脂。

⑥.系统密封的检查

⑦.为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。

⑧.检查大袋收尘器，以及压缩空气

⑨.原料磨喷水试验将全部喷嘴放到外面，启动水泵，观察喷嘴在不同水量及压力情况下的雾化情况，是否有渗漏现象，测定最大水量及最小雾化量，并对开一台水泵与开二台水泵及不同喷嘴数量的情况进行测定，校对流量计精度，为试生产作好充分准备

⑩.对生料均化库进行全面检查。在生料均化库进料之前，应进行一次空库试车，对安装质量作全面检查。

ⅰ.检查库顶是否漏水，进库管道、溜子的预留孔是否堵死。

ⅱ.检查库内充气箱的安装情况，如有破损，立即进行更换。ⅲ.按正常操作步陬启动库底充气系统，观察内环行充气区轮流充气顺序及中心室充气是否满足设计要求。

ⅳ.逐个检查每个一根充气管道接头的密封情况。可用毛刷将肥皂涂在检查部位，如果该处漏气将会出现肥皂泡，漏气的充气箱，在拧紧螺母后仍未解决问题，则需拆开检查。在处理 Linfen临汾

完后，重新安好，再次检查直至到无气泡为止，管道连接处漏气时，须拧紧活接头，当停止充气时，在漏气部位涂上一层环氧树脂。

ⅴ.在检查库内充气装置漏气的同时，还应注意每个充气箱流分布是否合理。现场可以观察充气层的鼓起程度，一般来讲，如果充气层阻力太大而安装未将充气层绷紧，则该充气层将鼓的很高，同时充气层上空气速度偏低，如果充气上有孔洞，则这个充气层不易鼓起。

ⅵ.检查库内施工时是否有杂物，若有杂物应检出。ⅶ.检查库内是否有水，若有水要排除干净。ⅷ.新库湿度较大，进料后受潮易粘在库壁后结团，不易汽化，故应在进料前开动系统和库顶收尘系统，使库内尽量干燥，充气时间长短视库内湿度而定。

ⅸ.当检查完毕确认没有问题后，封闭库侧库门。二.试生产的一些安排以及目的性说明 1.日程安排所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料磨及烧成系统尽量同步进行。

2.目的为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：

(1)各设备的润滑油供应情况

(2)运动部件与固定部件之间有无不正常接触

(3)安装时的精度经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。

三、试生产要领

原料粉磨、废气处理的试生产情况好坏，是直接影响整个 Linfen临汾

生产线的关键。生料磨的试生产，必须要慎重实施，生料磨试生产期间运转的好坏，将直接影响整条生产线能否尽快投入正常生产。

1.各设备的单机试车

单机试车就是对每台设备进行DCS联系的检查，首先将先场转换开关打到中控位置，由中控DCS起停设备，并试验磨机停机，在检查中要核对信号和DCS画面的点机指示是否对应且调节是否灵活有效。在整个系统运行之前，为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格。

⒉ 用辅助转动和主传动装置驱动磨机

当磨机轴承，滑履轴承，主电机和主减速机的稀油站进入运行状态，磨机磨辊，主减速机油泵压力正常后，用辅助转动驱动磨机。在使用辅助转动时，若磨机启动或运行时有异常现象，立即停车进行检查调整。

3.空载联动试车单机试车完毕后，既可进行空载联动试车。由中控室进行操作，对设备进行模拟实验，检查程序连锁，模拟压力，温度，库满，仓满等设备保护接点的连锁试验，并进行正常开停车顺序和紧急停车的操作试验。

（1）对每台设备都要进行模拟故障试车，检查程序连锁是否正确无误。

（2）模拟压力，仓满等设备保护接点的连锁试验。

（3）检查正常开、停车的顺序既延时设定。

（4）坚持紧急停车上设备是否起作用。空载联动试车过程中，要求系统正常启动，并连续运行18小时，以便系统设备运行之间相互磨合，同时检查各设备的润滑，压力是否正常，运行是否稳定。若无异常情况，无负荷试车结束，否则应进行检查，调整，然后再运行，直至确认异常消除为止。对系统的热风系统，物料输送，选粉系统均应检查各部位。对于选粉机应检查转子在其最高转速下运行时是否平稳，运行方向是否正确，Linfen临汾

各轴承温度应在要求的范围中。同时应对壳体的严密性进行检查。在空载试车阶段，要定时检查，测定，记录磨机各部分的振动，声音，润滑油状态，温度及压力，各轴承及电机定子温度，检查中控轴颈表面有无损伤现象，有无局部高温，当发生局部高温时，很可能烧坏轴瓦造成抱瓦事故。系统运行无异常情况，试车阶段结束，即可进行有负荷试车阶段。

4.无负荷试车

将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统、电收尘器电场情况及各设备的温升等。若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。

5.负荷试车阶段

负荷联动试车过程中，要求系统正常开启，同时检查设备的润滑，压力是否正常，运行是否平稳，注意个设备压力、负荷的变化情况，并做好记录。

四、试生产中的注意事项

1.轴承温度在所有的部件中，最重要的部件之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承，为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况。

2.磨机出口气体温度的设定通过改变循环风量，调节磨机出口气体温度，通常磨机出口气体温度设为95℃。

3.磨机风环压差的设定根据设备供货方经验确定并在实际操作中加以调整。

4.磨机通风量原料磨烘干需要热风，磨机料床稳定是靠磨内有足够的通风量。通风量不足，磨机振动大，吐渣多，甚至不能连续工作。随着磨机喂料量增大，通风量应增大。正常生产时，尽可能用选粉机转速控制生料细度，避免用拉风控制细度。

5.电动机电流变化较大时，很可能出现某种故障，应进行 Linfen临汾

检查和调整，使其正常。

6.关于阀门的操作及风量的平衡原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关，运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在－200～－300Pa。

7.成品的细度。主要通过改变选粉机转速调整。增加转速,成品较细;降低转速,成品变粗。

8．成品的化学成分，化验室及时取样分析，及时调整原料配比。

五 用热风炉开磨说明：

回转窑未开时，需使用热风炉作为烘干热源，具体操作规程如下：

㈠、开磨操作程序

1.减速机稀油站、磨辊加压油站启动。2.启动磨机外循环输送组。3.启动密封风机。

4.将循环风机挡板开到20-50%。5.将磨辊升起。6.启动选粉机。

7.设定磨机喂料量300t/h，选粉机转速900rpm。

8.点燃热风炉。将磨机入口热风阀门全开，将尾排风机入口阀门逐渐开大，旁路风阀全关，视物料含水情况可将循环风阀开至10-50%。使磨机入口负压达到-1300pa，磨机出口温度保持在90℃。

9.启动磨机主机组，当磨机进出口差压开始明显增大时或现场确认物料已经进磨后15秒后降下磨辊，根据磨机运行情况逐渐调整喂料量和拉风量。

㈡.停磨操作顺序 1.停止磨机喂料组。

2.磨机进出口差压明显下降或现场确认磨机有振动后，停止磨机主电机

3.停止热风炉。

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4.逐渐关小热风阀门及冷风阀门，关小排风机挡板开度，直到全部关闭。

5.停止选粉机。6.停止输送组

7.停止磨机稀油站和液压油站。8．停止密封风机。六．启动与停车操作

正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。

试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。

(一)、设备的启动操作顺序

1.回转窑单独运行时废气处理部分的操作顺序序号

操作步骤

检查与调整 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。废气处理部分的窑灰入生料均化库

2启动库顶收尘组、生料输送入库组 选择不启动取样器 3 确认至生料磨风管阀门全关，生料磨循环风机出口阀门全关。启动窑灰输送组、窑尾EP组(EP风机组、EP回灰组、EP低压装置组)1.注意观察袋收尘排风机的启动电流变化。

2.逐渐打开排风机进口阀门，调整窑尾高温风机出口气体压力

3.呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动。4 启动增湿塔喷水组 窑系统投料稳定后，若电收尘入口CO浓度不超过规定值，可以向电场送电。注意各电场的电压和电流

(二)窑系统运行正常时，原料磨的运行序号

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操作步骤

1、检查与调整

1)确认原料的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料。

2)确认生料均化库允许进料 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作。启动立磨减速机润滑站、循环风机稀油站组及磨辊液压站组

冬季气温低时，应考虑现场提前启动油站电加热器。3 磨机密封组 循环风机组 确认系统内各阀门的开关位置：循环风阀门全开，冷风阀门全关，循环风机至电收尘器管道阀门全开；热风炉出口热风阀门全关

1)注意观察循环风机的启动电流变化。2)循环风机启动后，注意调整EP风机进口阀门，保持电收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压稳定。

3)打开去原料磨的热风阀门预热磨机，主要注意温度要求和变化。启动选粉机组 设定合适的选粉机启动转速。6 启动辅助传动组（用于铺料）注意磨盘上料床厚度变化和粉磨压力设定 启动立磨主电机组 注意主电机电流变化 在保持电袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下，调整原料磨系统风量和风温。

1)逐渐打开高温风机至原料磨管道阀门，同时逐渐关小高温风机至电收尘管道阀门

2)逐渐打开循环风机进口阀门，调节冷风阀门开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右，磨机风环压差控制在1.5～2.0kPa左右。

启动喂料组 冬季气温低时，回转锁风喂料机液压站应考虑现场提前启动油站电加热器。

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启动原料配料组 设定原料喂料总量设定磨辊压力设定满足生料细度的选粉机转速。

必要时启动磨内喷水组 启动前确认进水电磁阀开，喷水电磁阀关。喷嘴手动阀开，水泵进口流量阀全关。

启动热风炉组 喷油量应配合磨机设定产量和粉磨系统参数要求

二、系统运转中的检查与调整下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。

序号 检查项目 废气处理系统正压 原因分析

1)窑尾废气量增加

2)系统阀门位置不合适

调整处理方法

1)检查电收尘器排风机进口阀门开度,并调整。2)检查所有阀门,并调整。序号 检查项目 袋收尘器的收尘效果差

观察烟囱排出气体中含尘量高

原因分析 调整处理方法

1)检查袋收尘器滤袋破损情况 2)检查系统漏风情况

3)检查气体温度是否过高

4)检查增湿塔及原料磨内喷水情况 5）系统拉风过大 序号 检查项目 电袋收尘器排风机轴承温度高 原因分析

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冷却水量偏小或机械原因

调整处理方法 调整冷却水量 系统内各点气体压力不正常

系统内阀门位置不合适

调整系统内阀门开度 5 原料磨生产能力低

1)喂料速率低 2)粉磨压力低 3)产品细度太细 4)系统风量低 1)增加喂料速率 2)增加粉磨压力 3)降低选粉机转速 4)加大系统排风量 原料磨生产能力过高 1)粉磨压力偏高 2)产品太粗

1)减少粉磨压力 2)提高选粉机转速 3)减小系统排风量 7 原料磨振动太大

1)喂料不均匀 2)喂料突然变细 3)磨盘料层过薄 4)内循环量过大 5)金属件进入磨机

1)均匀喂料

2)稳定入磨物料粒度

3)调整喂料速度或降低粉磨压力

4)适当降低选粉机转速(但要保证产品细度)Linfen临汾

5)检查金属探测器,磁铁分离器工作是否正常 8 磨机风环压差过大

1)粉磨压力低

2）喂料量高

3)产品太细

1)增加粉磨压力 2)降低喂料速率 3)降低选粉机转速 9 磨机风环压差过小

1.喂料速率低 2.产品太粗

1)慢慢增加喂料速率 2)提高选粉机转速 10 产品太细

1)选粉机转速过高 2)系统风量过低

1)降低选粉机转速 2)增加系统风量 11 产品太粗

1)选粉机转速过低 2)系统风量过大

1)提高选粉机转速 2)减少系统风量 12 生料水份超标

出磨气体温度低

提高出磨气体温度 磨系统风量不合适 原料磨循环风机阀门开度 调整阀门开度 磨机出口气体温度不合适 入磨循环风量不合适 调整循环风阀门开度 生料化学成分不合格 各种原料配合比不合适 调整各计量 Linfen临汾

秤给料比例

三.调试中出现的问题 1.立磨频繁振停

调试初期对立磨特性认识不足．用风偏小，立磨调试阶段会出现频繁跳停．每次开启仅运行时间较短即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方面人手：

(1)检查三角形压力框架中心和主减速机中心两者是否符合。(2)检查磨辊限位板是否变形．限制磨辊偏摆过大。(3)检查刮板是否变形。(4)检查氮气压力，控制氮气压力为6.5MPa左右。（5）对系统用风情况检查．中控与现场循环风机风门开度是否一致。2.辊皮固定螺栓断裂 由于系统拉风偏小，导致压板和辊皮接触不好；螺栓紧固次数、紧固力矩小；螺栓本身强度不够；下料口正对辊子中间；在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上，导致该处产生剧烈振动，巨大的剪力造成辊皮固定螺栓断裂。在下料溜子人磨处加焊一块挡料板．因辊子在运行中只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．防止发生辊皮固定螺栓断裂。3.磨辊倾倒(俗称“上炕")立磨磨辊倾倒原因主要有：(1)辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定位块不牢靠，导致辊皮和辊体定位不牢；(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧固次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢；(3)跳停振动值设置偏高。

为防止立磨磨辊倾倒．在磨辊上用钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。总之，调试工作是研究设计工作的延续，是由工程建设,设备安装阶段过渡到生产阶段不可或缺的过程，是自无负荷联动试运转合格并验收之后开始至生产性能保证考核完成之间的工作和行为。作为整个工程项目建设的最终环节,调试阶段需解决前期各工序的遗留问题，完成对员工的技术、安全培训，解决遇到的各种技术难题等。这在客观上要求调试人员具备一定的理论基础和相当的实践经验，准确理解设计思 Linfen临汾

想，并在调试过程中加以贯彻实施，以确保完整体现工程设计意图，达到预期的效果.同时需要各工种之间的良好配合以及上下道工序之间很好的衔接，需要调试组织者积极营造参与各方间的良好合作关系及和谐的氛围，以充分调动现场各方力量，准确有效地解决所暴露问题,尽快达标达产

2.原料磨节能降耗措施 篇二

1 原料的预均化

1.1 预均化现状

3条生产线的原燃材料由一个原料工序供应。从工艺和设备等方面的配置来看, 要满足3条5 000t/d生产线的正常生产, 原料的供给比较紧张 (原设计为2条5 000t/d生产线) , 所以在原料质量要求、均化、储量和储期上达不到要求。主要工艺设备规格能力见表1。预均化堆场储存能力见表2。

原料预均化主要由石灰石预均化堆场和辅助原燃材料预均化堆场来完成, 它的作用是尽量减小批量进厂原燃材料成分的长周期 (以天计) 波动。在原料的储存期内, 使出料成分达到预定的均匀性, 满足生料磨配料控制的要求, 因而预均化堆场出料成分的波动具有周期短、频率高和振幅小的特性。一般情况下, 预均化在生料均化链中占有重要位置, 承担着总均化权重的35%~40%。但原料工序设计能力较小, 不能满足3条5 000t/d生产线的正常生产, 在原料储量不足的情况下原料的均化工作没达到设计要求。2009年1~11月份石灰石和砂岩均化质量分别见表3和表4。

评价均化效果可用进料和出料标准偏差之比表达 (用均化系数H表示) , 其比值越大表示均化效果越好, 一般H在5~10。从表3和表4可以看出, 预均化堆场的均化效果较差。

1.2 影响预均化堆场均化效果的主要因素

1) 矿山原料的成分波动

矿山在开采的时候贯彻的是“采剥并举, 剥离先行”的原则, 要最大限度地利用矿山的覆盖物和夹层, 在矿山开采的过程中实行零排放。所以必须搭配覆盖物、夹层和低品位石灰石, 如果不合理有效地进行搭配, 势必对进堆场的石灰石质量造成较大的波动。

2) 原料在均化时的离析现象

物料的粒度和水分偏大是造成离析的主要原因。原料破碎后的颗粒总是有差别的。堆料时, 物料从料堆顶部沿着自然休止角滚落 (“人”字形、波浪形、横向倾斜层和纵向倾斜层堆料法都可能出现这种现象) , 较大的颗粒总是滚到料堆的底部两边, 而细料则留在上半部。大小物料颗粒的成分往往不同, 特别是石灰石, 大颗粒一般碳酸钙含量高, 就会引起料堆横断面上成分的波动。

1.3 采取的措施

为抓好原料质量, 从2010年第一季度开始, 我厂对石灰石矿山加强管理, 采取了以下措施:

1) 在开采时, 设3个开采区, 每个开采区对爆破样、铲前样都进行了检验分析, 各区再根据质量指标要求合理搭配破碎, 石灰石破碎粒度70mm通过率应达到85%以上。

2) 搭配覆盖物、夹层和低品位石灰石时考虑到堆场储备量, 合理地进行搭配。雨季减少搭配或不搭配覆盖物、夹层, 这样也减少离析现象。

3) 质管部在矿山车间成立质量分析室, 对石灰石进行常规分析, 控制和监督入均化堆场前的石灰石质量。

另外, 我厂也强化预均化堆场的管理, 严格控制石灰石预均化堆场料堆的布料层数在300层以上, 单区布料数量在20 000t以上。严格执行“一堆一取、堆满取尽”的原则。

采取以上措施后, 石灰石和砂岩的预均化效果得到了明显的提高, 见表5和表6。

2 配料库内物料的离析现象

2.1 离析现象

生料配料使用的5种原材料中, 铝矾土、煤矸石和铜矿渣的用量较少, 且铜矿渣的粒度细小均匀, 均在10mm以下, 基本没有离析现象。我厂的3条生产线生料工序配料石灰石库的结构见图1。

5种原材料分别储存在5个原料库中, 每个库分为2个锥形漏斗下料口, 分别供应2台生料磨。从图1上看出, 这些库的入料口都不在锥形漏斗的几何中心上, 被均化过的石灰石进入配料库后, 不同粒径的石灰石会产生离析, 一台粉料多, 一台块料多, 造成入磨物料粒度、成分呈周期性变化, 波动较大, 出磨生料质量控制困难。由于原料工序只有1台石灰石取料机, 又要供应1号线和3号线的石灰石, 所以在一个生产班中就要倒上3~4次库。入料的不连续, 使得入磨石灰石粒度的波动较大。特别是2号线, 使用提升机入库, 库内石灰石离析现象更严重。当粒度较大的石灰石入磨时, 不仅使成分发生了明显的变化, 而且其粒度大, 在磨内停留时间较长, 容易引起生料磨饱磨, 磨况不稳定。

我厂的砂岩供应是从几个点采购的, 每个点的砂岩的外观特性和成分都有所不同。砂岩也存在偏库下料, 在库内也有离析现象。由于石灰石和砂岩的用量大, 在库内的离析作用也比较明显, 所以对出磨生料质量的稳定起着决定性作用。2009年1~11月出磨生料三率值合格率见表7。

%

注:2009年1~5月5号和6号磨未投产。

从表7可以看出, 3条线生产工序2009年1~11月出磨生料饱和比合格率非常低, 平均合格率只有30%。而从配料计算公式中可以明显看出Si O2的变化对KH带来的影响远大于Ca O的变化所带来的影响, 同时分析表7我们得出:6台生料磨的出磨SM和IM的合格率都在70%以上, 这就说明砂岩中的Si O2对KH的影响较小, 而石灰石中的Si O2的含量对KH影响较大。

2.2 改进措施

针对物料在库内的离析现象, 在2009年底, 我们主要从以下几个方面加以改进:

1) 改变1号线和3号线石灰石下料口的位置, 强制性将石灰石下在库的中心。

2) 2号线的石灰石提升机下料口离库中心有4 840mm, 如果改提升机下料管道后, 角度较平, 无法使用, 决定2号线单独使用粒度均匀 (≤70mm) 、含泥量少、成分波动小的优质石灰石。

3) 保证石灰石入库的连续性和较满的库容 (库空在5~8m) , 让库内物料保持在一定水平上, 从而减小库内石灰石离析现象。

4) 加强进厂砂岩质量的管理, 进行合理有效的搭配。将砂岩破碎粒度减小, 减小砂岩在均化堆场内和其在配料库内的离析。

5) 同时在石灰石库下料的重板机出料口安装摄像头, 连接到化验室控制组, 让质量控制人员实时掌握入磨石灰石的外观情况, 并及时做出相应调整, 促进共同提高出磨生料质量。

2.3 效果

经过以上改进后, 我厂的出磨生料质量的三率值得到了较为明显的提高, 见表8。

3.原料磨节能降耗措施 篇三

1 问题的分析

如图1所示, 喷嘴环盖板和挡料圈的间隙最初为8mm, 随着风料对盖板内侧和挡料圈外侧的冲刷, 此间隙逐渐增大;同时磨机回渣料对盖板外侧的磨损也造成喷嘴环盖板宽度的减小。上述两种磨损, 不仅伤到了挡料圈的连接螺栓, 威胁磨机安全运行, 而且喷嘴环通风面积的增大导致了风速降低, 磨机效率大幅下降。

2 方案的探索

通过分析, 我们认识到问题的关键在于抑制挡料圈外侧的磨损和改善喷嘴环的风速。因此, 初期采取增加撒料盘和贴补喷嘴环盖板的方法, 如图2所示, 在挡料圈外侧的顶部增加一圈撒料盘, 用以将磨机的回渣料甩远并减小喷嘴环盖板和挡料圈间隙通过的风料;然后按照磨机风量和风速计算出通风面积, 将喷嘴环盖板宽度贴补到150m。

磨机按照此方案运行了三个月, 停磨维护的工作量并未减少, 此方案并不完美。原因有两点:首先, 磨辊下堆积的回渣料会被带入到撒料盘内侧, 并在喷嘴环盖板上越积越多, 加剧了撒料盘底部的磨损;其次, 设备运行中喷嘴环盖板的异常脱落会将撒料盘顶歪或撕裂。

技术人员经过全面的分析和探讨, 最终拿出了完美的方案。如图3所示, 取消了前一方案中的撒料盘, 并将原喷嘴环盖板安装至挡料圈上部跟随磨盘转动, 原磨辊下方保护拉杆头的固定盖板不动。采取这种安装方式, 有效避免了原喷嘴环盖板和挡料圈的“瓶颈”间隙导致的高风速冲刷, 保护了挡料圈。当跟随磨盘转动的盖板边沿磨损后, 为保持喷嘴环的风速, 只需适当增加磨辊下方的固定盖板。

3 方案的总结

方案实施前后生产数据对比分析见表1: