供应商评估管理办法（共7篇）（共7篇）
1.供应商评估管理办法 篇一
XXXXXX公司
Q/GINYO-D-2009-ZG-10 A1表格编号文件编号供应商质量管理体系（现场）调查评估表版 本 号共 页 第 页页 码供应商名称:长春潮龙汽车总得分审核人/时间: 明立军 梁晶 郭永强供应商编号:/592评分标准评分标准详细描述序调查评价项评价满分得分审核结果记录备注号目ABCABC管理承诺、112129429质量方针、目标、职责管理承诺，企业最高管理者有管理承管理承诺不完整，缺少对顾与管理承诺，但管理承诺满足顾客和1.19诺，包括满足顾客要求和没有管理承诺9客要求和法律法规要求内容不完整法律法规的法律法规的内容内容质量方针的质量方针与供应商的总宗没有质量方针，及质量管理有质量方针，但不太切合没有质量方针，或只有质1.244一个适应、旨相适应，有满足要求和方案实际，内容不完整量第一之类的口号两个承诺持续改进的承诺质量目标的在相关职能和层次上都建可测量性、产品质量目标可测量但缺少立了质量目标，而且质量质量目标不清楚或不能进没有质量目标或质量目标1.344在相关职能要求目标是可以测量的，质量行测量没有展开和层次上的目标与质量方针保持一致展开质量职责清楚、各有关部有质量职责分工，但是分部门之间职责不清，管理门、人员都规定了质量职工不清楚，接口职责不职责清楚、混乱，不知道自己负责什员工质量生产职责划分清责，职责的接口规定的清清，特别是一项工作有两1.4管理者代表么工作，靠人的工作积极1212楚，职责部门接口规定清楚楚，管理者代表能够履行个以上部门负责时，没有能履行职责性进行管理，领导层中没其职责，各类人员能够按规定牵头部门，管理者代有人员负责质量管理工作职责进行质量管理表有职无权质量管理体1521511535系有关于特殊过程和关键过识别质量管理体系的过不了解过程和过程方法的程的管理规定，但是对过程，确定关键过程和特殊概念，没有识别关键过程1）识别过识别关键控制要求，没有运程方法不够理解，机械地过程，确定过程参数和过和特殊过程，也没有相应2.1程、运用过55行过程方法进行控制。套用一些现成的公式或做程控制的程序和方法，能的控制措施，完全是自然程方法法，对企业本身的过程不够应用过程方法策划、实（粗放）经营完全适用施和改进指令管理工作第 1 页，共 5 页
供应商名称:长春潮龙汽车审核人/时间: 明立军 梁晶 郭永强总得分供应商编号:/592评分标准评分标准详细描述序调查评价项评价满分审核结果记录得分备注号目ABCABC体系能有效运行，手册和体系基本上能运行，但不没有一个完整的文件化的程序文件的规定能认真执甚完善，执行手册和程序体系，只有一些习惯做法行，能通过管理评审及内文件的规定不严格，体系本次进行走访形式，没有对体系的完整或口头程序在实施，只能审发现体系运行中的问运行中的问题不能及时发2.20体系完成性进行考核性、有效性应付最起码的质量问题，题，采取纠正/预防措施，现，有些问题发现了也不产品质量得不到很好的保能很好纠正，文件有形式员工参与体系的自觉性证主义倾向，即不是为了实高，对员工的培训和考核用，而是为了给外人看，能推动人员素质的提高体系文件基本齐全，但受文件不齐全，审批发放无体系文件完整，且能随时控情况不理想，现场仍有一定制度，受控与不受控根据实际情况修改，受控体系文件的本次进行走访形式，没有对作废文件和有效文件混用文件分不清，记录不全，文件得到很好的管理，质2.3符合性、完0体系完成性进行考核情况，质量记录基本完任意涂改，漏填、漏项、量记录齐全，清晰，能反整性整，但仍有不清晰（涂不签名、无日期等情况较映实际工作的情况改）或漏项等情况多来自公司内部及顾客的质内部质量信息不能主动收来自公司内部及顾客的质量谈不上质量信息的分析和量信息能主动收集，有专集和分析，必要时才能传质量信息的信息能主动收集，有专门部传递，只有当顾客提出意门部门进行分析并及时传递给有关部门，来自顾客2.4分析和传递1515门进行分析并及时传达给有见或要求，必须答复或完达给有关部门或人员，经的信息不能及时答复或处情况关部门或人员成时才加以处理常召开质量分析会采取质理，没有质量分析会议制量改进措施重要信息提交度全员参与体系活动的自觉领导层了解质量的重要全员参与体系活动的自觉性全员质量意从领导层开始就缺少质量性较高，能在本职工作中性，但不能贯彻到全体员较高，能在本职工作中贯彻2.5识和质量教15意识，不对员工进行质量15贯彻质量方针，领导层经工，对员工进行质量教育质量，领导层经常组织对全育开展情况教育常组织对全员进行质量意不正规，不经常，因此效员进行质量意识的教育1521685生产管理2424有一套正规的生产管理办对生产管理有一些规定，但对生产管理有一些规定，无正规管理办法，凭工段法，如规定有首件检验、执行不严，有时有下道工序但执行不严，有时有下道长/班组长口头指示指挥生工序管理方自检、互检及检验员巡检进行中发现上道工序漏检等工序进行中发现上道工序5.11616法产，主要靠工人自检控制的制度。工序检验不合格情况，质量控制点较少且检漏检等情况，质量控制点质量不能转到下道工序等，有验不严格较少且检验不严格明确的质量控制点主要工序都有工艺规程或特别重要的关键工序才有主要工序都有工艺规程或作基本上没有工艺文件，凭作业指导书，工人严格按工艺规程或作业指导书，业指导书，工人严格按工艺工段长或班组长口头指示工艺规程/5.22424工艺文件操作，工艺文件工人偶尔不按工艺文件操文件操作，工艺文件处于受操作，或凭工人自己的经作业指导书处于受控状态，现场可以作，工艺文件是受控的，控状态，现场可以取得现行验操作取得现行有效版本的工艺但有时在现场见不到现行有效版本的工艺文件第 2 页，共 5 页
供应商名称:长春潮龙汽车审核人/时间: 明立军 梁晶 郭永强总得分供应商编号:/592评分标准评分标准详细描述序调查评价项评价满分审核结果记录得分备注号目ABCABC能分清关键工序和特殊工有时分不清什么是关键工序有时分不清什么是关键工对少数特别重要的关键工关键工序/序，对此进行工艺参数的和特殊工序，对关键工序较序和特殊工序，对关键工序有一定程度的重视，对5.3特殊工序控1616监控、工人经过培训考重视，而对特殊工序则往往序较重视，而对特殊工序其他关键、特殊工序不重制核，对设备、工具、量具当作一般工序对待则往往当作一般工序对待视等均特别重视计划文件上定了批号及批成批生产的产品有批号、批成批生产的产品有批号、量，但缺少在随工卡、工产品批次管量等标识，可以追溯（如通批量等标识，可以追溯5.424无批号、批量等标识24序卡上标识批号、批量，理过文件、记录等）（如通过文件、记录等）因此实际生产上往往难以追溯清楚有不合格品控制程序，根无正规的不合格控制程无正规的不合格控制程序，无固定做法，出了不合格不合格品的据不同情况由不同的人/部序，但有习惯做法，出了但有习惯做法，出了不合格5.516品，由工人自己返工，或16处理/控制不合格品往往由检验员决品往往由检验员决定如何返门对不合格品进行隔离，根据车间领导的指示处置定如何返工或返修，缺少工或返修，缺少记录标识、记录、评审和处置有一套设备管理办法如制定设备维修计划，加以实有一些维修办法，对关键设有一些维修办法，对关键设备无正规维修制度，出施，如关键设备由工人日备有维修计划，设备有时有生产设备的设备有维修计划，设备有5.616了问题不能工作才设法修16点检，设备人员巡检。设带故障工作的情况或因设备维护和保养时有带故障工作的情况或理，常常影响生产备始终处于完好状态，如损坏而停工的现象因设备损坏而停工的现象有缺陷能及时修复，关键、重要设备有鉴定验收制清洁、整齐、符合生产要基本整洁、尚能满足生产环境脏、乱，影响生产正基本整洁、尚能满足生产要生产环境情5.71616素要求常进行求况技术熟练，重视产品质基本上掌握生产技能，关技术上不甚掌握，文化水技术熟练，重视产品质量，生产人员素5.82424量，责任心强，关心全公心自己的产品，但不关心平低，责任心不强，还常责任心强，关心全公司的工质司的工作和信誉本车间/部门或全公司的事常生产出废品或次品作和信誉检验336166484832有独立于生产部门之外的有检验机构，但职责不够有独立于生产部门之外的检无检验机构，检验员均为检验机构/检验机构，职责明确，有明确，有少量专职检验验，职责明确，有专职检验6.148兼职，主要依靠生产工人48人员素质专职检验员，能力强，技员，多数为生产工人兼职员，能力强，技术水平高，自检，人员素质较差术水平高，责任心强检验员，人员素质一般责任心强有各种产品（包括为本公为本公司提供的产品无正有各种产品（包括为本公司为本公司提供的产品基本检验规程/司提供的全部产品）的检规的检验规程或标准，只提供的全部产品）的检验规上都有检验规程或检验标6.2标准/其他4848验规程、检验标准或技术有若干条要求，均由车间程、检验标准或技术规范，准，但实施时不够严格依据规范，且严格按此进行检主任掌握，检验不严格且严格按此进行检验计量器具数量少，质量主要计量器具符合要求，且主要计量器具符合要求，设备数量不足，少数设备检验设备的差，许多计量器具未能按处于完好状态，按规定进行且处于完好状态，按规定陈旧，个别计量器具未能6.34848数量和质量规定进行校准或检定，不校准或检定进行校准或检定按规定进行校准或检定能检验产品的应测性能第 3 页，共 5 页 供应商名称:长春潮龙汽车审核人/时间: 明立军 梁晶 郭永强总得分供应商编号:/592评分标准评分标准详细描述序调查评价项评价满分审核结果记录得分备注号目ABCABC主要检验过程得到严格控主要检验过程得到严格控关键检验过程受控，但有制，如每批测试前检查仪制，如每批测试前检查仪器关键检验过时未能严格按文件操作，6.448检验过程控制不严48器设备，检验员严格按检设备，检验员严格按检验文程的控制检验结果由检验员一人填验文件操作检验结果由专件操作检验结果由专人校核写人校核等等无特定检验场所，检验均无特定检验场所，检验均在检验环境/检验环境良好，场地和计6.516检验环境一般16在生产车间内的生产工位生产车间内的生产工位上进场所条件量器具整洁上进行，条件不好行，条件不好检验设备/计量器具按规定进行校准计量器具不能完全按规定计量器具基本上不能按规计量器具按规定进行校准或6.64848仪器的校准或检定，能保持要求的精校准或检定定进行校准或检定检定，能保持要求的精度检验记录的基本上无记录，少数重要记录基本齐全，但不够完整记录齐全、完整、清晰，记录基本齐全，但不够完326.732完整性/可性能测试有记录，但不正或清晰可以追溯整或清晰靠性规出厂检验比较严格，在进出厂检验比较严格，在进货出厂检验能正常进行，但成品的检验出厂检验不严格，有时凭检验、过程检验合格的基础货检验、过程检验合格的进货、过程检验报告不齐6.8及成品质量48经验判断，提供本公司的48上进行出厂检验，合格后才基础上进行出厂检验，合全，提供本公司的成品，控制成品，质量不稳定格后才放行。提供本公司放行。提供本公司的成品，质量基本上可保证的成品，检验严格检验严格包装、贮存408124128户交货有出入库管理制度。有待有出入库管理办法，待检无正规管理办法，也无待有出入库管理办法，待检区检区，检验/验证合格的产区、废品区均在库内，但检区、废品区等，有时进、废品区均在库内，但有划品才能入库。经常（或定有划定的范围，库存产品货物资随地堆放，管理比库存产品的定的范围，库存产品账、卡8.188期）清点库存产品，保证账、卡、物基本符合，存较混乱，成品有仓库，但管理、物基本符合，存放不太整账、卡、物相符，仓库保放不太整齐，但保管员能条件一般。出入库手续不齐，但保管员能掌握其情况管员熟悉库存产品的性能掌握其情况严、规格及分类、存放整齐仓库条件符合库存产品的仓库条件一般，能做到防仓库条件一般，能做到防火仓库条件差，如漏雨、无8.2库存条件88要求，能做到防火、防水火、防水、防盗、防变质、防水、防盗、防变质及防灭火设备、无安全措施等、防盗、防变质及防意外及防意外事故意外事故成品按规定进行包装，包成品按规定进行包装，包装包装箱标识有时不清楚。装物标识清楚，库存产品物标识清楚，库存产品在仓在制品和库存产品能够得成品包装无规定，对在制8.3包装及防护1212在仓库内有适当防护措施库内有适当防护措施（如防到防护，但有时也有生锈品和库存产品不注意防护（如防锈、防静电等），锈、防静电等），在制品也、变质等个别情况在制品也有防护措施有防护措施基本上能按期交货，售后能按期交货，售后服务效果能按期交货，售后服务效经常拖延交货期，售后服服务效果尚好，在接受企好，能接受企业的意见和质8.4交货及服务12果好，能接受企业的意见12务也做得不好业意见、纠正不足之处还量改进和质量改进不够积极第 4 页，共 5 页
供应商名称:长春潮龙汽车审核人/时间:
明立军 梁晶 郭永强总得分供应商编号:/592评分标准评分标准详细描述序调查评价项评价满分审核结果记录得分备注号目ABCABC总计（说明：不综合得分592***包括“设计”时总分是150分）注：①左上角处为记录流水号，编号规则举例：SQS-2009-ZG-01；SQS为供应商质量调查supplier quality survey英文缩写；②此记录表格在每次完成现场考察后10日内完成归档。③会签由现场考察人员签名供应商分类说明:A类：关键部件供应商，供应商所提供的产品对企业生产的产品质量有非常重要的影响（主要指原材料供应商，包括发泡原材料、钢板、纺织品等材料供应商及关键零部件供应商），供应商必备的条件：通过ISO9001质量管理体系认证或是大型原材料生产商的代理商；A类供应商（现场调查评估总分数应≥130分）。B类：重要供应商，供应商所提供的产品或服务对企业生产的产品质量有重要的影响（主要指公司外购、外协加工件），供应商必备的条件：企业具有独立法人资格，本公司用户的第二方审核或通过本公司的第二方审核； B类供应商（现场调查评估总分数应≥100分）。C类：一般供应商，供应商所提供的产品或服务对企业生产的产品质量有较小影响（主要指标准件、紧固件、小批量或临时外购外协件等供应商），供应商必备的条件：企业具有独立法人资格，样件经公司技术部、质管部门检验合格，能够满足生产供货要求。C类供应商（现场调查评估总分数应≥75分）。D类：设备部件、低值易耗品、劳保用品等辅助材料并且非产品上使用部件的供应商；E类：潜在供应商，没有进行供货采购部进行初步审核后认为有初步供货能力的供应商；或者是以往供过货并在近期没有供货，同时审核已经过期的分供方。此供应商在供货前需要按照评定要求进行评定，评定合格后方可成为合格分供方并重新进行划分类别。注：对于A、B、C类供应商审核期限为3年，对于D类供应商可以不进行审核评定直接纳入合格供应商名单，对于E类供应商在3年内如果没有进行批量供货的审核期限可以延长到5年。合格供应商需每年更新一次。总计分数≥75分时，该供应商可做为公司的合格供应商，总计分数<75分时，需进行再评价，在三个月时间内将所有未达到要求项进行纠正。如果供应商在三个月时间内不能达到评估标准，在半年内该供应商不再进行调查评估；如果供应商在三个月时间内达到评估标准，即再次评估分数≥75分时，经批准后依据得分将该供应商列入“合格供应商名单”相应类别。第 5 页，共 5 页
2.供应商评估管理办法 篇二
供应链风险, 是指供应链上存在的风险, 即在在特定时间内, 特定地点, 特定客观条件下, 由风险因素引起的风险事件的发生, 影响了供应链预期的正常运行, 是供应链面临的可能损失。它的发生, 会直接破坏供应链整体安全运行, 从而无法达到企业管理的预定目标, 造成成本增加和供应链效率下降, 是导致供应链网络失败的意外事件和不确定因素。
正是由于供应链结构这种独特性, 供应链风险和企业普通风险具有着诸多不同。供应链具有复杂性、传递性、多样性、实际运作性、和二律背反性。在这里我要特别提的是供应链具有“牛鞭效应”。所谓“牛鞭效应”是市场营销中普遍存在的高风险现象, 是销售商与供应商在需求预测修正、订货批量决策、价格波动、短缺博弈、库存责任失衡和应付环境变异等方面博弈的结果, 增大了供应商的供应、生产、库存管理和市场营销的不稳定性。供应链越长, 中间非价值生产过程越多, “牛鞭效应”越严重, 供应链效率越低下。
对于供应链风险分类及产生的原因, 根据风险来源, 可将供应链风险分为内部风险和外部风险:
一、供应链所面临的内部风险
1. 道德风险。
对于供应链上各独立企业来说, 自己利益经济利益最大化是合作的基础, 为了获得更有利的竞争地位, 实现自己目标利益的最大化, 企业就可能做出一些不道德的举动损害其他个体的利益, 比如偷工减料、降低产品质量、降低产品成本。
2. 信息传递风险。
随着供应链的规模不断延伸, 其内部结构也将变得异常复杂, 这样的情况下会导致信息在传递过程中信息的失真, 而且传递效率也会大大降低, 这样会引起行为主体决策失误, 导致供应链上风险的传递。
3. 信任危机风险。
由于供应链中各独立主体都有自己特有的经济利益考虑, 往往不能信任合作伙伴, 互相利用, 从而导致不会共享信息。而有的成员更是因为某些原因, 不遵守合同的规定, 损害合作企业的利益。这些行为往往会导致供应链成员之间良好合作关系的破裂, 从而导致供应链经营风险的产生。
4. 企业差异风险。
供应链是由多家企业成员组成的, 每个企业之间的经营理念、管理模式、文化制度和核心价值观都各不相同, 这样在面对问题时, 各个企业都有根据自己的情况, 采用不同的解决思路, 解决问题, 这样也会造成结果的差异化, 这不仅会造成供应链上的混乱, 还会在企业之间产生各种各样难以协调的矛盾。
5. 物流运作风险。
物流是供应链管理的纽带, 供应链要发展就离不开高效运作的物流系统。而在实际运行中企业很容易会在原料供应、原料运输、原料缓存、产品生产等衔接过程造成错误, 而这些衔接错误也会造成供应链在传输过程中物流不顺而形成相应的风险。
6.组织生产风险。
如果生产计划安排的不合理, 导致了生产过程中某一环节上出现问题, 就会导致整个供应链的中断。
二、供应链运行面对的外部风险
1. 经济波动风险。
如果经济陷入萧条状态, 会引起因为产品库存, 导致成本上升;相反地, 经济持续高速增长, 则会容易造成企业生产所用原材料供应紧张, 造成企业无法正常生产。经济的波动越大, 产业政策转型对某些供应链的影响就越大, 甚至会使供应链发生中断。
2.自然环境风险。
面对自然灾害, 例如飓风, 暴雨等, 因为具有不可抗拒性, 会对供应链造成非常严重的后果。
3.政治变动风险。
政府实施某项政策会对供应链产生影响, 社会公众、机关团体及社会媒体的反应及做法都可能会给供应链带来风险。
4.货币风险。
因为我国采取浮动汇率制, 会造成外汇的不断变化, 对于原材料采购来说, 容易因为汇率的变化, 造成相应的风险。
5. 法律风险。
由于我国市场经济还不是很完善, 所以在发展过程中, 会不可避免地修改相应的法律和形成新的法律条款, 而这样因素也会对供应链的良好, 稳定运行造成不利影响。
6. 市场需求风险。
市场竞争越来越激烈, 这也增加了消费者需求的不确定性, 使得市场变得越来越难以预测, 这很容易增加整个供应链的经营风险。
由于供应链上的风险是难以预测的, 且一个细节的变动就有可能影响到整个供应链, 因此我们需要对供应链上的风险进行分析评估。它对于供应链的流畅运行, 并发挥其应有的作用是很重要的, 同时他与成员企业的利益也是密切相关的。
三、供应链风险的评估可以综合以下几个方面
1.不可预见的因素可以通过以往的数据进行预测评估。比如, 企业在正常情况下, 由于交通事故导致的供应链问题的大致概率是一个比较稳定数据, 可以根据这些数据评估交通事故导致供应链的风险。
2.根据经济波动和产业政策来评估, 经济波动大, 产业政策转型对某些供应链的影响就大, 企业可能原材料短缺或产品成本上升, 甚至使某些供应链发生中断。但经济波动, 产业政策一般是长期的, 风险一般较容易控制。
3.信息错误导致供应链的运作, 可以从供应链管理中信息手段, 信息反馈机制, 信息处理能力多方面评估。一般来说, 企业上下游间的信息有先进的通讯方式, 及时的反馈机制, 规范化的处理流程, 供应链风险就小, 反之就大。
4.供应商评估可以根据供应商的财务状况, 主营业务的变化、技术创新的能力, 企业的在行业中竞争力综合考察。供应商的变化对供应链影响最大, 对供应商尤其是与供应材料有关任何变化充分重视, 建立一套充分评估机制。
通过上面的阐述我们已经知道了, 尽管供应链在企业的发展中起了很大的作用, 但是由于多种内外部的因素, 供应链上风险仍不可避免的发生。为避开风险, 让供应链各成员获得最大的经济效益, 我们应该采用一些措施, 才能获得最大的企业效益。
四、供应链各成员获得最大的经济效益, 所采用措施
1. 设立多供应商、多供应渠道的多头供应链体系, 对供应商进行跟踪评估。
设立多头供应链体系是解决供应链瓶颈、预防供应链风险的重要举措, 保证了产品的稳定供给。而对供应商进行跟踪评估则不仅有利于本企业取得物料的及时性, 也可确保供应商供货的质量水平;
2. 利用先进的信息技术, 建立灵活的信息共享机制。
由于信息的不对称, 往往会造成不必要的损失。因此供应链上的企业应当充分的运用信息技术建立信息共享平台, 共享多种信息。企业在生产经营过程中, 可通过使用EDI、ERP等互联网技术来实现信息的共享, 减少信息流通环节, 加快信息反馈, 建立成熟的信息传递渠道, 确保供应链所要求的信息完整、可靠和安全。
3. 构建激励机制。
对供应链上出现的道德风险, 要采取一定的激励手段和机制, 是合作伙伴能得到比原来更大的收益, 这样他们就不会去做一些损人利己的事情, 从而降低了道德风险发生的几率;
4. 重视柔性管理。
供应链管理中存在着需求和供应方面的不确定性, 通过互相提供柔性可以部分消除外界环境的不确定因素, 传递供给和需求信息。柔性管理是消除有外界环境不确定性引起的变动要素的一种重要手段;
5. 规避风险措施的制定。
由于供应链在传输过程中, 很难避免突发风险的发生, 所以企业应该提前制定好应该措施, 这样在风险发生的时候, 能够最大程度地降低损失。
随着全球经济一体化程度不断加深, 供应链对企业的发展影响日益重大。但是供应链也不能就会达到理想的经营目标, 我们在运用供应链的过程中, 也要仔细地分析与评估其风险, 并且尽量规避风险。这就要求各企业要根据自身发展特点, 企业文化等, 构造有效供应链体系, 运用的管理策略, 形成稳定, 安全, 高效的供应链。
参考文献
[1]陆彬.供应链管理.湖南长沙:中南大学出版社, 2010年2月[1]陆彬.供应链管理.湖南长沙:中南大学出版社, 2010年2月
[2]陈素芳.供应链管理的风险分析及评估.西安:西安电子科技大学, 2009.01[2]陈素芳.供应链管理的风险分析及评估.西安:西安电子科技大学, 2009.01
3.供应商评估管理办法 篇三
关键词：供应商 层次分析法 评估
随着企业专业化程度的进一步加深，供应链管理对于供应商质量的依赖程度将越来越高，供应商的质量管理水平直接影响到供应链管理的成效。
1 AHP方法简介
层次分析法（Analytic Hierarchy Process，AHP）是美国运筹学家T.L.Saaty在20世纪70年代提出的。运用这种方法，需将要解决的问题分为若干层次和因素，并按照各因素之间的相关性影响，进行各层次聚集，从而建立一个多层次分析模型。针对各层之间的指标，由专家根据1～9标度法通过两两比较，给予各指标重要度评分，从而构成判断矩阵。层次分析法是一种定量与定性结合的决策方法，利用较少的信息将决策者对待解决问题的决策思维过程数量化。该方法适用于多目标、多准则的无结构化的复杂问题。
将AHP 应用于构建供应商质量评价。其优势主要表现是：供应商选择和评价是一个包含定性和定量的多目标评价问题，属于多属性决策的问题，层次分析法的思路简单明了，能够把定性分析和定量分析有机地结合起来，可以将人的思路系统化、数字化，便于接受并容易计算，对于解决多层次、多目标的系统优化问题比较行之有效，并且具有简单、易于理解、实用性高等特点。
2 案例分析
2.1 易翔公司概况 易翔公司是一家合资企业，专业从事手机、数字机顶盒等高科技电子产品加工的OEM式公司，即覆盖从元器件采购、SMT、THT、手插、测试组装包装的全过程生产。现有目前最先进的SMT生产线、THT插件机、测试组装线、全自动外观检测仪、X射线检测仪，并拥有先进的物流管理体系;公司还配置了120名的专业技术人员，具备了各种电子产品的研制，开发和设计能力。
2.2 易翔公司对合格供应商的选择原则 ①产品性能符合本公司技术规定或者能满足客户技术规定的，并同时能满足本公司生产线使用要求。②具有持续稳定供货的质量保证能力。③能按时供货、价格合理、服务周到。④能配合本公司环保要求，逐步停止或减量采购不符合环保需要的材料。
2.3 易翔公司供应商评估流程
2.3.1 初步评定 采购人员应先了解供应商的规模、组织结构、资金状况、品管系统、环保活动状况等信息，对供应商进行门卷调查。供应商按要求填写《供应商调查表》见附件表A并加盖公章，同时供应商还需要提供以下基础资料作为评估前的依据：《企业有效的营业执照（副本）复印件》、企业有限的税务登记证（包括国税和地税）复印件、代理商需要提供代理产品的《代理资格证书复印件》、供应商属于工厂的需要提供《IS09000认证证书复印件》、相关材料的《ROHS报告》、关键元器件需要提供《3C认证证书复印件》、上一年度有效的财务报表或最近有效财务报表。
2.3.2 供方质量保证能力评定 提供以上资料后，采购员可对供应商向公司提出《合格供方评定申请》附件表B，经采购、工程、质量、财务会签后，报总经理审批通过后，方可外出进行工厂现场评定。符合以下规定之一者，由采购、工程、质量、财务部门共同确认可不做现场评定：①客户指定供应商。②通过ISO9000并提供第三方认证证书复印件的供应商。③拥有正常代理资质的电子材料贸易商。④生产设备及辅助设备、测试仪器、生产用辅料等供应商。
2.3.3 应用层次分析法建立合格供应商评价标准 根据易翔公司现有的发展规模和时机，公司首要的目标是以质量为先，规范管理。因此，综合考虑后，各指标的重要性分别是：质量为第一位，其次为交货，价格和服务分别列为第三和第四位。根据两两比较原则，先把质量和交货进行比较，如果质量比交货稍显重要，那么在质量所在行和交货所在列交叉处填2，在质量所在列和交货所在行交叉处填1/2。同理， 根据各因素之间两两比较原则，可以得到供应商整体评价指标的判断矩阵。
层次分析法的基本计算问题就是计算判断矩阵的最大特征根及其对应的特征向量，可以采用近似解法中的和积法来求W，从而得到各个指标的权重，计算调整后矩阵中每行的平均值，即得到各指标的权重。
质量权重：（0.480+0.522+0.462+0.400）/4=0.466
交货权重：（0.240+0.261+0.308+0.300）/4=0.277
成本权重：（0.160+0.130+0.154+0.200）/4=0.161
服务成本：（0.120+0.087+0.077+0.100）/4=0.096
因为本次选取的一级指标为4 阶矩阵，即n=4，所以查表可得，RI取值为0.9。
下面先计算CI的值。
CI=（4.031-4）/（4-1）=0.01
再计算CR 的值，并验证其一致性。CR= CI/RI=0.011
<0.1，所以满足一致性要求。
以此类推，可以计算各项细化的二级指标权重，可以得出易翔公司供应商质量评价指标体系。
2.3.4 合格供应商评定的实施方案 根据以上各项因素对供应商进行评估，每一项得分均需要有足够的数据/资料加以支撑，并随打分结果一起提交，评分由采购、质量、财务、研发等部门人员组成的小组进行，对于不能明确做出评分决定的项（如：数据不足等），由小组讨论后确定，并作补充说明，形成评估报告。各项指标均以100分制进行打分，再计算加权平均值，并根据得分确定供应商的等级。
根据得分划分供应商等级：
①得分在85～100被评为A级;
②得分在70～84的被评为B级;
③得分在55～69的被评为C级;
④55分以下的供应商则被排除。
每种产品的供应商尽量选择3家以上（根据评分的排名确定），并根据供应商的等级确定供货比例：①如果选择的供应商分别属于ABC级供应商，则供货比例可按照70～80%：20～30%：0的差异化比例确定。②如果没有A级的供应商，则应调整比例结构，并通过寻找新的供应商或培养有潜力的供应商来实现差异化管理。
2.3.5 实施供应商质量管理的效果分析 通过对供应商进行有目的的筛选和供应量分配后，其对制造企业带来的影响主要体现在准化程度和库存成本的变化上。无论可以证明易翔公司采购业务的准时化程度有了明显提高还是可以证明易翔公司库存成本得到了明显降低，都直接说明了应用这个方案起到了效果，其间接的意义是，企业挖掘第三利润源成为可行，供应链的敏捷性、稳健性得到了提升。①采购准时性分析。在易翔公司采购部，记录人员按照13种核心器/部件的供应将每次送货抵达的时间和订单规定的时间相比较记录送货的准时状况，将一个周期（这里是一旬）内的送货数据按照“准时交货率=上游企业准时交货次数÷总交货次数×100%”来计算得到一旬时间内的平均准时度指标。从易翔公司13年9月至14年2月实行准时采购过程的供应商的准时供应度指标来看，供应商的准时供应度指标实际值呈线性增长趋势，由此可以肯定地得出结论一：易翔公司基于准时化的供应商的选择和分配方法在提高采购业务的准时化中是有效的，而且准时度是在逐渐提高的。②库存成本分析。由于选择了合适的供应商，易翔公司对于最小安全库存的设置，可以采取类似ABC分类方法按级别进行计算出原材料最小的安全库存量。不同的是，对供应商实行安全库存任务分配，将少量的安全库存量分配给各供应商，比如说，如果易翔公司需要6块芯片，如果供应该运算放大器的供应商有2家，那么每家分配的数量为3块，这会在采购单中的附注项中有所体现。安全库存也是转移到供应商那里，只在易翔公司有特别需要的时候供货。由于对供应商的供应进行有选择的分配，将制造企业的原料库存和安全库存都转移到了供应商那里，且通过合理分配，逐渐消除了陈旧库存，使得库存持有成本、库存获得成本和库存缺货成本都得到了降低，甚至趋近为零。
参考文献：
[1]孙衍林.供应链管理中的准时采购战略[J].商业时代，2011（19）：18.
[2]庞英翠.准时采购物流在制造企业中的应用研究[J].物流科技，2012，29（10）：91-94.
[3]许仲彦，孙锐.电子商务供应链组织绩效评析[J].商业时代，2013（21）：53-55.
4.供应商评估管理办法 篇四
一、目的：
为确保质量管理过程的持续改进，促进购进兽药的结构优化，不断提高兽药经营质量。
二、适用范围：适用于兽药进货质量评估
三、责任人：质检负责人
四、正文：
1、对首营企业进行评估时，应组织进行实地考察，考察企业的生产或经营场所、技术人员状况、储存场所、质量管理体系、检验设备及能力、质量管理制度等，并重点考察其质量管理体系是否满足兽药质量的要求等。
2、质检负责人应每年对供货企业进行评审，以确保其合法性。评审项目包括：
⑴、企业所生产或经营的兽药种类及名称；
⑵、供货单位要具有法定的质量标准，即国家兽药标准；
⑶、供货单位生产的产品应有法定的批准文号和生产批号；
3、质检负责人每年应对进货情况进行综合质量评审，评审结果存档备查。
4、质量评审应针对上一年度所经营兽药的各项质量指标，在对所经营兽药的整体质量情况汇总、分析的基础上，对兽药入库验收合格率、在库储存的稳定性、销后退回情况、顾客投诉、监督抽查、企业质量信誉等内容进行统计。
5.钣金供应商管理办法 篇五
为了使各供应商的钣金件的工艺质量达到我公司的质量要求，更加有效地提高各钣金厂的质量，制定了以下质量协议：
一：供应商送货管理：
1、供应商每次送货时必须作到：各种零件须贴上标签，上面正确注时数量及名称、项目号，标签贴切在最醒目的地方，且每种零件须一一分开，摆放整齐规范，对于大块的钣金件须专用小车送货，等我司用完后再将小车拿回，没有专用小车货时，须将大块钣金件放入我司仓库专用的小车内避免钣金件刮伤、变形等；
2、供应商送货时：对于是套件的物料号须将所有零件捆在一起，再将总套件料号的标签贴在上面注明总套件料号、数量，且每种下层物料须贴上标签；
3、原则上喷塑件与敷铝锌钣结构件不能放在同一栈板上，以避免毛刺刮伤喷塑件；
1.5mm以下的薄钣金件不宜多个叠放，以避免刮伤变形等。
二：供应商材质及工艺质量管理：
1、钣金件材料要求：供应商的原材料必须与我司设计图纸相符合。对
于敷铝锌板，我公司明确要求，供应商须提供韩国东部的一级钣，且敷铝锌钣须外观美观，表面色泽明亮，花纹均匀，表面须无刮伤、料裂、严重变形、残留毛刺等现象，且保护膜进厂前须去除；对于A3钣我司明确要求供应商提宝钢的材料。
2、工艺上：要求供应商的加工工艺基本符合行业规范，具体如下：
A、钣金落料工序时，不能产生明显的飞边毛刺，毛刺太高说明模具不利、或与钣材加工时不匹配，须选相应的模具加工零件，在将零件转到下道工序时，须将毛刺修打干净，毛刺会给下道工序产生加工定位误差，影响加工精度，并会刮伤其它零部件的外观；
B、钣金折弯工序：须及时清扫下模内的铁屑等杂质，以避免杂物将 零件压伤；于一般的零件折弯第一刀时须用角度尺检验折弯角度是否垂直，不垂直就须调整数控折弯机的参数，以达到此要求，对于图纸设计折弯角度是不垂直的零部件，角度须到图纸要求，并且折弯高度也须用卡尺卷尺等工具测量，达到不图纸要求时须调整数控折弯机的参数；对于双叠边的零件，拍平工艺须注意：叠边最好没有太大缝隙，但外表面压痕不能太明显，双叠边折弯时须有护膜保护加工。
C、钣金焊接工艺要求：焊接时须用专业的工装夹具定位，或是在数控冲工序打点，焊接时以冲点定位焊接，才能保证焊接件的焊接精度；另外对于钣金件，须控制焊接电流的大小及焊丝的型号，否则会出现焊穿钣金件，或是焊不牢的现象，焊接件须焊接牢固，且精度达到图纸要求，焊后精细打磨工件外表面； D、喷塑工艺：要求供应商作到，表面全处理须达到工艺要求，烘烤及喷粉都须按即定的工艺程序运作，不能偷工减料。喷塑层厚度80-130um, 符着力达10N/25mm2。喷漆件上有小孔的零部件，且此小孔会影响装配的原则上要求供应商作护漆处理（例如门板的铰链孔）； 另外带螺纹的喷漆件也须作护漆处理，以保护螺纹（如部件上的螺柱、螺纹孔等）。
E、电镀工艺：电镀件外表面不能有针眼、起泡等现象，更不能有镀层脱落等，因此在酸洗工序须按即定的程序运作。酸洗时间及温度都须控制到位，保证镀层的符着力达到质量要求。F、所有钣金件的外观质量均不能有刮伤、碰伤现象，更不能出现变形、料裂等不良现象，在剪、冲、折弯各道工序间流转时，均须保护好零部件的质量；
G、我公司技术人员不定期到供应商现场检查制造工艺，对于不合理的加工工艺，供应商须配合我司人员，尽量改进现场加工工艺；
H、钣金件的加工精度要求：钣金件的加工精度须达数控加工中心的行业水平，图纸有标注公差的按公差加工；
6.东风日产供应商管理办法 篇六
DFAC的宗旨：
以知识和财富贡献人类社会。DFAC的理念：
以人为本，创造价值； 健康生存，可持续发展。DFAC的价值观： 对股东负责,对用户负责, 对员工负责,对国家负责, 对社会负责,对环境及伙伴负责.DFAC的发展方针： 突出主业，相机扩张，注重利润，稳健发展.DFAC的发展目标： 做实、做精、做强、做大。DFAC的质量方针：
东风汽车，精益求精，竭诚服务，用户至上。
供方零件号和更改级别 供应商零件号: 试验室名称零件名称
试验类型材料指定牌号/标准供方测量结果合格不合格
签名：日期：部门/职务：
附件9（DFACQS474-04-09）东风汽车股份有限公司分公司
生产件批准──尺寸结果（PPAP9）编号： 第__页，共___页
¬¬¬¬¬¬¬¬¬¬¬SupplierPartNameDate 供方零件名称日期
PartNo.&Rev.SupplierPartNo.NameofLaboratory 零件号和更改级别供应商零件号试验室名称
Item 编号
Dimension/Specification 尺寸要求/规范C&C 重要度 GAUGE 量检具
GaugeNo.量检具编号GaugeResolution 量检具分辨率GaugeR&R 量检具 测量能力
SupplierMeasurementResults 供方测量结果OK 合格NotOK 不合格
需方认可人签名：部门/职务：供方代表签名：部门/职务： 日期：日期：
附件10（DFACQS474-04-10）东风汽车股份有限公司分公司
生产件批准---性能试验结果（PPAP10）编号： 第___页，共___页 Supplier 供方PartNo.&Rev.零件号和更改级别
SupplierPartNo.供应商零件号 NameofLaboratory 试验室名称PartName 零件名称
REF.NO.序号REQUIREMENTS 要求TESTFREQ.试验次数QTY.TESTED 试件数量SUPPLIERTESTRESULTSANDTESTCONDITIONS 供方试验结果和试验条件OK 合格NOTOK 不合格
签名：部门/职务：日期： 附件11（DFACQS474-04-11）东风汽车股份有限公司分公司 外观件批准报告(PPAP11)编号： 零（部）件号
图号适用车型（机型）
零（部）件名称需方代码技术更改水平日期 供方名称供方地址供方代码
提交原因□零件提交保证书□特殊样品□再提交 □表面预处理□第一批发运□技术更改
其它
外观评价
供方表面加工资料 表面预处理评价 需方代表签字： 日期：
纠正并继续
纠正和再提交 表面特性合格
颜色评价 颜色
下标
三色数据标准样品代号标准样品批准日期材料类型材料来源
色彩
色调
色品度
亮度
金属光泽
颜色供货标志
零件交接
DL*Da*Db*DE*CMC红黄绿兰淡深灰清晰高低高低
说明
供方代表签字/日期部门/职务需方代表签字/日期部门/职务 注：粗线框内仅供需方填
附件12
东风汽车股份公司--------分公司
量检具检测能力测定（R&R)(PPAP12)编号： 供应商零件号 零件名称编号
零件号和级别特性尺寸编号 特性 量检具
分辨率尺寸公差测定者 检测人员123456789 APPRAISER检测者A:-检测者B:-检测者C:-样本数1st2nd差值1st2nd差值1st2nd差值
SAMPLENUMBERTRIALTRIALRANGETRIALTRIALRANGETRIALTRIALRANGE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTALS TOTALSLL SUMR(a)SUMR(b)SUMR(c)X(a)X(b)X(c)
R(a)MAXX R(b)MINX R(c)R(x)SUM R(t)
测量误差分析MEASUREMENTERRORANALYSIS%总变差TOLERANCEERROR
重复性-量检具变差(E.V)REPEATABILITY-EQUIPMENTVARAITION(E.V)E.V=4.56xR(t)=E.V%=E.V×100 Tol.再现性-检测者变差(A.V)REPRODUCIBILITY-APPRAISERVARIATION(A.V)A.V=2.7xR(x)=A.V%=A.V×100= Tol
测量变差(M.E)MEASUREMENTERROR(M.E)
M.E=((E.V)2+(A.V)2)1/2=M.E%=M.E×100= Tol.量检具可接受性GAUGEACCEPTABLE(Y/N)
供方代表签字：日期：部门/职务：
附件13（DFACQS474-04-13）东风汽车股份有限公司分公司
供应商专用工装/模具清单（PPAP13）编号：
供应商名称：
零件名称：零件号及级别：
序号工装/模具号工装/模具名称检修周期预期寿命
供方代表签字：日期：部门/职务： 附件14（DFACQS474-04-14）
东风汽车股份有限公司分公司
供应商量检具、检测试验设备清单（PPAP14）供应商名称：编号： 零件名称：零件号及级别：
序号编号/型号名称检测项目分辨率鉴定周期
供方代表签字：日期：部门/职务：
附件15（DFACQS474-04-15）东风汽车股份有限公司分公司 供应商的分供方清单（PPAP15）供应商名称：编号：
零件名称：零件号及级别：
序号分供方名称原材料名称原材料牌号/标准零件名称零件号外委加工
供方代表签字：日期：部门/职务： 附件16（DFACQS474-04-16）东风汽车股份有限公司分公司 生产件临时批准书（PPAP16）编号：
供应商名称：零件名称：
供应商代码：汽车/发动机型号： 地址：收到日期：
零件号和更改级别：提交等级： 不合格品代码：
状态：尺寸外观材料产品
(A=批准ApprovalI=临时批准Interim）有效截止日期：指定零件数量：
临时批准理由：
待解决的尺寸、外观和材料问题，预计完成的日期：
待解决的设计问题，预计完成的日期：
待进行的工装改造，预计完成的日期：
对于零件或工艺待进行的其它更改，预计完成的日期：
临时措施，有效日期：
进展情况评审日期：工装检验日期： 供方检验日期：再次提交的日期：
供方质量工程师签名：供方授权代表签名：日期：日期：
用户批准
产品工程师/日期采购工程师/日期
质量工程师/日期临时批准代号
附件17（DFACQS474-04-17）东风汽车股份有限公司分公司 PPAP样件标识卡（PPAP17）东风汽车股份有限公司分公司 PPAP样件标识卡（PPAP17）零件号及级别零件名称
PPAP编号供应商代码
样件需求单号数量
SQI工程师签名日期
东风汽车股份有限公司分公司 PPAP样件标识卡（PPAP17）零件号及级别零件名称
PPAP编号供应商代码
样件需求单号数量
SQI工程师签名日期
东风汽车股份有限公司分公司 PPAP样件标识卡（PPAP17）零件号及级别零件名称
PPAP编号供应商代码
样件需求单号数量
SQI工程师签名日期
附件18（DFACQS474-04-18）东风汽车股份有限公司分公司 生产件批准书（PPAP18）编号：
供应商名称：零件名称： 供应商代码：零件号： 地址：提交日期：
零件号和更改级别：提交等级： 汽车/发动机型号：批准日期：
PPAP状态尺寸外观材料性能（A=批准ApprovalI=临时批准InterimN=不批准）
PPAP批准理由：
其它需说明的情况：
用户批准
产品工程师：采购工程师：
质量工程师：批准代号：
附件19 东风汽车股份有限公司生产件批准 保留/提交要求表
要求等级1等级2等级3等级4等级5
1．保证书SSSSR 2．外观件批准报告SSSSR 3．样品——标准样品RSSRR 4.设计记录的细节R RS S*S S*S S*R R 5．更改文件（如果有）RSSSR 6．尺寸结果RSSSR 7．检查辅具RR**R**RR 8．试验结果RSSSR 9．工艺流程图RRSSR 10．（a）工艺FMEA（b）设计FMEAR R#R R#S S#S S#R R# 11．控制计划RRSSR 12．工序能力研究RRSSR 13．测量系统研究RRSSR 14．设计工程批准RRSSR
说明：S-提交给指定的需方生产准备管理部门。在制造厂只存复印件。R-在制造厂保留，需方代表有要求时易于取得。*-除非需方放弃。
**-根据需方要求提交。
#-适用于需方有设计职责的情况。
附件20 东风汽车股份有限公司生产件批准 提交资料说明
1．进行批量生产零部件鉴定批准的目的：
确定供应商在正式批量供货前是否了解东风汽车股份有限公司产品的全部要求，批量生产过程是否具有生产满足这些要求的产品的能力。
2.PPAP零件提交保证书：说明提交原因、提交的等级、提交结果及供应商的有关资料。承诺提交鉴定的零部件是从正规生产批中抽取，是在正常生产工装上使用规定的材料制造而成，没有不同于正常加工过程的其它操作。
批量生产的零部件：指在正规生产线上，采用批量生产的设备、量具、工艺、材料、操作者、生产环境、工艺参数（例如进给量、速度、生产节拍、压力、温度）制造的零部件。3.供应商在进行批量生产零部件鉴定批准之前，必须完成全部PPAP的提交资料。
4.在PPAP进行的所有阶段的书面文件中，必须注明技术图纸的更改级别，零件号和更改级别是确定某个零件当前更改状态的完整方法；涉及东风汽车股份公司时应注明东风汽车股份公司标准号及标准更改级别。
5.潜在失效模式及失效后果分析（工艺FMEA）应在工艺设计阶段完成，工艺部门应组织质量、检查、设备维修、操作者等有关人员共同对工序的潜在失效模式、失效后果、失效原因进行分析以便在工艺设计时预先采取必要的措施减少批量生产后的损失和风险。供应商负责设计的零部件还应进行设计潜在失效模式及失效后果分析（设计FMEA）。
6.产品和工艺的关键、重要及特殊特性应由产品设计部门（当供应商负责产品设计时）和工艺部门确定，产品设计部门从产品角度确定产品的关键特性，工艺部门从制造工艺角度确定工艺的关键特性。
7.对于产品和工艺的关键、重要和特殊特性必须制订控制计划，控制计划是一个动态性文件，分为样件、试生产、批量生产三个阶段，每个阶段应有相应的控制计划。零部件需按图纸进行全尺寸符合性定量检查。8.工艺流程图应包括零部件从原材料下料至成品入库的全过程。工序控制明细表应包含零部件制造的所有工序。
9.对关键特性，在工序能力测评之前，必须先进行量、检具测量能力(R&R)分析。-低于10%的：测量系统可接受；
-10%至30%的：根据应用的重要性，量检具成本,维修的费用等可能是可接受的；-大于30%的：测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。
1.67则该工序可能不满足用户要求，需通知用户，PPAP完成后，进行批量生产，工序能力指数Cpk应达到1.33；如果工序能力指数小于1.33，则该工序低于用户要求，应高度重视工序质量改进，并列出书面整改措施计划，在Cpk达到1.33之前，应加大检验频率。Ppk10.对关键特性，在做PPAP前，基础工序能力指数Ppk必须达到大于等于1.67的可接受水平，如果1.33 11.全部提交资料采用A4纸，大的折叠成A4幅面，做好封面、目录并装订成册。
附件21 PPAP流程图 零部件
制造计划 分公司
发样件需求单供方代表签名确认全部要求得到满足
分公司复审工艺YES供方返回 需求单PPAP资料提交分公司
NO
认可否SQI确认供方理解所有要求SQI确定PPAP日期
完成PPAP样件验证
供方完成PPAP文件合格OK 供方提交新计划
NO
附件22 东风汽车股份有限公司生产件批准
产品-工艺适应度分级/量检具能力测定中关于Tol的计算
1.产品-工艺适应度分级
产品工艺适应度分级
工序能力分级 产品重要性 分级 能力不够
Cpk<1.0能力尚可
1.33能力充分Cpk1.0
1.33Cpk 关键V IV II
重要/特殊IV III II
一般III II I
等级说明：
V—很高风险图纸发放前需要进行改进，如果不可能改进，需要进行跨部门的设计评审。IV—高风险需要主管工程师进行联合评审来改进产品特性与工序能力适应度，如果不 可能改进，图纸发放需产品总工程师批准。
III—中等风险需主管工程师联合评审努力改进产品与工序适应度。II—可接受可接受
I—理想工序可能比所需能力更充分，可能存在节省费用的机会。
工序分级Cpk不合格率
0.3%1.0能力不够
能力尚可1.0-1.330.3%-0.003%
0.003%1.33能力充分
2.量检具能力测定中关于Tol的计算: ¬¬¬______________________(E.V)2+(A.V)2+(P.V)2Tol=
P.V=1.62Rp1.62——常数，由零件数量10件，测定人员3人确定。____ Rp=Xmax-XminXmax、Xmin──10个零件，3人每个零件 测二次，每个零件共测6次，六次的平均值。10个零件10个平均值中的最大值、最小值。
附录6 关于对供应商质量体系审核要求的通知 东风股司发[1999]34号
为确保供应商与东风汽车股份有限公司的质量体系配套实施，保证公司质量方针、政策在整个产品生产环节连续执行，供应商应与整车、总成厂建立统一的质量保证体系，确保主机厂与供应商的共同利益，确保用户利益，特对公司的供应商质量体系的建立和审核提出如下要求，作为公司对于供应商控制的政策之一，请公司各单位及所属供应商遵照执行。第一条、A类供应商：建立QS9000质量管理体系，在规定期限内通过QS9000第三方认证； 第二条、B类供应商：贯彻QS9000标准，在规定期限内通过ISO9000第三方认证； 第三条、凡未按2、3条款实施和第二方审核未通过的供应商，公司将取消其合格供应商的资格。
第四条、C类供应商：贯彻ISO9000标准，鼓励通过ISO9000第三方认证。第五条、公司指定几家质量体系认证机构为公司认可的认证机构。
第六条、供应商须接受公司按计划安排的第二方审核。凡通过公司指定的认证机构认证的供应商，公司可简化（减少或减免）第二方审核工作；凡1999年12月31日前已通过ISO9000或QS9000认证的供应商在认证有效期内，公司也可简化（减少或减免）第二方审核工作。第七条、在建立质量体系时有咨询需求的供应商，为保证认证质量和所建立的质量体系符合公司对供应商的要求，公司可推荐几家认证机构为提供咨询服务的机构。
第八条、供应商在建立质量体系的过程中，公司可以提供指导和帮助，供应商也可主动寻求公司帮助。
附录7 东风汽车股份有限公司
产品协作配套许可证管理办法 1.目的
旨在规范对东风汽车股份有限公司（DFAC）产品协作配套许可证的管理。2.适用范围
本办法适用于DFAC对汽车零部件合格供应商“产品协作配套许可证”的发放和注销的管理。3.术语
产品协作配套产品许可证：由DFAC统一制作发放的作为汽车零部件合格供应商产品配套资格标志的证书。4．相关文件
采购控制程序DFACQS274-01 供应商选择程序DFACQS274-02 5．工作描述
5．1DFAC生产部负责对产品协作配套许可证进行统一归口管理，负责产品协作配套许可证的印制、审批、发放、注销等日常管理。5.2产品协作配套许可证的发放程序
5.2.1分公司定期或不定期向DFAC生产部提交“产品协作配套许可证发放申请单”（附件1）并提交下列资料：
a.新供应商：资格认可合格证明、生产件批准书；
b．现有供应商：日常业绩考评结果、第二方认证合格证明；
5.2.2DFAC生产部审查确认该供应商的选择是否符合《供应商选择程序》所规定的流程。5.2.3若符合则经报DFAC经营/质量管理委员会审核批准后由DFAC生产部发放“产品协作配套许可证”并将发放情况书面通知分公司及股份公司财务部；
5.2.4若不符合则由DFAC生产部立即通知分公司提供相关补充资料，若符合要求则按5．2．3执行。若仍不符合要求则经报DFAC经营/质量管理委员会审核批准后后不予发放并书面通知分公司。
5.3产品协作配套许可证的注销
分公司根据对供应商的日常业绩评价及考核、第二方认证等情况需取消供应商合格供应商资格并注销其“产品协作配套许可证”时，由分公司向DFAC生产部提交“取消供应商合格供应商资格申请单”(附件2)，DFAC生产部经确认并报DFAC经营/质量管理委员会审核批准后注销该供应商（或其相应协配件）的“产品协作配套许可证”并书面通知供应商和分公司及DFAC财务部。
5.4对DFAC现有供应商“产品协作配套许可证”的发放将结合现有供应商的清理、供应商的日常业绩评价及考核、第二方认证等情况由分公司提出申请，DFAC生产部分期分批予以补发。
5.5DFAC对产品协作配套许可证实行动态管理，有效期三年。到期后须经重新审核换发。在有效期内若供应商日常业绩考评、第二方认证不合格并经限期整改后仍达不到要求，则经分公司申请由DFAC生产部审查确认并报DFAC经营/质量管理委员会审核批准后注销其产品配套许可证。6．特殊情况
对《采购控制程序》和《供应商选择程序》中规定的几种特殊情况可以暂不发放“产品协作配套许可证”。7．附件
附件1：产品协作配套许可证发放申请单 附件2：取消合格供应商资格申请单
附件1东风汽车股份有限公司分公司 产品协作配套许可证发放申请单 编号：
序号供应商名称代号产品名称/图号配套车（机）型生产件批准书编号原许可证编号备注
编制：技术部部长：采购部部长：批准：
日期：日期：日期：日期：
备注：
股份公司生产部审核意见：
承办人/日期：股份公司经营/质量管理委员会）审核意见：
注：1本表由分公司填报后交股份公司生产部采购管理室。2采购管理室办理完后返回分公司和财务部各一份。
附件2东风汽车股份有限公司分公司
取消合格供应商资格申请单 编号：
序号供应商名称代号产品名称/图号配套车（机）型配套许可证编号处理意见备注
编制：技术部部长：采购部部长：批准：
日期：日期：日期：日期：
备注
股份公司生产部审核意见：
承办人/日期：股份公司经营/质量管理委员会审核意见：
注：1本表由分公司填报后交股份公司生产部采购管理室。2采购管理室办理完后返回分公司和财务部各一份。
附录8DFAC管理体系程序文件（DFACQS383-02）
产品质量赔偿和激励管理办法
1目的与范围
1.1目的
为提高产品质量，落实产品质量责任，保护供需双方的合法权益,特制定本办法。
1.2适用范围
本办法适用于东风汽车股份有限公司所生产产品，供、需方质量责任的划分，以及产品质量责任赔偿和需方非常满意后的激励。（本办法不包括分公司内部上下工序的质量责任和索赔及激励，分公司内部上下工序管理，各分公司可参照本办法，制定相应的管理办法。）
2参考文件
文件编号文件名称
中华人民共和国产品质量法
中华人民共和国消费者权益保护法
东风股司发[2001]6号《东风汽车股份有限公司组织职能》
DFQS10-01进货检验和试验程序
DFQS13-01不合格品控制程序
DFACQS383-02产品质量事故报告及处置
3术语
3.1质量协议：指供需双方按国家有关法规和标准签订的产品质量契约，是合同的一部分。
3.2产品质量责任：指因产品质量不满足合同规定的质量要求，而应承担的责任。
3.3质量赔偿：指由于供（需）方的产品质量责任，需（供）方依照本程序向对方索赔损失的过程。
3.4质量损失：指由于产品质量不符合质量协议要求所造成的损失。它分为直接损失和附加损失。
3.5直接损失：指不合格品本身和由其引起的相关产品报废的损失。
3.6附加损失：指不合格品流入需方生产过程中到被发现所造成的连带损失。即质量损失中除直接损失以外的损失。
3.7标准价：指东风汽车公司现行的产品结算价格。
3.8非常满意：需方对供方产品质量、价格、服务、交货期进行定期评价，凡连续半年或一年（由需方根据生产经营情况确定）被评为优秀供应商，则表示需方对供方非常满意。
3.9质量激励：需方对供方非常满意，需方给予供方优惠政策或奖励资金的行为即为质量激励。
3.10需方：东风汽车股份有限公司需要零件、总成、整车的单位。
3.11供方：供应零件、总成、整车给需方的单位（包括东风汽车公司内部和外部的生产厂）。
3.12其他术语：引用GB/T6583-1994《质量管理和质量保证术语》。
4职责
4.1总则
供需双方应全面贯彻落实国家有关法规、标准和东风汽车股份有限公司质量方针，开展以经济赔偿和质量激励为特征的用户满意活动，建立有效的质量保证体系，实行总成质量和整车装配调整质量负责制。
4.2供方的职责
4.2.1供方必须按本办法附件二的要求，与需方签订《质量协议书》。
4.2.2供方必须按照合同（包括《质量协议书》）要求组织生产，为需方提供合格产品。
4.2.3供方要明确产品质量保证期和服务承诺，承担产品质量保证期限内的产品质量责任，赔偿相应损失。同时，应做好出厂产品的服务工作，建立定期会签制。
4.2.4供方有权就需方不履行合同以及由于需方的责任给供方造成的损失提出索赔或申诉。
4.3需方的职责
4.3.1按本办法附件二的要求，草拟需供双方《质量协议书》，并主动与供方正式签定。
4.3.2需方按质量协议中规定进行进货检验。
4.3.3需方应及时记录和反馈供方产品在生产过程中的质量信息。并承担不合格品标识、保管不符合要求所造成的损失。
4.3.4需方有权就供方不履行合同以及供方责任所造成的损失提出索赔。
4.3.5出现下列情况之一时，需方有权调整合同中供货比例，直至向生产部建议取消合同，开发新点。
⑴进货检验连续三批判为不合格或年度累计大于10%批次不合格。
⑵由于供方的产品质量责任导致发生公司级质量事故。
⑶由于供方的产品质量责任，虽经赔偿，但采取纠正措施不力，导致质量问题重复发生，或用户反映强烈。
4.3.6需方对非常满意的供方，有权实行或不实行质量激励。
4.4有关职能部门的职责
4.4.1财务部负责质量赔偿和质量激励费用的结算与质量成本统计。
4.4.2股份公司内各分公司负责质量赔偿和质量激励的管理及本办法的具体操作。
4.4.3销售服务部门代表用户就产品质量责任向股份公司整车、总成厂索赔，整车、总成厂向责任的供方索赔。
4.4.4生产部负责监督本程序的贯彻执行；并负责组织质量赔偿争议的有偿裁决。
5工作流程及控制要点
5.1供需双方质量赔偿和质量激励的相关原则和规定
5.1.1不合格品处理原则
5.1.1.1查清质量问题的原因，确定可能对用户造成损失的程度。
5.1.1.2采取应急措施，使损失和不良影响降到最低限度。
5.1.1.3分析原因，积极采取纠正和预防措施。5.1.2质量赔偿原则
5.1.2.1按照总成、整车负责制原则，赔偿在供需双方（即上下工序）之间进行。5.1.2.2整车、总成厂按质量赔偿责任划分原则,可向分供方实行转嫁索赔.5.1.2.3发生不合格经供需双方确认的原则。
5.1.2.4让步降价原则。
5.1.2.5重复发生，加大赔偿比例原则。
5.1.2.6特例原则。
5.1.3质量赔偿项目责任
5.1.3.1进货检验时不合格，退货或现场挑选、返工，全部损失由供方承担。
5.1.3.2让步产品，需方承担标识（或必要时可追溯性标识）和记录管理不善所造成的损失；供方承担让步降价损失。
5.1.3.3接收检验时判为合格的产品，在需方生产过程中发现的不合格品：
a)全检或全项抽验时，直接损失供方承担，附加损失需方承担。
b)分项目统计抽验时，直接损失供方承担，附加损失分为：当部分统计抽验项出现不合格，附加损失由需方承担；当非统计抽样项出现不合格，附加损失由供方承担；定期内验证的项目出现不合格，附加损失由供方承担；超出定期时间内验证项目出现不合格，附加损失由需方承担。
5.1.3.4产品、工艺设计或更改所造成的质量损失由设计、更改部门负责赔偿。
5.1.3.5在整车入库验收和售时售后换件的产品质量赔偿，属于装调质量，由整车总装配方负责赔偿，非装调质量赔偿，由质量责任方负责赔偿（质量责任方：制造、运输责任为供方，保管责任为需方）。
5.1.4质量赔偿的依据
5.1.4.1《东风汽车股份有限公司内部质量赔偿单》（见附件三）。
5.1.4.2《质量赔偿裁决通知书》（见附件六）。
5.1.4.3《东风汽车公司用户索赔技术鉴定单》（见附件八）。
5.1.5质量激励原则
5.1.5.1采取受益者激励的原则；
5.1.5.2对供方高质量产品、优惠价格和按期交货的直接受益者为需方；
5.1.5.3质量激励是需方的主动行为原则。
5.1.6质量激励的依据和方式
5.1.6.1依据：以需方每月对供方质量的统计台帐和需方每月对供应商的评价记录为基础；
5.1.6.2方式：①优惠政策激励：a、给供应商升级，增加订货比例；b、比其他供方优先付款；c、优先安排新产品。
②一次性奖金激励。
5.2质量赔偿项目、费用标准及质量激励标准
5.2.1直接损失（Z），按产品报废损失(Zb)计算。
产品报废损失费（Zb）：Zb=不合格品数×（单件不合格品报废价值+相关产品报废价值）
经济赔偿后，实物原则上返回供方，但需方要采取标识，防止再次流入需方。
5.2.2附加损失(F)，F=Ff+Fc+Fj+Ft+Fy+Fz+Fx+Fs
7.航天工业企业供应商能力评估研究 篇七
1 企业供应商能力研究的社会和理论背景
对供应商的选择研究最早、影响也最大的是G.W.Dickson、Dickson(1966）整理的23项评价供应商准则，认为质量是影响供应商选择的一个极端重要因素；交货、历史绩效等7个因素则相当重要；一般重要因素包括遵循报价程序、沟通系统等14个因素；往来安排因素则被认为稍微重要[1]。自Dickson以后，大量的学者对供应商选择准则问题进行了广泛、深入的研究。Johnson用企业优异评价方法，认为影响供应商的因素很多，在这其中时间（T），质量（Q）、成本（C）和服务（S）是成功的关键因素[2]。近年来，越来越多的文献把关键因素的范围扩大为质量、成本、交货可靠性、数量柔性、信息和服务[3,4,5,6]。
一般来讲供应商评价的方法和指标是放在一起研究的，最初人们采用线性权重模型，它的基本原理是先确定供应商选择的准则，然后给每个准则分配一个权重，权重越大表明其越重要，供应商的积分为该供应商各项准则的得分与其权重乘积之和，积分最高者为最佳供应商。2004年Joe Zhu利用买卖双方二阶段博弈模型对数据包络分析（DEA）方法进行了简化，建立了一个效率区间，对供应商进行评价[7]。
国内在这方面的研究比较有代表性的是华中理工大学管理学CIMS-SCM课题组1997年的一次统计调查：钱碧波等人指出在进行敏捷虚拟企业的供应商影响时一般认为，时间、质量、成本、服务是成功的关键因素[8]。马士华、林勇、陈志祥在《供应链管理》一书中针对供应链管理环境下合作伙伴的选择提出了一个综合评价指标体系，并将影响合作伙伴选择的主要因素归结为4类：企业业绩、业务结构与生产能力、质量体系和企业环境[9]。
在供应商选择模型与方法的研究方面，2004年，王旭坪、陈傲同时整合了DEA和AHP两种常见评价方法的优点，提出了基于AHP/DEA的供应商选择方法，为供应商的评价和优化提供了依据[10]。
2 能力评价理论研究
2.1 能力评价理论
能力是一个心理学的概念，通常指胜任某项活动的本领，最初指个体和个体特征，后来也指团队和团队特征。本文认为所谓供应商能力，是指供应商利用所拥有和所控制的资源满足客户及相关需求的能力。
供应商能力分为供应商要素能力、供应商运作能力及两者相结合的供应商核心竞争力三个方面，每个方面又由不同的能力要素构成。
(1）供应商要素能力。供应商要素能力是指供应商企业在一定的技术水平和管理运作水平条件下，通过运作和整合其所拥有的资源而产生的最大供应商能力。
(2）供应商运作能力。供应商运作能力是指供应商管理者通过合理应用、运作和整合供应商技术知识、供应商管理思想及方法、各种先进的供应商软件和供应商信息技术等资源，优化其配置，为供应链提供高效率、低成本的供应商服务所能产生的供应商能力。
(3）供应商核心竞争力。供应商核心竞争力是指在供应商要素能力和供应商运作能力获得的基础上所表现出来的综合控制能力。
2.2 评价方法
评价是人类社会中一项经常性的、极为重要的认识活动。评价包含指标体系和评价方法两个要素。评价方法的核心问题，是阐明价值函数的形成机理和结构形式，即建立价值函数的数学模型。在价值函数的结构形式已定的情况下，权重向量的赋值便成为人们关注的焦点。按赋值中源信息的出处，可将评价方法分成两类：一类是客观赋权法，其源信息来自统计数据本身，属于这一类的有综合指数法、功效评分法、最优权法和主成分分析法；另一类是主观赋权法，其源信息来自专家咨询，即利用专家群的知识和经验，属于这一类的有层次分析法和模糊综合评价法。
3 供应链合作伙伴关系的建立
3.1 供应链合作伙伴关系的含义与特点
供应链合作伙伴关系是指供应链成员之间为实现特定的目标而相互支持，并同意在一定时期内基于利益共享和风险共担的一种协议关系。一般地，供应链中企业间的合作通常表现为以下一些形式：供应商—制造商；制造商—分销商；制造商—客户。
供应链上的成员企业之间不存在资本联系，他们通过正式的或非正式的协议保障其交易活动的顺利实施。作为企业关系的高级形式之一，供应链战略合作伙伴关系应具有以下一些特点：企业之间以协议或者契约方式联系起来，借以保障交易活动的顺利；供应链战略的合作伙伴关系是一种竞争性的合作关系；供应链战略合作伙伴关系具有相对稳定性；合作伙伴角色多样性；运作协调性。
综合所述，供应链战略合作伙伴关系就是供应链成员企业之间以正式或非正式的契约形式达成的具有相对稳定性和运作协调性的竞争性合作关系，简单讲就是供应链企业之间以契约形式达成的相对稳定的既合作又竞争的关系。表1列出了供应链合作关系与传统供应商关系的比较。
3.2 供应链合作伙伴关系的益处和风险
供应商、制造商、经销商建立合作伙伴关系后，它们之间通过协商来解决产品设计生产、零配件的供应以及销售、配送和售后服务等中的问题，这使各方都会受益。
(1）资产/成本的效率。即紧密的业务整合能有效地削减运输成本、操作成本、包装成本、信息成本或生产成本，提高管理效率，增强合作伙伴对特定资产和设备的使用。
(2）客户服务的改善。供应链伙伴关系的建立能够通过降低库存、缩短周转时间和及时正确的信息提高服务水准。
(3）营销的优势。组织间良好的合作能增强企业的营销组合，降低进入新市场的壁垒，更好地利用技术和创新。
(4）新产品上市时间缩短。通过与供应商建立合作伙伴关系，制造商可以不必通过昂贵而风险巨大的垂直集成就能充分利用供应商的专长，将大量自己不擅长的零配件等的设计和生产任务“外包”，而集中力量于自己的核心竞争能力。
(5）降低不确定性带来的风险，提高企业的生存与发展能力。
虽然有上述这些利益的存在，仍然存在许多潜在的风险会影响供应链合作关系的参与者。主要有过分依赖一个合作伙伴，当不能满足其期望要求时会造成惨重损失；可能因为对合作关系的过于自信、合作伙伴的过于专业化等而降低竞争力；可能过高估计供应链合作关系的利益而忽视了潜在的缺陷。
3.3 供应链合作伙伴关系建立的步骤
国内外许多学者对供应链合作伙伴的构建过程作论述。综合这些学者的论述，本文认为，供应链企业间的合作伙伴关系的建立的步骤可以按照下述的模型来进行。
(1）制定战略规划。企业首先分析市场竞争环境，针对特定的商机，根据企业的整体战略、企业基础等约束条件制定企业的战略规划，确定自己的优势（核心能力），进行准确的自我评价和市场评价，对整体进行规划和定位，确定哪些领域为需要合作领域，从而确认合作伙伴评价选择的必要性。
(2）成立评价小组。企业必须建立一个小组以控制和实施合作伙伴评价。组员以来自采购、质量、生产、工程等与供应链合作关系密切的部门为主，组员必须有团队合作精神，具有一定的专业技能。评价小组必须同时得到制造商企业和合作伙伴企业最高领导层的支持。
(3）合作伙伴待选对象确认。初步确定入围合作伙伴对象并对参选伙伴进行初步评价。主要根据合作印象等进行合作伙伴的初选。
(4）确定合作伙伴评价标准和方法。合作伙伴综合评价的指标体系是企业对合作伙伴进行综合评价的依据和标准，是反映企业本身和环境所构成的复杂系统不同属性的指标，按隶属关系、层次结构有序组成的集合。根据系统全面性、简明科学性、稳定可比性、灵活可操作性的原则，建立集成化供应链管理环境下合作伙伴的综合评价指标体系。
(5）合作伙伴综合评价与选择。评价合作伙伴的一个主要工作是调查、收集有关合作伙伴的生产运作等方面的信息。在收集合作伙伴信息的基础上，利用一定评价工具和技术方法（如AHP法）进行合作伙伴的评价与选择了。
(6）建立合作伙伴团队。在前几步评价选择的基础上，确定企业的合作伙伴团队，与此同时，为了合作伙伴团队能顺利实现各自的目标，在企业之间还需要建立相应的约束机制。
(7）实施供应链合作伙伴关系。在实施供应链合作关系的过程中，鉴于供应链运营过程中的动态性，有必要在供应链的运营过程中对供应链合作关系进行有效的激励与监督，以确保企业间合作关系的稳定。
4 航天工业企业供应商能力评估现状分析
航天技术体现着一个国家的科技实力、国防实力和综合国力，是巨大的系统工程，它几乎涉及到国民经济所有的生产部门和技术领域。经过40多年的发展，中国航天在很多方面已经达到世界水平。航天工业企业将紧紧抓住机遇，研究制定与国际接轨的发展战略，勇敢面对“入世”带来的挑战。积极开拓国际市场，逐步与国际市场接轨，努力降低成本，不断提高产品质量和服务水平，保持并发展在国际商业卫星发射服务市场中已有的份额，力争实现卫星整星出口，为用户提供轨道交付服务。
4.1 航天工业企业供应商管理的特点及问题
航天工业企业内部信息收集方式为访谈，通过与属于航天工业企业的院所的主管物资部门的相关人员的访谈和交流，项目组对航天工业企业的现状以及供应商能力评估管理中所存在的问题有了更深入的了解，发现航天工业企业供应商能力评估主要存在以下特点：
(1）产品生产周期较长，所需物料是军品市场的高端产品，现货少。（2）产品所需物料范围广、品种多。（3）军品市场规模小、供应商选择范围小、现货少。（4）产品质量要求高并要求有质量证明文件和可追溯性。（5）采购风险大。（6）交货周期长。（7）经常处于“卖方”市场，缺乏与供应商的沟通协调。（8）可供选择供应商/制造商少、供货稳定性差、供货信息可获得性差、供应商战略合作的意愿差。（9）采购数量少、技术指标高、质量等级高、价格高（试验费高）、采购控制难度大、采购管理成本高、售后服务要求高。（10）采购谈判极其重要，用户经常根据特定的实用要求编制采购规范。（11）用户和采购人员对供应商/制造商的状况要有较深入的了解，对采购人员素质要求高。（12）非市场因素经常导致采购失败、建立战略合作关系至关重要。
4.2 航天工业企业现行供应商能力评估工作存在的问题
(1）企业的核心过于注重于产品（型号）制造（科研生产）的质量和进度，供应商能力评估在产品制造过程中的地位、职能还需进一步明确并且加以加强和提高。缺乏反馈和与供应商之间的双向沟通，供应商能力评估工作非常被动，管理职能弱化、管理目标过低、管理范畴太小、缺乏有力的管理和控制手段。
(2）供应商能力评估理论研究应用不足，管理体系的规划、建设非常紧迫。现行的供应商能力评估理论和体系是在长期计划经济条件下形成的，过于依赖上级机关，供应商能力评估体系不是很健全，缺乏行之有效的管理理论的应用和管理体系的规划、建设。
(3）供应商能力评估的基础条件薄弱，管理手段落后，对供应商的管理不足。随着近几年航天器多型号研制、小批量生产形势的发展，物料配套供应保障基础条件薄弱的问题日益显现。
(4）国内上游基础行业难以跟上航天技术发展的需求，资源供给不足；国外进口物料渠道不畅，资源利用不便。物料供需矛盾十分突出。近几年航天技术的发展和任务量激增，对原材料的品种、配套元器件、质量和供货周期提出了很高的要求，而国内产品难以完全满足要求，选用国外元器件大量增加，但国外元器件进口存在着国外禁运、渠道不畅通、转运导致经费过多等诸多问题。
5 航天工业企业供应商能力评估体系的实施
5.1 航天工业企业供应商能力评估体系实施安排
确定实施新的供应商能力评估体系后，第一阶段首先召开了关于供应商能力评估准则的第一次会议，项目组领导与各个院所分管物资的负责人就评估体系的思路、指标的确定、权重的确定方法进行全面的交流，并后续进行微调。第二阶段召开主要由部分供应商参加的第二次会议，主要是向供应商阐述体系的内容，评估的目的和意义，根据反馈意见对方案再次进行微调。第三阶段由专家小组运用权值因子分析法与专家判断法相结合的方法确定各个考核指标的权重，确定最终方案。
此次航天工业企业供应商能力评估体系虽然明确了体系指标评估的方式，对原有的不规范的、无依据的评估方式进行了改变，改善了航天工业企业与供应商之间的关系，有效地发现了供应商自身的优势和劣势，为航天工业企业实行动态管理奠定了基础。但是，此次航天工业企业供应商能力评估体系在实施过程中也会出现一些问题，比如信息不对称带来的误差、晕轮效应、居中趋势等。
5.2 航天工业企业供应商能力评估体系实施情况分析
评估不是目的，而是一种手段。通过对供应商能力的评估，并不是单纯地利用评估结果来苛刻地要求供应商，而是应该根据评估结果来帮助供应商不断地完善自身发展，为供应商提供技术指导。供应商根据评估的结果也可以认清自身的优点和不足，扬长避短，成为合格的航天工业企业供应商。这样，不但航天工业企业可以得到优质军工产品的零部件，供应商也明确了发展目标，达到双赢的效果。
通过此次航天工业企业供应商能力评估体系的实施，不仅仅是对供应商能力评估体系的形成，而且还对航天工业企业完善自身的供应商能力评估理论和体系起到了很大地促进作用。航天工业企业的供应商通过能力评估体系清楚地认识到自己为航天工业企业的贡献水平，并且认识到企业自身还存在着哪些方面的不足，为今后供应商不断的完善明确了改革方向。航天工业企业通过评估体系的评估结果对供应商的表现有了综合评价和认识，避免了以前选择供应商时没有依据、供应商对选择结果有异议的情况。
航天工业企业供应商能力评估体系的实施拉近了航天工业企业与供应商之间的距离，改善了航天工业企业与供应商之间缺乏沟通和反馈的状况，为航天工业企业下一步实施供应商动态管理奠定了基础。
5.3 航天工业企业实施供应商能力评估体系的经验
航天工业企业实施的供应商能力评估体系，不仅是航天工业企业第一次尝试系统的对供应商能力进行评价，还为对供应商实行动态管理奠定了基础。通过此次航天工业企业供应商能力评估体系的实施，可以获得以下经验：
首先是航天工业企业主管物资的领导们必须统一思想，必须明确此次航天工业企业供应商能力评估体系实施所要达到的目的。主管物资的领导们是此次实施航天工业企业供应商能力评估体系的核心，只有他们统一了思想，才能使供应商能力评估体系顺利地实施。才能使供应商能力评估体系发挥其应有的作用。
其次，要加强对供应商能力评估体系宣传的力度，使航天工业企业和供应商在对待供应商能力评估体系的态度上保持一致。航天工业企业不应强行地推行供应商能力评估体系，而是应加强对供应商的宣传工作，打消存在于供应商之间的种种疑虑，使他们认识到实施供应商能力评估体系会给他们带来的好处，只有这样，供应商才会依照供应商能力评估体系主动地要求自己，积极地配合供应商能力评估体系的实施，通过体系评估来改进供应商能力。
再次，注重评估者与供应商之间的交流。很多供应商都希望了解到本企业的评估结果，以便于在以后的发展中不断的改进、完善。评估者在与供应商的双向沟通中，有利于发现和解决问题。评估的目的不仅仅是对能力进行的评估，更重要地是促进供应商能力的改进。而为了促进能力的改进，就必须对供应商的能力进行及时的反馈，帮助供应商分析要保持的地方以及需要改进的地方，然后对供应商的行为与能力进行跟踪，以便及时的调整。
最后，合理平衡供应商能力评估体系的评估结果与供应商选择之间的关联度。在供应商能力评估体系的评估结果和供应商选择之间一定要保持一个适当的度。在评估供应商的关键业绩指标时，不仅要看指标的完成情况，而且应该尽可能地考察供应商为达到目标所做出的努力程度。这就是说，在评估供应商完成目标情况的同时，还要尽可能的兼顾供应商的日常行为，从而进行综合评估，以进一步提高评估结果的合理性。
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