水泥物理性能检验记录

水泥物理性能检验记录（共4篇）

1.水泥物理性能检验记录 篇一

质量技术监督行业职业技能鉴定实训基地

【广电质培字 物检第201204】

材料物理性能检验人员国家职业资格培训公告

各企事业单位及有关人员：

根据《中华人民共和国劳动法》，劳动和社会保障部《招用技术工种从业人员规定》（第六号部长令）文件精神，为进一步贯彻国家职业资格证书制度，逐步将材料物理性能检验人员考核纳入国家职业资格管理体系，实现国家对材料物理性能检验人员必须持证上岗的要求。为此：广电质量学院（信息产业部电子602计量站）特举办“材料物理性能检验人员国家职业资格培训班”。具体安排如下：

一、培训目的：提高材料物理性能检验人员的专业水平。使学员能达到国家劳动和社会保障部规定的材料物理性能检验初、中、高等级的国家职业标准要求，了解相应的法律法规；在参加培训之后取得相应级别的职业资格证书，并能持证独立上岗操作。

二、培训对象：企、事业单位中对金属、高分子等材料的力学性能进行检验、检查、测试、实验、科学研发的人员（使用材料检验仪器设备、对金属、非金属、高分子等材料的成品、半成品、原材料的物理、力学和机械性能进行检验、检查、测试、实验的人员；使用材料检验仪器设备测试材料的拉力、扭力、冲力、弯曲、疲劳、硬度、导电等物理化学和机械性能）；各大专院校材料物理性能等专业学生。

三、教材及考核方式：统一采用劳动和社会保障部培训就业认定的质量技术监督行业技能培训专业教材；考核由理论知识和技能操作两部分组成；理论部分采用笔试方式进行考核鉴定，技能操作采用实际操作（或笔试）方式进行考核鉴定。

四、证书颁发：理论和技能两部分均合格者，由国家劳动和社会保障部颁发相应级别的国家级《职业资格证书》。该证书是材料物理性能检验人员职业技能水平的资格凭证，是用人单位录用、使用和确定工资待遇的依据，是我国公民境外就业，输出劳务法律公正的有效证件。

五、培训时间： 培训时间:2012年4月21-22日

常年定期开班

六、培训费用：初级资格1550元/人；中级资格1850元/人；高级资格2200元/人（含教材、资料、培训考核、证书及午餐等费用），住宿统一安排，费用自理。

七、培训地点：信息产业部602计量测试站-------广州市天河区黄埔大道西平云路163号

八、联系方式：

联系人：何惠燕 老师 联系电话：*** & 020-38699960-8112 电子邮箱：gdjlhhy@126.com，传真：020-38696502（培训中心收）。

2.水泥物理性能检验记录 篇二

一、水泥细度

1.负压筛析法

负压筛析法是检测水泥细度的一种较为常用的方法, 对于工作压力有着较为严格的要求, 否则会引起测试结果的不准确, 压力标准为4000Pa~6000Pa, 工作压力过高或不足都会导致检测结果失真, 从而对测试结果判定造成不良影响。在对水泥进行检测时, 还要考虑气候的影响, 南方地区空气较为潮湿。在集尘袋中的水泥如果存在过多的粉煤灰, 就会给负压筛的正常工作带来影响, 其原因是粉煤灰与潮湿空气中的水分发生部分水化反应。因此, 为了避免负压筛析仪的工作压力不足, 应定期对集尘袋进行清理。

⒉手工筛析法

(1) 手工干筛法操作应按照标准规定的要求, 控制拍打速度约120次/min, 每40次向同一方向转动60度, 使试样均匀分布在筛网上, 直至通过的试样量不超过0.03g/min为止。 (2) 试验筛必须经常洁净, 保持筛孔通畅, 使用10次后要进行清洗。金属框筛、铜丝网筛清洗时应用专门的清洗剂, 禁止用弱酸浸泡。

二、凝结时间

(1) 标准稠度用水量的检测是影响水泥凝结时间的测试结果的决定性因素, 因此, 必须加强对于标准稠度用水量的检测, 在试验的过程中应严格按照要求进行测定, 以此作为凝结时间测试的参考。 (2) 水泥净浆装模所采用的工具是直边刀, 需要插捣振动数次, 然后再进行刮平。需要注意的是, 应确保抹平面的水平度, 不能出现高低不平的现象, 同时, 控制好刮平的次数, 避免对水泥净浆的稠度造成影响, 刮平次数过多将导致水分泌出。 (3) 应使用最小刻度为0.5ml的量水器, 从而确保调整用水量法的水量准确, 对量筒、量杯的精度严格把关, 禁止随意估读水量。 (4) 对于初凝时间的测定, 也应该特别注意, 为避免对测试结果造成影响, 需控制好试针下落的位置, 应保持在距试模内壁10mm以外的圆模中心。同时, 针孔之间的位置不能过于密集, 且避免让试针重复落入原有的针孔。在测定结束后, 应做好清洁工作, 将试针擦拭干净, 试模则应立刻放回到湿气养护箱中。还应该注意的是, 为防止对试模造成影响, 在测试中应避免使其受到震动。 (5) 检验设备也是影响检测结果的关键要素, 因此, 应定期进行检查或校正, 重视检验设备的维护和保养工作。净浆的拌和程度及均匀性受到搅拌机的影响, 如果搅拌叶或者搅拌锅上的泥浆没有清理干净, 就会导致搅拌锅和搅拌叶片的间隙变小, 同样, 如果搅拌锅壁出现了磨损, 两者的间隙就会相应的变大, 从而对净浆造成影响。为确保凝结时间测试的准确性, 应做好稠度仪的保养和维护, 使稠度仪润滑良好, 防止因润滑的原因而导致的测试结果偏小的现象。稠度仪试针如果长时间使用, 会出现不同程度的弯曲, 应及时加以更换或调整, 确保测试结果不受影响。

三、胶砂强度

1.成型过程

(1) 定期检查搅拌叶和搅拌锅之间的间隙, 搅拌叶和搅拌锅间隙过大或过小时, 不能保证水泥砂浆的充分搅拌, 也就不能保证水泥砂浆制备过程符合规范的规定。 (2) 播料应按规定分两层先后播平振实, 第一次在每个槽中约放300g胶砂, 用播料器播平后振实60次。播第二层料前须将搅拌锅内壁附着的胶砂刮入锅内, 再分成三份放入试模播平振实。

⒉养护过程

水泥胶砂试体拆模不能采用水雾养护, 而应采用水养护, 对于养护箱的温度应采取定时监控的方式, 还要做好详细的记录。

⒊试块脱模

水泥胶砂在三联试模成型后不能立即进行脱模操作, 必须放置在养护箱中养护, 时间为24小时, 然后才可以取出。脱模过程是非常关键的过程, 在这一过程中, 如果操作不当, 将会对测试结果造成很大影响, 所获得的抗折强度和抗压强度也将不准确。为防止试体受到意外损伤, 脱模应轻缓, 以免试块内部产生裂纹, 影响试块的强度, 使测试结果不准确。

⒋水泥胶砂流动度测定对水泥胶砂强度的影响

水泥砂浆的可塑性是水泥品质的一项重要指标, 而水泥胶砂流动度则可以对其进行较为真实的反映。为确保检测结果的可比性和准确性, 对于水泥胶砂流动度进行控制不失为一个好的办法。此外, 胶砂试验设备具有复演性好、操作简单、方便的特点, 因此, 在减水剂减水率试验中获得了广泛的应用。

四、试验环境要求

水泥的强度还与实验室内的湿度和温度有关。水泥水化作用能否顺利进行, 在很大程度上取决于室内的湿度。如果湿度较低, 则水泥无法正常进行水化作用, 同时, 对水泥强度的形成也造成影响。水泥水化作用的速度取决于温度的影响, 如果温度较低, 则水泥水化速度缓慢, 水泥早期的强度不高, 后期强度较高, 这是由于后期水化产物相对均匀和致密。如果温度较高, 水泥早期水化速度快, 因此, 水泥在早期具有较高的强度, 到了后期其强度的增长率将下降。

五、水泥强度试验误差分析

(1) 误差是不可避免的, 然而却可以通过严格规范操作, 优化检测方法来尽量减少误差。作为检测人员, 必须从思想和意识上树立质量标准观念, 主动学习和尽快掌握检验所需的仪器和设备的性能, 并进行正确熟练的操作。作为检测机构, 应注重检测人员素质的培养, 加强检测人员的培训, 严格考核制度, 优化各项检测管理制度。 (2) 提高试模的质量和精度, 严格控制和校验成型模具的各种参数, 如尺寸、装配精度等, 防止因试模质量不过关而对实验结果造成直接的影响。 (3) 仪器设备与其操作对水泥强度试验影响很大, 因此, 要定期对其进行保养与故障维修, 以保证仪器、设备检测结果的准确性。 (4) 对试验室、试样、养护过程中的温、湿度应进行严格控制, 每天都要进行准确的记录, 操作人员要及时发现温、湿度的异常现象, 并且及时进行调整。 (5) 严格试验管理制度和操作流程, 特别是在检测结果的记录与统计中, 一定要进行反复校验, 以尽量减小检测结果的误差率。

3.13-食品出厂检验记录制度 篇三

1、目的及适用范围

为了保证公司产品的质量安全性，保证出厂产品质量，如实记录出厂产品的质量安全状况，依据《中华人民食品安全法》和国家质检总局《食品生产加工企业落实质量安全主体责任监督检查规定》等法律法规要求，制定本制度。

本制度适用于对最终产品的检验。

2、职责

2.1品控部化验室负责出厂产品的质量检验。

2.2生产部成品库负责入库产品的质量、数量的验收和出厂产品的记录管理。

3、产品出厂检验及记录

3.1质量管理部必须按照QS3408 1801 0281、QS3408 1701 0033、QS3408 1702 0023、QS3408 0303 0020、QS3408 1601 0157等国家标准、检验要求进行检验和判定。并符合以下规定：

（1）化验室具备食品分装企业必备的检验设备，计量器具依法经检定合格或校准，辅助设备及化学试剂完好、齐备并在有效期内；

（2）化验室检验人员须具备相应检验能力，经国家职业技能鉴定部门培训考核后持证上岗；

3.2质量管理部化验室对公司出厂的每批产品进行出厂质量检验，出厂检验项目与所执行标准规定的相关检验项目一致；有关质量安全指标委托安庆市产品质量监督检验中心每年进行不低于两次的质量检验。

3..3每一次检验出厂产品质量检验，质量检验员都应做好检验记录，记录及时、完整、清晰，并能准确的反映最终产品实际质量状况。质量管理部化验室保存好检验记录，保存期限不低于两年。出厂检验记录应该包括以下内容：产品名称、规格、数量、生产日期/批号、检验员等。

3.4质量管理部化验完成后及时报出检验结果。如产品判定为合格，生产部成品库库管员方可办理产品出入库手续，如判定不合格，按《不合格品控制程序》规定进行处理。

4、产品出厂记录

4.1成品库管员按照《成品库管理制度》对成品进行外观质量和数量的验收，对酒的状态(待检、合格、不合格、超期)进行标识。

4.2生产部库管员严格按照营销部开具的提货单上的品种、数量进行发货。

4.3生产部库管员按规定在产品出库记录上记录购货者名称、品种、数量、生产日期/批号、生产车间、出库日期等内容。

4.水泥物理性能检验记录 篇四

本文对用不同半水亚硫酸钙含量的脱硫石膏制成的水泥物理性能进行了比较, 分析探讨脱硫石膏中亚硫酸钙含量差异对水泥性能的影响。

由于当地脱硫石膏供应紧张, 为保证正常的水泥生产, 2013年5月中旬, 从山西某电厂采购了第一批脱硫石膏, 当时进厂检测时发现, 除SO3较常用的脱硫石膏偏低外, 并未有其他明显特征。但使用之后发现出磨水泥凝结时间严重延长, 抗压强度有所下降。通过对该批石膏进行化学分析检测, 发现其SO3含量只有30%~35%, 但SO2含量达到了6%~10%, 半水亚硫酸钙含量达到12%~20%。为稳定出厂产品质量, 避免给广大用户造成不利影响, 特进行以下试验。

1 试验方法

1.1 物理性能检测

水泥胶砂强度检测按进行;水泥标准稠度用水量及凝结时间按GB/T 1346—2011检测;与外加剂相容性按JC/T 1083—2008中标准法Marsh筒法进行检测, 其中水灰比为0.35, 萘系减水剂掺量为水泥质量的2.0%。

1.2 成分分析

1) 熟料化学成分按检验。

2) 石膏中附着水、结晶水、SO2和SO3按GB/T5484—2012《石膏化学分析方法》检验, 半水亚硫酸钙、二水硫酸钙含量及p H值根据JC/T 2074—2011《烟气脱硫石膏》检测方法得出, 由于脱硫石膏中的SO2是以半水亚硫酸钙的矿物形态存在的, 所以脱硫石膏中的半水亚硫酸钙含量的检测用检测出的SO2含量进行推算。

2 试验原料

1) 脱硫石膏:本次试验选取所用的两种脱硫石膏, 一种为我公司常用的脱硫石膏Z, 一种为该批脱硫石膏X。具体化学成分见表1。由表1看出, 脱硫石膏X的半水亚硫酸钙含量高达17.62%, 而脱硫石膏Z几乎不含半水亚硫酸钙。

2) 熟料:试验使用的熟料为同一批次, 其化学成分、率值及矿物组成见表2。

3 试验内容与结果分析

3.1 分别用脱硫石膏X、Z配制水泥

根据熟料与脱硫石膏X、Z中的SO3含量, 分别按照水泥中SO3含量为1.3%、1.7%、2.1%和2.5%计算所需石膏和熟料用量, 称取计算所需用量的脱硫石膏和熟料, 使用标准试验磨磨制成比表面积为的水泥。

3.1.1 凝结时间

两种石膏制成的水泥不同SO3含量时凝结时间的对比见图1。

由图1可以看出, 水泥SO3含量相同时, 使用脱硫石膏X配制的水泥 (以下简称“X水泥”) 其初凝和终凝时间均较使用脱硫石膏Z配制的水泥 (以下简称“Z水泥”) 延长约70~120min, 而且随着SO3含量的增加两种水泥凝结时间的差距有增加的趋势。主要原因可能归结于亚硫酸钙对水泥水化速度的影响。脱硫石膏中的SO2主要是以半水亚硫酸钙的形态存在, 与二水硫酸钙相比, 18℃时半水亚硫酸钙的溶解度仅为二水硫酸钙的1.7%。其反应机理目前尚无定论, 多数学者认为, 在二水硫酸钙与水泥中的C3A反应生成钙矾石的过程中, 夹杂其间的亚硫酸钙能够覆盖在水泥颗粒上, 阻碍水分、离子等移动, 造成水泥水化缓慢, 表现出水泥一定时间内不再凝固, 且亚硫酸钙含量越多, 这种影响则越显著。

3.1.2 抗压强度

两种石膏制成的水泥不同SO3含量时抗压强度的对比见图2。

总体看, 无论是3d抗压强度, 还是28d抗压强度, X水泥均较Z水泥偏低 (SO3含量为1.3%时的3d抗压强度除外) , 最高降幅达到13.0%。具体说, 对于3d抗压强度, 水泥SO3含量在2.0%以下时, X和Z水泥抗压强度差别不大, 甚至SO3均为1.3%时, X水泥强度比Z水泥强度还高0.5MPa。但当SO3含量在2.0%以上时, X水泥比Z水泥的3d抗压强度低3.0MPa以上, 降幅达到11.0%左右。这对于高度重视早期强度的混凝土搅拌站来说, 将会很不适应。对于28d抗压强度, X水泥的28d抗压强度随着SO3含量的增加而显著降低, 最低比Z水泥的28d抗压强度低约13.0%;两者28d抗压强度的差距随着SO3含量的增加而增加。

Z水泥28d和3d抗压强度随SO3含量的变化趋势相同, 当SO3含量在2.0%~2.5%之间时均最高。据资料显示, Ca SO3和铝酸盐矿物反应, 主要生成片状的单硫型水化硫铝酸钙 (AFm) , 而不是像石膏那样, 主要生成三硫型水化硫铝酸钙 (AFt) , 导致强度下降。但为什么很少量的Ca SO3却能够显著影响水泥的3d和28d强度, Ca SO3是不是还影响其他硅酸盐矿物的水化反应, 给水泥石强度带来显著影响, 尚未有具体的研究报道。

3.1.3 与外加剂的相容性

两种石膏制成的水泥净浆流动性经时 (Marsh时间) 损失率对比见图3。

通过对X、Z水泥分别掺加萘系外加剂2.0%时经时1h后净浆流动性损失数据对比可以看出:由于X水泥的凝结时间本身就很长, 所以其经时净浆流动性损失很小, 甚至SO3在2.0%以上时净浆流动性经时损失率为负值, 而Z水泥的净浆流动性经时损失率较大;X、Z水泥的净浆流动性经时损失率均随着SO3含量的增加而降低。

3.1.4 小结

由以上检测结果对比可以看出:使用SO2含量高的脱硫石膏制成的X水泥较使用正常脱硫石膏制成的Z水泥, 不但其凝结时间有大幅延长, 而且直接影响水泥的强度, 尤其是后期强度, 对水泥产品的质量产生不利影响, 但对水泥与外加剂相容性影响却不大。由于这批SO2含量高的脱硫石膏发现不正常时, 进厂量已经达到了五千多吨, 且我公司与供货商的合同中也未包含SO2含量要求而无法退货, 为保证出厂水泥在公司内部控制指标范围内, 且不会给广大用户造成任何质量损失, 公司考虑将这种问题脱硫石膏与正常脱硫石膏搭配使用, 以解决当时生产紧张的困境, 故进行下一步试验。

3.2 将脱硫石膏X、Z等比例混合后配制水泥

3.2.1 混合脱硫石膏化学分析

将X、Z两种脱硫石膏按1:1混合, 混合后的脱硫石膏H化学成分见表3。

使用混合好的脱硫石膏H, 根据熟料与脱硫石膏H的SO3含量, 按照水泥中SO3含量为1.3%、1.7%、2.1%和2.5%计算所需石膏和熟料用量, 称取计算所需用量的脱硫石膏和熟料, 使用标准试验磨磨制成比表面积为的水泥。

3.2.2 凝结时间

使用X、Z与H石膏制成的水泥凝结时间对比见图4。

由图4可以看出, 水泥SO3相同时, 使用H石膏制成的水泥其初凝和终凝时间均介于使用X、Z石膏制成的水泥之间, 而且其凝结时间随着SO3含量的增加而延长的趋势比X、Z水泥均较平缓。

3.2.3 抗压强度

使用X、Z与H石膏制成的水泥抗压强度对比见图5。

从图5可以看出, 水泥SO3含量在2.0%以下时, H水泥3d抗压强度比X、Z水泥略高约0.5MPa, 当SO3含量在2.0%以上时, H水泥的3d抗压强度介于X、Z水泥之间, H水泥的3d抗压强度随着SO3含量的提高而有所增加。

H水泥的28d抗压强度基本介于X、Z水泥之间, 其随SO3含量提高的变化趋势与X水泥相似, 即随着SO3含量的增加而降低, 但降低幅度比X水泥小。

3.2.4 与外加剂的相容性

X、Z与H水泥净浆流动性经时 (Marsh时间) 损失率对比见图6。

通过对H水泥掺加萘系外加剂2.0%时经时1h后净浆流动性损失数据与X、Z水泥对比可以看出:由于H水泥净浆流动性经时损失率也随着SO3含量的提高而降低, 且其经时损失率介于X、Z水泥之间, 且SO3含量为1.7%时的H水泥经时损失率低于Z水泥, 说明使用H水泥在SO3含量较低时就可以满足外加剂相容性的要求。

3.2.5 小结

通过以上检测结果对比可以看出, 将X、Z石膏按照1∶1比例搭配制成的水泥, 其凝结时间和抗压强度符合要求, 因混合石膏H制成的水泥28d抗压强度随着SO3含量的增加而降低, 为彻底消除亚硫酸钙对水泥后期强度的不利影响, 在生产时需将水泥的SO3含量适当降低, 并适度提高熟料的掺加量。

4 结束语

我公司根据上述一系列试验得出的试验结果, 对这批进场的半水亚硫酸钙含量高的脱硫石膏进行了如下处理:

1) 将此脱硫石膏与正常脱硫石膏采用1∶1比例搭配使用。

2) 将水泥的SO3含量内部控制指标2.30%±0.20%调整为1.80%±0.20%。

通过采取以上两项措施, 生产出的水泥凝结时间和抗压强度恢复到以前的水平, 为企业避免了可能发生的各项损失。

参考文献

[1]姚建可, 杨立群, 蒋年平, 等.亚硫酸钙对水泥水化性能的影响[J].水泥, 2001 (11) :1-3.

[2]王昕, 颜碧兰, 刘晨, 等.亚硫酸钙对水泥性能的影响及其优化方法研究[J].硅酸盐通报, 2010 (6) :22-28.