涂装车间管理规定

涂装车间管理规定（9篇）

1.涂装车间管理规定 篇一

涂装车间现场管理制

1.劳动纪律

1.员工必须服从工作安排和车间管理人员的指挥，不服从安排和指挥，发现一次扣责任人50元

2.员工在车间内不准打赤膊、敞胸、穿拖鞋，未正确穿戴，发现一次扣责任人10元

3.员工上班不迟到，不早退，不准中途溜号，未按规定执行，发现一次扣责任人10元

4.员工严禁带有易燃易爆物品进入涂装车间，未按规定执行，发现一次扣责任人50元

5.员工上班时间不准高声喧哗，不准吹牛谈天，未按规定执行，发现一次扣责任人10元

6.员工应坚守岗位，不准脱岗，不串岗，未按规定执行，发现一次扣责任人10元

7.员工在工作时间内不准不请假外出，未按规定执行发现一次扣责任人50元

8.员工不准在工作场地,工作时间内睡觉,玩手机(游戏、电子书、上网QQ聊天等行为)，未按规定执行，发现一次扣责任人20元

9.员工禁止酒后上班，未按规定执行，发现一次扣责任人

10.员工在厂区内不准吸烟，未按规定执行，发现对责任人处罚100元，在车间吸烟，发现一次处罚200元并开除

11.员工在指定地点休息时，不得东倒西歪，脚不得放在桌椅上，未按规定执行，发现一次扣责任人10元

12.员工不得私拿工厂物资，发现一次，罚款200元，严重的并且开除

2.车间6S现场标准

1.门窗完好，玻璃齐全、干净。门窗及窗台无杂物、无工件，玻璃清洁无尘土，无污迹未按规定发现一处扣责任人10元

2.厂房及工作场地地面无积水、浮尘、油污、废料、烟头，无卫生死角，墙壁无涂抹、无脏迹未按规定发现一处扣责任人10元

3.每日作业完毕后，对生产现场进行清扫，并将扫除的废物、垃圾送至存放点，未按规定发现一处扣责10元

4.工具箱：箱内清洁，摆放整齐，工具分类摆放，主便查找取用，箱内禁止放置材料和非工具物品，工具箱顶部不得放置任何杂物，下面保持清洁干净，未按规定发现一次扣责任人10元。

5.更衣箱：整齐摆放，箱内物品摆放整齐，除工作服、防护用品，必要的更换衣物，清洁用品外，不得存放与工作无关的用品，未按规定发现一次扣责任人10元。

6.产品喷漆除锈必须在指定区域内施工，不得随意占用其它作业区，成品及半成品在作业区内摆放整齐，油漆放置保存合理，废桶，场地整洁、干净、无杂物，未按规定发现一次扣责任人10元。

1.在喷漆室内作业时不得接打电话，发现一次扣责任人20元

2.喷漆室内不得携带易燃、易爆坚决禁止出现明火，发现一次扣责任人500元.3.班长对本班员工违规操作，且纠正不听者，可处罚款50元。

2.涂装车间管理规定 篇二

1 涂装车间随车辅具的种类

涂装车间随车辅具的分类方法有以下几种。

(1) 按使用工序可分为前处理辅具、电泳类辅具和喷涂类辅具。

(2) 按辅具形状可分为支撑类和夹状类, 支撑类又可分为普通支撑辅具和弹簧支撑辅具。

(3) 按辅具材料可分为不锈钢辅具、镀锌钢辅具、45号碳素硬质钢辅具、弹簧钢辅具和普通A3碳钢辅具。

(4) 按辅具的作用可分为电泳后盖支撑杆、电泳前盖支撑杆、电泳四门辅具、喷涂后盖辅具、喷涂前盖辅具、喷涂四门辅具和喷涂油箱盖辅具等。

2 涂装车间随车辅具的设计及优化

涂装车间随车辅具的设计主要应根据不同车型的工艺孔和具体的涂装工艺要求来设计, 设计原则是简单、精准、适用、耐用、安装方便、满足涂装工艺要求。设计的一般步骤如下。

(1) 构思。根据车型工艺孔以及需要满足的具体涂装工艺要求, 设想出合适的辅具形状和可行性设计方案。

(2) 测量。用合适精度的量具 (如卷尺、游标卡尺和螺旋测微仪等) 测量出需要的数据, 如辅具所要固定的车身零部件的位置和辅具的大小等。

(3) 绘图。根据测得的数据进行精确的绘图, 然后与测得的数据进行反复比对和修改, 经领导审核后定稿。

(4) 打样。将图纸送往辅具制造厂打样, 打样的数量一般需满足5～10辆车的安装。

(5) 修改。征求工段长及工艺员的意见, 对辅具样件和图纸进行修改, 直到使用者和设计者都满意为止。

(6) 定型和批量生产。辅具定型后, 辅具厂家进行批量生产, 到货后投入涂装生产线使用。

一款新的辅具很难一次设计完美。设计第一稿以能满足涂装生产线的工艺要求为目标, 然后根据设计原则对辅具设计进行优化。优化时要权衡各方面的因素 (如员工安装是否方便、优化后的辅具在使用过程中的报废量是否减小、优化后是否弥补了优化前辅具的缺点等) , 以使优化后的辅具更精准、简单、方便、耐用, 并具有更高的性价比。下面以两个具体的例子说明随车辅具的设计和优化过程。

案例1:某汽车厂A2车型喷涂车门辅具的设计和优化

(1) A2车型喷涂车门辅具的设计

某汽车厂A2车型喷涂车门辅具需要满足的涂装工艺要求是:a.PVC工序要求车门开度是6～8 mm, 并应避免车门上的PVC胶条被碰伤;b.中涂和面漆工序要求车门开度是3～4mm, 并应避免自动机喷涂时在车门边角产生流挂。

图1是第一次设计的辅具, 此辅具的紧固装置是由卡槽底座 (2) 和类六角螺栓 (1) 组成的。用卡槽底座 (2) 卡住车身B、C柱或车门边沿, 再用类六角扳手紧固螺栓 (1) , 即可完成辅具的安装;辅具卡口 (3) 确定车门的开度, 工艺要求有几种开度就设计几个卡口, 以满足不同工序车门开度不同的要求。

该车门辅具的优点是, 可以改变紧固装置的固定位置, 达到4个车门通用的目的, 减少了车门辅具的存放空间。

该车门辅具的缺点如下。

a.该辅具安装时需要专用的类六角扳手工具, 增加了员工的安装难度。

b.该辅具材质的硬度需要高于45钢的硬度, 而在较高硬度的钢材上开槽, 加工难度较高。

c.该辅具日常维护 (如用工装清洗液清洗) 后, 在很短的时间内就生锈, 内六角螺牙容易被腐蚀, 因此造成的辅具报废量大。

(2) A2车型喷涂车门辅具的优化

针对上述缺点, 对该车门辅具进行了优化 (见图2) 。

优化后的车门辅具取消了用类六角螺栓固定的装置, 而改用夹子固定。固定方式是, 先用卡口 (7) 、 (8) 卡住车窗边沿, 用手捏紧夹柄, 使固定杆 (4) 卡入车门下方的工艺孔后放松夹柄即可。挡口 (5) 、 (6) 控制车门开度, 满足不同工序车门开度不同的要求。

优化后辅具的优点如下。

a.员工安装容易, 只要利用固定杆 (4) 和卡口 (7) 、 (8) 夹住车身就可以, 不必使用安装工具 (类六角扳手) 。

b.优化后辅具报废量比优化前降低一半。

c.辅具材质只需使用普通A3碳钢, 加工难度低。

优化后辅具的缺点是:辅具占用的空间体积较大, 需摆放在专门的工装架上。

案例2:某汽车厂A2车型电泳门钩的设计和优化

(1) A2车型电泳用车门钩的设计

由于车身在前处理和电泳槽中受到的槽液冲击力量较大, 同时车身在运输设备的作用下, 在各个槽中呈各种状态, 有的输送设备 (如全旋反向输送机RO-dip3) 对车身的旋转或摆动是很剧烈的, 所以要求车身的固定非常牢固, 否则车身可能失去控制碰撞到槽体部件而变形甚至报废。例如, 针对车身电泳涂装的工艺要求, 设计了固定车门的车门钩 (见图3) , 达到了车身电泳涂装时固定4个车门的目的。利用车门和B、C柱的锁工艺孔设计了 (3) 、 (6) 两个相应螺柱, 螺柱依附在支撑底座 (1) 、 (4) 上, 两个支撑底座用一根连杆 (5) 连接, 连杆与支撑底座的角度 (2) 为85°。角度 (2) 可根据不同车型进行调整, 目的是在员工安装辅具时, 使螺柱很容易对准车身的锁工艺孔, 方便员工安装。

此门钩的优点是:a.可以牢固地固定白车身的4个车门;b.门钩材质是普通A3碳钢, 制造难度较小。

缺点是:a.门钩需要旋到车门锁的工艺孔中, 安装比较麻烦;b.该门钩的易损部位是螺柱 (3) 、 (6) , 任何一个螺柱的损坏都将导致门钩的报废。

经过对白车身工艺孔进行仔细研究, 发现车门锁的工艺孔下方有1个不带螺纹的工艺孔, 直径为8 mm。如果利用这个工艺孔, 就能省去1个螺柱, 且丝毫不影响门钩的性能。

(2) A2车型电泳用车门钩的优化

优化后的电泳用车门钩见图4。优化后的电泳用车门钩取消了螺柱 (6) 及其支撑底座 (1) , 设计了1个拐角 (8) 和1个挡片 (7) 。安装时只要将拐角 (8) 伸入不带螺纹的工艺孔并逆时针旋转90°, 利用拐角方向的改变和挡片 (7) 锁住拐角 (8) 即可。

优化后门钩的优点如下。

a.省去1个螺柱。

b.员工安装更加方便。

c.与优化前相比, 制造难度更低。

3 涂装车间随车辅具的管理

3.1 随车辅具的清洗

涂装车间的随车辅具在用过一段时间后, 由于表面积漆需要用碱水浸泡清洗。清洗剂的主要成分是NaOH, 浓度为10 mol/L, 浸泡温度为60℃, 浸泡时间是10～12 h。随车辅具浸泡后要用高压水枪进行清洗, 水枪压力要大于10 MPa。门钩清洗干净后用锌系磷化液浸泡处理, 以防生锈。磷化液的总酸度是21点、游离酸度是1.4点, 促进点数是1.8点, 温度为常温, 浸泡时间为5～10 min, 浸泡后的辅具用压缩空气吹干后送至工位供使用。为了保证清洗工作顺利完成、防止辅具在清洗过程中丢失, 采用了表格管理的方法, 记录清洗前、后的辅具数量和清洗时间等, 有效防止了辅具在清洗过程中的丢失。

3.2 辅具的日常维修

辅具的日常维修主要有以下3条途径。

a.辅具的小配件 (如螺帽、小弹簧和小螺丝等) 损坏或丢失时, 主要由员工自己维修, 利用停产或加班的时间将损坏的辅具修理好。

b.辅具脱焊或进行小规模改制时, 联系设备科进行维修, 只须进行简单焊接就能使辅具完好如初。

c.如辅具的部件损坏或需进行较大规模的改进时, 可联系辅具专业厂家进行维修, 比报废辅具节约成本。

3.3 辅具的转运

辅具是重复使用的, 且安装、卸件工位不固定, 员工需要将辅具从卸件工位拿到安装工位。如某汽车厂的喷涂四门辅具, 在PVC工位安装, 在修饰交车工位卸下;油箱盖辅具在电泳下件工位安装, 在修饰交车工位卸下, 员工需将卸下的辅具从修饰交车工位送至PVC工位或电泳下件工位。以前的做法是谁需要谁转运, 这种管理模式弊端较多:a.没有确定的责任人;b.辅具易在转运过程中丢失;c.转运辅具的人数较多, 效率不高。现在, 该汽车厂对这种管理模式进行了优化, 每个班次由1个人专门转运辅具, 分发到各个需要安装的工位, 有效地避免了上述弊端。

3.4 辅具的现场摆放

涂装车间随车辅具的种类多、数量大, 如某汽车厂需要1 000个左右的喷涂四门辅具才能满线运转。如果停产排空, 辅具的摆放就成为一个问题。该汽车厂为了解决这一问题, 根据不同辅具的特点设计了不同的专用工位器具, 如喷涂四门辅具的专用工位器具——四门辅具架 (见图5) 。

四门辅具架长1 500 mm、宽690 mm、高1 680 mm, 有9根立柱 (2) , 每根立柱上有6根挂件杆 (1) 。每根挂件杆 (1) 可挂10件喷涂四门辅具, 两个辅具架可摆放的辅具数量是6×9×10×2=1 080件。数量较多的辅具可以整齐地挂在辅具架的挂件杆上, 不仅美观、整齐, 还节约了场地。

另外, 还有其他的专用工位器具, 如多功能摆放台 (见图6) 。每个盒子贴上分类标签, 要求员工将从修饰工位卸下的辅具分类摆放在不同的盒子里, 避免了辅具的混放和错用。

3.5 新辅具一次投入数量的计算方法

新辅具的一次投入数量要根据具体的工艺操作段、储备段内的载荷小车组数和生产节拍确定。一般计算公式如下。

式中, S为新辅具一次投入的数量, 个;Z为工艺操作段内的载荷小车组数, 个;N为每辆待涂装车身需要的辅具数量, 个;C为储备段内载荷小车组数, 个;A为涂装车间的平均生产节拍, min/台;Q为保洁公司清洗辅具的数量, 个。

Q一般根据辅具总数和清洗周期取近似值, 如在线辅具是1 400个, 要求清洗周期是一个星期, 每天就需要清洗1 400/7=200个, 此时的Q等于200个。例如, 某涂装车间需要一次性投入喷涂四门辅具, 每辆待涂装车身需要4个该辅具进行四门定位, 该车间的工艺操作段的载荷小车组数是150辆, 储备段的载荷小车组数是30辆, 生产节拍是2.5 min/台, 要求辅具转运人员每2 h到修饰工位取一次辅具, 辅具的清洗周期为一个星期。那么, 一次性投入该辅具的数量应该是:

3.6 其他

3.涂装车间实习小结专题 篇三

于是在 XX年10月21日下午我踌著满怀的进入了位于北部新区的力帆乘用车有限公司。在公司中我找到了自己的岗位，在涂装车间做一名小小的质检员。不知不觉中，六个月的时间已经过去了，接到了学校的通知，我的顶岗实习也就在时间的飞逝中结束了。

回想起六个月的工作，有苦也有累，当然也有欢笑，不过更多的是学到了好多的实践知识。作为一名即将毕业的大学生，我懂得在一段时间里对自身的总结是很重要的，每一周的工作都会有自己的感想，每做一件事都会有它的意义存在。所以我决定把这六个月以来的工作做一个详细的总结。

是的，顶岗实际练习的生活是充满艰辛的挑战的。当我们来到实际练习点面临一间间小平房而不是高楼大厦时，很多人悔怨为啥子当初选择了顶岗实习，但是我想说，这是我所预料到的，这也是我想要的，由于我懂得人只有在艰辛的环境中才能磨练出坚强的意志和耐力，我也懂得吃得苦中苦，方为人上人的道理，我自然现在还不是人上人，但是我相信在这个世上每个人都希望成功，都渴望本身有限的生命能创造出无限的价值，都期望为更多的人做出本身所能做的一切，都希望在后世瞅见你的生命无可相比，我也不例外。我懂得我的实习之路才刚起头，我要经历的还有很多。

六个月的实习期已经结束了，回顾这半年，我得到了许多有益的东西。从一个刚走出校门的学生逐步的融入社会，在激烈的社会竞争中，磨砺自己，提升自己。

我实习的第一份工作是在力帆汽乘用车有限公司涂装做质检。通过一个月的试用期，自己很快掌握车间里汽车生产的工艺流程以及容易出现问题的各项细节，得以转正。但由于是在一个私营企业，存在种种弊端，整个质检就四个人，质检，最终确认都只有二个人负责，调休困难，两班倒，工作时间很长，而且经常加班。厂里员工的素质很差，许多操作规范都不合要求。生产设备也存在许多操作隐患得不到处理。更加烦人的是盘根错节的人际关系，使许多工作难以很好开展。厂里招聘的人才流动性特别大。由于种种原因，在五个月后，自己也递交了辞职报告，带出另一名质检员接替工作后离职。

4.涂装车间火灾应急方案(试行) 篇四

假设涂装分厂发生火灾时，为保证分厂内人、财物的安全，及时的、有组织、有秩序的进行火灾扑救，人员疏散，将损失减到最低，根据涂装分厂的实际情况，特制定如下方案：

一、报警：

分厂内任何人发现火情，均应按照如下程序去做：

1.如发现火情。应立即用身边的灭火器材进行扑救，同时通知附近的工作人员，当火势太大难以控制时，应立即按下附近的警报器，发出火警信号，以便及时组织人员将分厂内工作人员和物资撤离现场。

2.立即拨打公司电房电话0553-5846011，关闭分厂所有电源，并通知所有义务消防队员，公司和分厂领导。

3.如火势燃烧猛烈，迅速蔓延，可直接拨打“119指挥中心”报警。

4.在报警时切勿慌张，要沉着冷静，讲请起火地点、部位、燃烧物质、来路走向、火势大小及火势蔓延情况。

二、火灾扑救：

1.当接到火警信号后，由公司总经理担任火场总指挥，分厂厂长担任现场灭火组长，成立临时灭火指挥部，分厂所有义务消防队员和员工在总指挥的指挥下，分工合作，分组进行火灾扑救及人员，物资的疏散工作。

2.灭火组：组长：涂装分厂厂长、队员：所有上班的义务消防队队员，所有消防队员听到火警信号后，在组长的带领下，立即 携带灭火器材（灭火器、消防水带、喷头）赶往现场分组进行扑救；一组利用就近的消防栓、灭火器进行扑救；二组用灭火器轮换进行扑救；三组用灭火器和消防栓掩护人员疏散和物资抢救；在灭火时注意要做到先控制后灭火的原则，现场主管随时将火势情况向总指挥长报告。

3.疏散组：组长：涂装分厂主任；队员：分厂内所有当班班组长和班组安全员，当听到火警信号后，立即携带防毒面具、口罩、手电筒、应急灯等劳保几抢救器材赶往现场各个通道和安全出口。具体程序按《火灾疏散步骤》及《涂装分厂紧急事故疏散示意图》中的疏散路线进行撤离，在疏散撤离时要注意选择最近的安全出口和最有效的疏散方法，争取在最短的时间内以最快的速度，将分厂内所有人员疏散到安全地带。

4.警戒组：组长：公司安全员；队员：公司安全管理人员；当听到火警信号后，立即赶到分厂各个通道，安全出口做好安全警戒工作，允许人员出不允许人员进，维持场外安全秩序，安定疏散出人员情绪，保护分厂的财产安全，维持车辆秩序，疏通消防车道，做好迎接消防车的准备工作，火灾扑灭后保护现场，协助公安消防部门，做好事故调查工作。

5.急救组：组长：办公室负责人；队员：办公室全部人员；对受伤人员进行紧急救护，并视情况转送医疗机构。

事件发生时能沉着、冷静、有秩序的应付，将损失降到最低。6.应急小组：由警戒组安排人员到公司路口迎接消防队伍，讲清着火部位、火势大小及去往路线。

火灾疏散步骤

假如分厂发生火灾时，请按如下步骤及方法进行人员、物资疏散，当接到报警信号后：

一、要求分厂内所有人员听从疏散组工作人员的指挥，选择《涂装分厂紧急事故疏散示意图》中的疏散路线最近的安全出口进行撤离，以最快的速度撤离；撤离时将身体低于浓烟下，不要惊慌，不要大喊大叫，要沉着冷静。

二、疏散组：组长由涂装分厂主任担任，组员由分厂班组长及班组安全组成，组长将队员分散到各个安全出口，协助分厂员工撤离。

1.一组：各班安全员分散到各个安全出口将应急门打开，将防毒面具、毛巾、口罩、应急灯等防护、照明器材发放给各个员工。组织现场人员有秩序的分散，从最近的安全出口撤离；要求在5分钟之内将分厂内所有人员疏散到指定的集合点，在火灾发生区疏散时选取正确的疏散方法；如：要求人员手拉手，连成一排，将身体压低于浓烟下等方法迅速撤离。

2.底漆班组：底漆班组长，负责组织班组员工从2#安全门撤离。面漆班组：面漆班组长负责组织清漆面漆员工从分厂1#卷帘门撤离；底漆打磨、吹净人员从3#、4#安全门撤离。

修饰班组：修饰班组长负责组织修饰人员从分厂1#卷帘门撤离。为加强和规范公司消防安全管理，预防火灾和减少火灾危害，根据《中华人民共和国消防法》以及《机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定》，结合公司实际，特制定本消防安全应急预案。

一、指导思想

以“三个代表”重要思想为指导，坚持科学发展观，从维护广大员工的人身安全和公私财产安全，确保安全，实现公司全面、协调、可持续发展，建设“一强三优”现代公司的发展战略目标出发，构造“集中领导，统一指挥，反应灵敏，运转高效”的消防安全应急体系，全面提高公司应对火灾的能力。

二、制定预案的目的

制定消防应急预案，是为了在公司面临突发火灾事故时，能够统一指挥，及时有效地整合人力、物力、信息等资源，迅速针对火势实施有组织的控制和扑救，避免火灾现场的慌乱无序，防止贻误战机和漏管失控，最大限度地减少人员伤亡和财产损失。

三、制定预案的依据

以《中华人民共和国消防法》、《机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定》、云南省的消防法规、本公司消防安全制度为依据，严格依法实施。

四、组织机构及职责

公司成立消防安全应急指挥部，负责公司火灾现场指挥，消防安全应急指挥部由公司总经理和公司分管安全保卫的副总经理及有关部门（单位）成员组成。

总 指 挥：由公司董事长、总经理担任。副总指挥：由公司各分管副董事长、副总经理、成 员：由

消防应急指挥部职责：指挥协调各工作小组和义务消防队开展工作，迅速引导人员疏散，及时控制和扑救初起火灾；协调配合公安消防队开展灭火救援行动。下设六个专门工作组

（一）义务消防队（灭火行动组）队 长： 副队长： 成 员：

义务消防队职责：现场灭火、抢救被困人员。

义务消防队可进一步细分为灭火器灭火小组、水枪灭火小组、物资疏散小组等。

（二）疏散组 组 长： 副组长： 成 员：

疏散引导组职责：引导人员疏散自救，确保人员安全快速疏散。在安全出口以及容易走错的地点安排专人值守，其余人员分片搜索未及时疏散的人员，并将其疏散至安全区域。

（三）安全防护救护组 组 长： 副组长： 成 员：

安全防护救护组职责：对受伤人员进行紧急救护，并视情转送医疗机构。

（四）火灾现场警戒组 组长： 成员：

火灾现场警戒组职责：控制各出口，无关人员只许出不许进，火灾扑灭后，保护现场。

（五）后勤保障组 组 长： 副组长： 成 员：

后勤保障组职责：负责通信联络、车辆调配、道路畅通、供电控制、水源保障。

（六）机动组 组 长： 副组长： 成 员：

机动组职责：受指挥部的指挥，负责增援行动。

五、火灾处置一般程序

（一）报警：公司员工、值班人员发现火情后应立即向公司消防中心和保卫部报警，根据火情可直接报“119”火警。

（二）接警：保卫部、消防中心接警后，应立即向公司领导和消防应 急指挥部报告，通知各工作小组和义务消防队启动应急预案。

（三）处置：指挥各工作小组、义务消防队迅速集结，按照职责分工，进入相应的位置开展灭火救援行动。

（四）清点：处置结果后或在公安消防队到场后，及时清点人员和已疏散的重要物资，查清有无人员被困于火场中以及有哪些重要物资需要疏散，并将情况及时告知火场指挥员。

六、善后工作

火灾扑灭后，由保卫部协助公安消防部门：

（一）保护火灾现场；

（二）查明火灾原因；

（三）调查火灾损失。

七、责任追究

对发生火灾事故、损失严重的单位（部门）负责人、直接责任人依据有关法律、法规及公司规章制度给予严肃处理。

八、附则

1、本应急预案自印发之日起执行。

5.涂装车间2011年安全工作总结 篇五

2011年，涂装车间坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，做到“安全生产，人人有责”，领导重视，落实措施，强化监管，在全车间开展隐患排查治理；加强安全生产宣传教育和熟悉安全消防知识；熟悉火灾逃生预案；完善各项安全生产规章制度，使安全生产责任真正落实到车间管理的各个环节,全年安全生产无事故，“三废”综合排放达标率100%。2011年主要的安全工作如下：

一、加强领导、落实责任

车间高度重视安全生产工作，车间内部签订责任状，提高责任意识。要求各班组要将责任细化到个人，建立健全安全生产制度。车间成立了检查组，负责检查安全生产制度的落实情况。结合CCPS推进工作，完成了涂装车间所有安全操作规程的编写

二、组织各种安全演练

安全月进行了重点岗位的灭火技能演练，6月组织了地震逃生演练，11月9日自行组织了11.9车间疏散逃生演习，公司领导对演练做了点评，以上演练均获得了良好的效果。

三、开展安全生产大检查，狠抓安全生产隐患整改排除

安全生产工作重在预防，为此车间强化了防范措施，以正常生产时进行安全巡检为主和节假日期间安排专人值班为辅，检查侧重于查找安全隐患，把安全隐患消灭在萌芽状态。车间全年共排查40条有效安全隐患提案，涉及设备、工件、环境等多方面。车间对所有隐患内容及时汇总召开隐患治理专项会议落实到人，限期整改并取得实质效果。12月初对涂装车间相关方业务单位做了安全现场检查，将检查结果提交生产安全处同时反馈给相关方业务单位，要求尽快整改。

四、设备安全定检

对易产生火灾危险的关键设备实施每日检查，如：喷涂机高压电缆有无破损、喷漆室8台风机有无异响摩擦、烘箱燃烧炉有无回火现象、空调运转是否正常、调漆罐输漆泵有无机械故障等。

五、加强安全教育和防护

对易于产生机械性伤害事故的设备操作加强安全教育，要求必须遵守安全生产规章制度，如升降段工位必须带安全帽上岗，驱动站过载故障排除确认必须确认安全后才允许开启链条，喷涂机工作期间禁止人员进入喷涂区。

六、安全方面改善

车间实施了一些有效的可以防止人身、设备伤害的改善：中涂烘箱出口拐弯处加装防护网；二道打磨前积放区地面链条露出部分加装防护板，防止运动中的链条碰到操作者；三号升降段操作台加长，便于操作者对002车型作业，避免失足摔下操作台；第四中修室出口导轨加装限位，防止在往外抬出口单排车壳时工艺小车滑出导轨砸伤操作者。

七、新线安全工作

规定进入车间施工现场必须带安全帽和不露脚趾鞋子，实行定点吸烟，11月车间派安全员到新工房施工现场安全防护工作，对危险点做警示标志，不符合安全规定处要求施工厂家及时改正。

八、安全培训

加强车间员工安全培训工作，对车间新进的职工，车间除对其进行严格的2、3级安全教育外，还根据涂装车间安全生产特点，对其宣传涂装安全知识，增强季节工的安全防火知识和意识。今年组织共工班长含后备人员进行安全调查员培训，全车间员工劳动保护用品培训。

九、污水达标排放

制定了在线检测仪停电期间应急预案，污水排放T全部达标，没有造成环境污染事件，维护了公司的社会形象。

总之安全生产必须长期坚持的工作，重在预防，必须坚持平时检查与重点时段检查相结合的办法落实检查。通过开展检查及时发现安全隐患，做到早发现早排除，将安全生产隐患消灭在萌芽状态。

6.涂装车间管理规定 篇六

汽车行业是中国经济发展中的支柱产业之一, 在汽车市场快速发展的同时, 我国客车行业正面临市场发展带来的新机遇。城乡一体化、村村通道路, 使客车市场成倍扩大, 公交都市的政策促进了公交客车的发展, 加上校车等新兴市场的出现, 客车市场呈现出稳步增长的势头, 客车制造业的发展进程加快。新材料、新工艺、新技术在客车上得到广泛应用, 对客车性能及外观的要求越来越高, 其涂装质量直接影响客车的使用寿命及外观, 影响着人们对它的评价。所以, 客车的涂装工艺在现代的市场竞争中日显举足轻重[1]。客车涂装中, 车身的防腐一直是车身品质提升的瓶颈。客车制造存在体积大、产量低、工艺落后等问题。涂装前处理采用的工艺也很落后, 严重阻碍着中国客车品质的提升[2]。再加上结构复杂、小批量、多品种的特点, 使其实现整车电泳的技术要比轿车困难得多。

按照国家客车涂装技术标准要求, 客车对涂层功能的要求大致分为:保护功能 (防腐、防晒、防水、防氧化、防盐雾、耐酸雨、抗洗刷、抗石击, 防各种污染物质) 和装饰功能 (色彩、鲜艳感、平滑感、立体感等) 。漆前处理和底漆层是涂层的基础, 直接影响车身的耐腐性及使用寿命。由于电泳涂装防腐性能优越, 国内少数客车涂装产量较大的厂家开始在引进消化国外先进的客车涂装工艺技术及设备的基础上, 逐渐采用整车电泳涂装工艺, 以提高产品涂装质量和附加值。本项目的产品是以城市客车和校车为主的中型客车。在规划设计阶段, 工艺方案经多方面论证比较选择, 大胆采用整车全浸式前处理及电泳底漆涂装工艺, 并将先进的自动化输送设备如滑撬等应用于客车生产线, 在生产线布局时做到布置合理、物流顺畅、自动衔接, 各种消防、环保辅助设施配置齐全, 在国内同行业居于领先水平。该生产线已建成投产一年, 设备运行可靠, 产品质量稳定, 取得了较好的效果。

2 项目概况

本项目为中轻型客车搬迁技改项目。新建建筑面积为48 537.67m2。由冲压、焊接、涂装、总装四大车间组成联合厂房;涂装车间面积为15 825m2。

2.1 车间任务和生产纲领

本次设计涂装车间承担城市客车、城市迷你巴士、公路客车等车身高级防腐装饰性涂装任务。主要有整车前处理、阴极电泳底漆、刮灰、发泡、喷胶、中涂、面漆、套色等工序。双班年产量为50 000辆。车型主要为6~8m中型城市客车。有少量8m以上的客车。客车产品外形尺寸 (长×宽×高) 为8.0m×2.5m×2.7m, 质量为1 250kg。

2.2 工作制度与年时基数

新建涂装车间为双班工作制度:全年工作日250d, 设备年时基数为3820h, 工人年时基数为1 790h。

3 涂装车间工艺方案

3.1 设计原则

1) 涂装车间按照一次规划分期实施的原则进行设计。在设计中充分吸收国内外客车行业涂装生产线的先进成熟经验, 做到工艺上水平、产品上等级, 以提高车身涂装质量。

2) 根据生产规模和产品特点, 整车采取步进通式全浸式前处理、电泳共线生产, 喷漆及其他工序分别设置的原则, 既优化工艺布局, 又有效利用涂装设备, 增加了生产组织的柔性及灵活性。

3) 采用先进的自动化输送设备、先进的物流工艺路线, 使涂装车间与焊接、装配车间以最短的路线有机衔接起来。为提高全线的自动化水平;前处理、电泳线采用单轨自行葫芦输送;电泳后工序全部采用地面滑橇输送系统组织生产。充分考虑了工件起吊运输的方便及工序间运输平稳、可靠。

4) 建成客车柔性化生产基地。针对长度在8m以下的客车, 中涂及面漆涂装线设备布置为强制流水连续方式;长度在8m以上的客车, 涂装线设备布置为抽屉式, 充分满足不同产品的工艺时间要求。

5) 重视涂装生产中环保及职业安全卫生, 针对不同特性的废气、废渣、废水等采取相应的三废治理措施, 符合相应排放标准。同时控制生产线噪声, 尽量减少涂装生产对周围环境的影响。

6) 充分考虑消防措施。涂装线设有火灾自动报警及自动灭火系统。并与其他生产区域隔开, 设有各种安全标志、安全门、疏散通道等安全措施。

3.2 主要工艺流程

焊接车间送来合格车身→上线→清理—预脱脂 (喷) →脱脂 (浸+喷) →第一水洗 (浸) →第二水洗 (浸+喷) →表面调整 (浸+喷) →磷化 (浸+喷) →第三水洗 (浸+喷) →第四水洗 (浸+喷) →纯水洗 (喷) →阴极电泳 (UF喷) →UF水洗 (喷) →第二纯水洗 (浸+喷) →纯水洗 (喷) →沥水→吹水→下线转地面滑撬→电泳烘干 (170~180℃) →强冷→发泡→自干→喷密封胶→刮灰→烘干 (120℃) →打磨→清洁→喷中涂漆→中涂烘干 (100~120℃) →找补缺陷→打磨中涂层→烘干→喷头道面漆→流平→清洁擦净→喷二道面漆—流平—面漆烘干 (120℃) →喷仓体漆→贴花→套色→流平→色漆烘干 (120℃) →检查→贴保护膜→送总装车间。

3.3 工艺平面布局

工艺平面布置是工艺设计的重要组成部分。涂装线的布置, 除要完成整个工艺过程外, 还应注意物流、分区、跑空、返修及厂房结构等多方面的内容, 对平面布置方案应优化, 选择最佳效果。

本方案涂装车间长210.0m, 宽69.0m (为一个27.0m跨、一个24.0m跨和一个18.0m跨) ;首先, 按照一个流的思路, 在18m跨内布置前处理电泳线;在24m和27m跨布置客车中涂及面漆线;设备采用通过式布局方式, 组成强制性生产。同时考虑到8m以上的客车由于刮腻打磨量较大, 采用柔性生产模式, 中涂、刮腻打磨、喷漆等工序及设备均考虑采取抽屉式布局方式, 放在车间的一端, 与客车其他生产线既分开相对独立, 不影响整个生产节拍, 又用滑撬及行移车与其他工序自动连接, 方便灵活。工艺平面布置图如图1所示。

3.4 工艺方案说明

1) 整车前处理电泳生产线为先进的通过式全封闭生产线;进入本车间的车身前处理采用全浸式脱脂、清洗、表调、磷化、阴极电泳等作业方式, 提高整车耐腐蚀性和产品质量。

2) 在设计中, 采用自行葫芦输送系统和滑橇输送系统相结合的方式, 实现前处理和涂装工序间的无缝对接。涂装线全线采用滑撬和自动行移车组织生产, 输送线均设置在地面上;车间整洁、自动化程度高。

3) 针对产品结构与工艺更趋合理化和精湛化的需求, 积极采用步进式流水线生产方式, 大大提高企业生产效率的同时也提升了产品的质量。对8m以下的客车车身涂装线采取强制流水通过式组织生产;前处理、电泳设备布置在18.0m跨内, 喷胶、喷漆、套色、油漆烘干等工序布置在24.0m跨和27m跨。以保证车间功能分区明确, 物流顺畅。

4) 涂装喷漆室废气采用烟道集中高空排放, 对烘干室废气采用了先进的蓄热燃烧式有机废气焚化设备 (RTO) 废气处理系统;有机废气燃烧后生成二氧化碳和水, 得到净化。同时, 烘干炉热能热回收率大于95%, 既节能又环保。

5) 涂装车间采用微正压、全密闭式送排风, 有效保证整个涂装车间的清洁度。主要涂装设备如前处理设备、电泳设备、喷漆室、烘干室、发泡室、喷胶室等分区设置, 粉尘较多的腻子打磨、中涂打磨工序设置在线上, 并单独设立隔间与其他工序分开, 避免其他工序的粉尘污染。

3.5 主要设备选型

关键设备的选型, 体现工艺水平的高低。也直接影响投资成本、产品质量及生产成本。涂装车间的设备特点为地下风道、空中吊挂多且复杂, 各线体间转挂多, 对工艺设计、设备布局难度大, 对土建、公用要求高。

3.5.1 前处理设备

采用步进式前处理、电泳设备, 占地面积小、设备投资少, 又能满足生产纲领的要求。

前处理、电泳设备为2层结构, 上层为室体及操作区域, 下层为槽体和水泵、管道、加热、过滤等辅助系统;上层设置双侧平台供操作观察用, 由密封用室体、送排风系统、药液槽自动补给系统、温度自动控制等组成;其中脱脂、磷化、电泳设计置换槽, 原则上所有关键设备、电器元件为进口或国内合资同等优质产品。

3.5.2 烘干炉及废气处理

烘干炉系统由烘炉和强冷室两部分组成, 包括电泳、中涂、面涂等烘炉和强冷室烘炉均采用直通式, 其中电泳烘干炉采用辐射加对流的加热方式, 其余均采用对流热风循环方式。烘干热源为轻质柴油, 所有辅助设备布置在烘炉的顶部。烘炉由室体、平台、焚烧供热装置、换热装置、新鲜空气风管和烟气排放系统组成。

RTO废气处理系统由陶瓷蓄热床、自动控制阀、燃烧室和控制系统等组成。蓄热床通过换向阀交替换向, 将由燃烧室出来的高温气体热量蓄留, 并预热进入蓄热床的有机废气;采用陶瓷蓄热材料吸收、释放热量;预热到一定温度 (≥760℃) 的有机废气在燃烧室发生氧化反应, 生成二氧化碳和水, 得到净化。装置中的蓄热式陶瓷填充床换热器可使热能得到最大限度的回收。

3.5.3 喷漆室

采用水旋式结构, 由空调机组从设备的上部送风, 由排风机从设备的底部抽风。漆雾的捕集率在96%以上。由室体、空调送风装置、漆雾过滤装置、抽风装置四大部分组成。

3.5.4 机械化输送系统

1) 前处理、电泳输送机系统

采用单轨程控自行葫芦。该设备主要由钢结构、供电系统、载物车、葫芦、葫芦检修工位、桥架和电控部分组成;可根据生产节拍自动控制工件前进、后退、上升、下降, 方便灵活。

2) 滑橇输送机系统

包括动力滚床、双速滚床、轨道移行车、烘干室用的高温链式滑撬输送机、喷漆室双链输送机、积放式单链输送机、旋转滚床、控制系统等组成。

机械化全线采用现场总线自动控制方式, 现场分区采集、集中控制。

现场就近设操作站, 操作站上设置手动、自动切换, 可实现对该设备的单动操作自动运行。

4 工艺方案的特点

1) 对长度为8m及以下的客车, 前处理及电泳采用通过式全浸处理, 采用单轨自行葫芦输送, 沿工件长度方向运行, 不同于传统的横式输送, 并采用整车阴极电泳工艺, 在客车行业属于国内先进水平。

2) 车间布局借鉴了汽车涂装车间的现代化生产方式, 打破了客车生产传统的挖地坑抽屉式布置形式;以通过式和摇摆式相结合, 全部采用滑撬和自动行移车组织生产, 输送线均设置在地面上;解决了传统的客车涂装车间挖地坑、行移车放在地坑内、占地面积大、小车人工转运工件效率低的问题。车间整洁、自动化程度高, 属于国内先进水平。

3) 本工艺方案生产线自动化程度高, 既先进又有柔性, 各工序之间的转运物流时间大大缩短。生产节拍时间由传统的40min/台提升为15min/台。提高了生产能力和生产效率。

4) 在客车行业涂装线上对烘干室废气采用RTO废气处理系统。RTO是目前世界上最有效和最节能的有机废气处理与热回收设备, 即烘干室废气通过RTO系统利用高温氧化去除废气, 通过控制温度, 滞留时间, 扰流和氧气量将废气转化为二氧化碳和水气, 并回收废气分解时所释放出的热量, 从而达到环保节能的双重目的。热回收率≥95%, 净化率≥99%, 完全保证达到政府规定的排放标准, 环保性好。实现了低运行成本和燃料消耗。

5 在行业中的作用

涂装车间设计采用步进式整车前处理、电泳底漆一体化的生产模式, 解决了目前国内客车生产由于大部分未采用整车前处理及电泳底漆, 导致客车耐蚀性差等问题。提高了产品质量;同时生产线采用大量的自动化输送设备, 如前处理电泳采用自行程控葫芦、喷漆及烘干全线采用地面滑撬输送机、自动行移车机构等, 各工序间实现了自动转运, 车间不用挖地坑, 既大大缩短物流转运的时间, 又使整个涂装车间整洁、美观, 真正体现了现代化客车涂装自动化、规模化、柔性化生产的设计理念。实现了由传统的间歇生产模式向现代化的汽车涂装生产模式的转变。

6 结论

通过对国内某厂新建的客车涂装车间的设计, 采用科学的规划布置、合理完善的工艺流程、先进的涂装设备、自动化的输送系统、先进的废气处理设施, 有效地提高了客车涂装工艺及技术制造水平, 保证了客车涂装质量, 堪称国内最先进的客车生产线。

参考文献

[1]杨江云.客车制造厂涂装车间工艺设计分析[J].工厂建设与设计, 1997, 1 (1) :22-23.

7.涂装车间管理规定 篇七

涂装车间通常是大型轿车工厂参观的禁地，就连本公司员工也不例外。即使本车间的人，也得经过风淋门，穿上专用工作服，才可入内。而这一切只为了一个目的：防止灰尘带入车间，影响油漆质量。因此涂装车间的清洁工作是一项十分重要的工作，其清洁工作复杂性、较强的技术性，以及较高的要求是清洁的难点，而非扫扫地，擦擦灰那么简单。目前，国内一个大型轿车车身的涂装车间，一年的清洁费用大致在800～1500万元左右，如此昂贵的费用，恰恰表明要做好这项工作决非易事。本文将结合涂装车间的生产工艺流程和大家一起简单介绍一下涂装车间的深度清洁。

1、涂装车间首次深度清洁

涂装车间的清洁工作从设备安装时就应该抓起，在安装完成后，进入投产前的深度清洁阶段，即首次深度清洁。这将是一项费时费工、要求甚高的工作，其清洁得是否彻底，对投产后的产品质量将带来明显的影响。

首次深度清洁的原则是：由上而下、由内而外、由粗到细。首先清扫屋面的钢架、大梁等，然后是墙面，最后是地面；各条生产线是先清内部，再清外部；先用一般的清洁工具清除目测能看得见的垃圾、灰尘；这些工作至少要进行3次以上。喷漆室、烘房和供风系统是重点，最后要用粘性纱布反复擦，直到粘性纱布上看不到灰为止。送排风系统要长时间地让其运行，烘房在不升温时最好用喷过清漆的车身在其间来回运行，以便粘去灰尘。喷漆室的四壁应涂上粘性材料，以粘住灰尘。

首次深度清洁中，预处理、电泳投槽前的清洁是一个重点，尤其是电泳槽，如果清洁得不彻底，很可能会造成电泳缩孔，而一旦形成缩孔将会在很长一段时间内无法根治。一般的化学清洗程序是：在设备清扫干净后，所有的槽均放满自来水，循环24h以上；排放后再放上自来水，投入0.l～0.5％的脱脂剂，循环清洗，可以加热的槽则加热清洗8h以上，再排放；冲洗干净，再加水洗干净。预处理表调以后各槽，加去离子水循环清洗后，一般讲就可以了。

电泳槽则不行，还得加酸、加溶剂进行循环清洗24h，废液排入备槽，继续循环清洗备槽。电泳槽冲洗干净，加去离子水循环8h后，取水样，配制小槽液进行检查，合格后方可考虑投槽。如不合格，还得反复清洁，直到合格为止。电泳的清洁和投槽大约需要1周时间。

自动喷涂的输调漆系统的清洁，同样十分复杂，这项工作一般在油漆供货商的指导下进行。在供漆系统正式清洗前，应进行如下工作：

（l）计算调漆罐、输漆罐及循环管路的体积，以确定清洗材料的大致用量；

（2）对调漆间供漆系统的外部进行清洁，如通风管、供漆管的外壁、设备的外部、地面、墙壁及玻璃窗等等；

（3）将输漆管道系统预先用压缩空气吹，以除去管道中易分离的金属屑和灰尘。

待上述工作结束后，即可进行正式的清洗工作。首次深度清洁完成后，即可投入各种槽液、油漆等，车间即进入生产性调试阶段，清洁工作进入日常清洁阶段，按清扫计划进行。

2、生产工艺流程中工序和设备的清洁

涂装车间的某些工序和设备的清洁是比较令人头痛的，比如喷漆室的网格板就是其中之一。

2.1前期处理中磷化槽的清洗

一般磷化槽运行1年左右，磷化渣会将喷嘴、管道、阀门、泵体等堵塞，槽体上也会附

上一层磷化渣，不易清洗。一般采用化学清洗可以做到彻底除渣。

（1）酸洗。用2％的盐酸清洗2h，堵塞严重的可加热到40℃进行。若设备是全部优质不锈钢建成，也可用硝酸清洗。这种方法效果不错，但对设备伤害较大。

（2）碱洗。比较理想的办法是用专用的碱性清渣剂，加热循环8h，可以将设备清洗如新的一样，并且不伤设备。

2.2喷涂室网格板的清洁

（1）早期的网格板清理有采用燃烧的办法，但是滚滚的浓烟污染大气是不允许的，而且燃烧后的网格板会变形，再也铺不平整；

（2）1500bar以上高压水枪冲洗是一个比较好的办法，每周l～2次让高压水枪推过网格板，油漆全部剥离，十分干净。网格板不需搬运，减少劳动力和污染，但设备投资费用较高，目前有专门的射流公司可以承包这些工作；

（3）有的公司在新的网格板上涂上一层专用化学品，沾满漆雾后用6bar的普通水即可冲掉。然后再涂化学品，每隔l～2天进行l次，也是一个不错的办法；

（4）还有一种办法是将网格板放在炭化炉中，让油漆加热炭化，然后清除掉。

2.3雪橇及夹具的清洁

雪橇及夹具上的油漆已固化，不易清洗掉，可采用的办法有以下几种：

（1）人工用锤子凿子来清洁。生产规模较小的厂，为节省成本可以用此法；

（2）喷砂也可以将雪橇清洗干净，但混入砂中的废漆不好处理；

（3）将雪橇浸在有脱漆剂的大槽中，并加热一段时间，取出后用6bar左右的水冲洗，此法易造成二次污染已不常用；

（4）目前使用最多的是1500bar高压水枪冲洗，可以很容易地将油漆剥离干净，并且冲下来的干油漆较易处理。

输调漆系统定期用专用的海绵球进行清洗。废漆处理系统、各种设备大修期间的清理等等都是一些比较特殊的清洁工作。如不预先安排好，往往会给车间造成严重的污染，对产品质量带来明显的影响。因此，涂装车间的清洁工作应该作为一件非常重要的工作来认真对待。这样才能保持92％以上的一次报交合格率，从而达到提高产品质量。

3、对专业保洁公司的资质要求

大型车身涂装车间的清洁工作必须由专业的保洁公司来完成，并且对这些公司的资质和组成人员的素质都有相当严格的要求。

在选择专业保洁公司时，首先要求这些专业公司具有在大型汽车整车制造厂涂装车间从事过保洁服务和环保方面的经验。只有具有以上资质的保洁公司才具备向大型车身涂装车间投标的资格，汽车厂在审定他们的报价指导书和投标价格后，最终选定合适的保洁公司。装车间的保洁工作可分为技术性和非技术性2种。在开始日常清洁工作前，保洁公司应提供一份详尽的保洁计划，内容应包括：被保洁设备的名称和区域、保洁的工作内容、日常保洁的时间和周期，以及深度保洁的频率。对于每一作业项目，均要求提供标准操作作业单，其内容应包括：区域名称及图片、详细的操作步骤、使用器材及消耗情况、工时计算、检验标准以及安全注意事项等。涂装车间的保洁工作主要在第3班和节假日完成，涂装车间通常派有一名专职人员负责与保洁公司联络及检查和验收他们的工作。

日常工作中除了一般性的清扫之外，还包括预处理、电泳和废漆的处理，各槽槽液的排放、清理、加水、加热、加料等。车间工艺部门每月会有1个换槽计划，保洁公司要严格按计划进行。主脱脂槽大约每3个月要换1次糟；磷化槽和电泳槽每0.5～l年要倒槽清理1次；烘房通常周清洁1次，包括：擦净烘房内壁、输送链平台、风道内壁及喷风口等，清扫后要用粘性纱布擦净，此项工作对产品质量有直接影响，因此要安排有技术能力、责任心强的人担任，并且人员要固定；同时还要负责定期更换换热器的过滤网，并擦净加热箱的内壁及热交换管和风机外表等。

喷漆室要每周1～2次彻底清洗窗玻璃、墙壁及分隔板，然后涂上粘性的防灰涂料。喷漆室供风系统的清洁十分重要，供风系统通常有4道过滤，并有调温增湿系统。需要根据压差变化情况来定期更换过滤材料、擦净供风室内壁、清除内部积水、清洁增湿水槽并疏通喷嘴和换水。高速静电自动喷涂机或机器人喷涂机的清洁，每班中间休息时都得清洁，每天深夜要深度清洁，并且此项工作必须和维修人员一起小心进行。

PVC密封区、注蜡区、空调系统、输送系统及打磨室精饰区的清洁都有不同的要求和规定，就是地面清洁和一般车间也不同。所用的扫地车是要求防爆的，大约要40万元1台。地面有可能沾有油漆，不允许使用稀料除漆，因稀料挥发、易燃易爆，不安全，所以必须使用专门的化学品滴在油漆处，用铲刀轻轻铲除，再擦干净。总之，保洁公司要完成的工作在长长的工作计划任务书中都有明确的规定，甚至连走道、楼梯、会议室、洗手间的清洁都一一做了规定，保洁公司的任务就是认真执行。

8.涂装车间管理规定 篇八

涂装作业安全规程劳动安全和劳动卫生管理

第一篇 总则

1总则

1．1为了保证《涂装作业安全规程》国家标准的贯彻执行，加强涂装作业劳动安全和劳动卫生(下称劳动安全卫生)的科学管理，保护劳动者的安全健康，保障国家财产的安全，以建立正常的生产安全秩序和充分发挥社会效益，特制订本规程。

1．2本规程适用于涂装作业。与涂装作业有关的涂料及有关产品的研制、出厂，涂装设备的设计、制造、出厂，亦应遵守本规程。

1．3涂装作业场所的公用建筑物、电气装置、通风净化设施、设备器械等，应符合国家有关的劳动安全卫生标准，相互协调配套，做到涂装作业场所整体安全。

第二篇 工业管理

2涂料及有关产品

2．1限制使用严重危害作业人员安全健康的下列涂料及有关产品(下称国家限制的涂料及有关产品)：

a．禁止使用含苯(包括工业苯、石油苯、重质苯，不包括甲苯、二甲苯，下同)的涂料、稀释剂和溶剂(下称含苯涂料、含苯稀释剂、含苯有机溶剂)。船舶等涂漆工艺有特殊要求，必须选用含苯涂料时，应选用含苯量低的涂料和稀释剂；

b．禁止使用含铅白的涂料；

c．限制使用含红丹的涂料。防锈工艺有特殊要求时，应选用含红丹量低的涂料。

2．2使用的新型涂料，应有毒性鉴定报告。

2．3涂料及有关产品入厂时，应有完整、准确、清晰的产品包装标志、检验合格证、说明书和“涂料及有关产品劳动安全卫生技术资料”(下称劳动安全卫生技术资料)，其内容应符合以下规定。

2．3．1产品包装标志应有下列内容：

a．化学危险物品的类别、级别及危险物品的包装标志；

b．概要的劳动安全卫生防护事项；

c．生产厂名、地址、型号、批号、出厂日期。

2．3．2产品说明书中应有下列内容：

a．主要成膜物质；

b．颜料基本成分；

c．溶剂主要成分；

d．比重、闪点、爆炸下限；

e．简要的劳动安全卫生防护事项；

f．贮存温度。

2．3．3向工业用户提供的“劳动安全卫生技术资料”的内容，应参考附录B的规定。

3工艺

3．1选择涂装工艺时，应遵守下列原则：

a．优先选用无毒害、低毒害和易于组织机械化、自动化的涂料及有关产品；

b．优先选用涂料、有机溶剂耗量少和易于组织机械化、自动化的涂装工艺；

c．有利于设置局部排风；

d．尽可能组织隔离操作。

3．2研究涂装工艺时，应遵守下列规定：

a．同时研究工艺过程的有害、危险因素，作业环境质量指标，提出劳动安全卫生防护措施。

b．同时鉴定涂装工艺的劳动安全卫生性能，提出劳动安全卫生评价，作出是否符合国家有关的劳动卫生标准鉴定结论。

3．3设计涂装工艺时，应提出下列资料：

a． 涂料及有关产品的耗量；

b．工艺过程有害物质的名称、状态、数量。

3．4编制涂装标准时，应有下列内容：

a．工艺过程的有害、危险因素；

b．劳动安全卫生措施。

3．5限制采用严重危害作业人员安全健康的涂装工艺(下称国家限制的涂装工艺)。

3．5．1限制使用的工艺：

a．火焰法除旧漆；

b．含游离二氧化硅70％以上的干喷砂除锈(下称干喷砂除锈)；

c．大面积使用汽油除油；

d．使用国家限制的涂料及有关产品的工艺。

3．5．2限制使用的范围：

a．各种工艺标准；

b．新工艺;

c．交流与推广的先进技术经验。

3．5．3选用国家限制的涂料及有关产品、涂装工艺时、必须遵守下列规定：

a．严禁在可燃结构厂房及易燃、易爆场所，密闭空间内用火焰法除旧漆；

b．严禁敞开式干喷砂除锈；

c．禁止操作者进入密闭空间内进行干喷砂除锈；

d．禁止喷涂红丹防锈漆；

e．禁止在无有效通风作业场所，施涂含苯涂料(包括含苯稀释剂)和使用含苯有机溶剂。

3．5．4有特殊工艺要求，无替代工艺或涂料及有关产品，必须采用国家限制的涂装工艺，作业场所达到本规程1．3条规定的整体安全要求时，可不受本条限制。

4设备

4．1涂装设备的设计、制造与出厂，应符合GB6514—86《涂装作业安全规程涂漆工艺安全》、GB6516—86《涂装作业安全规程涂漆工艺通风净化》、GB7692—87《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全》、GB7693-87《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺通风净化》中有关工艺设备的标准，并应遵守以下规定。

4．1．1喷漆室(柜)、静电喷漆(粉)设备、烘干设备和净化设备，应按照由持证书的专业设计院或省级以上主管部门批准的单位的设计图纸和技术要求制造。

4．1．2涂装设备出厂，应有下列的产品标志和技术文件：

a．产品铭牌(型号、主要参数、制造厂名、制造时间)；

b．使用说明书(包括安全说明)；

c．检验合格证。

4．2喷漆室(柜)是劳动安全专用设备，产品的设计、制造、出厂，除应遵守本规程4．1条的规定外，还应遵守下列规定：

a．商品制造单位，应有国家劳动安全质量监督检验机构审查同意发给的制造许可证；

b．产品出厂，应有国家劳动安全质量监督检验机构参加鉴定的技术文件。

4．3压力容器的设计、制造、使用、管理应遵守国家有关的法规和标准。

5工程建设

5．1涂装工程项目劳动安全卫生审查，应遵守以下规定。

5．1．1审查前，应具备下列技术文件：

a．区域图；

b．厂区总平面布置图；

c．工艺布置图与设备明细表； d．建筑平面图；

e．安全与工业卫生的设计(其具体内容见5．1．2)；

f．工艺复杂的大型涂装工程项目的劳动安全卫生防护设施设计方案技术经济论证。

5．1．2“安全与工业卫生设计”应阐明下列内容：

a．工艺过程的危险、有害因素、有害物质的名称、状态、数量；

b．改善劳动条件的工艺措施；

c．保证具有良好的劳动安全卫生作业环境的总图、建筑措施，涂漆区、电气防爆区、火灾危险区的说明；

d．劳动安全卫生防护设施的设计依据；

e．生产卫生用室、生活用室、妇幼卫生用事的说明；

f．劳动安全卫生设计的预期效果；

g．选用国家限制的涂料及有关产品、涂装工艺的特殊工艺原因；

h．改建、扩建工程项目利用原有厂房、设备的劳动安全卫生防护分析说明。

5．1．3审查批准的设计项目，应达到下列标准：

a．工艺设计符合本规程第3章的规定；

b．作业场所设计，符合本规程1．3条规定;

c．劳动安全卫生设计基础资料齐全、准确,达到本规程5．1．1款的规定，d．劳动安全卫生防护设施的设计，符合国家有关的标准，技术可靠。

5．2涂装工程项目竣工验收时的劳动安全卫生验收，应遵守以下规定。

5．2．1竣工验收应达到下列标准：

a．涂装、输送、通风、净化、电气设备和安全、消防装置的出厂产品铭牌或标记、使用说明书、检验合格证齐全完整。

b．通风净化系统，防爆电气系统和建筑防火、防爆设施，已按设计要求建完，经联动负荷试车测定与调整，按本规程9．7条的规定进行检测后，能满足涂装作业场所整体安全要求；

c．主要工艺设备的安全、联锁、消防、信号装置，随同主机负荷试车。达到设计要求；

d．生产卫生用室按设计要求建成。

5．2．2验收结论应包括下列内容：

a．涂装作业场所有害物质浓度及有害物理因素，是否符合国家标准的规定；

b．经联动负荷试车，劳动安全卫生防护设施是否达到设计要求。技术是否可靠；

c．经全面检测鉴定，涂装作业场所是否达到本规程1．3条规定的整体安全的要求；

d．经综合分析，涂装工程项目是否全面符合国家有关的标准，是否可以保证涂装作业的劳动安全卫生要求。

5．3涂装工程项目生产准备工作的劳动安全卫生应达到下列标准：

a．生产人员已掌握安全生产技术和熟悉工艺；

b．涂装作业人员，已经涂装专业劳动安全卫生培训；

c．建立了涂装作业劳动安全卫生规程。

5．4涂装工程项目投产使用。应有国家劳动安全监察机构颁发的许可证。

6技术改造与设备更新

6．1涂装工程技术改造与设备更新项目的设计、竣工验收和交付使用，应符合GB6514～6515—86的要求。并应遵守下列原则：

a．提高生产能力和技术水平时，应同时提高劳动安全卫生技术水平;

b．改造厂房、工艺、设备等时，应同时改造相关的劳动安全卫生防护设施。

6．2编制与审批技术改造、设备更新、固定资产投资计划时，确定的涂装工程项目，应包括劳动安全卫生防护设施和其投资计划。

6．3具有初步设计(或扩大初步设计)的涂装工程技术改造项目，应遵守本规程第5章的规定。

6．4涂装工程的小型技术改造项目(规模较小，内容简单，下称小型项目)，应遵守以下规定。

6．4．1技术改造方案(或设计方案)应包括下列内容： a．同时提高劳动安全卫生水平所采取的工艺等主要技术措施；

b．同时进行技术改造的劳动安全卫生防护设施；

c．对整体安全影响的分析说明。

6．4．2技术改造方案(或设计方案)有下列情况之一者，应经国家安全卫生监督部门中查同意后，方准进行施工。

a．选用国家限制的涂装工艺；

b．工艺过程增加新的危险、有害因素，或加剧原有的危险、有害因素。

c．降低涂装作业场所的整体安全水平。

6．4．3竣工验收应达到下列标准：

a．设备检验资料及检测资料齐全；

b．劳动安全卫生防护设施同时建成：

c．带生产负荷试车，达到原设计的劳动安全卫生要求。

6．4．4交付使用前，应将包括劳动安全卫生验收结论的竣工验收报告书报送国家安全卫生监督部门备审。

7技术引进和设备、涂料及有关产品进口

7．1技术引进和设备进口项目(下称引进项目)，应遵守以下的劳动安全卫生规定。

7．1．1引进项目应符合下列要求：

a．禁止引进国家限制的涂装工艺技术和装备；

b．劳动安全卫生水平，不得低于GB6514～6515—86的规定。

7．1．2编制项目建议书时，应考虑劳动安全卫生要求，必要时进行劳动安全卫生分析。

7．1．3编制可行性研究报告时，应收集与引进技术有关的国内外劳动安全卫生标准情报技术资料，进行研究和对比分析，提出下列的劳动安全卫生标准化审查意见，并做出优选结论。

a．使用的有害物质和可能产生的危险、有害因素；

b．对危险、有害因素的控制，是否能够达到国际标准或转让厂、商所在国家的国家标准；

c．是否符合我国现行的劳动安全卫生标准。

7．1．4与外商签订的合同，应明确规定必须达到的劳动安全卫生标准，对方应提供的劳动安全卫生技术资料。

7．1．5分交国内制造和同外商合作制造的设备和劳动安全卫生设施，应符合GB6514～6515—86的规定。

7．2凡属基本建设的引进项目，应遵守本规程第5章的规定。

7．3禁止进口国家限制的涂装设备和涂料及有关产品。特殊情况下，持有国家劳动安全质量监督检验机构许可证的，可进口限额的国家限制的涂料及有关产品。

第三篇 企业管理

8生产技术

8．1安排生产计划时，在涂工件的有机溶剂挥发量，不得超过审定的最高允许值。

8．2产品有涂漆要求时，应编制符合GB6514～6515—86的规定，并应遵守以下规定。

8．2．1编制工艺文件时，应遵守本规程第3章的有关规定，并应有下列的劳动安全卫生内容：

a．工艺过程的危险、有害因素，有害物质的名称、数量和最高允许浓度；

b．劳动安全卫生防护要求；

c．故障情况下的应急措施；

d．安全技术操作要求。

8．2．2审查工艺文件时，应有下列的劳动安全卫生审查结论：

a．涂装作业场所的劳动安全卫生防护设施，是否能够满足涂装工艺的劳动安全卫生要求；

b．涂装工艺是否符合国家有关的劳动安全卫生标准。

8．3涂装作业场所的设备，应建档管理、计划检修、指定专人维护，并应遵守以下规定。8．3．1喷漆室(柜)、通风净化设备和电气装置，应每年至少进行一次通风系统效能技术鉴定、电气安全技术鉴定，并将鉴定结果记入档案。

8．3．2喷漆(粉)设备和具有通风净化设施的设备，应定期检查和清理。有下列情况之一者，应及时进行检修和调整。

a．涂装作业场所的有害物质浓度超过国家标准规定；

b．连接件松动；

c．通风机外形、叶轮变形；

d．机械设备的安全装置失灵。

8．4涂装作业必须在划定的专门区域内进行。特大型件临时原地进行涂装作业，亦应划出专门区域。涂装作业场所应遵守以下规定。

8．4．1应按照GB6514～6515—86的有关规定，划出涂漆区、火灾危险区、电气防爆区、审定涂装作业场所有机溶剂最高允许挥发量。

8．4．2应按照GB2894—82《安全标志》的规定，设置安全标志。

8．4．3应制定动火条件。在火灾危险区进行热工作业，必须经过批准。

8．4．4应及时清理废物、废料、漆垢。

8．5密闭空间从事含有有机溶剂的作业前，负责生产技术的人员应检查下列项目：

a．测爆、测氧和测定有害物质浓度的记录；

b．通风状况；

c．涂装作业场所附近的热工作业状况；

d．电气、照明设施；

e．个人护具及救护设施；

f．监护措施。

9劳动安全卫生

9．1应根据GB6514～6515—86的规定，组织制订包括下列内容的涂装作业劳动安全卫生规程。

a．工艺的劳动安全卫生管理；

b．设备的操作与维护；

c．安全技术操作；

d．防火防爆管理；

e．检测管理；

f．涂装作业场所与个人的卫生管理。

9．2涂装作业人员应经涂装专业劳动安全卫生培训(下称专业培训)，并应符合以下规定

9．2．1涂装工艺技术人员的专业培训，应包括下列内容：

a.工艺过程的危险、有害因素，作业环境质量指标，有害因素对人体的影响；

b．劳动安全卫生防护措施，改善作业环境的途径和措施；

c．国家的有关法规和标准。

9．2．2涂装工艺技术负责人应对涂装管理与操作人员(包括干部、外包工，下同)，进行专业培训。指导安全技术操作。专业培训应包括下列内容：

a．涂装作业劳动安全卫生规程；

b．工艺过程的危险、有害因素，劳动安全防护措施，故障情况下的应急措施；

c．所使用的有害物质，对人体(包括对妇女婴儿)的危害，个人防护知识,中毒急救措施；

d．所使用的化学危险物品，火灾爆炸危险特性，防止火灾的措施，灭火器材的使用方法；

e.个人防护用品的性能及其使用方法。

9．3涂装作业场所发生的工伤(包括急性中毒)、火灾(包括火警)、爆炸、设备事故，必须按有关规定进行调查、分析、统计和报告，查清组织管理和技术原因，拟定与实施防止发生重复事故的措施。

9．4对涂装作业人员应按以下规定进行健康管理。

9．4．1新参加涂装作业的人员，应进行就业前健康检查。

9．4．2涂装作业人员。应每年进行一次职业健康检查。

9．4．3观察对象(可疑职业病患者)，应按国家有关规定定期复查。

9．4．4发现职业病患者，应按国家有关规定及时报告。

9．5对涂装作业应按以下规定，进行监测管理。

9．5．1应按照附录A的规定，进行定期劳动卫生检测。

9．5．2应按照下列规定，进行劳动安全检测。

a．密闭空间作业时，应测氧；密闭空间从事含有有机溶剂作业时，应按国家有关的规定测爆；

b．发生急性中毒时，应及时对可能造成中毒的毒物进行分析与测定。

9．5．3应对下列情况进行劳动卫生检测和通风系统效能测定。

a．新建、改建、扩建及技术改造的涂装工程项目竣工验收；

b．采用新的或代用的涂料及有关产品、涂装工艺；

c．调整通风系统。

9．5．4检测资料应记入检测档案和定期分析，研究采取改进措施，并向涂装作业人员宣布。

9．6应给涂装作业人员发放专用清洗剂，禁止用含苯有机溶剂洗手。

9．7应根据涂装作业场所不同的有害因素，发给涂装作业人员适用、有效的防护用品，并应符合以下规定。

9．7．1应给密闭空间的涂装作业人员，发放符合下列规定的个人呼吸防护器。

a．直接向操作者供给新鲜空气；

b．可以隔离有害物质。

9．7．2个人呼吸器应由单位集中保管，定期检查，保证性能有效。

10劳动人事

10．1不准安排下列的人员从事涂装作业：

a．未经专业劳动安全卫生培训的人员；

b．有职业禁忌症者；

c．职业病患者。

10．2分配妇女(不包括涂装工艺技术人员、生产指挥人员)从事涂装作业，应遵守以下规定。

10．2．1禁止妇女从事密闭空间和国家限制的涂装工艺的涂装作业。

10．2．2禁止怀孕期、哺乳期的妇女，从事含铅涂料及含苯涂料(包括含苯稀释剂)、含苯溶剂的涂装作业。

10．2．3未婚和已婚尚未生育的育龄期妇女，不宜从事含铅涂料及含苯涂料(包括含苯稀释剂)、含苯溶剂的涂装作业。

10．3禁止末成年人从事下列的涂装作业：

a．密闭空间作业；

b．含有机溶剂的作业；

c．含铅涂料的喷涂作业；

d．粉尘作业。

10．4禁止外包国家限制的涂装工艺的涂装作业。在企事业生产区域内，委托加工单位从事涂装作业时，应遵守以下规定。

10．4．1加工单位提供劳务，使用企事业单位设备时，企事业单位应将劳务人员纳入本单位的涂装作业劳动安全卫生管理。

10．4．2加工单位提供劳务，使用自己设备时，应遵守下列规定：

a．加工单位应按本规程的规定，进行涂装作业的劳动安全卫生管理，并应遵守企事业单位有关的劳动安全卫生规程；

b．企事业单位应向加工单位提供符合本规程规定的涂装作业场所及其危险、有害因素等劳动安全卫生技术资料，并进行劳动安全卫生的技术指导和检测。

附录A

劳动卫生检测的基本要求

(补充件)

A．1检测的有害物质，应包括下列项目：

a．苯、甲苯、二甲苯和涂料及有关产品中或所使用的主要有机溶剂；

b．铅(烟、尘)、铬(尘)；

c．氧化锌(烟雾)；

d．甲苯二异氰酸酯；

e．粉尘；

f．其他严重危害作业人员的有害物质(例如：有机锡化合物)。

A．2定期检测的时间，应遵守下列规定：

a．有毒物质、有害物理因素每半年至少检测一次；

b．粉尘按有关规定检测。

A．3检测时机的选择，应符合下列要求

a．连续性均衡生产的，可选在作业时的任何时间；

b．非均衡生产的，应选在作业饱满的时间。

A．4检测的方法，应遵守下列规定：

a．有毒物质和粉尘，应按TJ36—79《工业企业设计卫生标准》的规定执行；

b．噪声应按有关的规定执行。

附录B

“涂料及有关产品劳动安全卫生技术资料”的基本内容

(参考件)

B．1涂料及有关产品的劳动安全卫生技术资料，一般包括下列内容：

a．比重、闪点、燃点、爆炸下限；

b．涂料及有关产品中的主要有机溶剂名称及其在涂料及有关产品中所含重量组分(分为1～5%、＞5～10％、＞10～15％、＞15～20％、＞20％五类，下同)；

c．颜料、填料中的有害物质名称及其在涂料及有关产品中所含重量组分：

d．有害的固化剂名称；

e．船用底漆热加工与打磨作业时，产生有害烟雾、粉尘的有害物质名称及其在涂料及有关产品中所含重量组分；

f．有害物质在车间空气中的最高容许浓度；

g．固化时间；

h．挥发性。

B．2涂料及有关产品的劳动安全卫生说明，一般包括下列内容：

a．前处理、涂漆、干燥固化、热加工与打磨作业时，劳动安全卫生的主要要求与措施的建议；

b．中毒后现场抢救措施的建议；

c．消防措施的建议；

d．个人防护(呼吸道、皮肤、眼等)用具的建议。

附录C

涂装作业的危险、有害因素

(参考件)

C．1危险因素

C．1．1火灾

火灾发生必须具备氧气、可燃物质、着火源三个条件。

C．1．1．1可燃物质

a．有机溶剂在存放、清洗、稀释、加热、涂覆、干燥固化及排风时挥发、蒸发的易燃易爆蒸气；

b．污染有机溶剂涂料的废布、纱头、棉球、防护服等及漆垢、漆尘；

9.涂装车间管理规定 篇九

随着全球工业化进程的不断加快,对环境的污染和破坏也空前加剧。为此,在全世界的范围内掀起了环境保护的高潮。当今时代高度强调环境保护和生态保护,这是全球、全人类和全社会的共识。电力系统也面临着污染问题,公用电网中的谐波电流和谐波电压就是对电网环境最严重的一种污染。

在汽车行业,涂装车间电网谐波主要由大量的非线性负载导致,当电流流经线性负载时,负载上电流与施加电压呈线性关系;而电流流经非线性负载时,则负载上电流为非正弦电波,即产生谐波。在非线性负载装置中电网谐波的主要来源有开关电源的高次谐波、变压器空载合闸涌流产生的谐波、整流器和变频器产生的谐波。

2电网谐波的概念与危害

国际上将谐波定义为:“谐波是一个周期电气量的正弦波分量,其频率为基数频率的整数倍”。 在电力系统中,谐波产生的根本原因是由于电力线路呈一定的阻抗,等效为电阻、电感和电容构成的无源网络,由于非线性负载产生的非正弦电流, 造成电路中电流和电压畸变,称为谐波。谐波次数必须是正整数。

2.1谐波产生的主要原因

a.可控硅整流装置产生谐波电压、电流。整流器的作用就是将交流电转变成直流电,常用的整流电路多数采用的是晶闸管相控整流电路或二极管整流电路,其中以三相桥式和单相桥式整流电路最多。对于涂装车间而言,电泳整流变压器对输出电压的调节是通过调节可控硅的导通角来实现的。从整流器的输出端来看,每相电流波形为矩形波,不是正弦波,利用傅里叶级数展开式展开周期的锯齿波形,可知除了工频正弦波外,还有一系列的高次波形,即谐波[1]。

b.高频谐波电流失真。随着高频开关类电子产品的应用,电子产品在用电过程中产生很大的高频电流。当这些高频电流在没有完善的滤波隔离措施时,会大量回馈到电网,产生很大的电流畸变,从而产生谐波电流和谐波电压。

c.输配电系统产生谐波。输配电系统中主要是电力变压器产生谐波,由于变压器铁心饱和、磁化曲线非线性,且设计变压器时考虑经济性,其工作磁密选择在磁化曲线的近饱和段上,这样就使得磁化电流呈尖顶波形,因而含有奇次谐波。它的大小与磁路的结构形式、铁心的饱和程度有关。

d.变频装置、开关电源及电弧炉等其它非线性负载产生谐波[2]。配电网中的变频调速装置、电焊机、开关电源及电弧炉等设备不断增加,这些负荷的非线性、冲击性和不平衡性会对供电质量造成严重污染。如变频装置采用相位控制,谐波成分复杂,除含有整数次谐波外,还含有分数次谐波; 又如许多家用电器,因其不平衡的电流变化也会产生较深的奇数次谐波。

2.2电网谐波的主要危害

a.影响变压器工作电流,特别是奇数次谐波侵入变压器绕组中,会使其发热甚至引发事故。

b.干扰通讯设备、计算机系统等电子设备的正常工作,造成数据丢失或死机。

c.影响电气设备的正常应用。谐波会使电气设备过热,振动和噪声加大,加速绝缘老化,使用寿命缩短,甚至会发生故障或烧毁。

d.增加电网损耗。输电电网中如果有高次谐波电流,其会是输电线路功耗增加,甚至会形成谐波谐振,从而使谐波放大,增大危害。

e.谐波会影响继电保护、空开等电气自动装置的误动作,影响电力系统安全。

3涂装车间测量的基本情况

此次检测的两个涂装车间分别投产于2003年和2007年,检测对象分别是电泳整流的变压器和工艺空调(带有变频器设备)的变压器[3],采用的测试工具为CA 8335电能质量分析仪。测试基本情况如下。

3.1二号涂装车间测量情况

测试前,须先确认工艺空调和电泳整流变压器的容量和空调用途,具体如表1。

为了更好地分析测试结果,现场将谐波污染来源分为工艺空调的变压器、电泳整流变压器两类,分别对两类来源中谐波污染较严重的两台设备的数据进行分析与比较,具体情况如4#工艺空调变压器、电泳1#整流变压器。

因工艺空调的送风机采用变频器控制,故现场对4#工艺空调变压器的谐波来源进行分析,其电压波形见图1,电流波形见图2,每相各次谐波电流见表2。

针对电压和电流波形进行研究分析,由图中数据可知电流发生了畸变,波形不是标准的正弦波形状,主要是由于负荷产生的谐波电流与基波电流的叠加导致波形畸变。同时谐波电流与系统阻抗的乘积还会叠加使电压发生畸变,甚至会导致过电流或过电压等危险情况。其中,电压值在390~410 V之间浮动,电压畸变率在4%左右,小于国标要求的400 V谐波电压总畸变率5%;而电流的畸变率在24%左右,比较严重。

针对每相各次谐波电流数据进行分析可知,负载在工作时产生大量的谐波,主要有5、7、11、13次谐波,各次谐波电流值较大,已经超出国标要求的400 V注入公共连接点谐波电流允许值。

因电泳1#整流变压器的电网谐波污染也较严重,故现场亦对变压器的谐波来源进行分析,其电压波形见图3,电流波形见图4,每相各次谐波电流表3。

针对电压和电流波形进行研究分析,由图中数据可知,电泳电压在某时刻出线了尖峰,发生闪边、 跌落和畸变。电流变化迅速,发生了严重的畸变, 波形不是标准的正弦波形状,主要是负荷产生的谐波电流与基波电流的叠加造成了波形畸变。同时谐波电流与系统阻抗的乘积还会叠加使电压发生畸变,甚至会导致过电流或过电压,造成电气设备元件损坏,甚至烧毁、爆炸。

从每相各次谐波电流,即表3分析可知,负载在工作时产生大量的谐波,主要有5、7、11、13次谐波,各次谐波电流值较大,已经超出国标要求的400 V注入公共连接点谐波电流允许值。

二号涂装车间的各个设备的谐波测试结果见表4。

注:测试值是平均值,括号内的数字是测试的最大值。

由4#工艺空调变压器和电泳1#整流变压器的相关谐波数据可得出如下结论。

a.涂装车间电网谐波的主要来源是变频器和整流器。

b.四台工艺空调的电压畸变率较小,符合国标;电流畸变率较高,最大的是4#空调24.8%,次之是6#空调15.2%。

c.四台工艺空调的功率因数PF都满足国标要求(0.9以上)。

d.电泳处的两台整流变压器的电压畸变率和电流畸变率均超国标。尤其是电泳1#整流变压器,当其工作时,电流畸变率严重;当负载刚刚介入时电流畸变率最大,达到Ithdi=116.2%,且变压器伴有持续低声异响;电泳2#整流变压器的电压畸变率最大值也达到29.2%,远超国家标准。

e.整流设备的功率因数普遍很低,远达不到国家标准。

3.2三号涂装车间测量情况

测试前,先确认工艺空调和电泳整流变压器的容量和空调用途,具体见表5。

为了更好地分析测试结果,将现场谐波污染最严重的两台设备的数据进行分析与比较,具体情况如下。

5#工艺空调变压器的电压波形见图5,电流波形见图6,每相各次谐波电流见表6。

针对电压和电流波形进行研究分析,由图中数据可知,三相电压中的两相电压在某时刻出现尖峰,发生跌落和畸变;而电流的变化迅速,发生了严重畸变,波形不是标准的正弦波形状,某时刻时出现了严重的尖峰电流,主要是负荷产生的谐波电流与基波电流的叠加造成了波形畸变。其中,电压畸变率近乎6%,最大到14%,已经超出国标要求的400 V谐波电压总畸变率5%;而电流的畸变率在16%左右,比较严重。

从表6分析知,负载在工作时产生大量的谐波主要有5、7、11、13次谐波,各次谐波电流值较大, 已经超出国标要求的400 V注入公共连接点谐波电流允许值。

因电泳1#整流变压器的电网谐波污染也较严重,故现场亦对变压器的谐波来源进行分析,其电压波形见图7,电流波形见图8,每相各次谐波电流见表7。

针对电压和电流波形进行研究分析,由图中数据可知,谐波电流与系统阻抗的乘积会叠加使电压发生畸变,产生过电流或过电压,增加电气设备元件的损耗。电压曲线在某时刻出线了尖峰、 畸变,且波形不是标准的正弦波形状。从图中可以看出,电压值在390~420 V之间浮动,电压畸变率在9%左右,已经超出国标要求的400 V谐波电压总畸变率5%;电流变化极为迅速,畸变率在112%左右,设备损害严重。

由表7数据可知,负荷在工作时产生大量的谐波,主要有2、3、4、5、6次等谐波,出现偶次谐波, 各次谐波电流值较大,且偶次谐波电流比奇次谐波电流更大,已经超出国标要求的400 V注入公共连接点谐波电流允许值。

三号涂装车间的各个设备的谐波测试结果见表8。

注:测试值是平均值,括号内的数字是测试的最大值。

由5#工艺空调变压器和电泳1#整流变压器的相关谐波数据可得出如下结论。

a.涂装车间电网谐波的主要来源是变频器和整流器。

b.电泳整流变压器在轻载工作时谐波含量丰富,但总体值较小。

c.电泳整流变压器满载工作时,电流电压畸变率严重,尤其是整流1#变压器,其3、5、7此谐波电流已严重超出国家标准,同时,其2次谐波电流也异常,且A相谐波电流数值明显大于B、C两箱的数值;再者整流1#变压器还存在偶次谐波致使电压畸变,导致三相电压的每相正负波形不对称,在整流装置换向时电压畸变更加严重。

d.整流设备功率因数普遍偏低,远达不到国标要求(国标要求PF%≥0.9)。

4问题分析

根据以上测试的数据进行分析,电泳整流变压器设备的谐波污染较空调设备的谐波污染严重,主要存在以下问题。

a.功率因数低,达不到国标要求(表9)。

b.产生大量的谐波,主要有5、7、11、13次谐波,其中三号涂装车间电泳1#变压器还存在偶次谐波,造成系统电压和电流严重畸变,已经超出国标限值(表10、表11)。

c.负载变化极为快速,系统电压闪变和跌落。

因此,需要对配电系统进行改造,采用动态无功补偿装置,提高系统功率因数,达到国标要求。 为了设备元件的使用安全及寿命,保证其能稳定工作,必须滤除谐波。

5三号涂装车间可行性方案分析

对比上述测试数据可知,三号涂装车间的电泳1#整流变压器在此次测试中谐波污染相对最严重,为了对比节能效果,现场以此变压器做可行性方案分析对象。

5.1无功容量计算

由测试数据(表8)可知,该设备的功率因数为0.37,有功功率为150 k W,假设补偿后的功率因数为0.95,则无功功率补偿容量计算如表12。

由计算可知,实际补偿需要109 k VAr的容量, 为了能够达到目标功率因数,考虑应留一定余量, 所以实际需要容量定为125 k VAr。

5.2谐波电流计算

由图7和图8测试的数据得知,I2=127 A,I3= 37 A,I4=51 A,I5=24 A,I6=27 A,I7=29 A,则其谐波电流。

由计算可知,实际滤波需要149 A的滤波电流,根据规格和为了能够达滤除效果,考虑应留一定余量,所以实际滤波电流定为200 A。根据测试数据分 析和计算 结果 ,可采用有 源滤波装 置XTAPF和动态无功补偿装置FRE, 有源滤波装置APF滤除系统存在的所有谐波,动态无功补偿装置FRE向系统提供无功,提高功率因数,可以满足负荷要求。

5.3设备选型情况

XTAPF(有源滤波装置)+FRE(动态无功补偿装置),型号和参数如下。

a.名称:低压有源动态无功补偿滤波装置;

b.型号:XTAPF3L - 400 / 200 A,FRE150 / 0.4 7%-D;

c. 额定滤除谐波电流: 200 A ;

d. 额定安装容量: 150 k VAr ;

e. 实际输出容量 :125 k VAr ;

f. 电容器额定电压: 460 V ;

g. 最高工作电压: 400 V ;

h. 滤波次数: 2~51次;

i. 额定频率: 50 Hz ;

j. 分组: 3组5步; k.800 mm×

k.柜体:800 mm(宽)×800 mm(深)×2 200 mm (高),两台。

5.4设备系统的一次接线图

电泳整流系统一次侧接线示意见图9。

5.5节能效果分析

a.基本情况。三号涂装车间的电泳1#整流变压器在2014年7月份每天的平均耗电量P=385 k W·h, 假设车间非标电气设备的平均功率因数cosβ=0.77左右,则视在功率S=P/cosβ=385/0.77=500 k VA,按照车间设备每月运行24天,则车间每月的电能消耗为P总=500×24 = 12 000 k W·h,按照每度电0.6元计算,车间每月电费是12 000×0.6=7 200元。

根据国家《功率因数调整电费办法》规范,按0.9为标准的功率因数调整电费标准,规定功率因数为0.7时每月电费追加10%:实际功率因数 (cosβ=0.7)时500 k W设备实际缴纳电费费用为7 200+7 200×10%=7 920元。

b.当安装有源滤波器装置后不仅能消除谐波, 还能对设备的功率因数进行补偿将其提高至国家规定水平,还是以负载每天耗电380度为例把功率因数提高至0.95时,节约电能费用如下:视在功率S=P/cosβ= 385/0.95≈405 k VA,每月计算设备运行24天,电能消耗为405×24=9 720度,每月的电费为9 720×0.6= 5 832元。

根据国家《功率因数调整电费办法》规范,按0.9为标准的功率因数调整电费标准,规定功率因数为0.95时电费下调0.75%,则其实际功率因数 (cosβ=0.95)时设备实际缴纳电费费用为5 832–5 832×0.75%=5 788.26元。

c.节能效果对比。假设安装一套有源滤波器后, 一台整流变可以节省电费支出为7 920–5 788.26= 2 131.74元/月,每年2 131.74×12=25 580.88元,节能效率为2131.74/7920×100%=26.9%。

若按照一套滤波器装置成本大概10万元左右, 按照正常生产情况计算,每年节约超2.5万元,按照投资回报计算,4年时间就可以收回投资成本,此设备投入运行后维护费用基本是零支出,设备使用寿命长(使用寿命长达20年),节能率达到26.9%左右。

6结束语

电网谐波滤波装置一般在焊装车间应用比较多,涂装车间应用较少,通过此次对二号、三号车间设备的谐波检测中发现,以电泳整流变压器设备的谐波污染最为严重,主要因无源滤波在低压系统中的使用效果不佳,同时负载的变化也可能造成电流畸变率增高。为了提高设备的可靠性,延长设备的使用寿命,定期的设备保养与谐波检测(满产时1年/次)尤为重要,同时,在新涂装车间建设时可考虑设备谐波治理方面的投资费用,以电泳整流设备及带有变频器的设备为主。

摘要：涂装车间电网谐波污染主要源头是变频器、软启动器等非线性负载,其产生的非正弦电流会对电网产生严重的干扰,即会造成电网电流、电压的畸变。简述了谐波产生的原因及对电气设备的危害,在此基础上以涂装车间电泳整流和工艺空调(送风机采用变频器控制)的变压器为检测对象,详述了电网谐波对其产生的影响和危害,通过对检测数据进行节能效果对比、总结,提出了谐波综合治理的可靠性方案。