废气处理设备手册

废气处理设备手册（精选5篇）

1.废气处理设备手册 篇一

大气治理备受关注,废气处理设备来响应

大气污染的治理一向备受关注，除了因为它关系到人们的健康安全问题，更加难以控制的是它越来越恶化的程度。从黑烟滚滚到雾霾PM2.5，大气治理的出路究竟何去何从呢？

就在近日，环保部就透露出，国家准备大力推进大气污染治理的措施，制定以PM2.5治理为主的《大气污染防治行动计划》，这个计划将在7月底或者8月初公布。此次的计划，针对性强之于，投入的资金也是相当客观，预计将投入1.7万亿元。

虽然这次的计划还没完全得知，不过从目前的线索来看，大气治理的范围和措施将会带来不小的变化，首先就是环保股和环保设备市场的响应。受到政策的推动和影响，环保股自年初开始，其发展趋势就很不错，甚至可以说，势头高涨。

至于环保设备市场，主要体现在废气处理设备和清洁能源这两方面。废气处理设备当然不用说啦，由于汽车尾气排放增多的缘故，废气处理设备现在可以说是很多地方必不可少的设施之一。废气处理设备通过不同的工艺技术，回收或去除掉汽车尾气的有害成分，让所排放出来的尾气变成无害的，从而达到保护环境、净化空气的作用。

清洁能源方面，主要就是“煤改气”和“环保车辆”这两点，重点在推动污染少，又容易处理的能源上。考虑到推行的难度，我们并不能排除这次的计划可能会是一个漫长的计划。

2.废气处理设备手册 篇二

1 涂装废气的来源与特性

1.1 喷漆室废气

根据劳动安全卫生法的规定, 喷涂作业时, 喷漆室内应连续换风, 换风速度应控制在0.25~1 m/s的范围内。喷漆室排放废气中主要有害成分为喷漆过程中挥发的有机溶剂, 主要包括芳香烃、醇醚类和酯类有机溶剂。由于喷漆室的排风量很大, 所以排放废气中有机物总浓度很低, 通常在100 mg/m3以下。另外, 喷漆室的排气中经常还含有少量未处理完全的漆雾, 特别是干式漆雾捕集喷漆室, 排气中漆雾较多, 可能成为废气处理的障碍, 所以废气处理前必须经预处理, 避免废气中的颗粒物堵塞废气吸附材料, 导致吸附材料快速失效。

1.2 晾置室废气

面漆在喷涂之后、烘干之前, 要进行流平晾置, 在湿漆膜晾置过程中有有机溶剂挥发, 为防止晾置室内有机溶剂聚集发生爆炸事故, 晾置室应连续换风, 换风速度一般控制在0.1 m/s左右。晾置室排放废气的成分与喷漆室排放废气的成分相近, 但不含漆雾, 有机废气的总浓度比喷漆室废气偏大, 根据排风量大小不同, 一般为喷漆室废气浓度的2倍左右, 通常与喷漆室排风混合后集中处理。另外, 调漆间、面漆循环水池也排放类似的有机废气。

1.3 烘干废气

烘干废气的成分比较复杂, 除有机溶剂、部分增塑剂或树脂单体等挥发成分外, 还包含热分解生成物和反应生成物。烘干电泳涂料和溶剂型涂料时均有废气排出, 但成分与浓度差别较大。

电泳涂料尽管属于水性涂料, 但其烘干废气中仍含有较多的有机成分, 除电泳涂料本身含有少量的醇醚类有机物外, 还包含烘干过程中的热分解生成物 (如醛酮类小分子) 。另外, 电泳烘干废气中还包含封闭的异氰酸酯固化剂在烘干时发生解封反应释放的小分子封闭剂, 如甲乙酮肟和多种醇、醚类混合物, 电泳烘干过程中通常有10%左右的烘干减量, 主要也是由于封闭剂的释放。电泳烘干废气中的总有机物浓度一般在500~1 000 mg/m3, 超过了GB 16297《大气污染综合排放标准》的废气浓度限值要求, 所以必须处理达标后才能排放。以前, 在部分涂装厂与涂装设备公司中存在一些误解, 认为电泳涂料属水性涂料, 烘干废气中有机物的浓度很低, 可以不经处理排放, 因此有许多涂装厂仅对溶剂型涂料的烘干废气进行处理。其实, 电泳涂料烘干废气含有的有机物浓度虽然比溶剂型涂料的烘干废气低一些, 但其恶臭物质 (如甲乙酮肟) 浓度更大, 为满足GB 14554《恶臭污染物排放标准》, 消除恶臭物质的扰民影响, 电泳涂料烘干废气必须进行处理。

溶剂型涂料烘干废气的主要组成为有机溶剂, 成分与喷漆室废气相近, 另含有少量增塑剂、树脂单体或固化反应产生的有机小分子等挥发成分。溶剂型涂料烘干废气中总有机物浓度一般在2 500 mg/m3左右, 超过了《大气污染综合排放标准》的废气浓度限值要求, 所以必须处理达标后才能排放。

2 有机废气的处理方法

有机废气的处理方法总体上可以分为破坏性与非破坏性两大类。破坏性处理方法主要包括催化燃烧法、直接燃烧法和生物处理法等, 非破坏性处理方法主要包括冷凝法、吸附法和吸收法等。

2.1 催化燃烧法 (CIU)

催化燃烧法的原理是通过催化剂的作用, 降低燃烧反应的活化能, 使有机废气中的有机物在较低温度下迅速氧化成水和二氧化碳, 以较低的燃烧能耗达到治理的目的。催化燃烧系统的原理见图1。

催化燃烧法的优点:a.起始燃烧温度较低 (250~400℃) ;b.燃烧不受碳氢化合物浓度的限制, 可以处理多种混合气体;c.基本上不会造成二次污染, 燃烧反应的有害副产物氮氧化物的产生量很小;d.简便易行, 设备投资较少。

催化燃烧法的缺点:催化剂易中毒和不耐高温。当所处理的有机废气中含有的焦油、油烟、粉尘、铅化合物和硫、磷、卤族元素的化合物等达到一定含量时, 催化剂的活性就会大大降低。一般采用前处理的办法, 预先除掉有毒物质, 但这会增加处理成本。

2.2 直接燃烧法

直接燃烧法是利用燃烧器将废气加热至燃烧温度以上, 使有机污染物转换成无害的CO2与H2O。为提高废气处理的温度、减少燃料的消耗, 采用直接燃烧法处理废气时, 通常使燃烧后的废气与燃烧前的废气进行热交换, 根据热交换与废热利用形式的不同, 常见的直接燃烧形式有RTO (蓄热式热力燃烧系统) 和TAR (回收式热力燃烧系统) 。

RTO利用高效蓄热材料, 通过程序控制, 自动循环切换废气流向, 将燃烧废气的废热贮存在蓄热材料中, 用于预热下一阶段进入的废气, 提高废气处理温度、降低处理后的废气排放温度 (进、出口废气平均温差30~50℃) , 废热回收效率可达95%以上。典型的RTO原理见图2。

TAR是一种将处理有机废气和向汽车涂装生产线提供热能这两种功能合二为一的系统, 既处理了有机废气, 又节省了能源消耗, 是一种运行成本较低的有效方法。TAR原理见图3。TAR具有如下显著特点:有机废气氧化温度为800℃左右, 分解率可以达到99%以上;使用多级热回收, 涂装烘干加热系统中废气出口温度可以控制在160℃以下;设备的使用寿命很长;有机废气的处理量可达5:1的调节比, 燃烧器输出的调节比则可达40:1;有机废气在燃烧室的停留时间为0.85 s左右等。

2.3 生物处理法

生物处理法是借助微生物的分解、氧化和转化等机制, 将污染物完全分解氧化成CO2、H2O、NO3-、SO42-等无害物质。根据微生物的形态, 生物处理法可分为生物滤床、生物滴滤塔和生物洗涤塔3种。生物处理法适用于中、低浓度的有机废气处理, 具有投资少、运行费用低、二次污染小等优点, 是一种环保的污染治理技术。这种方法的主要不足之处有:对气体水溶性和生物降解性有要求, 反应器启动、微生物驯化和处理过程持续时间较长, 运行中必须提供足够的营养元素和氧气等。今后的研究工作应主要集中在填料选择、适宜菌种的筛选和固定化、反应器优化设计及其组合应用等方面, 为该工艺推广应用提供技术参数。

2.4 冷凝法

冷凝法是将废气降温至VOC成分的露点温度以下, 使之凝结为液态后加以回收的方法。多用于高浓度、成分单纯且具回收价值的VOC废气处理, 很少在涂装废气处理中采用。

2.5 吸附法

吸附法主要是利用高孔隙率、高比表面积的吸附剂, 依靠物理性吸附 (可逆反应) 或化学吸附 (不可逆反应) 作用, 将VOC气体分子从废气中分离, 以达到废气净化的目的。通常采用的物理吸附材料为活性碳或沸石, 随着吸附时间增加, 吸附剂将逐渐趋于饱和, 此时则须进行脱附再生或吸附剂更换工作。

吸附剂的再生可以利用热空气或热蒸气进行, 脱附产生的气体或液体须进一步处理, 以免形成二次污染。热空气脱附产生的高浓度废气通常采用燃烧法进行二次处理;热蒸气脱附产生的液体理论上可以采用蒸馏的方法回收溶剂, 但由于其中有机溶剂的成分复杂, 回收的溶剂难以处理利用, 并易产生二次污染, 所以涂装废气处理中少有采用。

设计良好的吸附系统的效率可达95%以上, 但应避免用于含高沸点 (>200℃) 与高分子量 (>130) 有害物质的废气处理, 同时应控制废气的温度 (<40℃) 和相对湿度 (<50%) , 以免影响吸附系统的处理效果。

2.6 吸收法

吸收法是利用污染物在水中的溶解特性将VOC从废气中分离的方法。吸收法可分为物理吸收 (溶解) 与化学吸收 (化学反应) 两类。由于常见的VOC成分除少数醛类、酮类、胺类水溶性较好外, 一般水溶性不高, 所以采用吸收法时, 通常必须添加高锰酸钾、次氯酸等氧化剂, 这造成废气处理成本的增加。吸收法废气处理针对性较强, 应用并不普遍。

3 涂装废气处理方法的选择

选择有机废气的处理方法, 总体上应考虑以下因素:有机污染物的类型及其浓度、有机废气的排气温度和排放流量、颗粒物含量以及需要达到的污染物控制水平。

3.1 喷漆常温废气的处理

从上述介绍可以看出, 来自喷漆室、晾置室、调漆间和面漆污水处理间的废气为低浓度、大流量的常温废气, 污染物的主要组成为芳香烃、醇醚类和酯类有机溶剂。对照GB 16297《大气污染综合排放标准》, 这些废气的浓度一般在排放限值以内, 为应对标准中的排放速率要求, 多数汽车厂采取高空排放的办法。这种办法虽然可以满足目前的排放标准, 但废气实质上是未经处理稀释排放, 一条大型的车身涂装线每年排放的气体污染物总量可能高达数百吨, 对大气造成的危害非常严重。

为从根本上减少废气污染物的排放, 可以联合利用几种废气处理方法进行处理, 但大风量的废气处理成本很高。目前, 国外较为成熟的方法是, 先将有机废气浓缩 (用吸附-脱附转轮将总量浓缩15倍左右) , 以减少需处理的有机废气总量, 再采用破坏性方法对浓缩的废气进行处理。国内也有类似的方法, 先采用吸附法 (活性碳或沸石作吸附剂) 对低浓度、常温喷漆废气进行吸附, 用高温气体脱附, 浓缩的废气采用催化燃烧或蓄热式热力燃烧的方法进行处理。低浓度、常温喷漆废气的生物处理方法正在研发之中, 国内现阶段的技术尚不成熟, 但值得关注。为真正减少涂装废气公害, 还需从源头上解决问题, 如采用静电旋杯等手段提高涂料的利用率、发展水性涂料等环保涂料等。

3.2 烘干废气处理

烘干废气属于中、高浓度的高温废气, 适合采用燃烧的方法处理。燃烧反应都有3个重要参数:时间、温度、扰动, 也即燃烧3T条件。废气处理的效率实质上是燃烧反应的充分程度, 取决于燃烧反应的3T条件控制。RTO可以控制燃烧温度 (820~900℃) 和逗留时间 (1.0~1.2 s) , 并保证必要的扰动 (空气与有机物充分混合) , 有机废气的处理效率可达99%, 并且废热回收率高, 运行能耗较低。日本及国内的多数日资汽车厂通常采用RTO对烘干 (底漆、中涂、面漆烘干) 废气进行集中处理。例如, 东风日产乘用车公司花都涂装线采用RTO集中处理涂装烘干废气效果很好, 完全满足排放法规要求。但由于RTO废气处理设备一次性投资较高, 用于废气流量较小的废气处理时不经济。

对于新建涂装生产线, 欧美汽车生产厂首选TAR烘干炉。例如, 由德国杜尔公司承建的奇瑞汽车有限公司涂装二线采用TAR烘干炉, 涂装废气处理与节能的效果均较好。燃气 (或燃油) 烘干炉本身就需要通过燃烧供热, 特别适合废气燃烧热回收, 为提高热效率, 设计采用多级热回收, 最后一级热回收可以用作烘干炉的新风预热或风幕风加热。TAR烘干炉的废气处理与热利用效率均较高, 但目前引进的TAR烘干炉成本较高, 国产的TAR烘干炉性能不太稳定, 笔者建议加强国产TAR烘干炉的研发, 在新建涂装线中推广应用国产TAR烘干炉。国内的许多涂装线采用了一种与TAR相近的做法, 将烘干废气作助燃空气引到燃烧室中燃烧, 即烘干加热与废气燃烧“四元体”。这种“四元体”对废气处理有一定效果, 但实践证明, 这种废气处理方式效果不充分, 处理后的废气经常不达标, 原因是废气没有经过预热, 燃烧室的温度不够, 所以应改进现行的“四元体”结构, 保证废气处理效率, 并提高热效率。

对于已建成的涂装生产线, 需增加废气处理设备时, 可采用催化燃烧系统和蓄热式热力燃烧系统。催化燃烧系统投资小、燃烧能耗低。一般来说, 采用钯/铂作为催化剂可将氧化大多数有机废气的温度降到315℃左右。催化燃烧系统可以用于一般的烘干废气处理, 特别适用于烘干电源采用电加热的场合, 存在的问题是如何避免催化剂中毒失效。从一些用户的使用经验来看, 对一般的面漆烘干废气, 通过增加废气过滤等措施, 可以保证催化剂的寿命为3~5年;电泳漆烘干废气容易造成催化剂中毒, 所以电泳漆烘干废气的处理应慎重采用催化燃烧方式。在东风商用车车身涂装线的废气处理改造过程中, 电泳底漆烘干废气采用RTO法处理、面漆烘干废气采用催化燃烧方式处理, 使用效果良好。

4 结束语

3.废气处理设计计算书 篇三

一.风槽及进口喇叭口

生产车间总排气量60000m3/h，设计两台废气处理设备，每台处理量30000 m3/h，风槽的风速控制在12m/s以内，根据现场的情况，风槽的截面积为0.7m2,即风槽L1000*W700，为了保证进入洗涤后风量均匀，喇叭口的截面为L1920*W1200。二.外框

洗涤塔内的风速控制在3m/s以内，以及在塔内洗涤2S，经过一道均流后，再经过两道水膜洗涤，得出洗涤塔身L5000*W2200*L1880，为保证塔内的水量充足，采用400深的水箱。三.过滤室

为了保证过滤室中的水气分离，活性碳的吸附有机成份，过滤室的风速控制在3m/s以内，得出过滤室L1800*W2200。四.出口喇叭口及风管

为了保证过滤效果及换料孔便于工作，出口喇叭口采用L2200*W1800*H900，天方地圆的D1025，以便地风机的对接。五.风机的选型

废气的处理量为30000m3/h，洗涤塔的风压损失在600Pa左右，所以选10C，7.5KW风机。

#设

计：_____________ 审

核：_____________ 校

4.用生物填料塔处理三甲胺废气 篇四

为解决废气中有机胺类物质的恶臭污染问题,采用自制生物填料塔处理三甲胺废气,考察了生物填料塔运行的主要影响因素及对三甲胺废气的.净化效果.实验结果表明,在进气中三甲胺质量浓度为80.00mg/m3、气体流量为0.3m3/h(停留时间不小于30s)、循环液喷淋密度为0.5m3/(m2・h)的条件下,三甲胺去除率达99.9%,净化后气体能达到国家二级排放标准;生物填料塔对三甲胺的总去除量与容积负荷呈直线关系,相关系数达0.994 9, 表明三甲胺废气的生物净化效果显著.

作 者：胡芳 魏在山 叶蔚君 Hu Fang Wei Zaishan Ye Weijun 作者单位：胡芳,叶蔚君,Hu Fang,Ye Weijun(中山大学,环境科学与工程学院,广东,广州,510275;广东省石油化工职业技术学校,广东,广州,510320)

魏在山,Wei Zaishan(中山大学,环境科学与工程学院,广东,广州,510275)

5.新型汽车涂装废气处理装置 篇五

近年来, 我国的汽车制造业得到了长足的发展, 已经成为国民经济的一大支柱产业, 但作为汽车行业基础性产业的汽车装备制造业却处于相对落后状态, 而汽车产业的发展与汽车装备制造业的发展是密不可分的。一方面, 汽车产业的发展水平和产品质量取决于装备水平;另一方面, 装备的先进性和制造成本又影响一个国家汽车工业或一个汽车企业的国际竞争能力。因此, 加快发展汽车装备制造业的国产化, 可大幅度降低汽车制造设备和生产线的价格, 提高我国汽车企业在国际市场上的竞争能力。

随着我国汽车行业的迅猛发展, 作为汽车四大工艺装备之一的汽车涂装行业的发展规模和技术水平也得到了飞速提高。在汽车涂装特别是烘干过程中, 会产生大量的含有甲苯、二甲苯等有机溶剂挥发物的有害气体 (以下简称为有机废气) , 这些有机废气若直接排放将会造成严重的环境污染, 还造成大量的可燃物质损失, 也是对能源的一种浪费。因此, 必须对这部分有机废气进行达标处理之后才能进行排放。

针对上述情况, 以有机废气焚烧炉作为烘干设备的热源, 配以两级或多级三元体换热装置逐级进行换热, 从而对烘干设备的各个加热段进行供热的烘干设备加热模式应运而生。这种加热模式将有机废气的处理和烘干设备的供热有机地结合在一起, 不仅彻底解决了烘干过程中产生的有机废气的达标排放问题, 而且最大限度地利用了能源, 是将环保和节能有机结合的综合考虑解决方案, 在高水平、高产量轿车涂装生产线的大型烘干设备上得到了广泛的应用。

有机废气处理方式

国内以往处理这部分有机废气一般采用以下几种方式:

(1) 高空直接排放 不仅严重污染环境, 而且大量的可燃物质损失, 现已不允许采用。

(2) 将有机废气引入到一种特制的焚烧炉内进行焚烧后排放 其主要缺点是焚烧加热要浪费一些燃料, 且燃烧后的热量直接排放, 对能源造成更大的浪费。

(3) 催化燃烧后排放 将有机废气加热后经过某种特殊催化剂催化, 降低有机成分的燃点, 使其有害成分燃烧分解为二氧化碳和水蒸气后排入大气。这种方法的缺点是:加热有机废气体需要部分能源, 一般采用电能;有机废气燃烧后产生的热量未被利用, 直接排放, 造成能源浪费;在烘干过程中, 有机气体产生的量和有机气体的浓度随生产的变化而变化, 因而催化燃烧装置处理有机废气的效果时好时坏, 不能完全满足国家环保排放标准的要求;催化剂在工作一段时间后会发生老化现象, 处理效果会越来越差, 需更换催化剂, 影响生产和造成资金浪费。

(4) 将有机废气引到热风炉炉膛内进行焚烧, 在焚烧废气的同时给烘干室提供热量 这种方法的主要缺点是热风炉的运行状况是靠烘干室内的温度来控制的。当烘干室内温度较低时, 热风炉的燃烧器处于满负荷工作状态, 此时有机废气的处理效果较好, 可以满足废气焚烧和烘干室的供热要求;当烘干室内温度较高时, 热风炉的燃烧器可能会处于半负荷工作状态, 此时有机废气的处理效果就不好;当烘干室内温度高于设定温度时, 热风炉的燃烧器停止工作, 此时有机废气就得不到处理而被排放, 不能满足环保的排放要求。

(5) 采用R T O蓄热式热力焚化炉, 它是将数台烘干室排出的有机废气集中后一起进行焚烧, 废气处理效果较好。这种方法的主要缺点是:安装空间较大;造价较高;有机废气焚烧受控于其浓度, 当浓度低时将需要部分燃料;有机废气焚烧后的热量未充分利用, 部分被直接排放, 造成能源的浪费。

FSL-80新型废气焚烧炉

根据上述情况, 机械工业第四设计研究院会同其他相关单位, 吸取部分国外的先进技术, 研制开发出了一套以有机废气焚烧炉装置作为热源, 以辐射加热混风装置、对流加热三元体换热装置和新鲜空气换热装置等作为烘干室的供热系统, 该系统兼顾了废气焚烧及烘干室供热两种功能, 在彻底干净地将烘干室中排出的有机废气中的有害成分燃烧分解为二氧化碳和水蒸汽的同时, 又最大限度的利用设备为烘干室供热, 为油漆烘干提供了一种全新的方法。

废气焚烧炉装置是该焚烧烘干供热系统中的核心设备, 下面介绍其性能指标、结构、工作原理和特点。

1. 性能指标

(1) 总体指标 该废气焚烧炉及供热系统装置能够净化有机废气8000m3/h以上, 净化后废气中有害气体的排放浓度符合国家环保标准GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》的要求, 同时能够向烘干设备提供相当于1600kW以上加热功率的热源, 达到国际同类产品的技术水平。

(2) 净化后废气中主要有害成分甲苯、二甲苯的排放浓度均不高于40mg/m3, NOx的排放浓度不大于200mg/m3。

(3) 该设备能在全年工作300天, 每天工作24h的状态下正常运行, 主体设备使用寿命为10年以上。

2. 结构

如下图所示, 该废气焚烧炉结构形式为卧式圆筒炉, 主要包括焚烧炉保温壳体、主燃料供给和控制管路、点火烧嘴燃料控制管路、压缩空气管路、燃烧器、燃料燃烧和废气焚烧室、入炉废气预热换热器、废气出口电动调节阀、废气压差测量装置以及自动控制系统等。该装置采用国际当前最流行的炉型, 将炉膛与废气预热器设计成夹套式, 不仅使设备结构布置更加紧凑, 而且由于废气预热时冷却了炉膛壁板, 大大延长了设备的使用寿命。

(1) 保温壳体 保温壳体同样设计成圆筒状结构, 便于自由膨胀。保温材料采用优质硅酸铝耐火纤维毡, 通过锚固钉与不锈钢丝网将其固定在炉体上, 外表用1mm厚的镀锌钢板进行包裹装饰。热桥处温度不高于60℃, 其余部分表面温度不高于环境温度+15℃。最大外形尺寸:φ3000mm×6500mm, 并设有坚固的支座和吊耳。

(2) 主燃料供给和控制管路 包括燃料主关断阀、过滤系统、放散阀组、排水阀组、燃料取样阀组、燃料压力调节阀组、燃料控制调节阀组、燃料泄露报警和控制阀组等。

(3) 点火烧嘴燃料控制管路 主要由点火燃料控制阀组组成。

(4) 压缩空气管路 包括压缩空气管道主关断阀、压缩空气过滤净化装置、压缩空气压力调节装置、压缩空气流量自动调节阀组等。

(5) 燃烧器 燃烧器为炉膛提供稳定的燃烧火焰, 要求其具有较高的燃烧稳定性和较大的负荷调节比范围, 保证不同情况下的燃料燃烧和废气的完全净化, 防止产生光化学烟雾物质NOx。燃烧器包括主燃烧器、点火烧嘴、紫外线扫描仪火焰检测器、火焰燃烧状况窥视器等。安装结构的设计便于同MAXONE和CLIPSE相应型号的燃烧器进行互换。

(6) 燃料燃烧和废气焚烧室 为圆筒状结构, 便于自由热膨胀, 采用耐温不低于1000℃的0Cr25Ni20耐热钢制成, 保证在高温下的强度和使用寿命。

(7) 入炉废气预热换热器 采用管壳浮头式结构, 由224根φ38mm×1.5mm的耐热钢列管和五块环形耐热钢折流板组成。折流板与传热管非焊连接, 保证传热管能自由伸缩, 有效解决高温下换热器列管热膨胀的问题。换热器具有足够的换热面积和冷、热气体流通面积, 确保进入废气焚烧室的废气预热温度不低于420℃。

(8) 废气出口电动调节阀 在废气焚烧室后部至高温烟气管道出口处设有电动调节阀, 可以调节进入废气预热换热器的高温烟气量和废气预热温度, 同时, 可调节废气焚烧炉的出口烟温。

(9) 废气压差测量装置 可以测量废气焚烧炉炉膛与进入废气预热器前的压差。

(10) 自动控制系统 控制系统由现场一次仪表 (变送器、调节阀、切断阀、火焰检测器等) 和现场控制柜等控制单元组成, 具有完善的控制功能和安全保护措施。主要仪表和控制系统的关键元件均选自进口或著名合资厂家的产品, 可靠性高。

(11) 自动控制系统具有以下功能:自动和手动启、停功能;自动安全保护功能;过程参数的显示与自动控制功能;过程参数的声光报警功能。

(12) 自动控制系统的调节回路 燃料流量调节回路——调节燃料流量以满足负荷变化要求;废气温度调节回路——采用串级调节方案, 由废气出口温度调节器与燃料气流量调节器组成串级回路。

(13) 自动控制系统的监测点废气温度监测——指示废气出口温度, 信号反馈到燃料流量调节回路;炉膛火焰监测——双火焰监测器, 信号参与报警联锁;炉膛温度监测——信号参与报警联锁。

(14) 自动控制系统的安保联锁与报警 以下条件成立时进行停车联锁:停车按钮按下;火焰熄灭;废气风机故障。

当炉膛温度过高或一台火检判断无火焰信号时进行报警。

3. 工作原理

该废气焚烧炉的工作原理是:烘干设备内8000m3/h、温度为140～180℃有机废气通过专门引风机引至废气焚烧炉的废气入口, 经废气预热器和燃烧筒外壁充分预热至420℃后, 小部分送至轻柴油 (或天然气或城市煤气) 燃烧器做助燃风, 大部分从燃烧器四周旋口切向进入750℃以上的高温炉膛进行均匀混合焚烧, 由于总焚烧时间不少于1s, 因此有机废气中的甲苯、二甲苯等有害物质得到彻底氧化分解, 变成二氧化碳和水蒸气, 随烟气进入废气换热器的列管内部, 与列管外部的低温有机废气进行热交换, 降温至525℃后送入总排烟管道, 经后序三元体热风循环换热单元和新鲜空气换热单元逐级换热降温后, 以较低温度 (150℃左右) 排出车间之外。

4. 特点

(1) 满足废气净化的三个条件, 即足够高的燃烧温度、足够长的燃烧滞留时间和足够充分的接触混合度。

(2) 配有高效管式换热器, 保证废气进入炉膛燃烧之前得到充分预热, 降低燃料消耗。

(3) 具有通用性, 通过调换燃烧装置可满足不同的燃料使用条件, 本项目按燃轻柴油设计。

(4) 技术先进, 自动化程度高。实现自动启停、自动调节热负荷, 实现无人值守。

(5) 安全保护及相应联锁功能齐全, 确保焚烧炉运行安全可靠。

(6) 使用寿命长, 主体设备正常使用不低于10年。

(7) 采用卧式结构, 方便在桥式或∏形烘干设备下方布置。

结语