烧结砖厂的技术节能

烧结砖厂的技术节能（精选3篇）

1.烧结砖厂的技术节能 篇一

2010春季集中整治烧结类砖厂

工 作 总 结

接到省联席会议办公室关于粘土砖厂反弹“春季集中行动的紧急通知后，3月20日我县及时召开了以乡镇主要负责人为成员的专题工作会议。认真学习文件精神精心安排、严格布署，深入研究和探讨治理整顿烧结类砖厂的工作特点和方法，成立了以乡镇政府、和国土、发改、建设环保公安监察工商电力等有关部门为成员的专项工作小组。形成合力，开展联合执法。对县域内烧结类新型墙体材料生产公司进行集中整顿对高强豫民等七家新型墙体材料生产公司下达了限期整改通知书责令停产限期整改,并要求于今年七月底前办理立项用地环评审批手续,否则将已于强制关闭拆除。

这次我们在上级有关部门的领导下对新型墙体材料生产公司进行了集中治理和整顿为切实落实上级文件精神我县采取如下措施

1通过广播电视刷写标语和安排动态宣传车等形式对县以内十二个乡镇进行大力宣传使治理整顿烧结类砖厂工作做到了家喻户晓人人皆知。各乡镇分别成立了以乡长(镇)为组长在乡镇工作能力强的四名党员干部具体负责此项工作，明确分工责任到人各负其责为做好治理整顿工作奠定基础。

新型墙体材料的治理和整顿不仅是有效的保护耕地同时也

是节约资源维护生态平衡建立循环经济的迫切需要。届时长久以来危害人体生命健康安全的污染大户，将成为生产生活，和谐发展人民群众安居乐业的幸福家园。

南乐县治理整顿粘土砖瓦

窑厂联席会议办公室

2010年4月29日

2.烧结厂粉尘综合治理技术分析 篇二

关键词：干雾抑尘；强力混合；环保筛分；脉冲电源；旋转极板

中图分类号：X757 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）08-0110-03

1 概述

烧结是将各种粉状的含铁原料、熔剂和燃料等按一定的配比混合后，在燃料产生的高热和一系列物理化学变化的作用下，部分混合料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定数量的液相，浸润其他未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿粉颗粒固结成一种人造块矿——烧结矿，烧结矿是高炉炼铁的主要原料。

在钢铁联合企业中，烧结厂承担着原料准备的重要任务，同时，烧结厂也是粉尘污染最严重的单位之一。烧结厂工艺环节复杂，处理的原料品种多，产生的粉尘量大，影响面广，危害严重。烧结生产过程的主要尘源是：烧结用的物料在装卸、转运和加工过程产生的粉尘；烧结机和冷却机排料时产生的粉尘；烧结机主烟道外排废气中的粉尘；烧结矿整粒时产生的粉尘；成品和返矿运输过程产生的粉尘；二次扬尘等。各种尘源都有它的特点：原料准备系统的尘源多而分散；烧结系统的废气量大、温度高，含尘浓度大，由于目前多生产自熔性或高碱度烧结矿，因而产生的粉尘比电阻高。此外，烧结粉尘磨损性强，废气中含SO2、CaO，易产生腐蚀与结垢，使烧结粉尘的治理工作十分困难。

对烧结厂粉尘污染进行控制，我们要在保证工艺合理、顺畅的基础上从两个方面着手：一方面是减少生产过程中粉尘的生成，减轻除尘系统的压力；另一方面是对生产过程中已生成的粉尘进行治理，防止粉尘外溢污染环境。这就要根据各生产环节的工艺特点分别采取措施，通过源头控制、过程优化、末端治理来综合治理烧结厂的粉尘污染。

2 源头控制

各种原料进入烧结厂和成品烧结矿出厂的运输方式多种多样，根据各厂的实际条件，通常采用火车、汽车、胶带机等方式，通过这些方式运送物料可能会产生大量的粉尘，控制不好就会污染环境和因物料流失而造成浪费。

2.1 控制物料装卸过程的扬尘

原料采用火车、汽车运输时，在装卸过程中会产生大量的粉尘，这些粉尘属于无组织排放，一旦灰尘外溢，难以处理。以往通常采用的喷水处理方式效果不太理想，近来，一种干雾抑尘技术的应用取得了很好的效果。

所谓干雾，指的是直径在10μm以下的微细水雾颗粒，它可以使粉尘颗粒相互粘结，聚集成较大颗粒后在自身重力作用下沉降。火车、汽车装卸时，通过在下料区周围喷干雾，将下料区笼罩在“干雾罩”内，扬起的灰尘遇干雾后沉降，被抑制在下料区内。

与喷水方式相比，干雾抑尘装置具有节能环保、耗水量小、自动化程度高、运行费用低的特点。而且，干雾抑尘装置不受气候影响，冬季也能正常使用。采用干雾抑尘装置，能明显改善工作环境，减少清扫和维护的工作量，避免了因物料流失造成的浪费。

2.2 干粉料密闭输送

在烧结用的原料中，通常配入生石灰、除尘灰等干粉料，这些物料在转运过程中，极易受落差、设备振动等的影响而产生扬尘。如采用普通胶带机运输这些物料，在转运点处扬尘严重，由于胶带机运转过程中胶带振动产生的中部扬尘更难处理。其中很大一部分物料在运输过程中作为二次扬尘损失掉了，既污染了环境又造成了浪费。采用普通胶带机运输，设备复杂、故障点多、维护不方便，而采用密闭运输的方式就可以避免这些问题的出现。

气力输送是一项成熟的密闭运输物料的技术。采用气力输送装置有如下特点：物料在密闭管道内运行，中间不经过转运、不扬尘、环境整洁；能耗低、噪音小；管道布置灵活、占地小；可远距离输送，运送距离可达500m以上。

2.3 长距离运输采用管状胶带机

有些工厂烧结车间距离高炉矿槽较远，如果采用普通胶带机运输成品烧结矿，需经过多次转运。每转运一次，物料间的冲击都会造成一定量的成品变成粉末，同时产生大量的粉尘，既浪费又加重除尘系统的负荷。普通胶带机还有个特点就是回程胶带的工作面朝下，会在胶带机的全程撒下散料，破坏工作环境，维护工作量大。

管状胶带机是在普通胶带机的基础上发展而来的，它的传动原理和普通胶带机完全相同，是一项很成熟的技术。管状胶带机有如下特点：管状胶带机完全封闭运输物料，可以杜绝漏料、洒料，对环境基本无影响；管状胶带机输送带卷成管状后，设备外形小，能更好地适应场地条件，不必在转弯处设置转运站，避免了转运过程中的扬尘和物料的损失，避免了相应辅助设备的投资和维护工作；可以利用一条管状胶带机实现双向输送不同物料。

基于上述特点，管状胶带机正适合烧结矿的长距离输送，可以适应复杂的场地条件，在不转运物料的前提下完成转弯、上行、下行，实现烧结矿的封闭运输，运输过程中没有扬尘。

3 过程优化

3.1 粉状干料的配料

在烧结用的原料中，通常配入生石灰、除尘灰等粉状的干物料，这些物料在转运过程中，极易受落差、设备振动等的影响而产生扬尘，如果控制不好还会产生跑料的现象。在这里推荐采用拖式配料秤作为控制料流和配料的设备。

具体做法是，在生石灰或除尘灰的矿槽下设置带插板阀（主要是检修时用）的给料闸门，给料闸门下为拖式配料秤，给料闸门下部和配料秤胶带面间的距离控制在10mm左右，在给料闸门的侧面开口（配料秤前进的方向），根据物料的配入量确定开口的宽度和高度。配料秤的胶带变频调速运行，把物料前进速度控制在0.2m/s以下，物料用量变动时通过调节胶带运行速度来保持配料秤上物料的截面不变，保证料流平稳、连续。这种做法的优点是：物料直接拖出，矿槽排料没有落差，避免扬尘；设备运行平稳、振动小、料层稳定、称量精度高。

3.2 强化混匀过程

混匀过程是烧结物料准备的一个重要环节。烧结原料种类多、成分复杂，要想得到优质的烧结矿，需要把各种物料均匀地混在一起，制成成分、水份均匀稳定的混合料。混匀效果越好，制成小球的质量越高，一方面提高烧结料柱的透气性，另一方面可减少粉末的含量，防止小粒级的原料在烧结过程中被气流带走。

生石灰配入烧结混合料，可起强化烧结的作用，从生石灰配入、混匀、制粒，直到混合料布到烧结机之前，生石灰要和混合料中的水发生反应，逐渐完成消化过程。如果生石灰不能很好地分散在混合料中，会消化不完全，制粒后的混合料小球中如果有大颗粒生石灰继续消化、会因体积膨胀而使小球变得松散，强度变小，甚至对混合料小球造成破坏，增加混合料中细粉末的含量，这些细粉末也会在烧结过程中被气流带走。大量粉末进入烧结烟气，尤其是一些非铁元素的物料微粒，比电阻较高，采用静电除尘器的难以处理，造成粉尘排放超标。这些颗粒一旦粘接在除尘器极板、极线、灰斗等处，将严重影响电除尘器的除尘效率和灰尘的收集。

近些年，国外某些新建的大型烧结厂为了提高烧结矿的质量，已经采用了立式强力混合机作为混匀设备。立式强力混合机从结构到工作原理都和传统的圆筒混合机有很大的区别，它的主要结构包括：旋转混合盘、偏心搅拌工具、挡流刮板等。立式强力混合机工作时，挡流刮板将物料不断地推向搅拌工具，这种工作方式可以使所有物料参与混合过程，混和盘内无死区，挡流刮板还可防止物料粘接在混合盘上。另外，立式强力混合机的排料采用卸料门与重量传感器连锁控制的方式，可以有效补偿进料量波动的偏差，使出料混合均匀度一致。

与传统的圆筒混合机相比，采用强力混合机混匀物料，生石灰等小比例的物料分散度好，混合料均匀度和制粒效果提高，既可强化烧结过程，又能减少烧结废气中的粉尘含量，减轻除尘系统的压力，使烧结废气排放更容易满足环保要求。

3.3 烧结烟气循环使用

烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。我们国内烧结烟气的主要特点是：烟气量大、温度较高、携带粉尘多、含湿

量大。

烧结烟气循环工艺，顾名思义，就是将一部分热烟气再次引入烧结过程循环使用。采用该工艺会在节能、减排两方面带来效益：一方面，由于烟气的循环利用，可以大幅度降低外排热烟气量，减少热损失，热烟气再次通过烧结料层时，可以提供一部分热量，废气中的CO在烧结过程中可再次参加反应，从而降低固体燃耗。另一方面，热烟气再次通过烧结料层时，烟气中的二恶英和氮氧化物能够通过热分解被部分破坏，硫氧化物和粉尘能够被部分吸附并滞留于烧结料层中。

在环保要求比较严格的国家，三十年前就应用了烧结烟气循环工艺，实践证明，采用该工艺具有以下优点：节省废气净化装置（主电除尘器、脱硫装置、脱硝装置等）的投资和运行成本；降低了有害物质的排放量；降低固体燃料的用量；对烧结矿单位生产率和烧结矿质量无明显影响。

3.4 成品整粒系统的改进

自从烧结采用铺底料系统后，烧结矿的筛分整粒成为了必不可少的一个工艺环节。在振动筛工作时，烧结矿随筛板不停地跳起、落下，烧结矿中的细粉末不断被扬起来，同时块状的烧结矿也会造成一定的破坏，产生新的粉末，为了防止粉尘外溢对环境的影响，在筛上密封罩、筛上筛下漏斗处抽风形成负压。随着烧结机的大型化，很多烧结厂曾一度通过扩大筛板的面积来提高处理能力，由此也增加了环境除尘系统的投资和运行费用。

近些年，一种环保型筛分系统在烧结厂整粒系统的应用中取得了巨大的成功。这种振动筛采用悬臂棒条筛板，单位处理量对应的筛板面积小，在工艺布置上一般将几段振动筛组合到一起，用溜槽来代替振动筛之间的物料输送皮带，使整套系统形成一个密闭连通的空腔，筛分作业在全密封状态下进行作业，有效地减少现场的粉尘污染。

同时，这种筛分系统的结构紧凑，整体密封性好，只需要在每台振动筛上开一个小引风口，少量引风，即可实现整个系统处于负压状态运行，与传统筛分系统相比，引风点数量少，除尘风量大幅降低，更容易解决筛分系统的除尘问题，相应除尘设施的投资和运行费用大幅度降低。

4 末端治理

目前，烧结废气除尘最有效的设备是静电除尘器，电除尘器的除尘效率决定了烧结厂的排放能否满足环保标准。目前，能有效提高电除尘器除尘效率的技术主要体现在两个方面：供电方式和清灰方式。

4.1 电除尘器供电方式的改进

电除尘器的供电方式有两种：一种是使用常规直流电源供电，对高温高比电阻粉尘易产生反电晕现象，粉尘回收率低；另一种是脉冲电源供电，能克服直流供电的缺点，特别适用于高温高比电阻粉尘，有效地提高收尘率，且能明显节能。

电除尘器的脉冲供电是在直流基础电压上叠加幅值较高的窄脉冲。实现这一方式的途径有两种：一种是利用两套电源设备，一套产生高压直流基础电压，另一套产生高压脉冲，这种方法设备造价高、投资大、元件可靠性要求高，推广应用困难；另一种是仅用一套设备完成脉冲供电收尘新技术，基本原理是利用可控硅元件的开关作用和整流二极管的单向导电性，形成既有基础电压，又有窄脉冲供电。实践证明，脉冲供电技术能改善电除尘器的运行性能，提高收尘率，投资小。

4.2 电除尘器清灰方式的改进

电除尘器的清灰方式多种多样，像机械振打、声波清灰等方式一直被广泛采用，但采用这种方式工作一段时间以后，电除尘器极板极线挂灰严重，再用机械振打，声波清灰的方式已经不能有效地清除了。这就造成了生产初期电除尘器除尘效率高，时间一长就除尘效率下降、排放超标的现象。

电除尘器极板移动技术解决了极板清灰的难题，它的收尘极板是由许多可以转动的板块组合而成，块状极板两侧由链条连接起来形成一个整体，通过链轮的驱动极板可以在电场内非常缓慢地移动，在移动过程中收集粉尘。在除尘器下部灰斗空间内安装可以旋转的电刷，极板块移动到电场下方时就会被刷到，收集在阳极板上的灰尘被刷除干净。刷除的区域属于非收尘区域，没有烟气流过，不会引起二次扬尘。通过这种方式可以始终保持极板的干净，保持了除尘效率。

5 结语

（1）在烧结生产各工艺环节，减少物料的转运次数，可减轻除尘系统的压力，降低除尘设备的投资和运行费用。

（2）重视烧结原料的配料、混匀过程，提高工艺精度，既可强化烧结过程、提高烧结矿的产质量，又可以降低废气中的含尘量。

（3）要减轻烧结厂粉尘排放造成的大气污染，采用烧结烟气循环工艺，是减少烧结废气的排放总量最有效的手段之一。

（4）控制好烧结生产过程中的粉尘，既改善了烧结厂的环境，又避免了因物料流失而造成的浪费。

3.砖厂专用挖土机等 篇三

在制砖的过程中，采土是重要的生产工序。目前砖厂大多采用人工采土，或采用挖土机、推土机采土，费用高、效率低。使用电动旋刨式联合挖土机（联系电话：0517-5804999）可解决砖瓦厂的采土难题。该机集挖掘、搅拌、粉碎、推平、输送、装载等多种功能于一体，结构紧凑，操作方便，一人即可完成采土的整个过程。该机总动力28千瓦，正常工作15千瓦，每小时耗电15千瓦时，可挖掘土方60～80立方米。（安徽 方平）

畜禽粪便处理机

近几年，随着种养业结构的不断调整，鸡、猪等的饲养量逐年上升。养鸡、养猪业的快速发展带来了一个较为严重的问题，即每日产出的含有大量水分的鸡、猪粪便不容易处理掉，除了一部分直接用于作物施肥外，很大一部分随处堆积，造成了环境的污染。