集成电路制造工艺概述

2024-07-15

集成电路制造工艺概述（8篇）

1.集成电路制造工艺概述篇一

船舶制造过程概述

船舶由成千上万种零件构成,几乎与各个工业部门都有关系.除特有的船体建造技术外,造船还涉及到机械,电气，冶金,建筑,化学以至工艺美术等各个领域.因此,造船是以全部工业技术为基础的一门综合技术,反映一个国家的工业技术水平.由于船舶的航区,任务和要求不同,船舶产品具有品种多,生产批量小的特点.为了有节奏地生产,缩短制造周期,造船厂从接受订货至完工交船为止,都必须有周密的生产管理和技术管理.造船用的材料品种多,数量大,其中以钢材的使用量为最大.例如,制造一艘装载量为 1万吨的货船需要钢材3000～4000吨.船体结构用的材料主要是碳素钢和低合金高强度钢(见钢).采用高强度钢可减轻船体自重,降低推进功率,达到多装客货,增加装备或提高航速的目的.小型舰艇还采用铝合金,玻璃钢或钛合金作为船体材料.船舶需要在严酷的环境下营运,对于船用材料,除保证冶炼方法,化学成分和机械性能外,在可焊性能和耐蚀性能等方面都有较高的要求.造船工序

造船的主要工艺流程如下.1.钢材预处理

钢材预处理即在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其他因素的影响而存在各种变形.为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正,以保证号料,边缘和成型加工的正常进行.矫正后的钢材一般先经抛光除锈,最后喷涂底漆和烘干.这样处理完毕后的钢材即可送去号料.这些工序常组成预处理自动流水线,利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运,号料,边缘加工等后续工序的运输线相衔接,以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化.2.放样和号料

船体外形通常是光顺的空间曲面.由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图,称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制.由于缩尺比大,型线的三向光顺性存在一定的误差,故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5,1:10的比例放样,以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置,为后续工序提供必要的施工信息.船体放样是船体建造的基础性工序.号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸,利用样板,样料或草图划在板材或型材上,并注以加工和装配用标记.最早的放样和号料方法是实尺放样,手工号料.20世纪40年代初出现比例放样和投影号料,即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/5～1/10摄制成投影底片,再用高倍投影装置放大50～100倍成零件实形,然后在钢材上划线.比例放样还可提供仿形图,供光电跟踪切割机直接切割钢板用,从而省略号料工序.投影号料虽在手工号料的基础上有很大改进,但仍然未能摆脱手工操作.60年代初开始应用电印号料,即利用静电照相原理,先在钢板表面喷涂光敏导电粉末,进行正片投影曝光,经显影和定影后在钢板上显出零件图形.适用于大尺寸钢板的大型电印号料装置采用同步连续曝光投影方式,即底图和钢板同步移动,在运动过程中连续投影曝光.适用于小尺寸钢板的小型电印号料装置,则在钢板上一次投影出全部图形.这种号料方法已得到较广泛的应用.随着电子计算机在造船中的应用,又出现数学放样方法.即用数学方程式表示船体型线或船体表面,以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据,利用计算机进行反复校验和计算,实现型线修改和光顺,以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线.船体的每条型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示,并可通过数控绘图机绘出图形.数学放样可取消传统的实尺放样工作,还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息,对船体建造过程的自动化具有关键的作用,是造船工艺的一项重要发展.3.船体零件加工

包括边缘加工和成形加工.边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状,利用剪床或氧乙炔气割,等离子切割进行剪割.部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工.气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条,通过同步伺服系统在钢板上进行切割,它可与手工号料,投影号料配合使用.采用数控气割机不但切割精度高,而且根据数学放样资料直接进行切割,可省略号料工序,实现放样,切割过程自动化.对于具有曲度,折角或折边等空间形状的船体板材,在钢板剪割后还需要成形加工.主要是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯，或采用水火成形的加工方法,即在板材上按预定的加热线用氧-乙炔烘炬进行局部加热,并用水跟踪冷却,使板材产生局部变形,弯成所要求的曲面形状.对于用作肋骨等的型材,则多应用肋骨冷弯机弯制成形.随着数字控制技术的发展,已使用数字控制肋骨冷弯机,并进而研制数字控制弯板机.船体零件加工已从机械化向自动化进展.4.船体装配和焊接

将船体结构的零部件组装成整个船体的过程.普遍采用分段建造方式,分为部件装配焊接,分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行.① 部件装配焊接:又称小合扰.将加工后的钢板或型钢组合成板列,T 型材,肋骨框架或船首尾柱等部件的过程,均在车间内装焊平台上进行.② 分(总)段装配焊接:又称中合拢.将零部件组合成平面分段,曲面分段或立体分段,如舱壁,船底,舷侧和上层建筑等分段;或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段,船尾总段等.分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行.分段的划分主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件.随着船舶的大型化和起重机能力的增大,分段和总段也日益增大,其重量可达800吨以上.③船台(坞)装配焊接:即船体总装,又称大合拢.将船体零部件,分段,总段在船台(或船坞)上最后装焊成船体.排水量10万吨以上的大型船舶,为保证下水安全,多在造船坞内总装.常用的总装方法有:以总段为总装单元,自船中向船首,船尾吊装的称总段建造法,一般适用于建造中小型船舶.先吊装船中偏尾处的一个底部分段,以此作为建造基准向船首,船尾和上层吊装相邻分段,其吊装范围呈宝塔状的称塔式建造法;设有2～3个建造基准,分别以塔式建造法建造,最后连接成船体的称岛式建造法;在船台(或船坞)的末端建造第一艘船舶时,在船台的前端同时建造第二艘船舶的尾部,待第一艘船下水后,将第二艘船的尾部移至船台末端,继续吊装其他分段,其至总装成整个船体,同时又在船台前端建造第三艘船舶的尾部,依此类推,这种方法称为串联建造法;将船体划分为首,尾两段,分别在船台上建成后下水，再在水上进行大合拢的称两段建造法.各种总装方法的选择根据船体结构特点和船厂的具体条件而定.船体装配和焊接的工作量,占船体建造总工作量的75%以上,其中焊接又占一半以上.故焊接是造船的关键性工作,它不但直接关系船舶的建造质量,而且关系造船效率.自20世纪50年代起,焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊,半自动焊,电渣焊,气体保护电弧焊.自60年代中期起,又有单面焊双面成形,重力焊,自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术.焊接设备和焊接材料也有相应发展.由于船体结构比较复杂,在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊.结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线.T 型材是构成平面分段骨架的基本构件.平面分段在船体结构中占有相当的比重,例如在大型散装货船和油船上,平面分段可占船体总重的50%以上.平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备,它利用输送装置连续进行进料,拼板焊接以及装焊骨架等作业,能显著地提高分段装配的机械化程度,成为现代造船厂技术改造的主要内容之一.世界上有些船厂对批量生产的大型油船的立体分段也采用流水线生产方式进行装焊和船坞总装.船体总装完成后必须对船体进行密闭性试

验,然后在尾部进行轴系和舵系对中,安装轴系,螺旋桨和舵等.在完成各项水下工程后准备下水.5.船舶下水

船舶下水是将在船台(坞)总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程.船舶下水时的移行方向或与船长平行,或与船长垂直,分别称为纵向下水和横向下水.下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道.前者依靠船舶自重滑行下水,使用较普遍;后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水,多用在内河中小型船厂.纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上,滑道向船舶入水方向有一定倾斜.当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后,船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中,然后靠自身的浮力飘浮于水面.为减少下滑时的摩擦阻力,在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂;也可用钢珠代替下水油脂,将滑动摩擦改为滚动摩擦,进一步减少摩擦力.在船坞内总装的船,只要灌水入坞即能浮起,其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多.下水意味着船舶建造已完成了关键性的,主要的工作.按传统习惯,大型船舶下水常举行隆重的庆祝仪式.船舶下水后常是靠于厂内舾装码头,以安装船体设备,机电设备,管道和电缆,并进行舱室的木作,绝缘和油漆等工作，称为码头安装.码头安装涉及的工种很多,相互影响也较大.而随着船舶设备和系统的日趋复杂,安装质量的要求也不断提高,故安装工作直接关系下水后能否迅速试航和交船.为了缩短下水后的安装周期,应尽可能将上述安装工作提前到分段装配和船体总装阶段进行,称为预舾装.将传统的单件安装改为单元组装,也可大大缩短安装周期,即根据机舱和其他舱室设备的布置和组成特点确定安装单元的组成程度,如主机冷却单元可包括换热器,泵,温度调节器,带附件的有关管道和单元所必需的电气设备.在车间内组成安装单元,然后吊至分段,总段或船上安装,这样可使18～25%的安装工作量由船上提前到内场进行,能使船上的安装周期缩短15～20%.6.系泊试验和航行试验

在船体建造和安装工作结束后,为保证建造的完善性和各种设备工作的可靠性,必须进行全面而严格的试验,通常分为两个阶段,即系泊试验和航行试验.系泊试验俗称码头试车,是在系泊状态下对船舶的主机,辅机和其他机电设备进行的一系列实效试验,用以检验安装质量和运转情况.系泊试验以主机试验为核心,检查发电机组和配电设备的工作情况,以便为主机和其他设备的试验创造条件.对各有关系统的协调,应急,遥测遥控和自动控制等还需要进行可靠性和安全性试验.系泊试验时

船舶基本上处于静止状态,主机,轴系和有关设备系统不能显示全负荷运转的性能,所以还需要进行航行试验.航行试验是全面地检查船舶在航行状态下主机,辅机以及各种机电设备和系统的使用性能.通常有轻载试航和重载试航.在航行试验中测定船舶的航速,主机功率以及操纵性,回转性,航向稳定性,惯性和指定航区的适航性等.试验结果经验船机构和用户验收合格后,由船厂正式交付订货方使用.船舶的制造过程是复杂的，这里只作简单叙述。

2.集成电路制造工艺概述篇二

一、传统手工业制造工艺的承袭

中共领导的兵器工业是建立在兵器手工业基础之上的。新中国成立前, 传统手工业制造工艺在各大战略区、在不同时期普遍存在。《抗战时期中国轻武器大全图鉴》一书提到:老技工“按以往传下来的方法生产”, “制造机匣时要与狗骨一同加热, 问起原因, 却是一脸惘然;其实这即是提高碳含量的程序, 也不一定要狗骨, 牛皮、猪皮等有机物均可, 可以增加机匣的韧性。”可见, 当时冶炼工艺就是按照传统的手工业工艺进行的。

就东北解放区而言, 尽管其兵工生产的机械化水平最高, 但是由于受机器设备缺乏和历史惯性的影响, 传统的手工业制造工艺仍然存在。东北军区军工部在1949年工作总结中讲:“北满及大连厂的生产技术, 均由多年实际生产过程中摸索得来的, 偏重手工业的方法。”当时炼铜和烧炭工艺就是典型的手工生产。传统的坩埚炼铜工艺曾在东北各兵工厂普遍存在。用坩埚炼铜, 使用焦炭作燃料, 熔化期长, 能耗大, 冶炼火候不好掌握, 工人们每天还要经受2000℃高温的烘烤, 生产环境非常恶劣。直到1948年6月后, 坩埚炼铜才渐渐被低周波电炉炼铜所取代。至于冶金焦炭的生产工艺更是老旧。炼焦采用的是人工砌筑的土焦炉, 高约1.5米, 窑炉四周底部留有点火口, 窑壁周围砌有通气孔。焦煤用人工装入窑内, 夯实后点火。烧一炉焦炭大约用6~7天时间。人工观察, 达到火候后, 用黄土将炉子四周和上部封死焖火, 火熄后再浇水扒炉, 取出焦炭。又如, 大连和兴山钢厂检验钢的质量时, 就把钢棍伸到炉子里去, 拿出来变成尖头, 说明钢的火候未到;看含碳量多少, 就用砂轮磨, 根据火花的颜色确定。

传统落后的制造工艺是在设备缺乏、技术短缺的情形下, 不得已而为之。东北解放区兵工战线的干部职工在艰难困苦的条件下, 依靠这种传统的制造工艺, 生产出合格的军火产品, 缓解了我军作战武器匮乏的困境。

二、土洋结合制造工艺的应用

东北解放区兵工生产过程中, 也非常注重土洋结合的制造工艺, 即将传统与现代的制造工艺结合起来。解放战争时期, 大连建新公司是机械化程度最高的人民兵工企业, 其“特点是以现代化重工业为基础, 以军事工业为核心的一个完整配套的军工体系”。当时人们“一致认为, 大连建新公司在当时我党领导的解放区中工业基础是最好的, 技术水平是最高的。”但是就是在这个技术水平“最高”的兵工企业中, 仍存在大量的土法生产。轧制九二步兵炮的复进簧梯形坯条, 当钢材刚出轧机孔时, 两个工人一个夹住头, 一个夹住尾, 用人力迫其平直。检验弹簧的性能, 缺乏设备, 就“土法上马”, 模仿实弹射击的冲击力:靠墙竖起一根长5米的钢管, 将中心穿孔的钢块套在钢管上, 弹簧放在钢块下面, 用绞车将钢吊至钢管顶端后, 让钢块垂直落在弹簧上, 以此来检验弹簧的质量。

比起传统的制造工艺, 这种土洋结合的制作工艺, 无疑在工作效率、产品质量等方面进步得多了。当然, 土法的存在也给兵工生产带来问题和隐患。1949年9月25日凌晨, 金家屯生产双基发射药的硝化甘油车间发生爆炸, 造成重大损失。究其原因, 就是硝化甘油采用人工搅拌, “是很不安全的老办法”。搅拌中工人用力稍猛, 引起爆炸。此后, 建新公司停止硝化甘油生产。

三、机械化制造工艺的兴起

伴随着东北兵器工业的发展, 机器设备在兵工生产部门的应用, 机械化制造工艺也在不同时期、不同程度存在着。吴运铎在《把一切献给党》一书中, 用文学式的语言描述大连的兵工生产:“在荒凉的山沟, 筑起了钢骨水泥的工厂, 高大的水压机一座座矗立在车间里。各种工作母机整齐地排满了加工车间。无数的电动机拖动了全厂机器。我们已经不再摇动石头磨子和用毛驴子拖车轮子, 而是电气化了;也不再用手工方式造生铁炮弹, 而是用近代化的机器来造大型的美式钢炮弹了。我们自己也有近代化的电气炼钢厂和新型的火药制造厂了。”其描述虽不十分准确, 如“钢筋水泥工厂”、“不再用手工生产方式”等内容不符合事实, 但“高大的水压机”、“各种工作母机”、“无数的电动机”、“近代化的电气炼钢厂”、“新型的火药制造厂”等, 却是真实的。它在一定程度上反映了当时东北兵工机械化生产的现实。

东北全境解放后, 军工部接收了国民党大批兵工人才和大量机器设备, 特别是其中有为数不少的专门机器。同时, 战局缓和, 生产的压力减轻, 可以有余力整合东北兵工生产力量。这些条件促使东北兵工生产的机械化水平大幅提高。至1949年6月, 东北兵工生产的机器占全国的61%, 专门机器更是占全国的78%左右, 东北已“日渐走上正规化的工业生产”。

传统手工业、土洋结合、机械化生产等制造工艺是在特殊历史环境下形成的, 东北解放区兵工企业就是依靠这些工艺, 生产了数量不菲的武器弹药, 为解放战争的胜利奠定了坚实的物质基础。

参考文献

[1]抗战时期中国轻武器大全图鉴.天心文化, 2010.

[2]袁凤岐.东北解放区军工史料, 1994.

[3]革命老根据地冶金军工史 (1928~1949) .陕西人民出版社, 1990.

[4]周秀婷.大连钢厂冶金军工史 (1946~1985) .大连市大连出版社, 1989.

[5]辽宁省国防科技工业办公室史志办:辽宁军工史料选编·第一辑·解放战争时期, 1987.

[6]周秀婷.大连钢厂冶金军工史 (1946~1985) .大连市大连出版社, 1989.

[7]中共大连市委党史工作委员会:大连建新公司兵工生产史料, 1988.

[8]吴运铎.把一切献给党.工人出版社, 1983.

3.系统集成销售经理的具体职责概述篇三

1、拓展事业部内各类业务，研究行业内外客户，挖掘潜在需求，最终达成签订合同

2、收集与分析客户需求，对需求变更进行控制，与相关部门协同合作

3、负责与客户和用户及其他利益相关者定期沟通，维护客户关系

4、负责向产品经理及时反馈市场及用户实际需求

岗位要求：

1、大专及以上学历，计算机、通信、市场营销相关专业，熟悉信息化建设体系

2、五年以上工作经验，拥有一定的集成业务知识及业务理解

3、拥有良好的沟通能力及环境适应能力

4.自来水厂工艺流程概述篇四

现在人们谈到饮用自来水会“心有余悸”,主要是因为害怕自来水生产过程中未能除尽水中的杂质及微生物,又害怕净水过程中混入了一些有毒气体。基于此，我组成员先到自来水厂参观采访，了解自来水的生产过程。

1、自来水是如何生产的？

众所周知，由于自然因素和人为因素，原水里含有各种各样的杂质。从给水处理角度考虑，这些杂质可分为悬浮物、胶体、溶解物三大类。城市水厂净水处理的目的就是去除原水中这些会给人类健康和工业生产带来危害的悬浮物质、胶体物质、细菌及其他有害成分，使净化后的水能满足生活饮用及工业生产的需要。市自来水总公司水厂采用常规水处理工艺，它包括混合、反应、沉淀、过滤及消毒几个过程。

（1）混凝反应处理

原水经取水泵房提升后，首先经过混凝工艺处理，即：原水 + 水处理剂 → 混合 → 反应 → 矾花水

自药剂与水均匀混合起直到大颗粒絮凝体形成为止，整个称混凝过程。常用的水处理剂有聚合氯化铝、硫酸铝、三氯化铁等。汕头市使用的是碱式氯化铝。根据铝元素的化学性质可知，投入药剂后水中存在电离出来的铝离子，它与水分子存在以下的可逆反应： Al3+ + 3H2O ←→ Al(OH)3 + 3H+

氢氧化铝具有吸附作用，可把水中不易沉淀的胶粒及微小悬浮物脱稳、相互聚结，再被吸附架桥，从而形成较大的絮粒，以利于从水中分离、沉降下来。

混合过程要求在加药后迅速完成。混合的目的是通过水力、机械的剧烈搅拌，使药剂迅速均匀地散于水中。经混凝反应处理过的水通过道管流入沉淀池，进入净水第二阶段。

（2）沉淀处理

混凝阶段形成的絮状体依靠重力作用从水中分离出来的过程称为沉淀，这个过程在沉淀池中进行。水流入沉淀区后，沿水区整个截面进行分配，进入沉淀区，然后缓慢地流向出口区。水中的颗粒沉于池底，污泥不断堆积并浓缩，定期排出池外。（3）过滤处理

过滤一般是指以石英砂等有空隙的粒状滤料层通过黏附作用截留水中悬浮颗粒，从而进一步除去水中细小悬浮杂质、有机物、细菌、病毒等，使水澄清的过程。

（4）滤后消毒处理

水经过滤后，浊度进一步降低，同时亦使残留细菌、病毒等失去浑浊物保护或依附，为滤后消毒创造良好条件。消毒并非把微生物全部消灭，只要求消灭致病微生物。虽然水经混凝、沉淀和过滤，可以除去大多数细菌和病毒，但消毒则起了保证饮用达到饮用水细菌学指标的作用，同时它使城市水管末梢保持一定余氯量，以控制细菌繁殖且预防污染。消毒的加氯量（液氯）在1.0-2.5g/m3之间。主要是通过氯与水反应生成的次氯酸在细菌内部起氧化作用，破坏细菌的酶系统而使细菌死亡。消毒后的水由清水池经送水泵房提升达到一定的水压，在通过输、配水管网送给千家万户。

2、自来水是否含有有害人体健康的物质？

由以上自来水的生产过程，可见河水中原有的种种悬浮颗粒及胶体物质已在混凝过程中分离。而原水中的致病微生物也已在滤后消毒处理过程中被消灭。因此，在自来水生产过程中已把原水含有的有害人体健康物质去除掉。那么，生产过程中所加入的药剂呢？在去除水中原有杂质的过程中不免地加入了新的杂质。这些新的杂质是否会危害到我们的健康呢？

在混凝过程中所加入的水处理剂，一般情况下都与原水的悬浮颗粒及胶体一起沉淀开来，从而不影响水出厂时的质量。那么，就只剩下氯气了。氯气消毒法是生产自来水的最后一个环节。往水里加氯气经反应后即可把水输送到市民家庭使用。如此，氯气是否会危害到我们的健康呢？以下我们来重点研究氯气。

氯气（Cl2）是一种黄绿色有刺激性气味的气体，能溶于水，常温下1体积水能溶解2体积氯气。在相同条件下，氯气比同体积的空气重，标准状况下，它的密度3.214g/L。氯气容易液化，当压强为101.3kPa，冷却到-34.6℃，气态的氯就变成黄色油状的液态氯。液态氯继续冷却到-101℃，就变成了固态氯。氯气是一种有毒物质，对人体有强烈的刺激性，吸入少量氯气会刺激鼻腔和喉头粘膜，并引起胸痛和咳嗽；吸入较多氯气会窒息致死。把氯气加入水中，会发生以下反应： Cl2 + H2O = HCl + HClO 因为消毒过程中氯气用量很小（一般在1L水中仅通入约0.005g氯气），可以说只要出厂的自来水符合正常的国家标准，在自来水中的投入的氯气会完全与水反应生成其他物质，故可认为出厂的水中不含Cl2。上文所谓的“使城市水管末梢保持一定余氯量”，实际上应是指氯元素，而不是氯气。

然而，虽然氯气已完全反应，却有其他物质生成。我们先来看次氯酸。次氯酸（HClO）具有强氧化性，因此具有很强的杀菌消毒能力，是常用的消毒剂。次氯酸是一种弱酸，很不稳定，在光照条件下易发生以下反应： 2HClO = 2HCl + O2↑

如此，水中有可能含有的杂质就只剩HCl了。

氯化氢（HCl）是无色而有刺激性气味的气体，它的密度比空气大，约为空气的1.26倍。氯化氢极易溶于水（0℃时，1体积水大约能溶解500体积的氯化氢）。氯化氢的水溶液叫氢氯酸，俗称盐酸，是一种强酸，具有强的氧化性及腐蚀性。

由以上的方程式，根据氯原子守恒，可知一定物质的量的氯气与水反应后最终生成的氯化氢的物质的量是原来氯气的两倍。由于在生产水的过程中使用的氯气的量很少，产生的氯化氢的量自然微乎其微。根据生理卫生常识，我们知道人体的胃液含有少量盐酸，故可认为微量的氯化氢并不影响人体健康，几乎可以忽略不计。此外，氯化氢是易挥发气体，基于这一性质可推知煮沸了的水几乎不含氯化氢。

由此，我们可以得出这样的结论：生产过程符合国家标准的自来水是不会危害人体健康的。

最后，我们就“饮用水对人体健康的影响”这一问题进行了社会调查问卷。通过调查报告，我们发现 14.3%的人家中饮用纯净水,49%的人饮用自来水，36.7%的人家中饮用井水。在饮用纯净水的人中：约36.7%的人认为纯净水对人体无害，较喜欢饮用；22.4%的人认为饮用纯净水对人体有害，并不喜欢饮用；此外，还有约40.9%的人对饮用纯净水是否有害不太清楚，因大部分人都在饮用，也就跟着饮用。大部分人不饮用自来水是因为目前严重的水污染状况，表示若自然经济条件允许，愿意喝天然的河湖水或矿泉水。多数人选择饮用何种纯净水大都从品质、价钱等方面综合考虑。

进水泵-蓄水池-澄清池-过滤池-加药池-过滤池-澄清池-出水泵

首先从泵房将水打到水池，经初滤，再加水沉淀剂聚合、过滤得到清水，加氯气消毒（小水厂加二氧化氯），将水储入清水池备用，再经高压泵压出供水。

5.集成电路制造工艺概述篇五

ＣＰＣＡ副秘书长

摘要

文章叙述印制电路板制造业清洁生产标准的作用及对标准中有关指标要求和考核方法的理解。

关键词

清洁生产标准；印制板制造业；理解

中图分类号：ＴＮ４１，Ｘ６５

文献标识码：Ａ

文章编号：１００９－００９６（２００９）３－００４５－０５

Come to Understand Cleaner Production Standard-------PCB Manufacturing GONG Yong-Lin Abstract The paper writing that the function of cleaner production standard for PCB,and understand to targetand check method for the standard.Key words cleaner production standard;PCB manufacturing;understanding 本行业期待的《清洁生产标准印制电路板制造

业》（ＨＪ４５０－２００８）标准，由政府环境保护部在２００８年１１月正式发布，定于２００９年２月１日起实施。标准的贯彻实施首先需要学习与理解，在此谈一些

本人的理解与看法。１

认识清洁生产的重要意义１．１

清洁生产的定义

ＨＪ４５０－２００８标准中定义：清洁生产是指不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，从源头削减污染，提高资源利用效率，减少或者避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放，以减轻或者消除对人类健康和环境的危害。（引自《清洁生产促进法》）

由定义可见，清洁生产是一个系统工程，一方面它提倡通过工艺改造、设备更新、废弃物回收利用等途径，实现“节能、降耗、减污、增效”，从而降低生产成本，提高企业的综合效益，另一方面它强调提高企业的管理水平，提高所有员工在经济观念、环境意识、参与管理意识、技术水平、职业道德等方面的素质。１．２

清洁生产的意义（１）开展清洁生产是减轻末端治理的负担，控制环境污染的有效手段。末端治理的手段，为保护环境起到了重要的作用。然而末端治理模式有种种弊端：治理设施投资大、运行费用高；存在污染物转移等问题，不能彻底解决环境污染；未涉及资源的有效利用，资源浪费大。清洁生产通过全过程控制，减少甚至消除污染物的产生和排放，大大减轻了企业的负担。质量与标准Ｑｕａｌｉｔｙ＆Ｓｔａｎｄａｒｄ

Printed Circuit Information 印制电路信息２００９Ｎｏ．３………

……………………………………………

……

国内同行业清洁生产先进水平；三级要求：基本达

到国内同行业清洁生产水平。同时所有企业的污染物通过治理措施后必须达到相关排放标准。

ＨＪ４５０－２００８标准中，三个等级指标要求设定考虑了国内外的现有技术水准和管理水平，广泛征求行业内企业意见而定。指标数值确定是相对而言的，一级指标数值并不是国际上印制电路板企业最低值，而是国际先进的平均估计值，国内已有少数企业达到此水平了。二级指标数值是国内印制电路板企业先进的平均估计值，只要有一定的清洁生产措施是可以达到的。三级指标数值是针对现状中生产技术水平偏低的企业，经改进提高的是能达到的。

目前大批量生产印制板的企业规模和技术水平

已经与国外先进水平相当，因此许多一级与二级的指标要求是相同的。

在标准制定过程中得到约５０家ＰＣＢ企业数据，包括了单面、双面、多层、ＨＤＩ和挠性各类印制电路板产品，包括了年销售额数十亿元、亿元和千万元的大、中、小规模不同企业，包括了外资与港台、国有股份制、民营等不同所有制及不同技术水平的企业。所采集数据是具有代表性，确定的三

级指标是三个水平的反映。３．３

清洁生产的五类指标行业清洁生产标准要求应从生产工艺与装备、资源能源利用、产品、废物回收处理、污染物和环境管理等六个方面来考虑。对印制板制造行业其产品（印制板）是由客户设计，许多指标并非能由制造方控制，因此未列入ＨＪ４５０－２００８标准中。（１）生产工艺与装备要求的确定。印制板制造工艺目前主要是以覆铜板为主要材料，采取化学蚀刻法（减去法）技术，清洁生产标准要求依此为基础。其它新的工艺方法，如半加成法和加成法工艺，应该比减去法更清洁、环保，是清洁生产的发展方向。印制板制造行业生产工艺基本相同的，但各企业的生产设备差异很大。多数大型企业装备较先进，自动化程度高，过程封闭性强和环境清洁度高，属于国际或国内先进水平。而中小型企业基本以半自动或手工作业设备为主，可能清洁生产条件差些。印制板制造过程按工艺大类分机械加工、线路与阻焊图形形成、板面清洗、蚀刻、电镀与化学镀，针对各工序特点分别提出要求。这类指标只能定性要求，希望向先进的工艺技术和装备转变。（２）资源能源利用指标的确定。印制板生产资源能源利用指标主要突出水、电和覆铜板三项。其它辅助类化学品材料不再另列。有关资源能源利用的单耗指标，是以生产每平方米（ｍ２）产品为单位计，而不以万元产值计。印制板的价格是随市场需求与经营成本变动而经常变化的，而印制板行业习惯

上以平方米统计产量，每平方米产量与消耗水、电及原材料量有着相应关系，便于统计及监测。由于印制板种类不同，生产过程有差异，因此对单面、双面、多层、ＨＤＩ和挠性各类印制电路板的要求指标作了区别。另外生产批量大小也会影响资源单耗，给予系数补偿。耗用水、电量指标数据包括印制板的直接生产用水、电与间接生产用水、电，但不包括生活（食堂、宿舍）和工厂建设（改造、扩建时）等部分。覆铜板附有金属铜，是印制板的主要原材料，因此要规定覆铜板消耗指标。本标准所确定覆铜板消耗指标是以投入产出比来统计。覆铜板消耗包括了工艺损耗（产品外围之工艺区、开料产生之边角料）和废品损耗（报废品）。

（３）污染物产生指标的确定。

污染物产生指标是直接与清洁生产、环境保护的成效有关。印制板生产过程有废水、废气、噪声和废固体物产生，本标准重点抓废水中铜和ＣＯＤ指标。有关废水中铜和ＣＯＤ数据确定来源于行业调查及《第一次全国污染源普查电子行业产排污系数手册》中印制板制造行业产排污系数。①废水产生量。所列废水产生量指在废水处理后的排放量，其基础是新鲜水的用量。虽然生产过程中有重复用水，但不损耗总水量。从水平衡来看，废水产生量（排放量）相当于新鲜水的用量，只有蒸发，或者清洗场地等其它使用引起水量减少。

②废水末端处理前污染物产生量。废水末端处理前指标，是反映污染物的源头情况。印制板废水是生产过程清洗水，包括含金属废水、含有机物废水。废水污染物控制指标重点是铜、ＣＯＤ含量。铜和ＣＯＤ污染物控制指标在末端处理前很难确定。如产生含铜废水的工序有板面清洗、蚀刻、化学镀铜、电镀铜等多处，并且各处的废水中含铜量

Printed Circuit Information 印制电路信息２００９Ｎｏ．３……………………………………………………

……

（废板、废溶液、粉尘、泥渣）中铜含有量，再与实际回收的铜量作比较。铜回收可以是本企业自行进行，或交专业回收单位处理，回收的铜量都计算在内。

（２）定性指标是原则的基本要求，考核需要ＰＣＢ行业技术专门人员在现场察看，并需查看相关管理文件与记录。４．３

标准考核分析ＨＪ４５０－２０

０８标准制定过程中，对数十家印制板生产企业数据分析，一些企业的某些指标能达到一级，而有些指标只有二级水平；同样，有些企业的某些指标能达到二级，而有些指标只有三级水平。标准要求企业的各项指标都达到一级时才称得上一级清洁生产企业，或全部指标在二级水平以上时才称得上二级清洁生产企业。因此清洁生产要求企业全面、全过程地开展，不能“顾此及彼”。标准正式实施前现状估计，全行业约仅５０％的印制板制造企业是可以达到本标准的三级及以上清洁生产要求。有很大一部分企业要达到本标准的清洁生产要求，是需要采取改进、提高措施的。５

清洁生产标准实施与其它规范关系（１）清洁生产标准实施主管部门。《清洁生产促进法》规定：国务院经贸主管部门负责组织、协调清洁生产促进工作。国务院环保和质监等主管部门，负责有关的清洁生产促进工作。ＨＪ４５０－２００８标准规定：清洁生产标准由各级人民政府环境保护行政主管部门负责监督实施。清洁生产的政府主管负责是经贸部门，清洁生产标准是政府环保部门监督实施，实施的主体是印制板制造企业。行业协会（ＣＰＣＡ）应该宣传、推动清洁生产标准的实施，既可以组织专家帮助、指导企业开展清洁生产；又可以协助政府环保部门监督、审核企业清洁生产标准执行。（２）清洁生产审核是实施清洁生产标准的有效途径。《清洁生产促进法》规定：企业应当对生产过程中的资源消耗以及废物的产生情况进行监测，并根据需要对生产实施清洁生产审核。使用有毒、有害原料进行生产或者排放有毒、有害物质的企业，应当定期实施清洁生产审核，并将审核结果报告所在地政府环保部门和经济贸易部门。ＨＪ４５０－２００８标准是对印制板制造企业清洁生产审核的依据之一，本标准的实施也需要与清洁生产审核相结合。而开展清洁生产审核若仅有行业清洁生产标准是不够的，需要进行清洁生产审核的指南或规范，细化本标准中指标的考核方法，使本标准切实执行。ＣＰＣＡ已经向政府主管部门申请制定“印制电路工业清洁生产评价指标体系”和“印制电路工业清洁生产审核指南”等标准，这时印制板制造企业清洁生产审核才完全规范化。

现在有印制板制造企业已通过或正在进行清洁生产审核，它们的清洁生产依据（衡量标准）是工业生产的基本要求或套用电镀行业要求，缺乏印制板制造业特

点。而清洁生产审核所请“清洁生产审核中心”的专家不懂、不了解印制板制造过程，照样签名认可。

（３）行业清洁生产标准与污染物排放标准。最近政府主管部门正在制定ＧＢ《电子行业污染排放标准——电子元件》（含印制板）标准，这将不再执行原有的ＧＢ８９７８－１９９６《污水综合排放标准》。该标准是规定废水、废气处理后排出的允许指标，ＨＪ４５０－２００８行业清洁生产标准所规定的污染物产生量是末端处理前的指标，切莫把两者混淆。

（４）清洁生产与ＩＳＯ１４０００环境管理体系的关系。清洁生产是一种创造性的、高层次的，包含性极大的环境战略措施。采取一系列技术改进措施与管理强化措施，全方位改善企业的环境面貌，也给企业带来直接的经济效益。

ＩＳＯ１４０００环境管理体系是企业向外界表明自己的承诺和良好的环境形象，减少环境污染，选择的一个管理性措施。

从技术内涵看企业清洁生产比较广泛，从无毒原料替代，工艺与设备改进，企业管理与员工素质等方面进行全程核查，提出经济可行的方案，以不断实行节能、降耗、减污、提质、增效为目标的持续清洁生产。而ＩＳＯ１４０００环境管理体系的技术内涵一般表现在环境因素的管理方面，其核心就是建立符合国际标准的环境管理体系。

通过ＩＳＯ１４０００认证的企业也不能认为符合清洁生产标准了，实施清洁生产标准需要贯彻ＩＳＯ１４０００标准，两者可以相互依托并轨实施，但不能替代。

6.集成电路制造工艺概述篇六

国外企业在信息化建设方面起步早、应用深入, 大部分制造企业已经实施了CAD/PDM集成系统[1、2], 提高了产品设计信息化管理的水平。一些企业已实施了CAD/CAE/CAPP等比较大型综合的集成系统[3]。国内企业尤其是中小型企业信息化建设起步比较晚, 这方面的差距较大。本文针对国内中小型装备制造信息技术及平台建设存在的问题进行了研究分析, 提出基于PDM的CAPP集成系统开发模式及途径。

1 中小型企业工艺过程信息化的现状及应对措施

PDM与CAD/CAE/CAPP/ERP的集成, 是基于PDM的集成框架平台, 实现产品设计和工艺系统 (CAD、CAE、CAPP等) 的上游伸展, 以及对制造和资源管理系统 (CAM、ERP等) 的下游拓展, 整合部门之间的管理信息流, 实现从产品研发到工艺规划、定额管理、品质管理、销售管理、售后服务及市场需求等全过程的信息共享[6]。这是企业信息化建设的必然趋势和大幅提高企业整体效益的方法之一。

1.1 装备制造业的工艺过程信息化问题

工艺规程是连接设计与制造的桥梁, 是非常关键的一个环节。为了实现产品设计、工艺过程与生产制造等全生命周期的有效管理, 实现对产品加工过程的数据管理标准、快速、规范化。搭建以PDM (产品数据管理) 为核心的集成平台, 将CAPP (计算机辅助工艺) 系统与其他子系统集成起来, 可管理从设计到生产整个过程产品部件产生的相关数据和技术图文档, 包括CAD设计参数、CAE模型分析、CAM加工过程、CAPP工艺规程等的文件和各种数据表单[4]。为装备制造企业内部各部门的项目管理、并行工程及协同开发提供支持。

但是, 在企业信息化管理建设的过程中, 由于中小型企业的管理及规模效应等问题, 导致对工艺过程信息化的重视程度不够, 影响了企业信息化管理系统的集成化程度, 尤其在装备制造工艺过程存在极大程度上的信息孤岛, 信息交换平台不畅通等方面问题更为突出, 导致企业整体信息化的提高有很大限制, 产品全生命周期的管理水平不高。很难产生整体的企业经济效益。

CAPP系统广泛用于制定产品机械加工工艺过程, 是将产品设计数据转换为面向各种加工制造、管理的指令性数据的关键环节。据调查, 现阶段国内大多中小型企业的CAPP系统与CAD、CAM和PDM等系统没有实现良好的集成, 产品信息缺乏共享, 部门间的“信息化孤岛”问题凸显。如何建立基于PDM系统的CAPP集成平台, 充分利用PDM的功能, 实现协同工艺设计、管理和并行工程。是目前完善中小型企业信息化管理面临的迫切需要。

CAPP系统在中小型装备制造企业产品工艺设计中现存的问题主要有以下几个方面[5、6]:运行系统较复杂, 通用性、实用性不强;工艺设计落后, 信息繁杂, 这些都是制约CAPP系统与CAD、CAM和PDM等系统集成化程度的难点。

1.2 工艺过程信息化的关键技术及实施模式

实现CAPP与中小型制造企业信息化的的集成系统管理, 其关键技术CAPP与CAD、CAM和PDM等系统具有统一的数据和工艺过程管理。

基于PDM的CAPP集成模式有三种[7]:全新开发、应用封装、定制开发。定制开发模式是一种风险小、投资较少、并能够最大程度满足企业需求的有效集成模式。它不仅能将CAPP中的工艺图文档全部导入PDM中, 并能够在PDM中进行管理、访问和操作, 数据共享交流程度极高。另一方面, 在有必要时可以对CAPP软件进行定制, 使得PDM系统可以调用CAPP内部的工艺过程数据功能模块, 且定制开发集成系统后的工艺不用重新定义和输入, 避免了重复工作和输入过程中的失误。本文的研发采用此种模式。

因此, 本文运用定制开发模式, 以PDM为管理核心, 提出整合和建设CAD/CAPP/CAM等相互联系的信息集成系统平台的技术路线, 并利用该平台快速设计、制造新产品, 以实现真正意义上的集成管理。为中小型装备制造业全面推进信息化建设提供借鉴, 这对于增强中小型装备制造企业的市场竞争力, 扩大市场占有着积极的意义。

2 CAPP与PDM集成系统的体系结构

本文针对中小型企业的实际情况, 建立PDM/CAPP集成系统业务模型及其流程, 由工艺设计、工艺知识、工艺过程管理三条主线组成:

工艺设计主线采用派生式相似性原理, 对新零件特征提取, 通过对典型零件相似度算法、典型工艺匹配、实例推理和检索。从而快速设计新零件工艺设计路线, 包括工艺文件编制、专有格式工艺文件、工艺工序等, 并与工艺知识库相配合。输出新零件成套工艺文件, 交由工艺过程管理, 最终版本生成、输出、归档、打印。

工艺知识主线包括录入、归档和维护典型工艺知识, 建立工艺知识库、工艺资源库、产品特征库等, 为派生式的新工艺设计主线做准备。

工艺过程管理主线是由PDM系统来管理, 主要功能是创建工艺设计任务、工艺任务分解与分配、执行与监控、递交与审批等。也包括工艺文件归档存储、审批、编辑等。系统工具, 亦称为辅助功能。人员组织机构管理、用户权限管理、服务器管理、数据备份等。

2.1 PDM/CAPP集成系统的工艺过程制定

工艺的制定过程采用工艺派生设计模式, 如图1所示。

工艺规程制定时, 具有管理权限的人员 (包括主管、各级工艺规程操作人员) 从PDM客户端中登录, 进行工艺任务的创建和指派, 选择具体零件的工艺规程和工装任务设计或者从PDM中调取来自接CAD的新零件特征信息进行新工艺规程设计来开始工作。进行新工艺规程任务时, 用户要根据新零件的特征参数等条件对工艺流程进行设定、审批流程、工艺的输入/输出、更定等, 然后再将新的工艺规程存档, 具体的工艺数据则会存储到CAPP子系统。

2.2 新产品工艺规程流程

7.印制电路板实习工艺改进篇七

手捧着自己的劳动成果，一点点喜悦不会留给我们太多的记忆，更深刻的是这段令人难忘的经历，尤同苟子一名言：求之而后得，为之而后成，积之而后富，尽之而后圣。短短的两周时间，我们从理论走上了实践的光辉大道。我们学到了不仅仅是书本上学不到的知识，更重要的是毅造了我们一种精神，一种耐力，一种创新，一种挑战！

一、实习目的: 掌握电子技术应用过程中的一些基本技能。巩固、扩大已获得的理论知识。了解电子设备制作、装调的全过程，掌握查找及排除电子电路故障的常用方法。培养学生综合运用所学的理论知识和基本技能的能力，尤其是培养学生独立分析和解决问题的能力。

二、实习内容: 电子技术基本技能基础实训和电子技术基本技能综合实训。电子技术基本技能实训是对电子技术基础理论教学的补充和巩固

三、实习过程

实习目的：

七、对印制电路板图的设计实习的感受

焊接挑战我得动手能力，那么印制电路板图的设计则是挑战我的快速接受新知识的能力。在我过去一直没有接触过印制电路板图的前提下，用一个下午的时间去接受、消化老师讲的内容，不能不说是对我的一个极大的挑战。在这过程中主要是锻炼了我与我与其他同学的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。因为我对电路知识不是很清楚，可以说是模糊。但是当我有什么不明白的地方去向其他同学请教时，即使他们正在忙于思考，也会停下来帮助我，消除我得盲点。当我有什么想法告诉他们的时候，他们会不因为我得无知而不采纳我得建议。在这个实习整个过程中，我虽然只是一个配角，但我深深的感受到了同学之间友谊的真挚。在实习过程中，我熟悉了印制电路板的工艺流程、设计步骤和方法。可是我未能独立完成印制电路板图的设计，不能不说是一种遗憾。这个实习迫使我相信自己的知识尚不健全，动手设计能力有待提高。

九、总结

总的来说，我对这门课是热情高涨的。第一，我从小就对这种小制作很感兴趣，那时不懂焊接，却喜欢把东西给拆来装去，但这样一来，这东西就给废了。现在电工电子实习课正是学习如何把东西“装回去”。每次完成一个步骤，我都像孩子那样高兴，并且很有“成就感”。第二，电工电子实习，是以学生自己动手，掌握一定操作技能并亲手设计、制作、组装与调试为特色的。它将基本技能训练，基本工艺知识和创新启蒙有机结合，培养我们的实践能力和创新精神。作为信息时代的大学生，作为国家重点培育的高技能人才，仅会操作鼠标是不够的，基本的动手能力是一切工作和创造的基础和必要条件。

一、实习内容：(1)学习识别简单的电子元件与电子线路；(2)学习并掌握收音机的工作原理；(3)按照图纸焊接元件，组装一台收音机，并掌握其调试方法。

二、实习器材及介绍：(1)电烙铁：由于焊接的元件多，所以使用的是外热式电烙铁，功率为30 w，烙铁头是铜制。(2)螺丝刀、镊子等必备工具。(3)松香和锡，由于锡它的熔点低，焊接时，焊锡能迅速散步在金属表面焊接牢固，焊点光亮美观。(4)两节5号电池。

三、原理简述：

四、实习目的：

通过一个星期的电子实习，使我对电子元件及收音机的装机与调试有一定的感性和理性认识，打好了日后学习电子技术课的入门基础。同时实习使我获得了收音机的实际生产知识和装配技能，培养了我理论联系实际的能力，提高了我分析问题和解决问题的能力，增强了独立工作的能力。最主要的是培养了我与其他同学的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。具体

如下：

1.熟悉手工焊锡的常用工具的使用及其维护与修理。

2.基本掌握手工电烙铁的焊接技术，能够独立的完成简单电子产品的安装与焊接。熟悉电子产品的安装工艺的生产流程。

3.熟悉常用电子器件的类别、型号、规格、性能及其使用范围，能查阅有关的电子器件图书。4能够正确识别和选用常用的电子器件，并且能够熟练使用普通万用表和数字万用表。5了解电子产品的焊接、调试与维修方法。

五、实习步骤：

六、实习小结及心得：

我一直对这门课程有着浓厚的兴趣，尤其是在这次实习以后。当我捧着自己亲手做的收音机，听着它里面传出来的声音，有一种说不出的“成就感”。

通过一个星期的学习，我觉得自己在以下几个方面与有收获：

一、对电子工艺的理论有了初步的系统了解。我们了解到了焊普通元件与电路元件的技巧、收音机的工作原理与组成元件的作用等。这些知识不仅在课堂上有效，对以后的电子工艺课的学习有很大的指导意义，在日常生活中更是有着现实意义。

二、对自己的动手能力是个很大的锻炼。在实习中，我锻炼了自己动手技巧，提高了自己解决问题的能力。比如在焊接芯片时，怎样把那么多脚分开焊接对我们来说是个难题，可是经过训练后，我们做到了。虽然在实习中会遇到难题，但是从中我学到了很多，使自己的动手能力也有所提高，我想在以后的理论学习中我就能够明白自己的学习方向，增进专业知识的强化。

个人实习总结

通过对一台数显多功能、多波段收音机的安装、焊接及调试，让我了解了电子产品的装配过程；掌握了电子元器件的识别及质量检验；学习到了整机的装配工艺；以及培养了我的动手能力和严谨的工作作风

四、对生产实习的意见和建议实习过程中对其流程的前一部分（装焊元器件）并没有达到很熟练的程度，建议在以后的生产实习过程中能够将实习时间适当延长以便对整个流程都能达到很熟悉的程度

2.由于系领导的高度重视、实习单位的积极支持和实习师生的共同努力，2006届本科毕业生实习进行得很顺利，取得了较好的成绩，同时也反映出一些问题。本届毕业实习全面落实

了实习计划，使实习管理得到了规范，实习教学质量得到了提高，并得出一些建设性的建议。

一、实习基本情况1.实习时间2006年3月22日—2006年5月9日，共七周。2.实习地点实习地点32个。在自治区内25个实习点，区外7个实习点。具体实习地点详见附件一，2006届本科毕业生实习情况统计表。3.实习内容实习内容可以概括为两大类。一类是本专业范围内的工作，另外也有个别4.实习人数（1）实习学生。2006届三个毕业班的131名学生全部参加了实习。（2）实习指导教师。共17人。由于实习点多，地点分散，系领导、教研室主任和本学期任课教师及相关行政人员全部参加了实习指导工作。5.实习形式根据学院教务处的要求，采取集中实习和分散实习两种形式。分散实习学生自己联系实习单位，都出具了三方签名的书面材料（个人申请书、家长同意书和实习单位接受实习的证明书）。集中实习学生的实习单位由系里联系。所有实习单位都有专业教师指导。实习类型有毕业实习和毕业设计两种，毕业实习学生107人（31个实习点），毕业设计24人（1个实习点）。根据学生个人意愿和特点选拔毕业设计学生，其他学生参加毕业设计。6.实习成果数据统计（1）收到32个实习点每个点一份实习鉴定（实习单位盖章有效）。鉴定对每个实习学生做出了评价，131名学生单位实习鉴定成绩全部合格。（2）收到学生实习报告112份。其中毕业实习学生每人一份，共107份；毕业设计每组1份，共5份。实习报告全部

合格。（3）收到实习教师每人一份实习总结报告，共17份。报告内容包括三部分。一是对学生在实习过程中的表现、能力、纪律情况和基础知识掌握程度的评价。二是结合实习单位的意见，对自己指导的每个学生给出综合实习成绩。三是就毕业实习过程中反映出来的教学存在的问题提出改进意见或建议等。全体学生综合实习成绩全部合格。

二、实习表现与效果达到了毕业实习的预期目的。在学校与社会这个承前启后的实习环节，同学们对自己、对工作有了更具体的认识和客观的评价。本次实习采取分散形式。原则上以就业实习为主，同时与毕业论文选题相结合。本届实习的单位覆盖面很广，企业总体水平也比较高。实习收获主要体现在两方面。1.工作能力。在实习过程中，绝大多数同学积极肯干，虚心好学、工作认真负责，主动参与企业市场调查、产品销售、外贸谈判、行政管理、财务管理、生产运作管理、人力资源管理等工作，同时认真完成实习日记、撰写实习报告，成绩良好。实习单位的反馈情况表明，我们的学生具有较强的适应能力，具备了一定的组织能力和沟通能力，普遍受到实习单位的好评。大多数学生能胜任单位所交给的工作。在毕业设计单位和有些企业，实习学生提出了许多合理化建议，做了许多实际工作，为企业的效益和发展做出了贡献。

2.实习方式。实习单位指定指导人员师傅带徒弟式的带学生，指导学生的日常实习。学生在实习单位，以双重身份完成了学习与工作两重任务。他们向单位员工一样上下班，完成单位工作；又以学生身份虚心学习，努力汲取实践知识。同学们认真的工作态度、较强的工作能力和勤奋好学的精神受到了实习单位及其指导人员的一致好评。3.实习收获。主要有四个方面。一是通过直接参与企业的运作过程，学到了实践知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识都有所提高，圆满地完成了本科教学的实践任务。二是提高了实际工作能力，为就业和将来的工作取得了一些宝贵的实践经验。三是一些学生在实习单位受到认可并促成就业。四是为毕业论文积累了素材和资料。4.组织管理。实习领导小组成员亲自到实习单位，检查和指导实习工作，协调解决实习中遇到的问题，总结、交流工作经验。指导老师们在整个实习过程中尽职尽责，对保证实习质量起到了重要作用。实习开始时，老师们深入学生和实习单位，阐明实习大纲及实习计划内容，明确实习目的和要求。实习过程中，结合实习单位的具体情况，帮助学生学会具体地分析问题、解决问题，学会深化专业知识，用专业知识指导实践，指导学生做好具体工作；在业务不多的实习点，引导学生“找事做”，挖掘他们的实践经验；检查学生实习工作日记，掌握实习情况，指导工作及时有效；督促学生认真完成实习报告。实习结束后，老师们认真做好学生的实习成绩考核及评定工作，参加实习交流会，完成实习总结报告。指导老师平均每周与每个学生交流一次。指导方式有电话、电子邮件、下点、面谈等。基本达到了及时发现问题，解决问题，提高实习质量的目的。实习单位的指导老师认真负责。不仅指导具体工作，还无私的介绍自己的工作与社会经验。5.校企关系。实习前后系领导带领实习老师专门拜访、答谢实习单位，实习结束时系里向实习单位发出统一格式的感谢信。实习学生积极配合企业工作，他们的精神风貌和实际工作绩效对企业工作起到了良好的促进作用。使校企关系得到了进一步巩固和发展。6.总结交流。返校后召开了各种形式的交流会，内容丰富、气氛热烈，同学们积极发言谈经历，谈体会，谈感想，论题丰富，论据翔实。实习指导老师亲临交流会，既肯定了同学们的成绩，又指出了实习中的不足，并对同学们的观点或体会进行了点评。对就业应聘以及将来工作具有很大的指导意义。

三、实习改进建议1.增加实践环节。学生们共同的体会之一是“书到用时方恨少”。从销售终端的商品管理、价格确定，到渠道控制、广告投放、新品开发及至市场调研，都需要宽泛的理论知识支撑。有的单位工作专业性较强，学生下班回来找书找老师求教，其他实习点的同学也主动参与出谋划策。极大的激发了大家的学习积极性，许多同学遗憾学习时不够努力刻苦。一个普遍反映的问题是同学们希望都能参加一次实际营销策划活动，以系统地了解企业运作过程，增强实践能力。在我们的教学计划中，虽然有二年级的社会调查实习，但专业性不强，投入不足。如果三年级设一次短期专业性社会实践，会促进

学生学习，进一步增加实践知识。如果增加实际营销策划内容，会加大教师工作量。但是，增加社会实践环节，确实是实现营销专业人才培养目标的重要途径，尤其有助于学生就业。我们初步计划增加营销策划实践工作项目，使目前学生的参与人数从5%增加到10%。建议学校把专业性社会实践纳入教学计划。2.承认教师指导社会实践的工作量。目前教师指导社会调查实习、毕业实习都没有计入教学工作量，所以不能调动教师积极性，也出现了上面三番五次强调但总是难以见效的实际情况。包括毕业论文也存在这样的问题。指导社会实践和毕业论文需要教师投入一定的时间和精力，才能收到效果。总结经验可知，无论社会调查实习、毕业论文的撰写，还是策划活动，每个好成绩的取得，都投入了指导教师大量的工作甚至个人的研究成果。所以，在进一步规范社会实践和毕业论文的同时，应该肯定教师的工作量，才能激励教师投入，才不会流于形式，真正达到实践目的。而承认教师工作量最有效和透明的办法之一就是把指导社会实践和毕业论文工作计入教学工作量。3.加大教学改革力度。以社会需求为导向，调整课程设置。实习中了解到，目前社会需要大量的市场营销人才，可是，我们的学生却难以找到合适的岗位。客观表现为企业一般招聘有几年工作经验的人。其实企业的真正需要的是人才，这里折射出来的是：应届毕业生不算是人才。我们不能改变招聘条件，只能使自己成为人才。学生怎样才能成为人才，是我们面临的迫切问题。首先，要研究营销人才的内涵，然后以此调整培养目标、课程设置、教学目标、教学计划、学生知识和素质要求等。要加强就业指导工作，重视就业率，就业率是学院生存的重要基础。3．济南春皓电子有限公司始建于1993年，地处济南市历城区开源路，交通便利，环境优美，是山东省成立较早的印制板生产厂家之一。2004年被授予济南市“高新技术企业”。我公司现有固定资产约一千万元，拥有现代化的厂房和完善的加工、检测设备，如激光光绘机、大功率曝光机、印制板通用测试机、全自动数控钻床、铣床等50余台。工艺手段齐全，产品质量优良，快速及时为顾客服务，赢得了广大顾客的良好信誉。

我公司的主要产品是印制板系列产品，公司员工精湛的技术，丰富的经验，较强的质量意识是生产优质产品的可靠保障。到目前为止，我公司的产品已销往省内外300多个厂家，质量信誉和经济效益逐年提高。

我公司的主要产品是印制板系列产品，公司员工精湛的技术，丰富的经验，较强的质量意识是生产优质产品的可靠保障。到目前为止，我公司的产品已销往省内外300多个厂家，质量信誉和经济效益逐年提高。为提高市场知名度扩大影响，先后到深圳、上海等地参加电子产品展览会。

企业以“质量求生存，科技求发展”为纲领，严格贯彻“为顾客提供满意产品”的质量方针，力图在市场上打响“春皓”牌单双面印制线路板的品牌。

我公司以优质的产品，满意的服务，合理的价格而赢得良好的市场信誉。竭诚欢迎各界人士真诚的合作!

产品展示：单面板：单面异形槽工艺线路板单层面板黑氧化喷锡板

双面板：双面铅锡异形工艺线路板双面镀金高密线金手指工艺线路板双面铅锡异形V槽工艺线路板双面镀金电路板双面喷锡电路板镀镍金板镀金板

4.PCB（印刷电路板）的原料是玻璃纤维，这种材料我们在日常生活中出处可见，比如防火布、防火毡的核心就是玻璃纤维，玻璃纤维很容易和树脂相结合，我们把结构紧密、强度高的玻纤布浸入树脂中，硬化就得到了隔热绝缘、不易弯曲的PCB基板了--如果把PCB板折断，边缘是发白分层，足以证明材质为树脂玻纤。

光是绝缘板我们不可能传递电信号，于是需要在表面覆铜。所以我们把PCB板也称之为覆铜基板。在工厂里，常见覆铜基板的代号是FR-4，这个在各家板卡厂商里面一般没有区别，所以我们可以认为大家都处于同一起跑线上，当然，如果是高频板卡，最好用成本较高的覆铜箔聚四氟乙烯玻璃布层压板。

覆铜工艺很简单，一般可以用压延与电解的办法制造，所谓压延就是将高纯度（>99.98％）的铜用碾压法贴在PCB基板上--因为环氧树脂与铜箔有极好的粘合性，铜箔的附着强度和工作温度较高，可以在260℃的熔锡中浸焊而无起泡。

这个过程颇像擀饺子皮，最薄可以小于1mil（工业单位：密耳，即千分之一英寸，相当于0.0254mm）。如果饺子皮这么薄的话，下锅肯定漏馅！所谓电解铜这个在初中化学已经学过，CuSO4电解液能不断制造一层层的“铜箔”，这样容易控制厚度，时间越长铜箔越厚！通常厂里对铜箔的厚度有很严格的要求，一般在0.3mil和3mil之间，有专用的铜箔厚度测试仪检验其品质。像古老的收音机和业余爱好者用的PCB上覆铜特别厚，比起电脑板卡工厂里品质差了很远。

控制铜箔的薄度主要是基于两个理由：一个是均匀的铜箔可以有非常均匀的电阻温度系数，介电常数低，这样能让信号传输损失更小，这和电容要求不同，电容要求介电常数高，这样才能在有限体积下容纳更高的容量，电阻为什么比电容个头要小，归根结底是介电常数高啊！、其次，薄铜箔通过大电流情况下温升较小，这对于散热和元件寿命都是有很大好处的，数字集成电路中铜线宽度最好小于0.3cm也是这个道理。制作精良的PCB成品板非常均匀，光泽柔和（因为表面刷上阻焊剂），这个用肉眼能看出来，但要光看覆铜基板能看出好坏的人却不多，除非你是厂里经验丰富的品检。

对于一块全身包裹了铜箔的PCB基板，我们如何才能在上面安放元件，实现元件--元件间的信号导通而非整块板的导通呢？板上弯弯绕绕的铜线，就是用来实现电信号的传递的，因此，我们只要把铜箔蚀掉不用的部分，留下铜线部分就可以了。

如何实现这一步，首先，我们需要了解一个概念，那就是“线路底片”或者称之为“线路菲林”，我们将板卡的线路设计用光刻机印成胶片，然后把一种主要成分对特定光谱敏感而发生化学反应的感光干膜覆盖在基板上，干膜分两种，光聚合型和光分解型，光聚合型干膜在特定光谱的光照射下会硬化，从水溶性物质变成水不溶性而光分解型则正好相反。

这里我们就用光聚合型感光干膜先盖在基板上，上面再盖一层线路胶片让其曝光，曝光的地方呈黑色不透光，反之则是透明的（线路部分）。光线通过胶片照射到感光干膜上--结果怎么样了？凡是胶片上透明通光的地方干膜颜色变深开始硬化，紧紧包裹住基板表面的铜箔，就像把线路图印在基板上一样，接下来我们经过显影步骤(使用碳酸钠溶液洗去未硬化干膜)，让不需要干膜保护的铜箔露出来，这称作脱膜（Stripping）工序。接下来我们再使用蚀铜液(腐蚀铜的化学药品)对基板进行蚀刻，没有干膜保护的铜全军覆没，硬化干膜下的线路图就这么在基板上呈现出来。这整个过程有个叫法叫“影像转移”，它在PCB制造过程中占非常重要的地位。

接着是制作多层板，按照上述步骤制作只是单面板，即使两面加工也是双面板而已，但是我们常常可以发现自己手中的板卡是四层板或者六层板（甚至有8层板）。

有了上面的基础，我们明白其实不难，做两块双面板“粘”起来就行啦！比如我们做一块典型的四层板（按照顺序分1~4层，其中1/4是外层，信号层，2/3是内层，接地和电源层），先呢分别做好1/2和3/4（同一块基板），然后把两块基板粘一块不就OK了？不过这个粘结剂可不是普通的胶水，而是软化状态下的树脂材料，它首先是绝缘的，其次很薄，与基板粘合性良好。我们称之为PP材料，它的规格是厚度与含胶（树脂）量。当然，一般四层板和六层板我们是看不出来的，因为六层板的基板厚度比较薄，即使要用两层PP三块双面基板，也未见得比一层PP两块双面基板的四层板能增加多少厚度--板卡的厚度都有一定规范，否则就插不进各种卡槽中了。说到这里，读者又会产生疑问，那个多层板之间信号不是要导通吗？现在PP是绝缘材料，如何实现层与层之间的互联？别急，我们在粘结多层板之前还需要钻孔！

钻了孔可以将电路板上下位置相应铜线对起来，然后让孔壁带铜，那么不是相当于导线将电路串联起来了吗？

这种孔我们称之为导通孔（Plating hole，简称PT孔。这些孔需要钻孔机钻出来，现代钻孔机能钻出很小很小的孔和很浅的孔，一块主板上有成百上千个大小迥异深浅不一的孔，我们用高速钻孔机起码要钻一个多小时才能钻完。钻完孔后，我们再进行孔电镀（该技术称之为镀通孔技术，Plated-Through-Hole technology，PTH），让孔导通。孔也钻了，里外层都通了，多层板粘好了，是不是完事了呢？我们的回答是No，因为主板生产需要大量进行焊接，如果直接焊接，会产生两个严重后果：

一、板卡表面铜线氧化，焊不上；

二、搭焊现象严重--因为线与线之间的间距实在太小了啊！所以我们必须在整个PCB基板外面再包上一层装甲--这就是防焊漆，也就是俗称阻焊剂的的东东，它对液态的焊锡不具有亲和力，并且在特定光谱的光照射下会发生变化而硬化，这个特性和干膜类似，我们看到的板卡颜色，其实就是防焊漆的颜色，如果防焊漆是绿色，那么板卡就是绿色。

最后大家不要忘了网印、金手指镀金（对于显卡或者PCI等插卡来说）和质检，测试PCB是否有短路或是断路的状况，可以使用光学或电子方式测试。光学方式采用扫描以找出各层的缺陷，电子测试则通常用飞针探测仪（Flying-Probe）来检查所有连接。电子测试在寻找短路或断路比较准确，不过光学测试可以更容易侦测到导体间不正确空隙的问题。

8.模具制造工艺习题篇八

2.制约模具加工精度的因素有哪些？1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响2）工艺系统受力变形对加工精度的影响3）工艺系统的热变形对加工精度的影响

3.电火花加工必须具备哪些条件？

1）必须使工件电极与工具电极之间经常保持一定放电间隙，以便形成火花放电的条件2）脉冲放电必须具有脉冲性，间歇性。3)电火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。

4.板类零件的加工质量要求主要有哪几个方面？

1)一般模板平面加工质量要达到 IT7-IT8.2)平行度公差3）表面粗糙度Ra 4)配合精度 5）垂直度 6）一般误差

5.P10什么是零件的结构工艺性？对结构工艺性的要求有哪些？

答；零件的结构工艺性: 设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。1）便于达到零件图上所要求的加工质量2）便于采用高生产率的加工方法3）有利于减少零件的加工工作量4）有利于缩短时间

6.P9制定模具机加工工艺规程应遵循哪些原则？1）技术上的先进性2）工艺上的合理性3）经济上的合理性4）缩短制造周期5）创造必要的工作条件

7.P225冲裁模具总装配要点？1）选择装配基准孔2）确定装配顺序3）控制冲裁间隙4）位置正确，动作无误5)试冲

8.P69磨削烧伤与温度有什么关系？怎么控制？

磨削热是造成磨削烧伤的根源，所以改善磨削烧伤有两个途径；一是尽可能地减少磨削热的产生二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入零件措施如下；1）正确选择砂轮2）合理选择磨削用量3）改善冷却条件。

3.定位基准的选择 按作用不同

①.设计基准在零件图上用于确定其他点、线、面的基准②.工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为 ①.定位基准加工时工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。②.测量基准零件检验时用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。③.装配时用以确定零件在部件或在产品中位置的基准。

4.粗基准的选择

①.为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求应选不加工表面作粗基准 ②.若要保证某加工表面切除的余量均匀应选该表面作粗基准。③.为保证各加工表面都有足够的加工余量应选择毛坯余量小的表面作粗基准。④.选作粗基准的表面应尽可能平整不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。⑤.粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。⑥.一般情况下粗基准不重复使用。

5.精基准的选择

①基准重合原则选用设计基准作为定位基准。②基准统一原则采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。③自为基准原则选择加工表面本身作为定位基准。④互为基准原则工件上两个相互位置要求很高的表面加工时互相作为基准。

6.加工阶段的划分

粗加工阶段切除大部分加工余量、半精加工阶段消除粗加工留下的误差、精加工阶段去除半精加工留下的加工余量、光整阶段提高精度和表面粗糙度。

7.工艺工程分阶段的主要原因1保证产品质量2合理使用设备3便于热处理工序的合理安排 4便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面

8.工序的集中与分散

①.工序集中特点，1，一次装夹加工多个加工表面能较好地保证表面之间的相互位置精度可以减少装夹工件的次数和辅助时间减少工件在机床之间的搬运次数有利于缩短生产周期。2，可减少机床数量、操作工人节省车间生产面积简化生产计划和生产组织工作。3，采用的设备和工装结构复杂、投资大调节和维修的难度大工人的技术要求高。

4单件小批生产采用工序集中②.工序分散特点 1机床设备及工装比较简单调整

方便生产工人易于掌握。2可以采用最合理的切削用量减少机动时间。3设

备数量多操作工人多生产面积大。大批、大量生产采用工序集中和分散 9.加工顺序的安排1基准先行2先主后次3先粗后精4先面后孔

10.热处理的安排

1预备热处理为改善金属组织和加工性能的热处理工序。2最终热处理为提高

零件硬度和耐磨性的热处理工序。11.加工余量与工序尺寸的确定

1成型磨削的加工原理

分为成型砂轮磨削法与夹具磨削法成型砂轮磨削法也称仿形法先将砂轮修整成与工件型

面完全吻合的相反面再用砂轮去磨削工件获得所需工件夹具磨削法也成范成法加工时

将工件装夹在专用夹具上通过有规律地改变工件与砂轮的位置实现对成型面的加工。第1、并行工程是一种企鹅也组织、管理和运行的先进技术、制造模式是采用多学科团队和

并行过程的集成化产品开发模式

1、冷冲模模架

由上模座、导套、导柱、下模座等零件组导柱安装在下模座导套在上模座为保证上、下模座的导套、导柱孔距一致可将两块模座装夹在一起加工

2、导柱导套加工工艺

毛坯棒料—车削加工—渗碳处理、淬火—内、外圆磨削—精磨。导柱的心部要求韧

性好故导柱的材料为20号低碳钢导柱在热处理后应修正中心孔以便在一次装夹中将

导柱的两个外圆磨出以保证两圆柱面的同轴度导套车削时先车削内孔再已孔位基准

车削外圆

3、冷冲模制造

①凸、凹模的设计有5点要求1结构合理2高的尺寸精度、形位精度表面质量和刃口

锋利3足够的刚度和强度4良好的耐磨性5一定疲劳强度

④压印锉修压印锉修是一种钳工加工方法压印前根据非圆形凸模的形状和尺寸准备

坯料在车床上或刨床上预加工毛坯各表面在断面上按刃口轮廓划线在铣床上按划线粗

加工凸模工作表面并留有压印后的锉修余量0.15~0.25。压印时在压力机上将粗加工后的凸模毛坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内。

⑤凸模的电火花线切割工艺(1)毛坯准备,将圆形棒料进行锻造锻成六面体并进行退

火处理2刨或铣六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3钻穿丝孔在线切割

加工起点处钻出直接为2~3mm电极丝穿丝孔4加工螺钉孔。将固定凸模用的两个螺钉孔

加工出啦5热处理将工件淬火、回火、并检查其表面硬度硬度要求达到58~62HRC

6磨削上下两平面表面粗糙度Ra应低于0.8um7去除穿丝孔杂质并进行

退磁处理8线切割加工凸模9研磨线切割过后钳工研磨凸模工作部分是工作

表面粗糙度降低

⑥凸模的成型磨削加工程序1准备毛坯用圆钢锻成六面体并退火处理2刨削或铣削六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3磨上下两个平面及基准面4

钳工划线钻孔、功螺纹5用铣床加工外型留磨削余量6热处理将凸模淬

火、回火处理并检查表面硬度硬度要求达到58~62HRC7磨削上下两平面表面粗糙

度Ra应低于0.8um8成型磨削按一定的磨削程序磨削凸模的外形。9精修凸模

外形和凹模配间隙

⑦冲裁模凹模的制造工艺工程凹模加工和凸模加工相比有以下特点1在多孔冲裁

模或级进模中凹模上有一系列孔凹模孔系位置精度通常要求在±0.01~0.02mm以上

这给孔加工带来困难。2凹模在镗孔时孔与外形有一定的位置精度要求加工时

要求确定基准并准确确定孔的中心位置这给加工带来很大难度3凹模内孔

加工的尺寸往往直接取决于刃具的尺寸因此刃具的尺寸精度、刚度及磨损将直接影响内孔的加工精度4凹模孔加工时，切削区在工件内部，排屑、散热条件差、加工精度和表面质量不易控制

⑧凹模电火花线切割加工工艺过程，1，准备毛坯，用圆钢锻成方形坯料并退火，2刨六个面，将毛坯刨成六面体，3，平磨上、下两平面及角尺面，4，钳工划线，并加工销孔，铰孔、钻孔，和螺钉孔钻孔、功螺纹5去除型孔内部废料沿型孔轮廓划出一系列孔然后钻出来凿通整个轮廓，敲出中间废料，6，热处理，淬火和回火，检测表面硬度要求达到58~62HRC，7，平磨上下两个平面及角尺面，8，电火花切割型孔线切割加工铜凸模相似9切割好的凹模进行稳定回火10钳工研磨销孔及凹模刃口使其达到规定要求

⑨凹模电火花加工工艺工程1准备毛坯圆钢锻成方形坯料并退火2刨削六章个面3平磨磨上下两平面和角尺面4钳工划线划出型孔轮廓线级螺孔、销孔位置5切除中心废料现在型孔适当位置钻孔然后用带锯机去除中心废料6螺孔和销孔加工加工螺孔钻孔、功螺纹加工销孔钻孔、铰孔7热处理淬火和回火检查硬度表面硬度要求达到58~62HRC8平磨磨上下两平面9退磁处理10电火花加工型孔利用凸模加长一段铸铁后作为电极电加工完成后去掉铸铁部分后做凸模用先用粗规准加工然后调整平动头的偏心量再用精规准加工。

4冷冲模的工艺性

①设计冷冲模时需考虑的原则1.模具结构尽量简单。在保证使用前提下模具结构尽可能简单2.模具使用过程中的易损件能方便的更换和调整3尽可能使用标准件4模具零件尤其是凸凹模零件应具有良好的工艺性5模具应便于装配

②冷冲模使用电火花加工时凹模结构的特点如下1采用整体结构因为小孔、尖

角和窄槽等机械加工非常困难2可减薄模板厚度因为避免热处理的影响使用寿命长、性能好缩短制模周期节省贵重模具材料3凹模型孔的尖角改为圆角因为尖角部分腐蚀较快圆角还有利于减少应力集中提高模具强度5标出凸模的基本尺寸和公差便于凸模和电极配套成形磨削6刃口表面变质层的处理可按需求是否保留变质层

5塑料模型腔加工通用机床加工仿形铣床加工型腔加工新工艺

6型腔抛光的方法点解抛光超声波抛光

7低熔点合金模具是指工作零件刃口或型面材料采用低熔点合金制造工艺采用铸造代

替机械加工的模具优点有1制造方便制模周期短2可简化模具的保管工作8低熔点合金模具的铸模工艺自铸法和浇铸法看书

9铁基合金模具的特点以锌为基体的锌、铜、铝三元合金加入微量镁称为铁基合金用其制造的模具称为铁基合金模具。制模周期短工艺简单成本低

1装配的工艺方法： 1完全互换法，实质是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方

法，优点是装配简单，生产率高，对工人的要求不高，便于自动化装配，容易实现专业化生产备件供应方便，常用在单件小批量生产，2修配法，在零件上预留修配量，优点是能获得很高的装配精度。而零件的制造精度可以放宽缺点是装配中增加了修配工作量工时多而不稳定，装配质量依赖工人的技术水平，效率低，3调整法用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度优点够获得很高的装配精度零件可按经济精度要求确定公差缺点制造费用提高依赖工人水平调整时间长难预定2模具零件的固定方法

紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点法、粘接法具体看书p2013间隙壁厚的控制方法

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