砼拌合站安全操作规程

砼拌合站安全操作规程（精选3篇）

1.砼拌合站安全操作规程 篇一

徐盐铁路指挥部三分部

9#拌合站岗位职责及操作规程

一、岗位责任制

1、站长岗位职责

（1）、全面负责拌合站的调试、保养、围护、安全、使用和管理工作，做好保养维护记录，根据技术部门提供的生产计划、安排好生产，控制好原材料损耗，确保拌合站能满足施工生产的需要。

（2）、以身作则，以自己行动做表率，加强对机组爱岗教育。

（3）、拌和前要到试验室了解配合比详细情况，服从试验室人员的配合比调整。

（4）、服从项目部的领导、接受物资设备部的检查和指导，对提出的问题及时纠正，确保设备的完整率。

（5）、经常检查及紧固、防腐、润滑剂、机械运转情况，确保安全生产，建立本机台账。

（6）、抓好拌合站内部人员管理，严格劳动纪律，控制作息时间，抓好拌合站日常管理工作。

（7）、组织好收料控制、配件管理、设备维护和保养工作，确保收料及时，保证拌合站的需要。

（8）、完成领导交办的其他工作。

2、副站长岗位职责

（1）、在拌合站长的领导下开展工作，确保砼拌合站的完好，及时维护和保养，保障施工生产的需求。

（2）、定期开展拌合站内人员技术业务知识学习，总结推广成功经验，不断提高全体人员的业务素质和工作水平。

（3）、根据项目的生产任务需要合理安排本站的日工作计划，并向全站人员传达，并严格执行计划，保证整体工作的顺利完成。（4）、服从分部的领导，接受分部的检查和指导，对提出的问题要及时纠正。（5）、监控各工序的不合格品情况，对本站所生产的不合格品要按规定地点弃放，并签认。

（6）、完成领导交办的其他工作。

3、技术负责人岗位职责

（1）、负责对机械操作人员持证情况进行确认，证件齐全方可上岗；组织对搅拌站其他人员资格、工艺措施、设备状况进行确认。

（2）、负责施工过程中的技术检验、试验（包括烘干）管理工作。（3）、负责调整、签发混凝土配合比通知单，参与混凝土开盘鉴定工作。（4）、负责搅拌站技术资料管理工作，建立混凝土在生产过程的各种资料、试（检）验台账，并做到数据值准确、手续完善、资料齐全。

（5）、负责搅拌站施工现场的其他技术管理。

4、调度员岗位职责

（1）、在混凝土拌合站站长统一管理下，按照项目对本混凝土拌合站的施工计划安排，合理组织人员进行混凝土生产。

（2）、收集和整理混凝土生产通知单、混凝土运输回执单，并形成混凝土生产、运输台账。

（3）、实行调度值班制度，掌握施工进展及突发事件，随时向领导提供现场施工情况。

（4）、完成混凝土拌合站站长交办的其他事项。

5、质检员岗位职责

（1）、接到混凝土配合比通知单后，及时到搅拌站参加混凝土开盘鉴定，达到技术要求后在开盘鉴定上予以确认。

（2）、在混凝土生产过程中，每班对进场原材料、外加剂检查不少于二次，对混凝土搅拌材料计量误差、搅拌时间、坍落度抽查不少于二次。（3）、检查中存在的质量问题及时向技术负责人汇报并以书面形式下达给有关班组，要求改正处理，并落实改正处理情况，存留记录。

（4）、月底根据检查记录提出对有关班组、操作人员考核意见，并上报技术负责人。

6、试验员岗位职责

（1）、严格按有关规定留置、制作、保管、养护、试压混凝土试块。负责所有试验项目按同一项目连续统一编号工作。

（2）、每班对砂、石料含水率进行测定和每天对标养室温湿度定时测定。（3）、负责混凝土开盘鉴定工作（测坍落度、目测和易性）。（4）、按有关规定对外加剂和混凝土配合比进行试验，做好记录。（5）、做好混凝土生产过程中原材料抽查工作，对原材料质量变化及时控制，及时通知技术人员调整混凝土配合比。

（6）、对试验设备仪器按规定进行定期检查。

7、安全员岗位职责

（1）、在站长领导下，认真贯彻、执行上级有关安全生产方针、政策和法规，协助领导开展本站管辖范围内安全生产工作。

（2）、协助站长进行安全教育，接受专职安质人员的业务检查与指导。负责本站安全器材、用具、设施的维修保养与标识。

（3）、跟班作业，深入施工现场进行检查，制止违章指挥和违章作业，对查出的隐患应责成班组立即整改并上报，采取措施并监督整改。参加相关事故的调查、分析，并保护好事发现场。

（4）、负责本站安全生产宣传教育工作，对新上岗人员进行岗前安全教育培训，协同项目部安全技术部门搞好拌合站人员的安全培训工作。

（5）、参加安全生产和技术交底会议，定期或随时向拌合站领导汇报安全生产工作，提出安全管理、安全教育培训、安全技术的建议和要求。

（6）、按时上报各类安全生产报表，建立健全安全生产工作内业资料与台账。

8、搅拌站操作手岗位职责

（1）、熟知搅拌机安全操作规程，由操作工配合对设备检修和保养。（2）、熟悉计量操作盘、搅拌机操作盘、骨料水泥操作盘功能，各功能键、仪表、警示灯相对应的机械机构、执行电器及其执行顺序。

（3）、熟知搅拌动力盘、辅机动力盘、骨料动力盘盘面手动控制键的功能及其对应的机械机构、动力电器及其执行顺序。

（4）、各班做好交接班记录、设备保养和维修记录，交接班时将砼供应量记录送交材料科并作好签收记录，机械设备的交接班记录留存备查。

9、材料员岗位职责

（1）、水泥等材料进场后按指定筒仓卸料，并挂牌明示品种、标号。（2）、库房存放水泥、外加剂等应分类堆放，挂牌标示，防止雨淋受潮。（3）、水泥、外加剂、砂石料进货后应根据进货数量及批号立即通知试验人员取样检验，合格后方可通知搅拌站使用。

（4）、砂、石料进场每车必目测，发现质量异常不能验收，并立即向有关人员反应。

（5）、掌握水泥库存情况，做好不过期使用。

（6）、收集、保管材料原始质量证明，建立材料进出量和厂家、品种、质量台账，每月对材料耗用、库存进行盘点、统计。

10、拌合站司磅员岗位职责

（1）、负责原材料进出站车辆准确计量验收。（2）、登记好各项原材料日进站台账。

（3）、负责混凝土搅拌运输车进出站准确计量验收，并随车签发混凝土运送单。

（4）、登记好各工号使用混凝土等级、方量台账。

11、拌合站电工岗位职责（1）、认真学习电工知识，掌握电工技术，持证上岗。

（2）、熟悉并掌握本拌合站用电情况，对本拌合站电路进行定期检查，发现问题及时记录和处理。

（3）、按章办事，不违章，不蛮干，有权拒绝违章指挥。

（4）、认真做好电表抄字工作，对用电单位一视同仁，实事求是。各用电单位用电总数量，必须与总表相等。

（5）、保管好、使用好所配工具，丢失照价赔偿。（6）、做到随叫随到，确保施工用电和机械设备正常运转。

12、拌合站工人岗位职责

（1）、认真学习和严格遵守安全生产制度和劳动纪律，积极参加安全生产各项活动。

（2）、认真爱护和正确使用机械设备、工具、劳动保护用器、防护器具、对成品、半成品材料，涂料按指定地点堆放整齐，搞好安全文明生产。

（3）、工作前，工作后要及时检查收回工具，工作中观察机械设备，电器及作业环境和安全情况，发现不安全因素应及时处理或向上级领导报告。

（4）、有权拒绝违章指挥。

（5）、在施工中随时注意周围环境，做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。

13、拌合站维修工岗位职责

（1）、检查搅拌主机的搅拌臂是否松动，搅拌叶片与衬板间隙应控制在≤5mm，搅拌叶片与端衬板间隙控制在≤5mm，否则应调整紧固。

（2）、所有钢丝绳、地脚螺栓、各单元间的联接螺栓、各转动件紧固螺栓应检查紧固。

（3）、检查电气系统内各电器元件是否有损坏现象，如有损坏进行修理或更换，检查各接线是否松动、各限位开关动作是否灵敏可靠。（4）、检查骨料计量斗底部挡料板与平皮带间隙，皮带与清扫器间间隙，若间隙过大，予以调整。

（5）、检查螺旋输送机内是否有结块或异物，如有则清除。通过收料端底部观测孔观测支承密封润滑情况，若有必要应更换油封，加强润滑。

（6）、检查水泥仓料位计工作情况，检查仓顶部电机除尘装置联接螺栓是否有松动并重新紧固。

（7）、检查各卸料门关闭是否到位，有无漏料现象。检查蝶阀关闭时，关闭是否紧密。若有泄露，应予以调整。

（8）、检查微机及其电气系统工作是否正常。若有必要更换零件部件，严禁零部件带病运行。大修请厂家技术人员或技术工人协助进行。

14、装载机司机岗位职责

（1）、必须严格按照现场材料员的指令进行上料，严禁将不合格或没有经过检验的砂、石料用于混凝土的生产。

（2）、上料时密切注意拌和机料仓的堆积高度，严禁不同材料混用。（3）、上料时特别注意轮胎及油污对砂石料的污染，如有污染及时进行清除。（4）、严格按照《装载机安全操作规程》进行操作；

（5）、每次工作前严格按规定对转向、行走、制动等部位认真检查、调整、紧固、润滑，确认良好后才能工作。发现异常及时处理并向拌合站站长报告。

（6）、及时、准确地对拌和机上料。一个料斗只装一种料，不能混装。

15、罐车司机岗位职责

（1）、严格按照《混凝土运输罐车安全操作规程》进行操作；

（2）、发动罐车后，先将混凝土罐反转4-5圈，检查罐车内是否存在积水。（3）、负责混凝土运输单的签认工作，并将“用户联”交用户方，其余二联交回调度室。（4）、罐车回到拌合站之前，将罐车停在进出口冲洗平台上，将罐车轮胎上的泥巴冲洗干净，防止污染拌合站道路。

（5）、严格按照物资部门有关油料限额制度加油，节能降耗；（6）、做好罐车日常保养、维修工作，认真做好罐车维修记录。

二、拌合站机械操作规程

1、拌和机操作手操作规程

（1）、作业前重点检查项目应符合下列要求：

①电源电压升降幅度不超过额定值的5％；②电动机和电器元件的接线牢固，保护接零或接地电阻符合规定；③各传动机构、工作装置、制动器等均紧固可靠，开式齿轮、皮带轮等均有防护罩；④齿轮箱的油质、油量符合规定。

（2）、作业前，应先启动搅拌机空载运转。应确认搅拌筒或叶片旋转方向与筒体上箭头所示方向一致。进行输送装置运转试验，应观察并确认离合器、制动器灵活可靠。

（3）、作业前检查水泥、矿粉、水、外加剂、砂、石料等的计量是否准确。检查并校正供水系统的指示水量与实际水量的一致性；当误差超过2％时，应检查电脑内数据、参数。

（4）、应检查骨料规格并应与搅拌机性能是否相符，超出许可范围的不得使用。

（5）、搅拌筒达到正常转速后方可投料，每盘投料量不得超过额定容量。添加新料前先将搅拌筒内的混凝土全部卸出。

（6）、投料次序应为：①先投入水泥、矿粉、砂子，粉煤灰；②加外加剂、水；③投入石子，搅拌均匀；④出混凝土料。每一阶段的搅拌时间不少于30秒，总的搅拌时间不宜小于2分钟，也不宜大超过3分钟。

（7）、作业中，观察机械运转情况，严禁操作时擅自离开工作岗位，当有异常或轴承温升过高等现象时，应停机检查。每天检查搅拌叶片的磨损情况以及叶片与搅拌筒及侧壁的间隙，当超标时及时修补、更换和调整。

（8）、当检查、维修时，必须先切断电源、锁好开关箱，挂上“正在检修中”、“禁止合闸”、“禁止开机”等警示标牌，并有人在外看守。（9）、作业后，切断搅拌机系统及附属设备的电源并上锁；关闭水闸门；对搅拌机进行全面清理、润滑保养，搅拌筒清洗干净，防止出现粘筒结块。

（10）、冬季作业后，应将水泵、放水开关、量水器中的积水排尽。

2、装载机司机操作规程

（1）、作业前应对装载机进行检查，轮胎气压、各液压管接头液压控制阀是否正常，各润滑部位是否缺机油等，确认正常后方可启动。

（2）、严格遵守行车路线，不开快车致使扬尘。

（3）、装载机不得带泥在厂内道路行驶。严禁碰撞、挤压料仓隔墙、料斗、围墙、遮挡篷、棚立柱和其他设施。

（4）、作业时应时刻注意周围人的情况，尤其是在倒车时，更应注意身后有无行人。作业过程中，严禁任何人上下机械，传递物件，以及在铲斗内或机架上坐立。

（5）、夜间工作时，现场照明应齐全完好。

（6）、在坡道上不得进行保修作业，在陡坡上严禁转弯、倒车和停车，在坡上熄火时应将铲斗落地，制动牢靠后，再行启动。

（7）、在上料坡道上行驶及转弯时，严禁将铲运斗提升到最高位置。（8）、作业完毕后将装载机停放在机械停放区，并将铲斗落在地面上，液压操纵的应将液压缸缩回，将操纵杆放在中间位置，进行清洁，润滑后关好门窗。

（9）、进入冬季施工时，及时添加防冻剂。

3、混凝土罐车操作规程

（1）、认真遵守《道路交通管理条例》及有关的各种法律、法规；认真遵守有关车辆管理的各项规章制度。

（2）、搅拌筒的内壁平整光滑、不吸水、不渗漏。装料前应低速旋转搅拌筒1～5分钟；然后再将搅拌筒反转，使筒内的积水和杂物排尽，一切正常后方可装料。混凝土的装载量不得超过额定容量。

（3）、运输过程中搅拌筒应低速正向旋转，宜以2～4 r/min的转速搅动，不得停转。（4）、混凝土的运输时间尽量减少，而且不得超过规定的时间。一般地，气温在20～30℃时不得大于60min，10～20℃时不得大于75min，5～10℃时不得大于90min。

（5）、运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象；运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。

（6）、到达浇筑现场时，应高速正向旋转20～30秒后再放料。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

（7）、每天使用完后应把搅拌筒清洗干净；浇筑中断30分钟及以上再搅拌混凝土时，必须清洗搅拌筒。

（8）、严格遵守行车路线，不开快车致使扬尘，污染砂、石料及环境。夜间工作时，现场照明应齐全完好。

（9）、炎热夏季或寒冷冬季，应将运输混凝土的罐加上遮盖物或保温隔热材料。

4、拌合站电工操作规程

（1）、现场变配电高压设备，不论带电与否，单人值班时不准从事修理工作。（2）、在高压电区域内，部分停电工作时，人体与带电部分保持安全距离，并需有人监护。

（3）、电气设备是金属外壳的必须接地或接零。同一设备可做接地或接零，同一供电网不允许有的接地有的接零。

（4）、电气设备所用保险丝（片）的额定电流应与其负荷容量相适应，禁止用其他金属线代替保险丝（片）。

（5）、施工现场夜间临时照明电线及灯具，高度不低于2.5m，易燃易爆场所应用防爆灯具。

（6）、照明开关、灯口及插座等，应正确接入火线及零线。（7）、验明设备或线路无电后，再将检修设备或线路做短路接地。（8）、装设接地线，应由二人进行，先接接地端，拆除时顺序相反。拆、接时均穿戴绝缘保护用品。

（9）、接地线应使用载面积不小于25mm2的多股软裸铜线和专用线夹。严禁用缠绕的方法进行接地和短路。（10）、发电机室应设置砂箱和四氯化碳灭火器等防火设备。

（11）、发电机到配电盘和一切用电设备上的导线，必须绝缘良好，接头牢固，并架设在绝缘支柱上，不准拖线在地面上。

（12）、发电机运转时，严禁人体接触带电部分，必须带电作业时，应有绝缘防护措施。

5、维修工操作规程

（1）、严格执行操作规程，熟悉掌握各种机械设备的工作原理及其性能。（2）、拌合站主机等大型设备、计量器具等，必须按其使用说明或性能情况定期进行维护、保养，确保各个元器件的完好,保证系统各项使用功能的正常。

（3）、按时检查维护，确保主机正常运行。（4）、对车辆要做定期保养，按保养规程进行操作。

（5）、严禁带电作业，在进行电焊或高空作业时，要带安全防护用品。（6）、仪器设备要坚持用前检查，用后清洁、妥善放置、精心爱护，若有损坏或丢失情况应及时报告。

（7）、做到工完场清，保证现场清洁无污染废弃物存留。

6、发电机安全操作规程

（1）、发电机启动前必须认真检查各部分接线是否正确，各连结部分是否牢靠，电刷是否正常、压力是否符合要求，接地线是否良好。

（2）、启动前将励磁变阻器的阻值放在最大位置上，断开输出开关，有离合器的发电机组应脱开离合器。先将柴油机空载启动，运转平稳后再启动发电机。

（3）、发电机开始运转后，应随时注意有无机械杂音，异常振动等情况。确认情况正常后，调整发电机至额定转速，电压调到额定值，然后合上输出开关，向外供电。负荷应逐步增大，力求三相平衡。

（4）、发电机并联运行必须满足频率相同，电压相同，相位相同，相序相同的条件才能进行。

（5）、停机时，先减负荷，将励磁变阻器回复，使电压降到最小值，然后按顺序切断开关，最后停止柴油机运转。（6）、发电机在运转时，即使未加励磁，亦应认为带有电压。禁止在旋转着的发电机引出线上工作及用手触及转子或进行清扫。运转中的发电机不得使用帆布等物遮盖。

（7）、发电机经检修后必须仔细检查转子及定子槽间有无工具、材料及其它杂物，以免运转时损坏发电机。

（8）、机房内一切电器设备必须可靠接地。

（9）、机房内禁止堆放杂物和易燃、易爆物品，除值班人员外，未经许可禁止其它人员进入。

（10）、房内应设有必要的消防器材，发生火灾事故时应立即停止送电，关闭发电机，并用二氧化碳或四氯化碳灭火器扑救。

7、变压器安全操作规程

（1）、运行电力变压器必须符合《变压器运行规程》中规定的各项技术要求。（2）、新装或检修后的变压器投入运行前应作下列检查： ①核对铭牌，查看铭牌电压等级与线路电压等级是否相符。

②变压器绝缘是否合格，检查时用1000或2500伏摇表，测定时间不少于1分钟，表针稳定为止。绝缘电阻每千伏不低于1兆欧，测定顺序为高压对地，低压对地，高低压闸。

③油箱有无漏油和渗油现象，油面是否在油标所指示的范围内，油表是否畅通，呼吸孔是否通气，呼吸器内硅胶呈蓝色。

④分接头开关位置是否正确，接触是否良好。⑤瓷套管应清洁，无松动。

（3）、变压器应定期进行外部检查。每天至少检查一次，每周应有一次夜间检查。

（4）、大修后或所装变压器开始运行的48小时内，每班要进行两次检查。（5）、变压器在异常情况下运行时（如油温高、声音不正常、漏油等）应加强监视，增加检查次数。

（6）、运行变压器应巡视和检查如下项目： ①声音是否正常，正常运行有均匀的“嗡嗡”声。②上层油温不宜超过85℃。③有无渗、漏油现象，油色及油位指示是否正常。④套管是否清洁，有无破损、裂纹、放电痕迹及其它现象。⑤防爆管膜无破裂，无漏油。

⑥瓦斯继电器窗内油面是否正常，有无瓦斯气体。（7）、变压器的允许动作方式

①运行中上层油温不宜经常超过85℃，最高不得超过95℃。②加在电压分接头上的电压不得超过额定值的5%。

③变压器可以在正常过负荷和事故过负荷情况下运行，正常过负荷可以经常使用，其允许值根据变压器的负荷曲线、冷却介质的温度以及过负荷前变压器所带的负荷，由梁场机械设备部确定。在事故情况下，许可过负荷30%运行两小时，但上层油温不得超过85℃。

（8）、变压器可以并列运行，但必须满足下列条件： ①线圈接线组别相同。

②电压比相等，误差不超过0.5%。③短路电压相等，误差不超出10%。④变压器容量比不大于3:1。⑤相序相同。

（9）、变压器第一次并联前必须作好相序校验。

（10）、不带有载调压装置的变压器不允许带电倒分接头。320千伏安以上的变压器在分接头倒换前后，应测量直流电阻，检查回路的完整性和三相电阻的均一性。

（11）、变压器投入或退出运行须遵守以下程序：

①高低压侧都有油开关和隔离开关的变压器投入运行时，应先投入变压器两侧的所有隔离开关，然后投入高压侧的油开关，向变压器充电，再投入低压侧油开关向低压母线充电，停电时顺序相反。

②低压侧无油开关的变压器投入运行时，先投入高压油开关一侧的隔离开关，然后投入高压侧的油开关，向变压器充电，再投入低压侧的刀闸、空气开关等向低压母线供电。停电时顺序相反。（12）、变压器运行中发现下列异常现象后，立即报告领导，并准备投入备用变压器。

①上层油温超过85℃。

②外壳漏油，油面变化，油位下降。③套管发生裂纹，有放电现象。

（13）、变压器有下列情况时，应立即联系停电处理： ①变压器内部响声很大，有放电声。②变压器的温度剧烈上升。③漏油严重，油面下降很快。

（14）、变压器发生下列严重事故，应立即停电处理。①变压器防爆管喷油、喷火，变压器本身起火。②变压器套管爆裂。

③变压器本体铁壳破裂，大量向外喷油。

（15）、变压器着火时，应首先打开放油门，将油放入油池，同时用二氧化碳、四氯化碳灭火器进行灭火。变压器及周围电源全部切断后用泡沫灭火器灭火，禁止用水灭火。

（16）、出现轻瓦斯信号时应对变压器检查。如由于油位降低，油枕无油时应加油。如瓦斯继电器内有气体时，应观察气体颜色及时上报，并作相应处理。

（17）、运行变压器和备用变压器内的油，应按规定进行耐压试验和简化试验。

（18）、备用变压器必须保持良好，准备随时投入运行。

2.2.动力站相关操作规程 篇二

热水循环泵操作规程

一、启动前准备

1、清除泵周围杂物，紧固各部紧固螺丝。

2、盘泵3—5圈，应转动灵活，无杂音无阻卡。

3、润滑油或润滑脂，油脂合格，油位应在1/2—3/4之间，润滑脂应按规定加好。

4、检查各种仪表，检查电压表、电流表工作状况，系统电压应在380—420伏之间，检查泵进出口压力表。

5、检查电气设备，接地保护应完好，三相保险应完好。

6、打开泵的进出口阀，使泵内充满液体，同时打开泵前过滤罐放空阀放气，直至见液然后关闭放空阀（或打开泵顶部放气丝堵放气）。

7、倒通泵前后流程，作好检查记录、准备启泵。

二、启泵及运行检查

1、启动电机，确认电机转向与规定方向一致。

2、按启动按钮使电流从最高值下降，泵压上升稳定后，缓慢开启出口阀。

3、根据需要调好排量和泵压。

4、仔细观察泵压，电流的变化情况，确认电机工作正常。

5、检查泵机油液位是否在规定范围内。

6、检查泵进口压力，若压力低于0.1MPa，补水泵自动启动补水。若压力高于0.18MPa，补水泵自动停泵。如补水泵不能自动启停，则进行手动操作，查明原因后再实现自动功能。

三、停泵

1、按停止按钮停泵。

2、关闭泵进出口阀。

3、若长时间停泵，则需排尽泵内残液。

4、电机或泵轴承冒烟应立即停泵

5、电流超过额定值应立即停泵。

6、机组发生强烈震动或泵有异响应立即停泵。

压力表使用注意事项

1、仪表安装应垂直安装，并力求与测量点间保持同一水平位置，否则须相应地计入由液位差引起的附加误差。

2、避免震动，包括环境和接触仪器、管路等。

3、使用环境温度如过偏离过大时，须考虑温度附加误差。

4、被侧压力应保持在仪表的满量程的三分之二左右为宜。

5、仪表贮藏环境周围空气中不能含有能引起其腐蚀的有害杂质，而且空气相对湿度不能太大。

6、仪表使用前后应妥善保管，切忌碰撞和强烈震动。

安全阀的安装维护及注意事项

按安全阀阀瓣开启高度可分为微启式安全阀和全启式安全阀，微启式安全阀的开启行程高度为：≤0.05D0(最小排放喉部口径)；全启式安全阀开启高度为≤0.25D0(最小排放喉部口径)。

安全阀是一种安全保护用阀，它的启闭件受外力作用下处于常闭状态，当设备或管道内的介质压力升高，超过规定值时自动开启，通过向系统外排放介质来防止管道或设备内介质压力超过规定数值。安全阀属于自动阀类，安全阀主要用于锅炉、压力容器和管道上，控制压力不超过规定值，对人身安全和设备运行起重要保护作用。

安全阀按结构形式来分，要分为垂锤式、杠杆式、弹簧式和先导式(脉冲式)；按阀体构造来分，可分为封闭式和不封闭式两种。封闭式安全阀即排除的介质不外泄，全部沿着出口排泄到指定地点，一般用在有毒和腐蚀性介质中。对于空气和蒸汽用安全阀，多采用不封闭式安全阀。

对于安全阀产品的选用，应按实际密封压力来确定。对于弹簧式安全阀，在一种公称压力(PN)范围内，具有几种工作压力级的弹簧，订货时除注明安全阀型号、名称、介质和温度外，尚应注明阀体密封压力，否则按最大密封压力供货。安全阀的安装和维护应注意以下事项： 各种安全阀都应垂直安装。

安全阀出口处应无阻力，避免产生受压现象。安全阀在安装前应专门测试，并检查其官密封性。对使用中的安全阀应作定期检查。

压力容器使用注意事项有哪些

1.确保压力容器上的所有组件使用前已经正确而可靠地安装好； 2.确保压力容器按生产商推荐的跨距(S)水平支撑和可靠固定；

3.确保压力容器的固定和配管连接有柔性可缓冲余地,以适应压力容器在压力的作用下径向和轴向增大的影响；

4.确保系统装置为压力容器提供过压(大于105%的设计压力)保护装置；

5.确保定期检查端板、配管接口.对已经腐蚀或损坏的部件及时更换；

6.确保所有橡胶密封件和压力容器内表面在使用前已经适当地涂覆润滑剂； 7.不准在有压力的状态下试图拆卸压力容器上的任何部件； 8.不准对压力容器作任何的刚性固定和连接；

9.不准在压力容器的下游未安装止推环时运行压力容器； 10.不准在超越压力容器使用条件的情况下使用压力容器；

11.不准压力容器在使用时有任何泄漏或端板组件常处于潮湿状态。12，严禁超温、超压运行；

13，经常检查安全附件是否齐全、灵敏、可靠；发现 有异常现象，如；工作压力、介质温度、壁温超过许用值且不能使之下降；受压元件发生 裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全缺陷；

14，安全附件失灵，接管断裂，紧固件损坏时，应采 取紧急措施，及时处理并向有关部门报告。

15，压力容器操作人员应按规定进 行培训，经考试 取得合格证，方可独立操作。

真空泵安全操作规程

一、开泵

（1）启动前的准备

a、清扫泵体及周围的卫生。

b、检查泵的出入口管线，阀门、法兰、压力表接头是否符合要求，供水管是否畅通，地脚螺丝及其他部件有无松动。

c、通过供水管路向真空泵供水冲洗，用手盘动转子，然后通过放水管路

把污水排净，对试运或投用过正式运行的机组，停车2天以上的重新

启动时要灌水盘车冲洗。

d、检查连轴器护罩是否上好。e、电机拆线检修后检查电机转向是否符合真空泵的转向。（2）启动

a、先缓慢略开出口阀。

b、开启供水阀向泵内供水，当自动排水阀有液体流出时，关闭水阀。c、打开真空泵进口阀。

c、当自动排水阀没有水流出时，启动电机，同时打开供水阀，调节供水阀使真空压力表在（0～-0.003Mpa）之间。

二、停泵

a、停机前先检查系统中各相应设备能否进入停机规程中。b、关闭泵进口阀，按停止电钮。

c、关闭供水阀，同时关闭泵出口阀及分离器排水阀。d、打开排水阀门（原自动排水阀），放净油水。

3、真空泵的切换

a、备用泵启动前，做好开泵的准备工作。

b、通过供水管路向真空泵供水冲洗，用手盘动转子，然后通过放水管路

把污水排净，停车2天以上的要重新启动时要灌水盘车冲洗。

c、先略开出口阀，开启供水阀向泵内供水，当自动排水阀有液体流出时，关闭水阀。启动电机，同时打开供水阀和泵出口阀，再调节供水阀正常后，逐渐关闭被切换的真空泵进口阀，停电机按钮，关闭供水及出口阀。

4、供水量的调节

（1）由于真空泵的供水量有一定的范围，为了获得最佳供水量，节约用水可按下程序调节供水阀。

（2）当泵运转后，适当打开供水阀，然后观察入口真空表压力。

（3）慢慢关小供水阀得开度，当真空表指针开始波动或下降时，这时的供水量已经不够，重新慢慢打开供水阀门，当真空表指针重新稳定时，这时的供水量为最佳供水量。三、注意事项

供水量不足时，真空泵的抽气能力下降，并且造成工作不稳定，供水量过多时又造成水资源的浪费，还会增大泵的轴功率，甚至烧坏电机。

（四）故障分析及处理

（1）启动困难，电机超电流或跳闸 原因：

a、启动时真空泵泵内水位很高。b、填料压盖上得太紧。c、内部机件生锈。

d、排出压力增高或后路不畅通。e、配电房故障。

处理方法：

a、按规定水位启动(自动排水阀以下)。b、放松填料压盖。

c、用力扳动转子，并供水冲洗。d、检查后路是否畅通，降低压力。e、联系电工处理。

（2）试车或运转中出现卡死现象 原因：

a、新管线有焊渣、铁屑等异物被气体带入泵体内。处理方法：

a、可松开前后盖螺栓，转动叶轮并用水清洗，待转动灵活后紧固螺栓。如不能排除，须拆开检查。b、拆卸清除或酸洗。

（3）吸气明显下降，真空度降低

a、供水量不足或水温过高。b、系统有泄漏。c、介质带液物料磨蚀，使内部机件间隙加大。d、填料密封泄漏。e、内部结垢严重。f、机件腐蚀。

g、修配后，轴向间隙不符合要求。h、柔性阀板破坏。处理方法：

a、调节供水量，检查水压力是否过低或降低水温。b、检查管路得泄漏点想办法堵漏。

c、加强调节塔顶负荷，净化介质，防止液体吸入泵内，更换磨损零件。d、稍拧紧填料压盖。e、清除水垢。f、更换零件。g、重新调整轴向间隙。h、更换阀板。（4）轴承部位发热

a、电机、真空泵不对中。

b、润滑不良，油脂干涸或太多。c、轴承安装不当。

d、轴承锈蚀、磨蚀、滚道被划伤。处理方法：

a、重新调整同轴度。b、改善润滑条件。c 重新调整轴承位置。d、更换轴承。

制冷机操作规程

一、运行前准备

1检查制冷剂、水及电气设备是否正常。

2查看油分离器液面，是否正常，正确的油面是当机组运行时，油位处于油视镜中心线之间。检查所有压力表是否开启，以及油温度计是否已插入润滑油。检查或开启所有油路上的阀门，他们应该是全开的。按启动电钮，启动油泵，查看油泵转向是否正确，油压差不低0.05—0.3Mpa于表压，滤油器压差不超过0.1Mpa。转动联轴器，同时操作能量调节阀，使卸载指示自0%--100%,再由100%--0%，然后手动停止油泵。6 用手盘动压缩机联轴器，无卡阻现象。7 开启压缩机上的排气截止阀。向油冷却器供水，水量视油温而定（喷嘴油温在40℃--55℃较好），同时也向冷凝器、蒸发器供水。合上主电机电源，电源指示灯亮。二 运行及检查 确认能量调节在0位置。按下油泵启动电钮，油泵首先启动，延时50秒，待油压达到正常时，主机启动，及时开启吸气截止阀（首次启动），使吸气压力在正常范围内。3 调整油压到高于排气压力0.3Mpa。4 待压缩机转速达正常后，操作能量调节阀，根据压缩机吸气压力缓慢开启截流阀前的供液阀，使能量调节又0%--100%位或至相当负荷位置。5 检查吸气、排气油的压力是否在正常的范围内。6 观察所有法门开启状态，并检查管路阀门有无泄露现象（压缩机及油泵轴封允

许少量的渗油）。观察机器运转震动及噪音。8 检查冷却水、冷媒水系统。9 观察电机电流是否正常。

注意：压缩机的吸气压力高时，应缓慢开启吸气截止阀，使负荷不超过电机最大许可负荷。三 停机 逐渐关闭截流阀前的供液阀，将能量调节指示减至0%位置。2 停止油泵主机。

3待机组与低压系统均压后，关闭吸气截止阀。4 关闭油冷凝器、冷却器、蒸发器进水。（冬季使用时，停用时应放净存水）四 保护停机

机组装有安全保护装置，当压力、温度等超过规定范围时，控制器起作用，使主机停止，同时响铃报警，故障显示，指出事故部位，消除事故后才能再次启动。

五 发生事故时停机操作步骤： 1 切断电源。关闭吸气、排气和供液截止阀。3 查明原因并排除故障。六 紧急停机： 1 按急停按钮。2 切断电源。关闭吸气、排气和供液截止阀。4 查明原因并排除故障。七 断电停机 关闭吸气、排气和供液截止阀。2 切断电源。

3.砼拌合站安全操作规程 篇三

水牛家水电站

1#机组启动试运行操作规程

（机械部分）

中国水利水电第十工程局 水牛家水电站机电安装项目部 2OO7年2月12日

目

录

1、前言————————————————2

2、操作规程编写依据——————————2

3、机组充水前的检查——————————2

4、机组充水试验————————————7

5、机组空载试运行———————————8

6、机组带负荷试运行——————————13

7、交接验收——————————————13 华能水牛家水电站1#机启动试运行操作规程

1.前言

1#机组启动试运行的范围：

1#水轮发电机组及其附属设备、调速系统、1#机发电回路中的一、二次设备和继电保护装置、1#、2＃机球阀、1#机组励磁、公用系统、直流系统、监控系统、1#主变、1#机组及厂用变系统。

本试验项目及程序不包括水工建筑物的起动试运行，不包括压力钢管充水试验。

2.操作规程编写依据

水牛家电站1#机组启动试运行操作规程（机械部分）根据国家和部颁相关规程规范进行编写：

GB2003《水轮发电机安装技术规范》； DL507—93《水轮发电机组起动试验规程》； 3.机组充水前的检查 3.1 引水系统的检查

3.1.1 确认：大坝、引水隧洞、蓄水、引水工作状况正常，能满足1#机组启动试运行条件。

3.1.2 1#球阀、旁通阀及油压装置已安装完工调试合格，现地控制单元工作情况良好。球阀处于关闭状态，进人孔已封闭严密，球阀已具备静水启闭调试。

3．1．3 蜗壳、尾水管等机组过水通流系统均已检验合格清理干净，检查完毕关闭蜗壳进人门,蜗壳排水阀关闭严密，尾水管进人孔已封闭严密,验水阀已经安装。测量表计、压力开关均已安装完工调试合格，整定值符合设计要求。

3.1.4 1#机尾水闸门门槽及周围已清理干净，尾水闸门已安装完工检验合格，2＃尾水闸门处于关闭状态。3.2 水轮机部分的检查

3.2.1 水轮机转轮及所有部件已安装完工检验合格、记录完整，止漏环间已检查无遗留物。

3.2.2 水导轴承润滑系统已经充油，油槽油位开关、温度传感器调试合格，整定值符合设计要求。

3.2.3 导水机构已安装完工检验合格并处于关闭状态，接力器锁定投入，导水叶最大开度和关闭后的严密性及压紧行程已检验符合设计要求。

3.2.4 机组各测压表计、压力开关、流量计均已安装完工调试合格，整定值已调整至设计值。振动和摆度测量系统已安装完工，调试合格处于正常运行状态。

3.3 调速系统及其设备的检查

3.3.1 调速器机柜、控制柜及油压装置已安装完工检验合格、油位正常，透平油化验合格。表计、压力开关、传感器、安全阀门均已整定符合设计要求。

3.3.2 油压装置油泵在工作压力下运行正常，集油槽油位浮子继电器动作正常。

3.3.3 调速系统各油压管路、阀门、接头及部件等经充压力油检查无渗油现象。

3.3.4 调速器机柜、电柜静态调试已完成，接力器行程、导叶开度指示正确。

3.3.5 紧急关机时间符合调节保证计算值。

3.3.6 调速器现地开、停机试验，LCU开、停机试验，事故停机试验均正确可靠。

3.4 发电机部分的检查

3.4.1 发电机整体已全部安装完工检验合格记录完整，发电机内部已进行彻底清扫，定、转子气隙内部无任何杂物。

3.4.2 上、下导油槽、推力油槽已充油，油位开关已调整 至设计值。

3.4.3 发电机制动系统的手动、自动操作已检验调试合格动作正确，压力开关已整定符合设计要求。

3.4.5 测量发电机工作状态的各种表计，振动和摆度传感器等均已安装完工调试合格。

3.5 油、水、气系统的检查

3.5.1全厂透平油系统已能满足1#机组供油、排油的需要。油质经化验合格，供油管路与2#机隔离措施已完成。由于油系统供排油为滤油机通过快速接头对机组供排油，各部阀门均应处于关闭状态，其操作程序为：

供排油干管与2＃机组联络阀门（）处于关闭，调速器油压装置阀门（）处于关闭，球阀油压装置阀门（）处于关闭，推力、上导、下导总阀（）处于关闭，推力、上导供排油阀（）处于关闭，下导供排油阀（）处于关闭。3.5.2技术供水系统调试，首先配合厂家进行技术供水泵调试合格，启动水泵向系统供水，检查系统管路漏水情况并处理，各压力表计，传感器等显示、动作是否正常。检查机坑内管路、阀门漏水情况并处理完成，通过油位指示或油混水信号器检测各部轴承是否漏水。

1#机组技术供水系统、公用技术供水系统及滤水器已安装完工，测量表计、流量传感器、减压阀已调试合格整定值符合设计要求，各管路、阀门、接头、冷却器均经加压试验合格，无渗漏现象，与2#机的隔离措施已完成。其操作程序为：

首先开启技术供水泵前后端手动阀门（），开启滤水器及干管手动阀门（），关闭2＃机技术供水总阀（）；然后开启各套轴承冷却水供排水管手 动阀门（）和发电机空冷器前后手动阀门（）

3.5.3中、低压空气压缩机均已调试合格，贮气罐及管路无漏气，管路畅通。各压力表计、温度计、流量计、安全阀及减压阀工作正常。整定值符合设计要求，管路与2#机组隔离措施已完成。系统处于投运状态，其操作程序为：

1、低压气系统

空压机及气罐手动阀门（）处于常开，气罐手动排污阀（）处于常闭，检修供气总管阀门（）根据实际需要可以处于常开，支管手动阀门（）在不用气时处于常闭。制动系统管路阀门与2＃机联络阀门（）常闭，1＃机制动系统操作分手动和自动，供气总阀（）及表计阀门（）常开。手动制动，供气阀门（）和排气阀门（）开启，（）关闭；手动复归，供气阀门（）和排气阀门（）开启，（）关闭。自动制动，手动阀门（）常开。机组检修密封手动供气开启阀门（），关闭阀门（），复归关闭阀门（），开启阀门（）；自动供、排气阀门（）常闭，阀门（）常开。

2、中压气系统

空压机及气罐手动阀门（）处于常开，气罐手动排污阀（）处于常闭，与2＃机联络阀门（）常闭。

3.5.4 厂内渗漏及检修排水系统经全面检查，渗漏及检修排水泵工作正常，排水量满足1#机组运行和检修的要求。调试动作正常后进行如下操作： 渗漏排水系统阀门（）常开。自流排水阀门（）常开，（）常闭。

检修排水系统阀门（）常闭，阀门（）常开。

3.6 电气设备的检查

3.6.1 发电机出口母线、中性点一次设备已安装完工试验合格，机端出口电流互感器、电压互感器、中性点电流互感器已试验合格。

3.6.2 主变压器已安装完工试验合格，局放、感应耐压试验合格，分接开关置于系统要求的位置，绝缘油化验合格，油冷却系统调试合格，事故排油系统、灭火消防系统及安全保护措施符合设计要求，具备带电条件。

3.6.3 开关站系统设备 已安装完工试验合格。3.6.4中控室、开关站接地网已完成，全厂总接地网接地电阻已测试，符合设计要求。

3.6.5 厂用电系统设备已经全部安装完工，并经试验合格。已接通电源投入正常工作。BZT装置调试合格，动作正确可靠。

3.6.6 备用厂用电系统已经全部安装完工，并经试验合格，电源可靠，保证容量能满足机组起动试运行的要求。

3.6.7励磁系统盘柜、励磁变压器安装完工并试验合格，励磁装置已完成了小电流开环调试。

3.6.8励磁系统与LCU的接口正确，二次回路模拟试验正确可靠。

3.6.9 监控系统设备均已安装完工。

3.6.10 上位机系统已建立，整个网络通讯已形成。3.6.11 现地LCU柜各个单独装置的检查已完成。3.6.12 现地LCU与上位机的通讯已形成。3.6.13 LCU的输入回路逐一检查输入信号的正确性和输入数据的准确性检查完毕且正确。

3.6.14 LCU开出点逐一动作至现场设备，动作正确可靠，信号准确。

3.6.15 1#发变组保护、220kV母差保护、厂用电保护设备已安装完工试验合格，保护装置已按定值单进行整定，继电保护回路模拟传动试验动作正确可靠。

3.6.16 1#机组相关直流系统、UPS电源已安装完工，试验合格并已投入运行。

3.6.17 厂房照明已安装，事故照明已检查合格。3.6.18 厂内通讯及对外通讯畅通，能满足试运行要求。3．7 1#机消防管路、消防设施已安装完成，符合消防设计要求。由于消防主管被损坏，发电机消防在试运行期间还无法投入运行，但不影响机组试运行。为了安全起见，在机组试运行期间配备足够多的灭火器，以应对突发事件。4 机组充水试验

4.1 尾水充水试验

确认前述检查项目完成后，手动投入机组机械制动，按照低压气系统手动制动操作程序进行，利用尾水平压管向尾水管充水。检查尾水管进人孔、水轮机顶盖、导水机构及主轴密封、球阀，测压系统管路等的漏水情况应无异常，充水过程中通过尾水验水阀排气及监视尾水水位。4.2 蜗壳充水试验

4.2.1 手动打开球阀旁通阀手动阀门，手动操作液压阀向蜗壳充水，充水前打开差压变送器阀门监测球阀前后压差，记录蜗壳充水平压时间，检查球阀至蜗壳段渗漏水情况。4.2.2 充水平压后，进行球阀及旁通阀的静水启闭试验，先以现地，后以远方方式启闭球阀和旁通阀，检查球阀及旁通 阀控制系统的功能及工作状况，并记录启闭时间，试验合格后关闭并锁定。

4.2.3 观察厂房内渗漏水情况，及渗漏排水泵排水能力和运转可靠性。

机组空载试运行 5.1 起动前的准备

5.1.1主机周围各层场地已清理干净，吊物孔盖板已盖好，通道畅通，无关人员退出1#机工作现场,通讯指 挥系统可随时待命，各部位运行人员已进入岗位，中试所动平衡试验设备 已安装完毕。各测量仪器、仪表已调整就位。

5.1.2确认充水试验中出现的问题已处理合格，1#机组已具备起动条件。

5.1.3手动顶转子一次。操作为关闭（）阀门，开启（）阀门，启动电动泵顶起转子不大于8mm。复归关闭（）阀门，开启（）阀门，并利用制动系统复归气进行制动器复归。

5.1.4调速系统调试合格并检查阀门（）应开启，阀门（）关闭。

5.1.5各部轴承油位阀门全部开启。5.2 机组首次手动起动试验

5.2.1首先按照3.5.2操作步骤投入技术供水系统，打到自动状态，投机组各轴承冷却水，跳开灭磁开关，关闭定子空冷器冷却水。开球阀旁通阀，平压后退出检修密封和工作密封，待密封行程开关指示灯亮起后再开球阀。

5.2.2 将调速器切到手动位置，手动缓慢开导叶开度，当机组开始转动时记录所对应的导叶开度（起动开度），同时立即关闭导叶，观察有无机械磨擦及碰撞声，如有则立即停机。确认机组无异常后再次打开导叶，逐渐升高机组转速至40%、70%、100%额定值，在升速过程中，监视各部位应无异常现象，有无机械磨擦及碰撞声，如有则立即停机。在机组达到额定转速后记录稳定转速下的导叶开度—空（转）载开度。

5.2.3 在机组达到额定转速后，在半小时内，每隔5min测量一次各部轴承的温度，以后可延长记录时间间隔。观察轴承油面的变化，油位应处于正常位置，待温度稳定后标好各部位油槽的运行油位线，记录稳定的温度值，此值不应超过设计规定值。

5.2.4 首次开机，记录全部水力测量系统表计读数，记录机组的振动、摆度值应符合厂家设计规定值，如超标，应进行动平衡试验。

5.3 机组空转运行下调速器系统的调整试验 5.3.1 检查步进电机电液转换器工作情况。

5.3.2 频率给定的调整范围应符合设计要求。

5.3.3 手--自动切 换试验。

5.3.4 配合厂家进行空载扰动试验。

5.3.5 按厂家技术要求作各项调整试验,记录空载运行参数。

5.4 手动停机试验

停机过程中观察转速信号装置接点的动作情况应正确。5.5 机组过速试验

5.5.1 将转速信号装置115%nN和140nN的接点从水机保护回路中断开。

5.5.2 以手动方式使机组达到额定转速，待机组运转正常后，将导叶开度限制的开度继续加大，使机组转速上升到额定转速的115%nN，调整转速信号装置相应的转速接点后，继续将转速升至140%nN，调整转速信号装置相应的接点，同时记录机组振动、摆度值。5.5.2 恢复转速信号的接线，手动操作增大导叶开度升速至过速保护动作紧急停机电磁阀停机，关球阀。

5.5.3 过速停机后，自动投入检修围带，然后对机组转动部分进行全面检查。检查发电机转子零部件是否松动，复查空气间隙，检查发电机定子基础、上机架千斤顶及螺栓有无松动。

5.5.4根据记录振动、摆度分析是否进行各轴承检查。5.6 机组自动开停机试验 5.6.1 机组自动开机试验

检查机组完全具备开机条件后，将技术供水、主轴密封、机组制动、调速器投入“自动”，分别以现地LCU及远方上位机方式操作自动开机，按机组“静止→空载”的监控程序检查各部执行情况，直到机组升速至额定转速，检查导叶开度限制机构工作是否可靠，记录发出开机脉冲到达额定转速的时间，转速信号装置和自动化元件动作应正常。

5.6.2 机组自动停机试验

检查机组具备自动停机条件后，机组在额定转速空转状态，发出停机脉冲后，导叶自空载开度开始关闭，直至全关，检查转速信号装置动作整定值（25%nN），记录加闸制动至机组停止转速的时间。

5.6.3开停机过程中记录开机、停机时间，并记录各部轴承温度与摆度与手动相比较。5.7 发电机短路升载试验

5.7.1 提前与系统联系，申请220KV线路及220KV母线系统停电并退出运行。在机组出口设置D1短路点，采用它励方式进行零起升流试验，绘制机组继电保护和测量回路的向量图，制发电机短路特性曲线。(在升流前切除发变组差动和电流保护,投入过压保护)5.7.2 在1B主变220KV侧设置D2 短路点，在1B主变110KV侧设置D3 短路点，绘制发变差动保护、母线差动保护向量图。

5.7.3 短路试验结束后，拆除短路线，拆开发电机中性点及出口接线，测量发电机定子绕组和转子绕组绝缘、吸收比。测得值不符合GB8564--88的要求，则进行发电机短路干燥。5.8 发电机短路干燥

5.8.1 如需要进行干燥，则利用D1短路点进行。机组短路干燥时短路电位的大小，按每小时温升不超过5~8℃的上升速率控制，绕组的最高温度不超过80℃，每8h测量一次绕组的绝缘和吸收值。

5.8.2 停止干燥降温时以每小时10℃的速率进行，当温度降至40℃时可以停机，并拆除短路线。投入发变组保护。5.9 紧急停机试验

手动操作紧急停机按钮，作用于紧急停机，检查LCU事故停机流程。

5．10 发电机升压试验

5.10.1 自动开机后机组各部运行正常，用它励方式手动零起升至额定电压的30%，检查二次侧三相电压是否平衡，升压至额定电压的50%检查一次带电设备是否正常，检查电压回路二次侧相序、相位和电压值是否正确。

5.10.2 上述检查正确后继续升压至发电机额定电压值，重复上述检查，并检查同期回路是否正确，测量机组各部位振动、摆度是否正常，测量发电机轴电压。5.10.3 录制发电机空载特性曲线。

5.11 发电机带主变及高压配电装置的递升加压试验 5.11.1 手动零起升后，分别在30%、50%、100%额定电压下检查主变及一次投运设备的工作情况。5.11.2 检查电压回路和同期回路的电压、相序和相位应正确。

5.12 电力系统对1#主变冲击合闸试验

5.12.1 主变冲击5次，每次时间间隔5min，检查主变有无异常，并检查主变差动保护及瓦斯保护的动作情况。5.12.2 用系统电压检查电压回路和同期回路的电压、相序和相位应正确。

5.13 发电机空载下励磁调节器的调整试验。5.13.1 励磁调解器起励试验； 5.13.2 自动电压调整范围检查； 5.13.3 手动电压调整范围检查； 5.13.4 频率特性试验；

5.13.5 发电机空载时10%跃变反映试验，测量电压超调量、振荡次数、调节时间；

5.13.6.空载电压下进行灭磁试验； 5.13.7 按厂家技术要求作保护整定试验。5.14 机组并列及负荷试验 5.14.1 机组空载并列试验

在正式并列试验前，拉开主变高压侧隔离刀闸，模拟并列试验以调整同期装置参数，确定自动同期装置工作的准确性。试验正确后，合上主变高压侧隔离刀闸，正式进行自动准同期并列试验。

5.14.2 机组带负荷试验

并网后手动方式逐渐增加负荷到25%、50%、75%、100%负荷运行，检查机组运行情况，观察并检查机组加负荷时有无振动区。然后手动降压至空载。最后进行自动增减负荷试验，并记录增减负荷所需要的时间。

5.14.3 机组带负荷情况下调速系统调整试验。5.14.4 机组带负荷下励磁系统调节试验。

机组带无功负荷情况下，励磁系统调节试验。

5.14.5 机组甩负荷试验

机组在额定有功负荷的25%、50%、75%、100%下分别进行，按GB8564--88的表格记录有关数据。试验时由调试专职人员进行指挥，各部位人员按照记录表格分别记录不同甩负荷情况下的参数值。

检查调速系统动态调节品质，蜗壳水压上升率，机组转速上升率应满足设计要求。

检查励磁系统稳定性及超调量。

5.14.6 机组带额定负荷下调速器低油压事故停机试验。手动开启压力油槽排油阀，油泵处于手动状态。记录动作压力。

5.14.7机组甩负荷后，对机组发电机基础进行检查，各轴承进行检查。机组带负荷试运行

6.1机组带满荷进行72h试运行,记录72小时运行参数。6.2测量最大负荷下机组的轴电压。7 交接验收