微电子加工工艺总结

微电子加工工艺总结（共14篇）

1.微电子加工工艺总结 篇一

1. 工艺研究的微观系统

机械工艺学研究的主要对象之一是机械加工工艺系统。普通机械加工工艺系统的组成:机床、夹具、道具与工件。 (图1)

数控加工工艺系统的组成:数控机床、夹具、刀具、工件与测量反馈系统。 (图2)

2. 现代机械制造的工艺组织

2.1 现代机械制造工艺的工序组成。

(1) 工序类型如图3所示

(2) 总体机加工工艺路线组成情况: (1) 全部有普通机床加工工序组成, (2) 普通机床加工工序和数控机床加工工序组成, (3) 全部有数控机床加工工序组成。

在现代机械制图工艺路线设计中数控加工工序一般都是穿插于零件加工的整个工艺过程中。而数控加工工艺路线设计仅是几道数控工艺过程的具体描述, 因而需要与其他机床加工工艺衔接好。

2.2 总体机加工工艺路线图的拟定。

总体机加工工艺路线图的拟定原则:基准现行;先粗后精;先主后次;先面后空。

3. 数控加工的工艺设计

数控加工的工艺设计主要包括一下几个方面的内容:选择适合在数控机床上加工的零件, 分析被加工的零件的图纸, 明确加工内容和技术要求, 确定零件的加工方案, 制定零件的加工工艺线路, 设计数控加工程序, 选择零件的定位基准、夹具和道具, 确定工步和切削用量, 并应根据数控加工的要求, 调整数控加工工序的内容和加工路线, 选择对刀点、换刀点, 确定所选用的刀具和刀具补偿值等;还要处理数控机床上部分工艺指令等。

3.1 选择适合的数控加工零件。

随着数控机床的快速发展, 数控机床在制造业的普及率不断提高, 但不是所有的零件都适合在数控机床上加工, 一般应该按适应程度将零件分为一下三类:

(1) 最适合类: (1) 形状复杂, 加工精度要求高的零件; (2) 具有复杂曲线或曲面轮廓的零件; (3) 具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型的零件; (4) 必须在一次装夹中完成铣、镗或攻丝等多道工序的零件。对于此类零件应把数控加工作为首选方案。

(2) 较适应类: (1) 零件价值较高, 在通用机床上加工时容易受人为因素干扰而影响加工质量的零件; (2) 在通用击穿上加工时必须制造复杂专用工装的零件; (3) 需要多次更改设计后在能定型的零件; (4) 在通用机床上加工需要做长时间调整的零件; (5) 在通用机床上加工时, 生产率很低或工人体力劳动强度很大的零件。此类零件加工还要考虑生产效率和经济效益, 一般情况下把他们作为数控加工的主要对象。

(3) 步适应类: (1) 生产批量大的零件 (步排除个别工序采用数控机床加工) ; (2) 装夹困难或完全靠找正正定位来保证加工精度的零件; (3) 加工余量极步稳定而且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件; (4) 必须用特定的工艺装备协调加工的零件。这类零件如果采用数控加工, 在生产力和经济效益方面一般无明显改善, 一般不用把此类零件作为数控加工的对象。

3.2 确定数控加工的内容。

在选择并决定某个零件进行数控加工后, 并非另加的所用工序都采用数控加工, 并非零件所有的加工工序都采用数控加工, 因此有必要对零件的加工进行仔细的分析, 弄清楚零件的结构形状、尺寸和技术要求, 选择那些最适合、最需要进行数控加工的特征和工序, 即确定零件的哪些表面需要进行数控加工, 需要哪些工序, 采用哪些类型机床和刀具。同时, 还要结合本单位的实际情况, 立足解决问题、攻克难关、提高生产效率和充分发挥数控加工的优势。此外, 选择数控加工的内容时, 还应综合考虑生产批量、生产周期、生产成本和工序间周转情况等。

3.3 数控加工工艺过程和工艺路线的拟定。

数控加工中的工艺问题的处理与普通加工基本相同, 但又有其特点, 因此在设计零件的数控加工工艺时, 既要遵循普通加工工艺的原则和方法, 又要考虑数控加工本身的特点和零件变成要求, 一般来说, 数控加工的工序要求比普通机床加工的内容要多, 数控加工的工部要求的更加详尽。数控加工工艺处理的内容主要又:零件的工艺性分析、工艺过程和工艺路线的确定、装夹方法的确定、刀具选择和切削用量的确定等。

(1) 数控工序的划分。工序的划分和走刀路线的确定直接关系刀数控机床的使用效率、加工精度、刀具数量和经济性等问题, 应尽量做到工序集中、工艺路线最短、机床的停顿时间和辅助时间最少, 要在一次装夹中尽可能完成所有工序的内容。

工序划分的原则为: (1) 先粗后精。 (2) 一次定位。 (3) 先面后孔。

(2) 数控工序内的工步划分。数控工序内的工步划分主要从加工精度和加工效率两发面考虑。再一个工序内长需要采用不同的刀具和切削用量, 对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序, 在工序内可细分工步。

工步划分的原则是: (1) 现粗后精:工步安排要总寻先粗后精的原则, 先进行取出两最大的粗加工, 在安排一些局部余量较大的半精加工, 最后精加工; (2) 先面后孔:对于既有铣面又有镗孔的零件, 可先铣面再镗孔, 可以提高孔的加工精度; (3) 减少换刀:在数控加工中, 应尽可能按刀具进入加工位置的顺序集中刀具, 即在不影响加工精度的前提下, 减少换刀次数, 减少空行程, 节省辅助时间, 在以道工步中尽可能使用同一把刀具完成所有可能进行的加工部位。

(3) 在数控机床上加工零件, 每刀工序中每道工步的走刀路线确定都十分重要, 应为他不仅与被加工零件的表面粗彩度有关, 而且与尺寸精度和位置精度以及加工效率都有关, 过长的走刀路线还会影响机床的寿命, 刀具的寿命等。走刀路线的选择, 既要考虑生产效率, 又要考虑到生产质量。其基本原则是在保证加工精度和表面粗糙度的前提下, 通过优化, 尽量缩短加工路线, 减少空行程时间, 提高生产率, 同时有利于数值计算, 减少程序段和程序工作量。

4. 结束语

2.电子工艺实习总结 篇二

电子工艺实习总结 大二的时候就听说我们要有一次电子工艺实习，但不知道是什么时候，所以看到有的同学说自己正在上电子工艺实习课，有点羡慕。到了大三快结束的突然通知我们18,19周要上电子工艺实习课，嘿嘿，我们专业电子工艺实习课也到来了。

18周一天气有点寒冷，我们按要求来到了二教与三教之间的实验室基地，没有等多久，一位穿着红羽绒的男老师，箭步如飞的从一楼升到了二楼，对这个老师的初步印象是身体好健壮，轻盈。然而，随着他的“crazy”的话语一出，此老师的形象立刻丰满了一些，原来老师有点„。在进入实验室之前，老师对我们要求有四点1：不准在实验室内吃东西，垃圾不能乱丢，要放在垃圾桶里；2：不准多次迟到；3：不准在实验室里打架，因为实验室里有电烙铁，有剪刀„„，一不小心就会酿成大错。而后，我们就按着自己的座位号依次进入，坐好；4如果期间手被导线扎了，被烙铁烫了，不要大声嚷嚷，你不说没有人知道，而且，期间，如果你的电烙铁坏了，先不要急着找老师，要先自己看看怎么回事，看看自己能不能修好。干净整齐的工作台，明媚的实验室，虽然有点冷，感觉挺好。年轻的红衣老师给我们核对自己各工具箱内的工具，然后来了一位年龄稍大的一位老师，老先生让我们看投影仪上的字“欢迎新员工”。嘿嘿，竟然是欢迎新员工而不是欢迎新同学，老先生说我们是同事，我们来这就是为了学习电子工艺，来锻炼动手能力。嗯，我感觉也是，平时确实没有动手的机会，这次还不知道行不行，有点小担心。

老师各个介绍完后，红衣老师就指着我们桌上一盒乱七八糟的导线，让我们把小导线的两头用斜口钳剪掉，还得把它的皮剥了，第一次干这种活，其实刚开始我有点轻视它了，这点小东西我还能干不完，老师说完我和我的同桌就开始动手，这个斜口钳太难使了，我们的导线太短了„„我们把没有剥完的理由归于这个，那个，其实是我们手不够灵活，没力气导致的，都怪平时锻炼少。这一中午，我的右手大拇指处磨出了一个水泡，同桌的手被导线扎出了血，嘿嘿，“有苦不能说呀”

3.电子工艺实习总结 篇三

以下是几点对练习任务的一些心得领会。

一，焊接

焊接这门技巧，说起来不难，只要给几分钟就可以够焊接，可是要焊的完满，焊得精确，又不是一件简单的事变了，早在一年过去我就学过焊接，不过异国此次这们系统的进修，经过议定此次焊接练习，让我系统的把握了焊接的技巧，焊接程序：

（1） 焊接前处理元件，

（2） 将元件放到焊盘上，同时将烙铁放到焊盘响应的部位，放入焊料，待焊好先掏出焊料，然后掏出烙铁。

（3） 查抄焊接质量

①焊点是不是敞亮光滑油滑，有没有假焊和虚焊

②将同等格的焊点从头焊接。

（4） 焊接终了，拨下电烙铁插头，待其冷却后，收回东西箱不过要注意，从最入手下手元件的选择处理，到最终结束，每个程序的是很总要的，一个程序不对就有大略导致最终产品的质量题目，有的不对偶然是很难发觉的。所以说每个程序做到最好，才华把保重产品最终的质量。

二，印制电路板计划与建造

电路板是元器件彼此连接必要一个载体，是特别紧张的，电路板有可以分为很多种，有直接在全能板上直接用导线连接起来的电路板也有效电脑计划建造的pcb板等，此次练习紧张是进修了pcb板的建造，对付现阶段实行室 的前提只能在实行室做些大略的单层板。紧张有几个程序：谋划机计划à打印à转印à修板à腐化à去膜à钻孔à水洗à涂助焊剂，建造出来的电路板可以安顿贴片元件和插孔元件。

三，数字万用表道理与组装

数字万用表是搞电子的工作人员必备的配置之一，明白她的道理和焊接是特别故意义的，本次我们是经过议定道理图本身焊接组装。一路下来也不是那么的风平浪静的，在期间也碰到了一些题目，比如元件的识别，各个部分的组装，因为毕竟只有一张道理图，不过最终我们还是经过议定交换进修克服了这些坚苦，最终把万用表调试出来，大略有1%的偏差。偏差只是一个估计值，紧张造成偏差的因为，大略有以下几个，

1）选用的电阻，因为不能用万用表测量只能用色标法本身给读，没法判别电阻值精确程

2）调整按钮的调理，人造调理不大略到达百分之一百的精确，不能同时分身电压档，电流档，电阻档。

3）焊接进程的粗心，虚焊，漏焊有大略导致偏差的存在。

四，fm收音机的组装

本次练习组装的收音机采取的是电调谐弹片fm收音机集成电路，调谐便利精确，接纳频率87-108mhz，较高的接管伶俐度，形状小巧，便于携带，耗电量小等特点。

fm收音机的安置流程：元件的检测―>丝印焊膏à贴片à再流焊―>查验，补焊à

tht元件焊接à部件装配à查验，调试à总装。

经过议定此次对万用表和fm收音机的组装，让我明白了组装，同时也让我明白了它们的道理和一些计划理念，要做好一样东西出除了花时候，还要以当真的立场去分析，去思虑。经过议定此次实际操纵让我明白了实践的紧张性。此次也补充了我实践上的不敷，让我进修有了更大的动力

4.电子工艺专业实习总结 篇四

首先，第一次课，使我通过视频了解到，在科技迅猛发展的今天，电子设备及电子科学，工艺已经渗透到了我们日常生活的各个发个方面，它包括广播通信系统，信息处理系统以及电子应用系统。通过视频，我们了解这些复杂的电子产品生产的环境，条件，以及在工厂中的流水作业过程及手工焊接过程。初步了解了我们在下几节课中要用到的工具，如老虎钳，锉刀，电烙铁，改锥及电子器件如电阻，电感，电容，二极管，三级管，芯片等。并且还介绍了常见的焊接工艺等，为以后的实际操作奠定理论基础。

第二次课，为了让我们能体会一下实际操作，为三四节课的万用表的焊接与组装做准备，老师给我们每个人都发了一块电路板和一些电子元件。初次焊接，真还有点不适应：刚开始还没多久，就把烙铁头就给弄的氧化了，当时把我给急得是满头大汗啊!幸亏老师刚好就在我旁边，她马上就教我如何保护烙铁头以及氧化后怎么办，这才使我以后的焊接工作能够顺利地开展下去。不过，我觉得我还真应该感谢那次氧化，因为从那以后，我的烙铁头就再也没氧化过，当然是那次惨痛的经历教会了我。整整一下午，虽然说没焊几个元件，但我觉得自己的焊接水平还和其他的同学有差距。因此，当我将指定的元件焊好后，我又将剪下的铁丝弯成类似元件的形状，继续焊接。果然功夫不负有心人，以后焊的质量也渐渐有了一定的提高，这使我很欣慰，对后面的焊接信心十足。

转眼到了第三次课，真正的考验来了!先是看了十几分钟的焊接录像，接着就是领器材，准备焊接。当我打开盒子一看，傻眼了：这么多元件(大概是50多个)，能焊完吗?还有那么多复杂的，当时真有点无从下手的感觉，但是，我还是很快的冷静下来，并且是根据老师上课讲过的“电阻电感二极管三极管集成电路大功率，其他元件从小到大”的原则，一下午的时间，竟然大部分已经焊完了!通过这次课我才真正的体会到了自己动手后那种由衷的喜悦。最后一次课，把没焊完的电路板焊完后，交给老师检查，总体评价不错，就是有几个焊点用锡有点多，影响了整体的效果。因此，分数不是很理想。之后，就是组装万用表了，这一块基本上没啥难度，就是把其中的导电胶条弄好就可以了。因此，没过多久，一个精巧准确的数字式万用表就组装好了，经过了一系列的测量，调试工作后，就可以将它交给老师作评定了。

确切的说，这应该是我的学生生涯中第一次真正意义上的动手课，回过头来，我自己觉得有几下几个方面的收获：

一，从理论上，我对电子工艺有了初步的了解，了解了焊接的方法，焊接的顺序，焊接的元件以及工具，焊接的各种技巧等等。这些知识不仅在课堂上有效，对以后的焊接工作都有很重要的指导作用。

二，实践方面，增强了我的实际动手操作能力。四周的训练，使我们真的和电烙铁进行了“亲密接触”。卧焊，立焊，焊电阻，焊导线，样样都练，原来拿着电烙铁手都发颤，现在能准确地进行焊接。现在我最盼望的就是寒假回家后，如果家里面的电器和电子产品还了以后，能让我一显身手。

5.机械加工工艺对加工精度的影响 篇五

1 机械加工工艺相关概念

机械加工工艺的相关概念主要有机械加工工艺流程、机械加工工艺和机械加工工艺规程。机械加工工艺流程是指工件或零件制造加工的步骤, 是利用机械加工的方法对毛坯进行更改, 使毛坯逐渐与零件生产标准相吻合的过程。机械加工工艺对毛坯的更改包括对毛坯形状的更改、毛坯尺寸的更改等。一般情况下, 比较笼统的机械加工工艺流程主要是从粗加工到精加工, 由精加工再到装配, 装配结束进行检验, 最后对检验合格的零件或工件进行包装。机械加工工艺流程是使毛坯变成合格产品的过程, 这个过程由零件加工流程和零件加工步骤构成, 具体的机械加工流程和机械加工步骤中都有相应具体的标准和要求, 这些步骤和流程中具体的机械加工标准和机械加工要求就是机械加工工艺。一般的机械加工工艺规程包括零件加工的工艺路线、加工工序的具体内容、加工设备的具体情况等等。在零件加工过程中, 流程是生产路线, 规程对零件加工生产进行指导, 而加工工艺则决定着零件生产的精度。

2 机械加工工艺影响零件加工精度的内在因素

机械加工工艺对零件加工精度造成影响的因素可分为内在因素和外在因素。机械加工艺系统本身的几何精度是机械加工工艺对零件加工精度造成影响的内在因素。

(1) 对零件加工精度造成影响的内在因素成因。机械加工工艺系统本身的精度问题是机械加工工艺对零件加工精度造成影响的内在因素。机械加工工艺系统本身的精度主要受到三个方面因素的影响:a.由于机械加工工艺系统在出厂时, 机械加工工艺系统本身的生产制造过程中出现精度问题, 因此在投入使用时对加工的零件精度造成影响;b.机械加工工艺系统在安装使用的过程中, 由于与机械系统的安装标准有差异, 加上操作不精细、定位不准确, 导致在对零件加工的过程中使零件精度受到影响;c.机械系统加工工艺系统在使用过程中出现的问题, 由于机械系统加工工艺系统在长期使用过程中, 某些部位出现严重的磨损, 使机械系统加工工艺系统对零件加工的精度受到影响。如机床、刀具和夹具等在出厂时, 其构件存在一定误差或者在安装使用过程中, 安装不到位、操作不精细、定位不准确, 或者机床、刀具和夹具等设备使用时间过程, 导致了其部位的严重磨损, 就会影响零件精度。

(2) 机械加工艺系统本身的几何精度问题解决方法。由于机械加工工艺系统本身的几何精度问题, 如机械设备出厂时本身就有误差存在, 以及在使用过程中, 或安装不到位、操作不精细、定位不准确, 或长期使用造成磨损都会影响零件加工精度, 所以为了控制误差, 可以采取一定的补偿技术。如在自动化、智能化的数控机床中, 可以配备专业校正软件, 如果机床有误差存在, 可以在校正软件中输入补偿数据, 从使机床误差降到最低, 之后让数控机床自动运行即可;而对于一般型的机床, 如果出现磨损, 就可以通过参考校正数据、手动操作设置螺母来实现系统及构件的误差补偿。

3 机械工艺影响零件加工精度的外在因素

3.1 机械加工工艺系统运行过程中的受力变形

(1) 导致系统运行中产生受力变形的因素分析。在机械加工工艺系统的实际运行过程当中时常会出现系统受力变形的情况, 致使其位置、形状出现轻微形变, 进而严重影响系统的正常运行和寿命减少。探究其缘由, 发现主要是由两个因素致使的。a.系统实际运行强度大。在系统实际运行的过程当中, 系统所用的刀具、夹具等小构件均要承受高强度的工作负荷, 时间一长就容易发生相对位置的位移, 或是受力下的形变。b.各部件面临多方受力。在系统运行过程中, 系统的部件不仅要承受系统本身施加的工作力度, 还要承受来自加工零件施加的相对力度, 同时又要承受部件与部件之间的磨擦力度。

(2) 探究系统运行中受力变形的解决方法。此前对系统运行中产生受力变形的因素进行了分析。由此, 分析得出三个解决问题的方案。a.通过改进系统本身相对薄弱的构件及部位, 以提升系统本身的刚度和提高系统对外受力的抵抗性能, 从而尽可能减少加工系统受力变形。b.从根源上实现减少变形, 具体来说就是通过降低系统运行的载荷量, 从而减少系统外力的大小。c.因为系统运行中会产生热应力、切削应力等残余应力, 而这些同样会导致系统形变, 所以, 那些必须要进行热处理的零件应该进行退火处理, 及时减少热应力, 同时提升被加工工件本身的刚度, 增强其抗应力性能。

3.2 机械加工工艺系统运行过程中的热变形

实际上, 机械加工工艺系统在运行的过程中, 不仅仅会面临多种力的影响, 还会受到其他因素的影响。具体来讲就是热变形, 包括刀具热变形、被加工零件热变形、机床本身及其构件的热变形。热变形是指系统因受热而发生的形变。它能够严重破坏刀具与被加工零件之间的准确几何关系和运动关系, 进而严重影响加工零件的精度。这是因为在一般情况下, 由热变形导致的零件精度误差可以达到总误差的60%~70%。而如果是在精密度要求较高的零件加工及大型零件加工过程中这个误差比例还会更高。对于机械加工工艺系统运行过程中的热变形可采用润滑油减少机床部件摩擦从而减少因摩擦产生的热量, 也可以采用冷却水等强制降温的方式, 吸收加工生产中产生的热量。

4 结束语

随着机械加工工艺技术水平的不断提高, 我国的加工技术也在快速发展。为了进一步提高零部件加工企业所生产出来的零部件精度更高, 减少零部件生产的不合格率, 实现企业的经济效益, 提高零部件生产企业的综合竞争力, 需要零部件企业加强机械加工工艺的研究和投入, 把影响零件精度的外在因素和内在因素降到最低程度。

参考文献

[1]丁向琴, 周学冬.关于机械零件加工变形原因和改进处理措施分析[J].科技风, 2014 (16) .

[2]魏光旭.塔器制造精度控制浅析[J].科技风, 2014 (16) .

[3]陈先锋, 黄晓梅.超硬高精度易变形零件加工工艺研究[J].现代工业经济和信息化, 2014 (19) .

[4]孙斌.中型H型钢表面质量缺陷控制[J].价值工程, 2014 (21) .

6.电子工艺实训总结 篇六

在通过三个星期对《电子产品生产工艺与管理B》这门课的强化学习和训练，我学到了很多关于电子产品生产工艺与管理的知识，以下是我三周实训的学习总结：

在这三周中我们主要的学习内容有，项目一电子产品手工焊接生产工艺、项目二电子产品自动焊接生产工艺、项目三电子产品生产的组织与管理。在这实训的时间里我对这三个项目中的内容有了更深的了解，也让我明白了学电子专业的另一个就业方向。

在项目一中主要包含电子元器件的识别与检测、电子元器件引线成形和导线加工、手工焊接与拆焊技术训练，电子装接工艺图识读、电路基板装配与检测。

在电子元器件的识别与检测中，主要内容有对电阻器、电容器、电感、变压器、二极管、三极管、开关键、接插件的识别与检测。在实训中我掌握了上述元器件的识别与检测。以电阻器和电容器为例：

1、电阻的分类

按其材料分类：①碳膜电阻器；②金属膜电阻器；③线绕电阻器。

按用途分类: ① 高频电阻;②高温电阻;③光敏电阻;④热敏电阻。

按电阻的数值可否变化分：①固定电阻；②可变电阻；③电位器

按精度分类：①通用型电阻器②精密型电阻器。

2、电阻参数的识别方法

（1）直标法（2）文字符号法（3）数码表示法（4）色标法

色标发示在电阻上采用不同颜色的色环来表示该电阻的标称阻值和允许误差，而色环排序为棕 红 橙 黄 绿 蓝 紫 灰 白 黑。

色标法分为：四色标法其规定为第一第二环为有效数值，第三环是乘数，第四环为允许误差。五色标法其规定为第一第二第三环为有效数值，第四环是乘数，第五环为允许误差

3、电阻的检测

将万用表两表笔(不分正负)分别与电阻的两端引脚相接即可测出实际电阻值

电容器的识别与检验：

1、电容的分类

按结构分类：①固定电容器；②可变电容器；③微调电容器。

按介质分类：①空气介质电容器；②固体介质电容器；③电解电容器。

按极性分类：①有极性电容器；②无极性电容器。、2、电容器容量的单位

电容器的容量是指其加上电压后储存电荷能力的大小。它的基本单位是法拉（F），法拉单位太大，通常用的单位有微法（μF）、纳法（nF）和皮法（pF）。其中 1μF＝10-6F1nF＝10-9F1pF＝10-12F3、电容器的容量识别方法

（1）直标法⑵数码法⑶色标法

4、电容器的检测方法

将万用表两表笔分别接在电容的两端，指针应先向右摆动，然后回到“∞”位置附近。表笔对调重复上述过程，若指针距“∞”处很近或指在“∞”位置上，说明漏电电阻大，电容性能好；若指针距“∞”处较远，说明漏电电阻小，电容性能差；若指针在“0”处始终不动，说明电容内部短路。对于5100pF以下的小容量电容器，可借助电容表直接测量其容量。

在检测元器件的的时候我们还使用了仪器来检测，有如下仪器晶体管特性图示仪、LCR数字电桥、电解电容漏电流测试仪，开始老师让我们自己看说明书，再看懂之后在进行操作，在这一个环节中，培养了我们独立自主使用陌生元器件检测仪器的使用，和我们阅读仪器器使用说明书的能力。

在接下来我学习了电子元器件引线成形和导线加工、手工焊接与拆焊技术训练，电子装接工艺图识读、电路基板装配与检测。在导线加工中，我出现了一处错误的地方，在加工中我没有注意加工导线的长短，工艺方面不合格，接下来主要进行收音机的装配，首先我将收音机所有的元器件进行了检测，以防止将坏的元器件焊到电路基板上，导致电路板没用，接着是元器件整形，将元器件按照规定整形好，在接着将元器件焊到电路板上，按照先低后高的原则，在焊接的时候焊点要饱满，不能虚焊，漏焊。在焊好之后主要进行电路板的检测，主要是测试静态工作点，主要仪器是万用表，最后在静态工作点都正确后就进行收音机的装配，在这之中我也出现了一个错误，主要是在将电路板安到收音机外壳中时，不慎将板子弄没用了，虽然最后修好了。但是在这之中我明白了，在制作电子产品中要谨慎。

在这个项目中，我不但学到了一些以前不知道的知识，同时又近一步的掌握了焊接技术。

在项目二和项目三中我们开始了新的内容，主要是电子元器件的进料检验，关于电路基板焊接的理论知识以及SMT元器件的手工焊接与返修，电子元器件的进料检验，主要学习了抽样检验的相关知识、在项目三中主要是编写来料作业指导书和插件作业指导书。来料检验，是工厂制止不良物料进入生产环节的首要控制点。所以说，来料检验至关重要。在编写的时候应该注意统一格式，最后我们还对合理安排工位进行了实训，合理编写插件作业指导书。在这个两项目中我明白了厂里进来一批货，如果要一个一个的检验，那个工作量是恒大的，也是不可能的。所以采用的是抽样检验的。

在通过这三周的实训，我学到了很多很多，不仅是在知识方面更是一个促进同学互助增进同学感情体现团队精神的平台。每次的实习缺少了同学的帮忙是不好完成了只有同学们齐心协力实习才进展的又快又好。我想这就是实习给我们带来的更深远的意义吧。

在整个收音机实习过程中，我感受颇深，从简单的焊接，到最后复杂的组装，使我从中了解到学习和实践是相互统一和相互依存的，少了哪一样，都不可能成功做好一个收音机。课程虽然结束了，但学海无涯，知识的海洋浩瀚无边，我需要学习的还有很多。电子原件的魅力才在我的世界刚刚开始，只有继续以电子实习的感受和经验为基础，渐渐学习总结下去，才能使自己得到更多的提高。我对电子技术有了更直接的认识，对放大和整流电路也有了更全面的了解，虽然曾经也自己拆装过简单的单管收音机，但与这次的相比，无论从原理还是实际操作上来讲都是不能相比的。对焊接程序也有了更清晰的认识，也更熟悉了焊接的方法技巧。.对问题的分析处理能力有了很大的进步，由于一开始的盲目行动，我犯了很多低级的错误等。随着实习的进行，我深刻体会到了事前分析规划的重要性，相信这是没有进行过这种实践活动的人所体会不到的。对电子产品的调试纠错有了更多的经验。我的收音机制作真的可谓命途多舛，从第一次接通电源它一点反应都没有，到最后可以收听多个频道的广播，我进行了多天的调试和纠错，在仔细检查每一个焊点，分析电路板的接线后，最终才完美解决了问题对团队合作的意识培养起到了很大的帮助，虽然抓烙铁的是一只手，可是后面有许多个头脑在指挥和支持着，大家一起分析电路图，一起解决我们面前的每一个难题。也使班上同学之间的友谊更加深刻，班级更加团结了!

在这个课中，我学到了除了知识以外的东西，那就是做人要守时，不能迟到，做事情要有责任心，在进行收音机调试的时候要有耐心，做我们这一行没耐心是不行的。

7.微电子加工工艺总结 篇七

1．实习概况

按照“电子信息工程”本科专业教学计划安排，我系1234081班53人于本学期第16-17周进行了电子工艺实习。实习由老师指导。

实习期间，学生态度端正，实习认真，最终顺利完成了电子工艺实习任务，达到了实习目的，较为圆满地完成了教学计划。

2．实习教学与组织管理

本学期电子工艺实习系樊主任、王主任高度重视，资金上大力支持，实验中心开放电工实验室为学生实习提供了必需的场所。

本次实习总体情况良好，实习班级按照实习大纲的要求完成了实习任务，指导老师认真负责，做到实习前认真准备，实习过程中精心指导，严格要求学生也关心爱护学生，实习效果明显。学生在老师的指导下，理论联系实际，能将书本上学到的知识联系运用到对实际电子产品的安装、调试、测试上，了解了现代电子产品的设计、PCB电路板的设计工艺流程，掌握了焊接、器件测试等基本操作技能，加深了对专业理论知识的理解，提高了动手能力和实践能力。

3．实习成果

实习期间第一阶段学生进行焊接练习。第二阶段每人用实验板焊接声光控电子开关电路板一个，练习布局装配、安装、焊接、排除故障、调试的方法步骤。同时部分优秀学生帮助其它同学分析查找故障原因。第三阶段两人一组完成负反馈、养分放大电路2种模拟电子技术基础实验板的装配、焊接、调试，每种26块。

在老师指导下完成了26套模拟电子技术基础实验之集成运放实验板（电压比较器部分）的装配、焊接、调试。

4.实习经验

把电子工艺实习的任务和电子技术课程的实验模块制作结合起来，在完成电子工艺实习任务的同时，成品可提供给实验中心供低年级的学生做模电实验用，弥补了模电实验模块短缺的现象。

充分发挥优秀学生的作用，提高成品合格率。

实习中要严格要求，用人人过关的方法，督促学生自己查找问题、排除故障，体验装配调试成功的喜悦和成就感；严格要求装配焊接工艺，不符合要求的返工，使学生树立工艺和质量意识，高质量的完成实习任务，同时为电子设计大赛挑选苗子。

4．实习建议

在实习过程中，指导老师和学生对实习工作的开展提出了一些建设性的建议，总结如下：

①建议学校进一步增加实习经费的投入。

②建议学校改进实习条件，建立专用电子工艺实习基地。③加强设备工具的管理，责任到人，防止丢失和损坏，对丢失的要照价赔偿。

5．将来实习需注意的问题

① 合理选择实习任务。要求任务在满足教学大纲要求的前提下，提高题目的趣味性和观赏性，以提高学生实习兴趣，同时突出新颖性。

②在学期初报批实习经费计划，以便能够提前采购实习用电子器件、工具等。

③努力加强实习工作的管理和监督，确保实习时间的落实，保证实习效果和质量。

2011年6月18日

8.微电子加工工艺总结 篇八

关键词：机械加工,加工精度,影响

在机械加工的过程中, 加工工艺会直接影响到机械加工的精度, 因为在工艺设计环节, 会对所要加工的产品进行详细的设计, 包含加工所使用的机械设备、操作流程、加工方式、所用原料、加工尺寸等等都会有详细的说明, 然后工人按照工艺图纸进行操作。所以一旦加工工艺中的任何一个环节出现问题, 都将影响到加工产品的精度。为了控制加工产品的精度, 就需要确保加工工艺过程中的每个步骤都严格按照图纸执行, 确保机械加工的精度。

1 机械加工工艺概述

当对某一批零件进行加工之前, 都需要对其进行系统的设计, 这就是机械加工工艺。根据零件生产后对于性能的要求, 要对其进行力学性能的评估, 然后选用适宜的加工原料, 根据工厂的实际状况设计加工的程序。加工程序一般由工件、机床、工具以及夹具等组成, 这是机械加工的重要环节。所以在机械加工工艺设计的过程中就已经对于零件生产的各个流程进行了设定, 以后的每个步骤都是按照加工工艺的图纸执行的, 从而影响到机械加工的精度。

2 我国机械加工工艺现状

2.1 机械加工的操作人员素质较低

在机械加工的过程中, 加工工人需要按照加工工艺的设计图纸进行操作, 所以在加工的过程中加工人员的综合素质极为重要。我国现阶段很多的机械加工工人都是职业院校或者转业军人组成的, 因为都重视对专业技能的学习, 所以在职业素养方面的教育比较薄弱, 这也是影响到加工人员操作水平的重要影响因素。对于加工工艺比较繁琐的零件, 体现在工艺图纸上比较复杂, 但是有些工人由于受到所学专业技能的限制, 只能识别基础的图纸, 对于具有高技术含量的图纸不能熟练掌握, 由此在加工的过程中就会影响到加工的精度。由于职业素养不高, 所以在平时的工作中缺乏创新力, 很少对加工工艺进行研究, 所以导致加工水平停滞不前, 从而影响到机械加工生产的正常运行。

2.2 机械加工工艺设计的不合理

机械加工工艺设计环节是进行机械加工的重要基础, 因为加工过程中的每个步骤都已经体现在设计图纸上, 每个程序都是按照设计图纸执行的, 所以加工工艺的设计水平直接影响到整个加工的质量。在工艺设计阶段, 设计人员需要根据现有的生产能力进行设计, 但是有些单位的设计人员由于对加工的设备以及原料了解的不够透彻, 所以在设计的过程中有很多的程序脱离了实际状况, 导致在实际生产的过程中, 影响到加工的精度。此外, 由于机械加工是批量生产的工作, 劳动强度非常高, 我国很多单位都已经实现了自动化和智能化生产, 但是仍有很多单位由于受到资金和技术条件的限制, 还采用传统的加工方式, 不仅加工效率低, 并且劳动强度大, 容易造成生产成本的增加, 最终影响到产品的加工精度。

3 影响机械加工精度的主要因素

3.1 工艺系统中机床的影响

机械加工工艺系统主要包括机床、工件、工具以及夹具等组成部分, 其中机床直接控制加工工具, 对零件进行机械加工。机床的精度直接影响到整个系统的精度。机床由于自身的制造工艺存在问题, 从而有可能存在主轴回转误差等问题, 从而造成被加工零件的形状以及位置精度不足。除此之外, 机床在由于安装存在问题以及长期使用过程当中的磨损, 都会造成加工误差。特别是一些刀具随着使用时间的增长, 其磨损十分明显, 这种磨损是不均匀的, 从而在加工过程当中造成误差。

3.2 工艺系统的受力变形

工艺系统由机床、工件、工具及夹具四个部分组成, 在切削加工的过程中, 由于受到工具的切削力, 夹具的夹紧力及各部件自身的重力, 使部件产生不同程度的变形, 这会改变工件和刀具的相对位置以及加工的几何关系, 也改变了刀具的运动行程, 从而形成误差。另外, 系统中的残余应力也会导致系统变形。包括热处理后工件内部的残余应力、切削加工引入的应力等, 而且它们和外力作用没有关系, 即使没有外力作用系统也会发生变形。

3.3 工艺系统的热变形

机械加工中, 工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同, 使工艺系统各部分的变形产生差异, 从而改变了刀具与工件的准确位置及运动关系, 影响各部件的正常运作, 产生了加工误差, 进而影响机械加工工艺的加工精度。热变形对加工精度的影响主要体现在工件热变形、刀具热变形及机床热变形三个方面。

4 提高机械加工精度的工艺措施

4.1 合理的加工工艺流程图

提高加工工艺的加工精度的关键因素之一是设计出完善的加工流程图。设计人员在设计过程中必须综合考虑各种因素, 尽量在不影响正常加工的基础上缩短工艺流程。在合理的加工工艺流程图的指导下, 对零件进行机械加工, 可以节约生产周期和生产成本, 又能减少对提高加工精度不利的影响因素, 可以获得高质量的产品。

4.2 完善机械加工工艺系统

在机械加工工艺系统中, 每个环节在加工过程中产生的误差都会对零件的加工精度产生影响。完善机械加工工艺系统是提高加工精度的有效措施。因此, 企业要引进具有国际先进技术水平的加工设备, 完善和加强创新机制, 鼓励新型加工工艺的研制, 同时, 对使用的加工设备进行必要的维护和检修, 使之达到最佳的工作状态, 从而提高机械加工工艺系统。

4.3 提高工艺加工过程的自动化水平

随着工业生产水平的提升, 对于机械加工的精度要求也越来越高, 所以传统的机械加工设备已经无法满足现阶段的加工精度需求, 为了适应现代化的生产需求, 应该引进数控机床的应用, 提高工艺加工的自动化水平, 从而提升机械加工的精度, 对加工过程能够进行合理的控制。

4.4 加强对产业工人的技能培训

在新设备、新技术、新工艺不断应用于工业生产中的背景下, 对于产业工人的要求也越来越高, 需要产业工人在技能上不断的提升, 对于新引进的各项设备以及设备熟练了解。在单位内部定期开展专业技能培训, 并且加强内部技术人员之间的交流, 提高技术水平。

5 结束语

机械加工是我国工业生产中的重要组成部分, 加工的质量直接关系到工业生产的长久发展。在机械加工的过程中, 需要做好前期的加工工艺设计, 提高设计水平, 对于加工过程中的各个步骤都进行合理的设计, 科学的选择加工原料以及加工方式, 加强对工人的专业技能培训, 严格按照工艺图纸操作, 提高机械加工的精度, 从而促进工业生产的可持续性发展。

参考文献

[1]刘志刚.试析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科技创新导报, 2012.

[2]何宏伟.机械加工工艺对加工精度影响的研究[J].中国新技术新产品, 2013.

9.连杆的加工工艺 篇九

【关键词】材质;加工;方法

一、引言

由于连杆本身形状的特殊性，中间是圆柱形，两端是需要加工的。选择常规的v型铁作为工装，在压紧时，压板和圆柱只有几个点的接触。显然在装卡的过程中容易出现碰伤，在加工的过程中容易出现撞刀的可能性，在加工不同位置时需要反复移动压板才能继续加工。这样直接影响到加工的精度。为了保证加工过程中少装卡，又要装卡合理。必然要设计特定的工装。

二、当根据工件的外形和加工需要设计好2件工装后，下面将整个加工方案叙述如下：

加工过程中需要三次装卡

第一次装卡

根据先粗后精的加工理念

先将连杆圆形底座朝下放置在事先加工好的工装上面，该工装的好处是，只要第一件工件的四个面加工完成后，将数据输入系统里。以后每件工件只需要找正就可以，然后设备会根据事先输入的数据按制定的程序进行加工。这样最大限度的降低职工的劳动强度，增加生产效率。

由于工件的材质是42cr，材质较硬，加工四个表面用的刀具是160刀盘，需要装上与材质相匹配的进口刀片进行加工。

根据每一面的加工余量不同，加工的次数不同。当工作台每次转90度加工一面，直至转回起始位置才加工完毕。这样的加工方法，可以保证工件四个面的垂直度。可以很好的保证图纸上的要求。

第二次装卡

1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。

2、用粗镗刀粗加工r76.2的圆弧，单边留0.2毫米。

3、用进口中心钻点圆形底座端面6-∮20.62、2-∮12.7、2-∮16.5的中心孔(由于材料的特殊，用一般的中心钻根本无法加工)。

4、用∮20.4的钻头加工6-∮20.62的孔。

5、加工∮76.2的孔时，先将粗镗刀调为∮75.9进行粗加工。

6、用∮20.4的钻头加工后，孔的内部会出现比较粗糙的纹理，为了保证里面的光洁度。需要用∮20*80的合金铣刀。

为了保证加工后孔内成锥度，分两次加工，第一次用铣刀的头部全部将孔加工好，再多下20毫米将6-∮20.62的孔精加工一遍，这样就可以保证孔内部有锥度。

7、加工2-∮16.5，由于这两个孔是螺纹孔，这时就需要更换小一点的钻头∮16.4加工。

8、加工2-∮12.7，由于这两个孔是定位销用的。这时需要用∮12的钻头打底孔，还需要2把∮12的涂层铣刀，一把用于粗铣，单边留0.1毫米。另一把用于精铣，直至加工合格。

9、第4步已经粗加工∮76.2结束，这步选择精镗刀加工合格。

10、第1步已经粗加工完r76.2的圆弧，这步要精加工，由于材质比较硬，又是半圆。刀具在加工过程中磨损较大，为了防止刀片震动，导致松动后将圆弧加工偏大。固分3次进行加工。直至加工合格。

11、加工r76.2内部圆弧面上∮6.35毫米的孔。

12、加工r76.2内部圆弧面上2-∮19.05毫米的孔，由于该孔用于定位销，所以严格按图纸要求。先用∮18.5毫米的钻头打底孔，再需要2把∮12涂层铣刀，分粗精加工，粗加工时留0.1毫米的余量，精加工时加工至成。

13、用∮160毫米的刀盘加工半圆弧的端面以前，先用∮12的铣刀按图纸要求铣出要加工的深度。然后工作台旋转90度，用∮160的刀盘加工。以保证连杆的总长度符合图纸要求。

14、当上述工序完成后，检查无误后，按图纸要求进行倒角。

第三次装卡

这次主要加工工件上的斜孔

1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。

2、由于工装未动，所以只需要找斜孔的位置。

3、按图纸要求，在cad中抓点。找到位置，先不转工作台，用顶尖点出水平位置，再将工作台转到要求的.角度，按刚才点的那个位置在设备里设置好参数。

4、因为是斜孔，斜孔内部有台阶。最外边的孔为∮28.5.毫米里边的通孔为∮20.5毫米，先用∮25的合金铣刀，将角度转到制定角度。当铣刀加工到斜面时，将铣刀移出，深度下10毫米，加工到标记位置。加工成平面。按此方法，将剩下的一个斜孔加工成平面。

5、用进口中心钻按标记位置在平面上加工中心孔。

6、用∮20.5的钻头加工该斜面的两个通孔。

7、按图纸要求，圆弧端面一端到另一端的距离是22.2，其他表面需要加工成斜面，以保证距离为22.2毫米的一端。

8、在用∮28的铣刀按图纸要求，圆弧表面到孔内部台阶为18.5毫米。先下深度10毫米，进行加工后用游标卡尺测量出最终的深度。

9、由于第8部加工后，孔的口部有大量挤出的小毛刺。为了保证工件的美观，再用∮125盘刀按第7步的距离再加工一遍。

10、检查合格后，将工件的毛刺打磨干净。

在加工过程中，选择刀具的原则为，尽量选择普通刀具，选择合理的刀具参数进行加工，最大程度的合理使用刀具。

参考文献

[1]裴炳文.数控加工工艺与编程.机械工业出版社 .7

[2]韩旻.数控机床应用与编程.高等教育出版社 .3

10.数控加工工艺作业 篇十

数控加工工艺作业

数控加工工艺作业（3）第4章 数控加工工艺基础

一、单项选择题：

1.D2.A3.C 4.B 5.D 6.B 7.D8.C9.D10.D

二、判断题

1.√2.×3.√4.×5.×6.×7.×8.√ 9.×10.√

三、简答题

1、什么叫工序和工步？划分工序的原则是什么？

答：①.机械加工工艺过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是工作地是否发生变化和工作是否连续。

在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那部分工位的内容称为工步。划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。工序划分的原则

①工序集中原则：每道工序包括尽可能多的加工内容，不适合于大批量生产。

②工序分散原则：将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。适合于大批量生产。

2、数控机床上加工的零件，一般按什么原则划分工序？如何划分？ 答：在数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序，划分

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方法：

①按所用刀具划分：以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。

②按安装次数划分：以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序。

③按粗、精加工划分：粗加工为一道工序，精加工为一道工序。

④按加工部位划分：以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。

3、划分加工阶段目的在于是什么？ 1）、保证加工质量 2）、合理使用设备 3）、便于及时发现毛坯缺陷 4）、便于安排热处理工序

4、什么是对刀点？对刀点位置确定的原则有哪些？

答：对刀点是数控加工时刀具相对零件运动的起点，又称“起刀点”，也就是程序运行的起点。

对刀点确定的原则：主要是考虑对刀点在机床上对刀方便，便于观察和检测，编程时便于数学处理和有利于简化编程。对刀点可选在零件或夹具上。为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。

5、切削加工顺序安排的原则是什么？ 答：

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1）、基面先行原则 2）、先粗后精原则 3）、先主后次原则 4）、先面后孔原则

6、确定加工余量应注意哪些问题？ 答：确定加工余量应注意的问题： 1）采用最小加工余量原则。

2）余量要充分，防止因余量不足而造成废品。3）余量中应包含热处理引起的变形。4）大零件大余量。

5）总加工余量（毛坯余量）和工序余量要分别确定。

7、何谓加工精度？包括哪三个方面？

答：加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数相符合的程度，包括三个方面： ①尺寸精度； ②几何形状精度； ③相互位置精度。

8、何谓表面质量？包括哪些方面？

答：表面质量是指零件加工后的表层状态，它是衡量机械加工质量的一个重要方面。表面质量包括以下几个方面： 1）表面粗糙度。指零件表面几何形状误差。2）表面波纹度。指零件表面周期性的几何形状误差。

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3）冷作硬化。表层金属因加工中塑性变形而引起的硬度提高现象。4）残余应力。表层金属因加工中塑性变形和金相组织的可能变化而产生的内应力。

5）表层金相组织变化。表层金属因切削热而引起的金相组织变化。

9、从工艺因素考虑，产生加工误差的原因有哪些？ 答：产生加工误差的原因可分为以下几种： 1）加工原理误差。2）工艺系统的几何误差。3）工艺系统受力变形引起的误差。4）工艺系统受热变形引起的误差。5）工件内应力引起的加工误差。5）测量误差

10、影响表面粗糙度的工艺因素有哪些？

答：影响表面粗糙度的因素主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数及切削液等。

四、计算题

1、图1所示为轴类零件图，其内孔和外圆和各端面均已加工好，试分别计算图示三种定位方案加工时的工序尺寸及其偏差。

图1

答：方案一：设计基准与定位基准重合，则A1工序尺寸及其偏差为

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12±0.1 方案二：设计基准与定位基准不重合，要确定A2，则设计尺寸12±0.1是间接得到的，即为封闭环。A2基本尺寸：LA2＝8＋12＝20 0.1＝ESA2－（－0.05）得ESA2＝＋0.05mm －0.1＝EIA2－0得

EIA2＝－0.1mm

故20 mm

方案三：同上，设计尺寸12±0.1是间接得到的，即为封闭环。

A3基本尺寸：LA3＝40－8－12＝20mm ＋0.1＝0－EIA3－（－0.05）得EIA3＝－0.05mm －0.1＝－0.1－ESA3－0得

ESA3＝0mm 故A3的基本尺寸及偏差：20 mm

2、图2所示零件，。因A3不便测量，试重新标出测量尺寸A4及其公差。

图2 答：根据题意可知，A3是封闭环，A2和A4是增环，A1是减环，则列出尺寸链图。

A4的基本尺寸

LA3＝LA4＋LA2－LA1得LA4＝LA3＋LA1－LA2

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＝20＋70－60 ＝30mm ESA3＝ESA2＋ESA4－EIA1得ESA4＝ESA3－ESA2＋EIA1

＝0.19－0＋（－0.07）

＝＋0.12mm EIA3＝EIA2＋EIA4－ESA1得EIA4＝EIA3－EIA2＋ESA1

＝0－（－0.04）＋（－0.02）

＝＋0.02mm 故A4的公差为TA4＝ESA4－EIA4＝0.12－0.02

＝0.10mm

3、图3所示零件，镗孔前A、B、C面已经加工好。镗孔时，为便于装夹，选择A面为定位基准，并按工序尺寸L4进行加工。已知。试计算L4的尺寸及其偏差。

答：下图为尺寸链图。

经分析，列尺寸链如上图，由于设计尺寸L3是本工序加工中间接得到的，即为封闭环。用箭头表示L2、L4为增环，L1为减环。则尺寸L4的计算如下：

基本尺寸：L3＝L2＋L4－L1 得L4＝L3＋L1－L2＝100＋280－80＝

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300mm 上偏差ESL3＝ESL4＋ESL2－EIL1 得ESL4＝ESL3－ESL2＋EIL1

＝0.15－0＋0＝＋0.15mm 下偏差ESI3＝EIL4＋EIL2－ESL1 得EIL4＝EIL3－EIL2＋ESL1

＝－0.15－（－0.06）＋0.1 ＝＋0.01mm 则工序尺寸L4＝300 mm 4.如图4所示套筒，以端面A加工缺口时，计算尺寸A3及其公差。

图4 答：因封闭环A0为12+0.15，在极值法中，封闭环的公差等于各组成环的公差之和，而组成环A1、A2的公差之和为0.20，已经大于A0的公差0.15，所以本题求解A3及其公差应为无解。

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11.微电子加工工艺总结 篇十一

机械加工工艺指以参考工艺流行进行操作, 以特定方法对生产对象的尺寸、几何形状、性质与相对位置做改变, 从而得到半成品或者半成品。工艺流程即工艺过程, 与设备条件、产品数量、人工素质等因素关联。

机械加工工艺的过程内容丰富, 比如, 原材料保存、毛坯制造、热处理零件等。工艺过程主要按照一定的顺序的工序进行。单件生产、大量生产、批量生产是主要的生产类型。

二加工精度受几何误差的影响

机床自身几何误差、加工方法原理误差、调整误差、制造误差等是主要的几何误差。

(一) 制造误差

在机械加工时, 加工精度会受到刀具工作环境与其自身制造精度影响, 比如对象表面之几何形状精度会因刀具自身形状而受到变动。但是, 零件加工精度不会受到单刃刀直接作用, 但零件几何形状与尺寸会因本身的磨损而改变。所以, 在加工时, 有必要特别注意检查刀具在制作上是否存在误差。

(二) 调整误差

刀具、夹具、机床难免会在加工过程中发生误差, 这时, 就需要对其做及时的调整。但要注意到, 调整精度不可能百分之百准确, 误差也可能在调整时发生。不同的调整方法会产生不同的调整误差, 调整误差受较多因素影响。

(三) 机床自身几何误差

制造误差、安装误差、磨损误差是几种常见的机床自身误差。制造误差存在于任何的产品制造, 机床也不能避免, 同时在安装与使用机床时, 因地基不稳固、磨损等原因, 进一步造成几何误差的增加, 从而对零件加工精度产生一定影响。就几种机床误差而言, 最大的加工精度影响误差为制作误差。传动链误差、导轨误差、主轴回转误差为三种基本机床自身误差。

1传动链误差。该误差主要在制造与安装传动机构和后续作业中发生的磨损引起的误差, 导致相对运动误差在传动链两端产生。根据实验表明, 可以缩短传动链与减少传动链里部件数量实现传动误差数量减少的目的。

2导轨误差。导轨是在机床移动部件位置和运动确定的基础上引进的, 可见, 若导轨发生误差, 工件加工精度必然会受到影响。扭曲度误差、直线度误差与相互位置误差是常见导轨误差。在操作中, 可从润滑、材料、保护装置、结构等方面实现导轨误差的减少。

3主轴回转误差。对象加工表面形状受回转误差影响。部件端面受轴向窜动出现平面度误差, 部件因纯角度摆动则出现圆柱度误差, 部件因纯径向圆跳动发生圆度误差, 但断面并不会受其影响。所以, 在加工实践中, 要对该误差充分重视, 从而提升主轴组件安装精度。

二加工精度受工艺受力变形的影响

工艺系统因重力、传动力、切削力的作用发生变形, 因变形存在, 使得工件或刀具位置发生相对变化, 从而引起零件的尺寸或几何形状误差。比如, 工件刚度与刀具、机床相比强度若, 在受力作用下, 工件强度不够而发生变形;因外圆车刀有较大刚度, 刀杆刚度弱, 则存在刚度差距, 刀杆发生受力变形;另外, 也可能受机床部件刚度影响, 此类刚度只能通过实验得知。

三加工精度受工艺系统热变形影响

工艺系统受热影响会发生热变形, 从而在某种程度上对工具自身运动关于与几何关系产生破坏。通过研究证明, 在总误差中, 热变形引起的误差为40%-48%, 可见, 加工精度的有效保证需要做好热影响控制。机床热变形、工件热变形、刀具热变形是主要的工艺热变形。

在零件精度要求高与长度较长时, 工件的热变形对精度影响最为严重。如在单面对工件进行切削热时, 因为表面上下的温度差异, 进而发生工件的起拱。在加工时, 会把起拱部位削平, 但当零件温度降低时, 被削平的部位则会出现凹槽, 这与热胀冷缩有关, 平面度误差由此而来。经过多次试验分析, 对于此类问题的处理办法通产为:尽量利用切削液, 对零件表面进行一定程度的降温, 另外, 该类问题可用误差补偿法进行。

经过上述讨论, 我们知道加工精度受到机械加工工艺的几种影响方式, 并做了简单的对策建议。除此之外, 要减少机械加工工艺对加工精度的不利影响, 还应该做好几点工作:引进数控机床, 提升加工的信息化与自动化水准。原有机械加工工艺技术水平很低, 很难控制精度。数控机床因其信息处理能力与自动化水平极高的特点, 在世界各国广泛的采用。比如柔性制造系统, 中央计算机对该系统进行整体控制, 控制方便、流程短、精度高。对整体提升机械加工工艺的操作精度有巨大的促进作用。所以说, 做好加工工艺信息化、自动化水平的提升很有必要。再有, 做好一线工人的技能教育培训, 提升素质。产业工人的素质参差不齐, 鱼龙混杂, 其技能素质的高低直接影响着加工精度。为此, 可开办培训班定期培训;鼓励工人研究加工精度提升的有效办法;举办科技文化讨论会, 向工人展示先进应用成果, 提高他们学习热情。即使引进先进器械可提高加工精度, 但若工人对操作流程等不熟知, 也可能会造成精度的损害。提高加工精度还可做好加工工艺流程图的合理设计, 流程图即操作的指导航线。完整、合理的流程图可让加工者有更好的方向性。在流程图设计时, 要综合各种因素, 以正常加工为基础, 尽量缩短操作流程。以此缩短操作时间, 减少影响加工精度的不利因素。

结语

科技的发展使得我国生产领域加工技术又所改进, 但就机械加工而言, 问题依然较为显著, 需要提高加工工艺, 从而得到更高精度的零件。所以, 我们要不断的通过实验或实践分析加工工艺方法有哪些不足与需要改进的地方, 最大限度的保证机械加工的精度值, 提高应用能力。

摘要：机械加工质量以加工精度作判断, 精度即加工后的零件几何形状、尺寸、相互位置及与设计参数的结合程度。机械加工精度受许多因素影响, 本文主要从机械加工工艺层面做精度影响分析, 通常来说, 加工精度受机械加工工艺的影响有:工艺系统热变形、工艺受力变形与工艺几何误差。

关键词：机械加工工艺,加工精度,影响探究

参考文献

[1]陈晓光.机械加工工艺对加工精度影响的研究[J].赤子, 2013, (5) :208.

[3]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息, 2010, (16) :7.

12.柑桔保鲜加工工艺流程 篇十二

柑桔加工工艺流程：原料采收—— 原料入库——验收——选优汰劣——清洗保鲜——机械风干——称重分级——检查套袋——装箱入库。

1、原料采收

按基地柑桔不同海拔、不同生长期的成熟度，先熟先采、分批次采摘，做到“三轻”采摘、“六不”措施；采收后装车运输应由专人负责；每片果园分次采摘，确保果园健壮恢复。

2、原料入库

按采摘批次量，有相应仓库容量，原料入库果实堆高严格控制在60CM一下，由足够的活动、工作操作空间；仓库及车辆应铺毛垫，严禁碰伤压扁、踏坏等，按采收时期隔开堆放。

3、验收、选优汰劣

仓库负责人应验收当日采摘果实合格情况，组织熟练工人把外观不合格的病虫果、机械伤果、碰伤果、畸形果及外观颜色不合格的果实初步筛选出，存放处理仓库相应处理。

4、称重分级

按不同单果称重按客户要求的标准进行分级；各级分开单独放置，不混放。

5、清洗保鲜

用机械设备，配齐保鲜药剂，进行机械自动清洗保鲜，清洗保鲜要严格把握时间及药剂品种和浓度，及时清洗果面赃物、虫尘、斑等附着物，保持果面清洁卫生。

6、机械风干

经过机械自动清洗消毒的果实，要马上进行机器风干，严格控制风速和时间，不伤及果面。

7、检查套袋，装箱入库

13.电子工艺实训总结 篇十三

随着电子技术的发展，特别是随着大规模集成电路的产生，给人们的生活带来了根本性的变化，如果说微型计算机的出现使现代的科学研究得到了质的飞跃，那么可编程控制器的出现则是给现代工业控制测控领域带来了一次新的革命。在现代社会中，温度控制不仅应用在工厂生产方面，其作用也体现到了各个方面。本学期我们就学习了单片机这门课程，感觉是有点难呢。也不知道整个学习过程是怎么过来得，可是时间不等人。

时光飞逝，一转眼，一个学期又进尾声了，本学期的单片机实习课题也在这短短的几天内完成了。俗话说“好的开始是成功的一半”。老师对实验的讲解要一丝不苟的去听去想，因为只有都明白了，做起产品就会事半功倍，如果没弄明白，就迷迷糊糊的去做，到头来一点收获也没有。最后，要重视程序的模块化，修改的方便，也要注重程序的调试，掌握其方法。虽然这次的实习算起来在实验室的时间只有几天，不过因为我们都有自己的实验板，硬件的设计跟焊接都要我们自己动手去焊，最终一个能完成课程设计的劳动成果出来了，很高兴它能按着设计的思想与要求运动起来。

在实训期间让我进步最大的就是焊接技术的掌握：操作步骤：

1、准备焊接：准备焊锡丝和烙铁。

2、加热焊件：烙铁接触焊接点，使焊件均匀受热。

3、熔化焊料：当焊件加热到能熔化焊料的温度后将焊丝至于焊点，焊料开始熔化并湿润焊点。

4、移开焊锡 ：当熔化一定量的焊锡后将焊锡丝移开。

5、移开烙铁：当焊锡完全湿润焊点后移开烙铁。一开始我的焊接技术始终不合格，就是在这短短的几天内，在不断地练习中我的焊接技术有了大大的提高。

当然，这其中也有很多问题，第一、不够细心比如由于粗心大意焊错了线，第二，是在学习态度上，这次课程是对我的学习态度的一次检验。对于这次单片机综合课程实习，我的第一大心得体会就是作为一名工程技术人员，要求具备的首要素质绝对应该是严谨。我们这次实习所遇到的多半问题多数都是由于我们不够严谨。第三，在做人上，我认识到，无论做什么事情，只要你足够坚强，有足够的毅力与决心，有足够的挑战困难的勇气，就没有什么办不到的。

通过这次单片机实习，我不仅加深了对单片机理论的理解，好地应用到实际当中去，而且我还学会了如何去培养我们的创新精神，从而不断地战胜自己，超越自己。创新可以是在原有的基础上进行改进，使之功能不断完善，成为真己的东西。

在为期一个月的实习当中感触最深的便是实践联系理论的重要性，当遇到实际问题时，只要认真思考。对就是思考，运用所学的知识，一步一步的去探索，是完全可以解决遇到的一般问题的。本次实习的目的主要是：使我们对电子元件及电路安装有一定的感性和理性认识；培养和锻炼我们的实际动手能力。使我们的理论知识与实践充分地结合，作到不仅具有专业知识，而且还具有较强的实践动手能力，能分析问题和解决问题的应用型技术人才，为以后的顺利就业作好准备。

本次实习的对我们很重要，是我们机电一体化学生实践中的重要环节。在以前我们学的都是一些理论知识。这一次的实习正如老师所讲，没有多少东西要我们去想，更多的是要我们去做，好多东西看起来十分简单，看着电路图都懂，但没有亲自去操作，就不会懂得理论与实践是有很大区别的。看一个东西简单，但在实际操作中就是有许多要注意的地方，有些东西也与你的想象不一样，我们这次的实训就是要我们跨过这道实际和理论之间的鸿沟。不过，我坚信自己的是有一定能力的。

14.高速切削加工工艺分析 篇十四

高速加工技术是指采用超硬材料刀具和磨具, 利用能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化和高柔性的制造设备, 以提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的先进加工技术。

随着数控机床、加工中心和柔性制造系统在机械制造中的应用, 机械加工的辅助工时大为缩短, 这使得切削工时占去了总工时的主要部分, 因此, 只有提高切削速度和进给速度, 才有可能在提高生产率方面出现一次新的飞跃和突破。这就使得高速加工技术得以迅速发展。

高速切削不同工件材料时, 所用的切削刀具、工艺方法以及切削参数均有很大不同, 掌握高速切削工艺特点是高速切削应用技术中的一个重要环节。

1高速切削轻金属

铝是飞机和各种航天器零部件的主要材料, 也是机器和仪表零部件的常用金属。它的相对密度很轻, 经过适当处理的铝合金材料, 其强度可高达540 MPa。近年来铝合金在汽车和其他动力机械中的应用也逐渐增多。铝镁合金大多使用铸件, 这些轻合金的最大优点在于其固有的易切特性。

加工轻合金的优越性主要表现在:①切削力和切削功率小, 大约比切削钢件小70%;②切屑短、不卷曲, 因而在高速加工中易于实现排屑自动化;③刀具磨损小, 用涂层硬质合金、多晶金刚石等刀具在很高的切速下切削轻合金材料, 可以达到很高的刀具寿命;④加工表面质量高, 仅采用少量的切削液、在近乎干切削的情况下, 不用再经过任何加工或手工研磨, 零件即可得到很高的表面质量;⑤可采用很高的切削速度和进给速度进行加工, 切削速度可高达1 000 m/min～7 500 m/min, 高速加工使95%以上的切削热被切屑迅速带走, 工件可保持室温状态, 热变形小, 加工精度高。

由于在轻金属的高速切削过程中存在较大的冲击载荷, 聚晶金刚石和立方氮化硼刀具的寿命特性并不好。高速钢也不适合于加工轻金属。

当切削速度达到1 000 m/min时, 可使用K型硬质合金刀具;当切削速度达到2 000 m/min时, 应使用金属陶瓷刀具;当用更高切削速度加工时, 特别是切削低熔点的硅铝合金材料时, 要使用金刚石镀层硬质合金刀具, 甚至PCD刀具;在铣削铝镁合金时, 可使用K10硬质合金刀具。刀刃圆角半径对切削温度和微粒火花的影响都很大, PCD刀具或硬质合金刀具的刀刃半径必须精密刃磨到纳米级的水平。

2高速铣削钢

近年来, 高速加工开始用于钢和铸铁的精加工, 特别是加工形状复杂的零件, 高速切削可以大大提高生产率。高速铣削钢的主要问题是刀具磨损。优化切削参数的目的不仅仅为了提高金属切除率, 而且更注重于降低切削力, 提高工件的表面质量、尺寸精度和形状精度以及减少刀具磨损。

高速铣削钢材时, 刀具采用更锋利的切削刃和较大的后角, 这样可以减少切削时刀具的磨损, 提高刀具的使用寿命。当进给速度增加时, 刀具后角要减小;进给速度对刀具前角的影响相对比较小。在高速下, 正前角并不比0o前角更多地降低切削力;负前角虽然能使刀片具有更高的切削稳定性, 但是增大了切削力和月牙洼磨损。一般来讲, 随着切削速度的的提高, 刀具寿命降低。当切削速度进一步升高, 使切屑与刀具前刀面接触区的滑移速度高到超过刀具材料的耐热能力时, 就会造成月牙洼磨损。

在高速铣削时, 轴向进给量对刀具磨损的影响比较小, 而径向进给量的影响则较大, 刀具寿命随切削面的增加而降低。在以径向进给进行切削时, 常常会因为高速产生的高温超过刀具材料的红硬性而造成刀具失效。当径向进给比较慢时, 刀具的非接触区时间比接触区时间长, 短时间的发热可以由比较长时间的冷却来弥补。因此, 从整体上看, 径向进给速度应稍慢一点, 建议进给量之值等于刀具直径的5%～10%。

高速切削时刀具的磨损也受到加工材料强度等力学性能的影响。工件材料的抗拉强度增大, 则刀具寿命降低, 所以要减小每齿的进给量。

在高速切削刀具材料方面, 金属陶瓷刀具的寿命比硬质合金长, 但也只适用于小切深和小进给量的切削。使用CBN刀具加工淬硬材料时效果好, 使用CBN刀具加工非淬硬材料不经济, 对提高刀具寿命的优势并不大, 金属陶瓷刀具也是如此。

镀层硬质合金刀具的磨损特性和所使用的刀具基体材料有很大关系。TiN基体的PVD镀层刀具具有最好的耐磨性能, 其刀具寿命比没有镀层刀具的可提高50%～250%。

3高速铣削铸铁

在高速铣削铸铁时, 刀具后角的情况和钢件差不多。对于象氮化硅刀具这样的脆性刀具材料, 影响刀具磨损的主要因素是刀片的形状和几何参数。在高速铣削铸铁时, 必须使用圆刃刀具, 否则刀具很快就会因为高脆性而损坏。

切削速度的选择取决于刀具材料。对于硬质合金和金属陶瓷刀具, 高速切削中的最主要问题是刀具磨损。金属陶瓷刀具由于具有刀片强度高、密度低和化学稳定性好等优点, 它的耐用度要比硬质合金好, 但是当切削速度超过1 000 m/min时, 不使用这种刀具。

对于硬质合金和金属陶瓷刀具, 刀具耐用度随着进给速度的增加而提高。而氮化硅刀具和CBN刀具只是适合于在比较低的进给速度下进行切削。

径向切深是影响刀具耐用度的关键因素之一, 随着切削区面积的增大, 刀具寿命降低。而轴向切深的影响不大, 当切深在1.5 mm～15 mm范围内变动时, 刀具的磨损量几乎是一样的。

被加工零件材料也影响刀具的耐用度。被切材料的铁含量, 对于CBN刀具的耐用度影响很大, 当切削GG40铸铁材料时, CBN刀具的耐用度达到了最低值。

使用镀层时, 刀具寿命可提高10倍～20倍。使用CBN刀具时, 切削速度可高达4 000 m/min。实际上, 只有CBN和氮化硅刀具才能在这么高的速度下进行切削, 特别是CBN刀具, 可得到很长的刀具寿命, 但必须使用较小的进给量。

4高速切削难加工材料

难加工材料包括特殊合金钢、钛合金、镍合金等, 这些材料由于强度大、硬度高、耐冲击, 大多用于航空制造和动力部门。但加工中这些材料容易硬化, 切削温度高, 刀具磨损严重。

在这些难加工材料的切削中, 导致刀片失效的典型形式是刀具磨损, 磨损的痕迹会产生在刀尖部位及刀具和工件之间的通道处, 因而形成严重的刀口毛刺。刀刃的磨损改变了刀具的几何参数, 增大了切削力, 尤其在切削高强度合金时容易使刀片碎裂。

刀片裂纹主要是由热应力造成的, 特别是在切削特殊合金时, 梳状裂纹很明显, 然后裂纹继续擦伤扩大, 形成磨痕。难加工材料的另一个特点是它们的粘附性, 使切屑粘在刀刃上, 随着切削速度提高, 粘附的切屑增多, 烧热的切屑堆积在刀具切入工件的切入点处, 形成积屑瘤。

在切削钛合金时, 热量增加产生与氧的放热反应。当磨损带宽度达到0.3 mm以上时, 引起切屑燃烧。在磨损严重加剧的情况下, 强烈的发热能超过材料的熔化温度。虽然高速加工中工件的温度没有明显上升, 但是切屑的温度大大升高了。

在对钛合金、特殊合金和耐热镍基合金等3种材料进行高速加工的实验中, 顺铣时的刀具磨损明显要大, 其原因是顺铣的刀具在离开工件时切屑加厚, 产生较大的拉应力, 因而增大了刀片破碎的可能性。这些材料的高强度和高弹性, 特别是应变硬化, 增大了切削载荷。

刀具前角的变化范围是在8o～28o之间, 在此前角范围内, 加大前角可明显地减小切削力, 加工上述所有材料时的刀具寿命都能提高。当前角为负时, 刀具的切削稳定性提高, 但寿命降低, 这是因为在刀刃处切削负荷增加。

提高切削速度后, 切削消耗的功率更大, 切削温度升高, 加速了刀具磨损。但高切削速度也缩短了刀具和工件的接触时间, 传递到工件上的切削热减少了, 切削热主要由飞快的切屑带走。

在高速切削中, 刀具磨损量随径向切入量 (或切深) 呈指数曲线的规律上升, 磨损加剧, 发热量增大。切深增加使切屑的厚度和长度增加, 必然减少刀片的空切时间, 导致在刀片上的发热量更大。

5结束语

提高生产率一直是机械制造领域十分关注并为之不懈奋斗的主要目标。高速加工 (HSM) 不但成倍提高了机床的生产效率, 而且进一步改善了零件的加工精度和表面质量, 还能解决常规加工中某些特殊材料难以解决的加工问题。因此, 超高速加工这一先进加工技术也已引起了世界各国工业界和学术界的高度重视。

参考文献

[1]张伯霖.高速切削技术及应用[M].北京:机械工业出版社, 2002.