现场5S管理培训心得体会

现场5S管理培训心得体会（共15篇）（共15篇）

1.现场5S管理培训心得体会 篇一

5S现场管理学习心得

滕忠义

通过近一个月的学习，使我对“5S”工作有了更进一步的认识，对下一阶段工作的开展和改进将有很大的启发和指导意义。

第一，要转变观念。在开始“5S”活动之初，我还存在一定的消极思想，认为每天都花时间在清理卫生上，很浪费时间，所以开始的整顿在我这里似乎成了一种形式。但是，整理的效果让我在工作中受益匪浅，最明显的是花在找东西上的时间大大地减少了，自己的工作效率在不知不觉中得到了提高。由此可见，思想观念的转变是开展好“5S”工作的关键。

第二，要贵在坚持。“5S”活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，如果认为工作平淡、繁琐，不能坚持地进行，那么就会前功尽弃。我认为“坚持”二字是最重要的，通过经常地整理、整顿、清扫、清洁，使之成为一种工作习惯，并且持之以恒，才能逐步达到提高个人素养，受益终身的目的。

第三，要勤于思考。在“5S”活动中，看似最简单的“整理”工作，但是要想做好却是不容易的。在整理的过程中，不仅要动手、更重要的是动脑，要思考不必要的物品、文件、资料等产生的原因，要思考留下的是否是必要的，清理掉的是否确实不需要了，每一次的整理、整理、清扫、清洁都不是简单的形式，而是对自己业务和工作的回顾、改进和总结。另外在工作中还要不断地总结经验，探索新的方式方法，力争把工作开展得更有特色、更富成效。我相信，只要我们大家都能以提升自我的态度对待“5S”工作，并重视和切实地进行每一阶段的工作，那么我们的“5S”工作就一定会取得成功。

2.现场5S管理培训心得体会 篇二

一、“5S”活动的内容

1. 整理。

日语中的“整理”不仅仅是指我们平常所说的把东西整理好, 而更多的意思是指将不要的东西处理掉。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类, 区分什么是现场需要的, 什么是现场不需要的;其次, 对于现场不需要的物品, 诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等, 要坚决清理出生产现场。这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外, 以及车间的各个死角, 都要彻底搜寻和清理, 达到现场无不用之物。坚决做好这一步, 是树立好作风的开始。甚至日本有的公司提出这样的口号:效率和安全始于整理!

整理的目的是: (1) 改善和增加作业面积; (2) 现场无杂物, 行道通畅, 提高工作效率; (3) 减少磕碰的机会, 保障安全, 提高质量; (4) 消除管理上的混放、混料等差错事故; (5) 有利于减少库存量, 节约资金; (6) 改变作风, 提高工作情绪。

2. 整顿。

就是对现场所需用的物品有条理地定位、定量放置, 这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置。

整顿的要求, 一是要善于发现问题。首先, 对现场的每件物品都可以提出疑问, 对这些问题要用5w1H的方法去解决, 明确是什么物品, 在哪里, 什么时间, 是谁在使用或保管, 情况如何等等。其次, 对问题要追根究源, 不仅依据现有资料, 而要追溯到以前情况, 一旦了解问题的实质, 就要立即明确改进的方向。在考虑改进方案时, 也要结合实际, 考虑放置场所等方面的变动。二是要合理放置, 取放方便。对制造业来说, 其基本作业程序是由物资的流动构成的。整顿的目的并不是单纯的排列美观整齐, 而是要达到物品拿出容易、放回方便的效果。容易取放的布局设计是整理的切入点, 布局是否合理, 对工作效率会有很大影响。

整顿的目的是为了减少无效的劳动, 减少无用的库存物资, 节约取放的时间。对物品进行排列时, 要充分考虑到物品的“移动”。整顿将“移动”作为前提来选择保管场所;按照物品和作业的顺序来研究工作流程, 据此进行合理布局;在分析流程时考虑物品移动的频率;把握整个作业地点物品移动的情况, 根据实际来考虑设备、零件、材料工具的配置;以流程集中的设备为中心来安排布局。

3. 清扫。

就是把工作场所打扫干净, 设备异常时马上修理, 使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等, 从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低, 故障多发, 影响产品质量, 使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪, 使人不愿久留。因此, 必须通过清扫活动来清除那些脏物, 创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是: (1) 自己使用的物品, 如设备、工具等, 要自己清扫, 而不要依赖他人, 不增加专门的清扫工; (2) 对设备的清扫, 着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来, 清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作, 清扫也是保养; (3) 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时, 要查明原因, 并采取措施加以改进。

4. 清洁。

5S管理中的“清洁”, 不单是我们所说的干净、清洁的意思, 而是指维持和巩固整理、整顿、清扫而获得的结果, 保持生产现场任何时候都整齐、干净。作业现场洁净明亮, 会使人产生愉快的心情, 有利于提高工作效率。

清洁的目的就是维持洁净的状态, 而为了保持清洁, 就要不断地进行整理、整顿和清扫。保持作业现场的清洁, 工人就会有愉快的心境, 现场洁净明亮, 也能提高工人的干劲, 这对提高企业的生产效率是非常有利的。不进行清扫而要保持干净的做法是没有的, 也是不可能的。如果清除地板上顽固的污垢、补刷墙壁上脱落的涂料、将现场到处都擦拭得洁净明亮, 这样就会改变现场的气氛, 从而使工人的心情舒畅。

5. 素养。

素养是培养每位成员养成良好的习惯, 并按照规则做事。开展5S容易, 但长时间的维持必须靠素养的提升。 (1) 目的。培养具有好习惯、遵守规则的员工, 提高员工文明礼貌水准, 营造团体精神。 (2) 注意点。长期坚持, 才能养成良好的习惯。 (3) 实施要领。制订服装、仪容、识别证标准;制订共同遵守的有关规则、规定;制订礼仪守则, 教育训练新进人员, 强化5S教育、实践, 推动各种精神提升活动 (晨会、礼貌运动等) 。

二、5S现场管理法的实施

掌握了5S现场管理法的基础知识, 尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半, 甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此, 掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1:成立推行组织。为了在公司形成5S工作的良性循环, 可在公司里成立一个“5S推进委员会”。由资历较深、威信较高的管理人员担任委员长, 再在各部门、单位选拔一些优秀员工形成委员会成员。按照上述要求贯彻5S工作。5S推进工作要在公司内大张旗鼓, 广泛宣传, 形成舆论。

步骤2:拟定推行方针及目标。推动5S管理时, 要把制定方针做为导入的指导原则。如于细微之处着手, 塑造公司新形象;规范现场管理、提升员工素养。方针的制定要结合企业具体情况, 要有号召力。方针一旦制定, 要广为宣传。目标制定要同企业的具体情况相结合, 以作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。

步骤3:拟定工作计划及实施方法。开展5S活动一定要有计划, 以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者要清楚自己及其他担当者的工作是什么, 何时完成, 相互配合造就一种团队精神。要有日程计划作为推行及控制的依据, 要制订具体的5S活动实施办法及整理活动中“不要的物品”区分方法。

步骤4:对全员进行5S现场管理法的教育。5S活动要有条不紊地进行, 需要经常宣传教育, 让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处, 从而主动地去做。这与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化, 讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式, 均可视情况加以使用。

步骤5:活动前的宣传造势。5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果, 最好是由最高主管发表宣言, 可通过会议、内部报刊、宣传栏等为5S活动造势。

步骤6:实施前期作业准备, 内容包括:方法说明会、道具准备、工厂大扫除、建立地面划线及物品标识标准。开展“三定”、“三要素”活动, “三定”是指通过整理整顿, 使现场物品定点、定容、定量。定点是指放在哪里合适;定容是指用什么容器、颜色;定量是指规定合适的数量。“三要素”是指场所、方法、标识。同时要形成5S日常确认表。

步骤7:活动评比办法, 确定加权系数, 如困难系数、人数系数、面积系数、教养系数, 制订考核评分法。

步骤8:检查考核。包括现场检查考核, 5S问题点质疑、解答, 举办各种活动及比赛。并根据5S活动竞赛办法进行评比, 公布成绩, 实施奖惩。

步骤9:检讨与修正。各责任部门按照自身的缺点项目进行改善, 不断提高。通过对5S管理进行定期的审查, 找出不足之处加以改正。

3.现场5S管理培训心得体会 篇三

关键词：5S现场管理 精益思想 现场环境 效率

中图分类号：F27 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）12（b）-0140-01

5S现场管理起源于日本，是对生产现场中的人员、机器、材料、方法和环境等生产要素进行有效的管理的一种方法，这是日本企业独特的一种管理办法。5S管理不仅塑造企业的形象、降低了生产成本、能够准时交货、安全生产、创造高度标准化的生产制度，而且创造令人心旷神怡的工作场所、在现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐的被各国的管理界所认识并且广泛应用。随着世界经济的快速发展，5S现场管理已经成为工厂、企业管理的一股新潮流。在经济建设快速发展的今天，现代化的经济已达到了全球化，这就促使企业快速的发展，以适应经济发展的趋势，在这种竞争激烈的环境下，每个企业都必须尽快的提升自身的市场竞争力和市场应变能力，以满足经济多元化发展趋势和客户多样化的需求。

如今，企业提高产品质量和降低成本的竞争以及加快生产和管理改革的速度显得更加迫切，而精益生产的思想则是最好的方式，精益生产使企业的核心竞争力得到了提升，而现场管理精益则是一个非常重要的内容，不仅要提高现场基础能力，而且要提高现场管理能力，在有效的优化产品质量的同时，也缩减了交货期，降低了生产成本和提高了生产效率。由此可见，有效加强企业的管理和提高生产现场的管理，提高了企业的生产效率，为企业的发展奠定了良好的基础，并创造可观的利润，对提高企业管理素质以及为企业创造更高的经济效益都有重要的意义。

1 传统的5S管理范围

传统的管理观念认为，按严格的标准方法去工作和明确的分工能够实现高效的生产目的，这种观念确实为大批量生产方式带来了很大益处，但现在已经不适合经济发展形势，并且不适于多种类小批量的新型经济环境，同时也阻碍了员工的发散性思维和创造力，使员工机械的重复工作，缺乏全局意识、合作意识和灵活应变的思维和创新能力；使组织体和员工不能完全发挥自身的实际能力，从而使企业固化、保守，丧失创新的活力和前进的动力，精益思想则要求员工明确企业的发展目标和适应企业规划的前提下，加强相互间的合作创造更高的效益。5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为现在管理内容的活动，称为“5S”管理活动。

整理是区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整顿是必需品依规定摆放整齐有序，明确标示，不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。清扫是清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾，清除“脏污”，保持现场干净、明亮。清洁是将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。素养就是人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人，是“5S”活动的核心。

2 精益的5S管理范围

精益思想的核心是只关注生产客户需求的产品质量，同时更好的为客户解决实际问题和为客户创造更高的价值，在这一过程中使自己的企业获得最大的利润，这也就是投入更少的人力和物力，利用合理的生产设备，在较短的时间内和有限的生产场地内快速的满足市场的需求，为企业创造效益，同时也吸引更多的客户，提供客户需要的产品，保证质量。将精益思想与良好的管理相结合，将5S管理对象从针对“物品”扩大到针对“加工工艺”“行动”“事情”的精益5S现场管理。

精益的5S管理的等级过程有：反应级的5S管理目标，员工有意识的对生产现场进行清洁和维护，过程控制级的5S管理目标，员工从根本上拒绝和控制乱的现象，轻易地就能实现5S管理成果，系统化级的5S管理目标，员工主动的参与并改进现场的生产和管理制度，逐渐的消除不正确的行为；卓越级的5S管理目标，能够持久改善和全员参与，形成高效的生产和运作体系。

3 结语

通过不断的摸索和探究，将精益思想引入到现场的管理活动中去，相对于传统的管理体制有了较高的提升，得以扩展和补充使之更加完善，并且提出了精益5S管理的发展等级，达到了企业管理的全面发展和提升，形成精益的管理思维模式和高效的管理运作体系，为企业创造更高的效益，也是当前企业管理的一种发展趋势。

参考文献

[1]刘树华，鲁建夏，王家尧.精益生产[M].北京：机械工业出版社，2009.

[2]艾里.精益不是工具，是思想[J].当代经理人，2007（2）：96-98.

[3]刘日杰，刘佳.试论精益生产方式的管理思想[J].社科纵横：新理论版，2006（1）：16.

[4]汪应洛.工业工程基础[M].北京：中国科学技术出版社，2005.

4.5S现场管理、) 篇四

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

二、“5S”活动的内容

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工

作。

清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

三、开展“5S”活动的原则

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（三）持之以恒原则

5.仓库现场5S管理 篇五

5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKEISU）、素养（SHITSUKE）。5S是由这5个日文单词的罗马拼音的第一个字母S而构成的。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，简称为5S活动。（也有称9S的，另外再加安全、节约、服务、满意，在此不作讨论）

5S起源于日本，流行于世界，并在企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。5S活动的对象是现场的“环境”。它对现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行计划与措施，从而达到规范化管理。5S活动的核心和前提是素养。如果没有职工的队伍素质的相应提高，5S活动就难以开展和坚持下去。

1.整理（SEIRI）

整理是指将工作场所内的物品分类，并把不要的物品坚决清理掉。其目的是为了腾出更大的空间，防止物品混用、误用，创造一个干净的工作场所。

Ⅰ.经常用。此类物品应放置在工作场所容易取到的位置，以便随物可以取到。

Ⅱ.不经常用。此类物品应贮存在专用的固定位置。

Ⅲ.不再使用的。此类物品应坚决清理

2.整顿（SEITON）

整顿是指把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识，杜绝乱堆、乱放、物品混淆不清，该找的东西找不到等无序现象的发生，以便使工作场所一目了然，可以有整齐明快的工作环境，减少寻找物品的时间，清除过多的积压物品。其方法：

Ⅰ.对放置物品的场所按物品的使用频率进行合理的规划，如经常使用物品区、不常用物品区、废品区。

Ⅱ.将物品分类摆放在上述场所，并摆放整齐。

Ⅲ.对这些物品在显著位置做好适当的标识。

3.清扫（SEISO）

清扫是指将工作场所内所有的地方及工作时使用的仪器、设备、工量夹具、货架、材料等打扫干净，使工作场所保持一个干净，宽敞、明亮的环境。其目的是维护生产安全，减少工业灾害，保证品质。其方法：

Ⅰ.清扫地面、墙上、天花板上的所有的杂物灰尘。

Ⅱ.对仪器、设备、工量夹具、模具等的清理、润滑，对破损的物品进行修理，Ⅲ.对水源、噪声等污染源进行治理。

4.清洁（SEIKEISU）

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作

Ⅰ.5S工作责任人相关的5S责任事项。

Ⅱ.每天上下班花10-15秒钟做好5S工作

Ⅲ.经常性的自我检查与相互检查，专职定期或不定期检查。

5.素养（SHITSUKE）

6.现场管理5S 篇六

5S 定義：

5S 係取自於「整理」(Seiri)、「整頓」(Seieon)、「清掃」(Seiso)、「清潔」(Seiketsu)、「修身」(Shitsuke)等五個名詞之日文羅馬拼音第一個字「S」之簡稱，亦有人將 5S 加上「安全」(Safety)或「微笑」(Smile)成為 6S；或對 5S 重新定義為：「服務」(Service)、「微笑」(Smile)、「速度」(Speed)、「安全」(Safety)、「專業」(Skill)。5S 涵意是將工作現場區分為「要用」與「不要用」的東西，將要用之東西透過定位標示擺放整齊、易於取用，將不要的東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、污穢之狀態；並對現場時時保持乾淨、美觀。透過上述之活動，讓員工養成良好之習慣，以達「以廠為家」之宗旨。

5S 推動步驟：

目視管理：

目視管理(Visual management)是指利用視覺化工具，如：看板、標示、樣品、顏色及圖表…等，進行「看得見管理」、「一目瞭然管理」。

目視管理之推行步驟為：

1.成立推動組織

2.設定管理之查檢項目：

3.進度、交期管理

4.品管管理

5.作業管理

6.現品管理

7.工、模、夾、治具及設備管理

8.人員管理

9.改善目標管理

10.把握問題與改善點

11.確立目視管理之實現方法

12.目視管理之實施

13.定期稽核與改善

目視管理實例：

進度、交期管理

※ 生產計畫 ※ 交期管理看板 ※ 派工看板

※ 作業進度管理看板 ※ 日計計畫進度

品質管理

※ 不良率推移圖、長條圖 ※ 不良品樣品

※ 檢驗與量測設備治具標示 ※ 限度樣品

※ 合格品與不合品標示

作業管理

※ 利用照片、圖片作成標準書 ※ 手工具看板與顏色管理 ※ 異常警示燈 ※ 危險區域的標示 ※ 限度樣本

※ 生產條件顯示看板 ※ 區域標示看板 現品管理

※ 品名標示看板、標籤 ※ 高度、重量限制標示 ※ 安全存量標示 ※ 放置場所編號 ※ 倉庫配置圖

工、模、夾、治具及設備管理 ※ 管理負責人名牌 ※ 設備點檢表

※ 加油位置界限標示 ※ 危險動作位置標示

※ 啟動、停止、異常之警示燈 ※ 模、治具編號標示 ※ 螺栓之配合記號

人員管理

※ 代理人標示牌 ※ 人員配置表 ※ 人員出勤看板

改善目標管理

※ 退貨金額(件數)長條圖、推移圖 ※ 不良率長條圖、推移圖

※ 設備故障率、稼動率長條圖、推移圖 ※ 庫存週轉率長條圖、推移圖

提案改善制度：

公司內員工針對現行之作業辦法流程、工作方法、材料、機器設備、環境、人員等，提出建設性之改善建議，而公司選擇優良且有效的提案加以實施，並給予提案者適當的獎勵；這種有系統地處理員工提案的方法即稱為「提案改善制度」。

提案制度之目的：

提高問題意識、改善意識

讓員工參與工作，提升工作意識

增加改善效果

養成思考及自動自發的習慣

鼓勵員工提出改善意見，增加溝通管道

瞭解員工不平與不滿

提案制度推動方法：

1.成立推動組織與權責劃分 2.提案制度之制定－提案表、提案箱、提案受理、初審、評價、獎勵制度……等。

3.教育訓練與文宣活動

4.提案制度比賽與獎勵

5.提案制度改善跟催與檢討

6.納入日常管理

品管圈：

品管圈(Quality Control Circle，QCC)是由日本科學技術聯盟所命名而來的，其對品管圈活動定義為：「同一工作現場的人員，自動自發地進行品質管制活動而組成的小組，此小組是全公司品質管制活動之一環。在自我啟發、相互啟發之原則下，活用各種統計手法，以全員參加方式，繼續不斷地對工作現場進行改善與管理」。品管圈活動之三部曲(十個步驟)為：

提出問題：

把握現狀(收集數據)

選題

設定目標

發掘問題

解決方法：

思考對策

最佳方案

實施對策

確認效果

標準化：

建立標準程序

7.现场5S管理培训心得体会 篇七

随着我国走向全方位开放, 中小企业面临着国际竞争的挑战, 而中小企业无论与国内大型企业还是外资企业的管理水平相比, 还有较大差距。国内的建筑机械中小企业普遍存在着创新能力不足, 技术相互模仿, 产品同质化严重等现象;管理理念落后、基础管理薄弱、现场管理混乱、制度建设滞后、生产经营粗放等问题制约着中小企业的发展。

中小企业如何转变经济增长方式, 提高产品质量和效益, 这是一个亟待解决的问题;我们可以从使用简而易行的5S管理方法入手, 提高中小企业的管理水平, 提高产品质量, 增强市场竞争力。

1 5S的产生及发展

5 S起源于日本, 是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。5S是整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seikeetsu) 和修身 (Shitsuke) , 因为这5个词在日语中罗马拼音的第一个字母都是S, 所以简称为5S;开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动, 称为5S活动, 此种管理方法称为5S管理方法。

日本在二战后经济快速发展, 产品质量迅速提升, 当时只推行了前两个S, 其目的是确保作业空间和作业安全;后因生产和品质控制的需要而提出了3S, 即清扫、清洁、修养, 从而使应用空间及适用范围进一步拓展, 到1986年, 日本掀起了5S的热潮。在丰田公司的倡导下, 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、现场改善等方面发挥了巨大的作用, 逐渐被各国所认识, 推行5S已成为工厂管理的一股新潮。

5 S活动通过规范现场, 营造和谐的工作环境, 培养员工良好的工作习惯, 其最终目的是提升人的品质, 制订切实可行的计划与措施, 从而达到规范化管理。

2 5S管理方法的内容

1) 整理是改善生产现场的第一步, 其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类, 区分现场需要的和不需要的;制定废弃物品处置办法, 对于车间里各个工位、设备的前后、通道两侧、工具箱内外, 以及车间的各个边角, 都要彻底清理, 达到现场无不用之物;对需要的物品调查使用频度, 决定日常用量及放置位置。每日自我检查是树立良好作风的开始。整理的目的是:改善和增加作业面积, 使行道通畅, 提高工作效率;保障安全, 提高质量, 消除差错事故;有利于减少库存量, 节约资金。

2) 整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过整理后, 对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放, 以便用最快的速度取得所需之物, 在有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是:物品摆放要有固定的地点和区域, 消除因混放而造成的差错;物品摆放地点要科学合理, 根据物品使用的频率确定其摆放远近;物品摆放目视化, 使定量装载的物品做到过日知数;摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量, 保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场定置管理法。

3) 清扫把工作场所打扫干净, 设备出现异常时及时修理。在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等, 不洁的现场会使设备精度降低, 故障多发, 影响产品质量以及工作情绪。通过清扫活动, 创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是:建立清扫责任区, 执行例行扫除, 清理脏污, 调查污染源, 予以杜绝或隔离;建立清扫基准, 作为规范, 自己使用的物品, 如设备、工具等要自己清扫, 而不要依赖他人, 对设备的清扫, 着眼于对设备的维护保养。

4) 清洁清洁是对前3项活动的坚持与深入从而消除发生安全事故的根源, 创造一个良好的工作环境, 使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是:车间环境要整洁, 保证工人身体健康, 提高工人劳动热情;员工本身也要做到卫生, 仪表要整洁;要做到讲礼貌、尊重他人;根治粉尘、噪音和污染源, 使员工身体健康。制订目视管理的基准和5S实施办法, 制订考评、稽核方法和奖惩制度, 加强执行力度, 高层主管经常带头巡查, 带动全员开展5S活动。

5) 修身修身即素养, 努力提高员工的素质, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 这是5S活动的核心。制订工装、标识、公司有关规定;不断进行教育训练, 开展各种激励活动。开展5S活动, 要始终着眼于提高人的素质。

3 开展5S活动的措施

1) 确定推行机构这是成败的关键所在, 建立管理小组, 由专人负责组织开展工作。

2) 制订指导文件制订适合企业的5S指导性文件, 文件是企业内部的规章, 有了明确的书面文件, 员工才知道哪些可以做, 哪些不可以做。

3) 进行培训宣传培训的对象是全体员工, 主要内容是5S基本知识以及指导性文件;宣传可以营造氛围, 旨在从根本上提升员工的5S意识;让员工知道5S是个循序渐进的过程, 5S不等于大扫除, 要结合自身企业特点, 不能生搬照套。

4) 全面执行操作从车间到办公室, 从厂长到普通员工, 都要投入到5S活动中来, 在企业中建立一个良好的实行5S氛围。

5) 认真监督检查5S活动贵在坚持, 企业首先应将5S活动纳入岗位责任制, 使各部门、人员都有明确的责任目标;同时要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作, 不断提高5S管理水平。

4 5S管理与其它管理方法的关系

1) 5S是现场管理的基础, 是全面生产管理T P M的前提, 是全面品质管理T Q M的第一步。

2) 5S管理是对ISO9000质量管理体系的有效推行的保证。对于已经通过ISO9000认证的企业, 再推行5S管理, 能够使各级管理干部和员工对ISO9000质量管理体系有更深的认识, 执行ISO9000质量管理体系的自觉性有了更大的提高, 对规范企业管理, 提高企业品质都有促进作用的。

3) 实施I S O、T Q M、T P M等活动的效果是长期性的, 而5S管理活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理, 可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4) 5S管理能够营造一种人人积极参与, 事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围, 推行ISO、T Q M及T P M就更容易获得员工的支持和配合, 有利于调动员工的积极性, 形成强大的推动力。

5) 5S管理是现场管理的基础, 其管理水平的高低决定了现场管理水平的高低, 而现场管理水平的高低制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利地推行。5 S管理与其它管理方法是相辅相成的。

5 推行5S管理方法作用

1) 改善提高企业形象整齐、整洁的工作环境, 容易吸引用户, 让用户心情舒畅, 能大大提高企业的威望。

2) 改善零件在库周转率需要时能立即取出有用的物品, 供需之间物流通畅, 就可以减少物品在库滞留的时间。

3) 减少直至消除故障优良的品质来自优良的工作环境。只有通过经常性的清扫和检查, 不断地净化工作环境, 才能有效地维持设备的高效率, 提高生产品质。

4) 保障企业安全生产整理、整顿、清扫, 必须做到储存明确, 工作场所内都应保持宽敞、明亮, 通道畅通, 生产有条不紊, 意外事件的发生几率就会相应减少。

5) 降低企业生产成本一个企业通过推行5S, 它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等的浪费, 从而降低生产成本。

6) 改善员工精神面貌良好的工作环境和工作氛围, 可以明显地改善员工的精神面貌, 通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理, 提高生产效率。

6 实施5S管理的意义

日本使用了5S管理法之后, 养成了认真对待每一件小事的工作作风, 培育了许多知名品牌。诸如丰田、三菱、东芝等, “日本造”成了质量的象征, 5S管理已被当作日本企业的成功经验为世界各国所大力推广。中国通过改革开放, 正在成为一个世界制造业的中心。作为生产型企业, 光靠产品低价长期是无法与别人竞争的, 必须通过提升员工的素养, 树立科学的管理理念, 培养出良好的工作作风, 才是企业长久发展的保证。在建筑机械中小企业实施5S管理方法, 能够提升企业管理水平, 改变企业的形象, 纳入到大中型工程机械同步发展的轨道, 参与国内外的市场竞争。

5 S管理有许多科学的管理理念、方式和方法, 其中“三要素” (场所、方法、标识) 、“三定原则” (定点、定容、定量) 、目视管理等是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础。5S管理是一种管理方法, 也是一种质量方法;建立一种思想和理念, 养成一种品质和习惯。它无需任何复杂的原理与技术, 是一个投资少、成效大、易学实用的管理方法。这对于众多生产技术与设备比较落后, 生产规模偏小, 产品的技术含量低, 经营管理人才不足的中小工程机械制造企业来说, 无疑是一个很好的方法。吸纳5S管理的精华, 并将其服务于中国中小工程机械制造企业, 将能够快速的提高企业的管理水平, 只要企业领导重视, 员工理解和支持, 实施方法得当, 持之以恒, 5S管理方法都能得到很高的应用。

在当前市场竞争日趋激烈的情况下, 中小企业要求得生存与发展, 规范内部管理, 降低生产成本, 提高生产率, 提升企业形象, 塑造员工素养, 创建优秀的企业文化, 获得用户信赖, 增强竞争力, 实施5S管理是十分必要的。

16 The ten years

2000 to 2009, the first decade of the new century, had been into an end in the long tail of the world financial crisis.In this decade, the scale, strength, market and products of China construction machinery industry have occurred tremendous changes.Looking back on the decade of China construction machinery industry, there are too many emotions and memorable anecdotes.Visioning the next decade, we must have too many hopes, expectations and projections.

22 The decade review and future prospect of China piling machinery

China piling machinery industry started in 1960s, formed in 1970s, rapidly grew between 1980s-1990s.According to incomplete statistics, the total output number of China piling machinery industry is about 500 in 1982, 1695 in 1993, 3956 in 2008.

25 XCMG introduced the fourth generation complete sets road machinery

Nearly 20 years, China has achieved rapid development of highway construction."five vertical and seven horizontal"distribution has made up.Standing behind the millions of Chinese road builders, there are innovative road construction machinery enterprises.On March 20, XCMG successfully developed and officially released the fourth generation of home-made road machinery.

32 Talking about 5S on-site management of construction machinery SMEs

5S management is a unique management approach used in Japanese companies.In view of the current situation of SMEs in construction machinery, this paper proposed to start from the 5S management approach to improve the management level of SMEs;explained the meaning, role and significance of 5S management, also clarified the relationship with other management methods.It also proposed measures and recommendations to implement 5S management for SMEs in China.

53 The static and modal analysis of tower crane's jib based on ANSYS

The solid model of the QTZ40 tower crane's jib has been established by ANSYS.The stress distribution and vibration mode of the jib at such typical working condition have been proved through the calculation of force and each modal.It has the practical significance to against resonance and over large deformation of the tower crane's jib.

65 Drilling and blasting mechanical construction of Changhongling tunnel

8.企业现场管理(5S) 篇八

二、整体性

三、群众性

四、规范性

五、动态性

第三节 加强现场管理的必要性

一、从管理理论上分析

优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是现代化大生产不可缺少的重要环节。

第三节 加强现场管理的必要性

二、从管理实践上分析

三个面向：面向群众、面向基层、面向生产

五到现场：生产指挥、思想工作、材料供应、科研设计、生活服务到现场

三老：当老实人、说老实话、办老实事

四严：严格要求、严密组织、严肃态度、严明纪律

四个一样：黑天和白天、坏天气和好天气、领导在场和不在场、有人检查和没有人检查一个样

现场管理落后的主要表现

1.现场生产秩序混乱

2.现场到处存在浪费现象

3.现场环境“脏、乱、差”

4.现场人员的素质有待提高

第三节 加强现场管理的必要性

三、加强现场管理是企业技术进步的需要

四、加强现场管理是提高企业素质，实现企业管理整体优化的需要

现场管理的任务

1.全面完成生产计划规定的任务

2.消除生产现场的浪费现象

3.优化劳动组织，搞好班组建设和民主管理

4.加强定额管理，降低物料和能源消耗

5.优化专业管理

6.组织均衡生产，实行标准化管理

7.加强管理基础工作

8.治理现场环境

现场管理的内容

9.5S现场管理推进办法 篇九

一、5S管理目标

“5S”现场管理不仅能够改善工作环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

“5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识： 1.工作场所干净而整洁。而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。2.员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

3.能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。4.人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。5.“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。

二、管理标准-5S标准释义 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。1.整理---1S ① 定义：

a.将工作场所任何东西区分为必要与不必要的； b.不必要的东西要尽快处理。② 目的：

a.腾出空间，空间活用 b.防止误用

10.现场5S管理培训心得体会 篇十

一、生产现场管理的重要意义

生产现场管理是公司经营计划实施的主体, 管理过程的顺利与否, 直接关系到公司方针目标能否顺利实现, 管理的好坏, 决定了企业生产能否的正常运行。

(一) 现场管理是创造价值的关键环节

企业直接从事生产活动场所是生产现场, 是创造使用价值的场所。员工的精神、道德、作风以及管理的很多问题也要在生产现场反应出来, 各项专业管理工作也要在生产现场贯彻落实。现场管理水平的高低, 直接影响到产品质量的好坏、消耗与效益的高低, 以及产品在市场中的竞争力, 可见优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分, 是生产创造价值的关键环节。

(二) 现场管理是生产管理中重要的子系统

如果不对生产现场进行有效管理, 工作现场一片混乱, 即便拥有最先进的生产工艺或设备, 结果只能是生产效率低下, 产品出现大量问题。现场管理就是用科学的管理体系、工艺规程和规章制度对现场的人员、设备、物料、方法和环境等生产要素, 进行技术、组织、协调和优化, 保证生产经营活动有效地运行, 以达到优质、高效、低耗、均衡、安全生产目的的动态管理。实质上是对生产工艺流程中, 包括生产、安全、质量、成本、工艺、设备等要素的集中管理, 是专业性管理、基础性工作、现代管理方法在生产现场的集中体现, 是生产第一线的综合治理。

(三) “5S”管理是现场管理的重要手段

“5S”管理作为生产管理的一种重要手段, 可以使企业的生产环境得到极大地改善, 是企业走上成功之路的重要手段, 是现代企业管理的关键和基础。

二、现场实施“5S”管理中的主要问题

在中小制造型企业中推行“5S”现场管理过程中主要问题表现在:

(一) 传统形成的某些文化不利于“5S”管理

长期以来, 很多人缺少做事严谨的态度, 忽视细节, 事情往往“大概差不多”就行。而“5S”管理注重每一个细节, 要求将小事做精。前面的环节没有做好, 后面的工作根基自然不会牢靠。

(二) 没有正确理解和认识“5S”管理

主要存在两点:一是将“5S”理解为大扫除, 二是没有认识到“5S”的最终目标是提升员工的素养, 提升企业的竞争力, 从而带来更大利润。

(三) 实施“5S”方案脱离实际

除了借鉴其他企业的已有经验, 与制定其他管理方案一样, 不少企业也在导入过程中聘请外部咨询机构介入, 为企业带来先进的理念, 在较短的时间内制定出实施方案。但也存在较大弊端, 实施方案如同一个通用范本, 与制造型企业的实际情况差距较大, 流于表面化和形式化, 执行起来比较困难。

(四) “5S”具体实施方法存在问题

实施“5S”管理应该循序渐进, 但很多企业在实施过程中, 贪大求全, 企图在短时间内全面实施“5S”或者实施方法缺乏系统性、整体性, 往往头痛医头、脚痛医脚, 结果是虎头蛇尾, 按下葫芦浮起瓢。

(五) “5S”现场管理执行力不够强

在实施“5S”管理中常常会出现行动与实施方案脱节、不认真执行规定、随意改变规定的现象, 有章不循、有令不行是企业管理中常见的问题。很多企业在制定方案后, 通常以发文形式在公司公布并同日推行, 员工在思想上毫无准备, 只能被动接受, 以至于产生抵触情绪, 形成阻力。

(六) 高层管理者重视程度不够

许多高层管理者者只是把“5S”命令下达, 而对实施进展漠不关心, 很少去生产现场。有些现场生产管理者, 尽管口头上时刻强调“5S”, 但自己却不能身体力行。

三、生产现场实施“5S”管理的对策

(一) 消除员工意识上的障碍

在实施“5S”管理之前, 要消除有关人员意识上的障碍。“5S”管理绝非仅仅是将物品摆放好、场地收拾整齐、设备擦试干净这么简单, 它的最终目的是提高人员素养。在对员工进行“5S”教育之前, 高层管理者必须先纠正自己对“5S”的误解。“5S”能够提高企业的竞争力, 但是它不能包治百病。有专家指出:它只是现场管理的基础工程, 还需要辅以其他的管理方法。对员工的意识教育应该包括“5S”管理的重要性和重视细节的教育, 培养员工一丝不苟的敬业精神, 而且实施“5S”是一个长期的养成过程, 高层管理者不应该对“5S”管理有急功近利的期待, 也不要因为短期内没带来明显的经济效益而中断“5S”管理。在市场竞争激烈的今天, 建立重视细节的文化, 对企业的发展是相当必要的。

(二) 制定与实际相符合的实施方案

实施方案必须建立在企业的实际情况之上才能有生命力。由于经营利润来源于生产制造, 企业除了要在办公室开展“5S”管理, 更要在生产现场进行。企业在导入“5S”管理过程中, 不论是否聘请外部咨询机构, 都必须根据自身的工作特点和重点来制定方案, 要紧贴生产现场管理情况。另外, 在制定实施方案过程中, 还要考虑企业的文化传统和历史背景, 在企业内部进行广泛调研, 征求不同层次员工的意见, 才能达到量身定做的效果。

(三) 认真分解步骤创造性地实施

与实施其他新的管理举措一样, 推行“5S”管理也不能采用简单、粗暴的推行方式, 必须循序渐进, 让员工有逐步接受的过程;可以先搞几个试点单位, 将开展“5S”管理前后的效果进行对比, 用身边活生生的例子带动企业内部的其他单位, 通过试点形成示范效应, 如采用拍照、摄像等方法, 然后全面推开。通过建立“5S”管理小组, 促使基层自发开展活动, 通过各小组之间的竞赛和评比, 促进“5S”管理的趣味性, 使“5S”在基层深入人心, 取得实效, 并达到提高团队凝聚力、战斗力的良好效果。另外, “5S”管理活动本身是一项长期的工作, 在“5S”管理推行中, 还可根据实际情况开展一些专项活动, 如目视管理强化月、礼貌活动月、节约能源活动月等, 增强“5S”管理活动的推行效果。

(四) 实施“5S”管理应该持之以恒

实施“5S”管理应该持之以恒, “5S”管理开展起来比较容易, 可以搞得轰轰烈烈, 在短时间内使现场焕然一新, 但要坚持下去, 持之以恒, 不断优化, 就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此, 开展“5S”活动, 贵在坚持, 为将这项活动坚持下去, 企业首先应将“5S”管理纳入岗位责任制, 使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次, 要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩。要通过检查, 不断发现问题, 不断解决问题。因此, 在检查考核后, 还必须针对问题, 提出改进的措施和计划, 使“5S”管理坚持不断地开展下去。

(五) 加强教育形成良好习惯

“5S”中的最后一个“S”———Shitsuke, 是素养, 这是“5S”管理的核心要点, 即努力提高人员的素养, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风。“5S”管理始于素养, 也终于素养, 没有人员素质的提高, 各项管理就不能顺利开展, 开展了也坚持不下去。没有这个“S”, 其他的“S”也就失去了意义。所以, 推行“5S”管理, 要始终着眼于提高人的素质, 前面的几个“S”, 都是为养成最后这个“S”服务的。

提高企业员工素质, 持续开展培训是最有效的方法之一。通过教育培训, 首先在思想上转变员工的观念, 树立其对“5S”管理的正确认识。同时, 培训既可以增加员工的知识, 也可以增强员工的能力;还可在“5S”管理行动中通过具体的小事, 改变他们的行为方式。有句话是这样说的:种下思想, 收获行动;种下行动, 收获习惯;种下习惯, 收获性格;种下性格, 收获命运。只有在思想的高度上认识到了, 才能体现到行动上, 并逐渐养成良好的习惯, 从而达到良好的结果。

(六) 高层管理者的表率作用和全员参与

企业的一项工作的优劣, 首先要看企业高层管理者对这项工作是否重视, 所以高层管理者要在下属面前表现出对“5S”的重视, 不仅仅是表现在言语上的, 还要是体现在行动上的。高层管理者经常到下属部门、车间去检查“5S”的实施效果。高层管理者可以在现场选择部分亲自清理, 并以此为样本, 来给下属讲解施行的重要性和标准。这样的方式明确而具有感召力, 会得到显著的效果。

只有高层管理者的重视是不够的, 还应该强调全员的参与。每个员工都自认为是现场的管理者, 现场的优劣是工作不可缺少的一部分, 并且能做到相互提醒、相互促进、相互配合, 因为现场管理的评比结果关系到每个员工、每个班组、每个车间的荣誉。这样, 高层管理者可以从现场管理的一些琐事中解放出来。以往在生产现场看到混乱、无序的状况要花很多时间和精力去纠正, 因为没有统一和规范的管理制度, 下次还要纠正另外的同样的问题。现在所有的做法都在制度中加以规范, 并且这些制度根据生产实践也在不断改进、完善、丰富和发展, 达到不用去规范生产现场的管理工作, 基层的管理人员会按照有关的责任制度去自己把生产现场管理好。

结束语

“5S”管理是投入少、原理简单的管理方法, 但由于“5S”理念来源于日本, 与我国传统文化有着较大的差异, 难免存在着在实施过程中存在着各种矛盾和问题, 但只要采取有利、得当的实施措施和方法, 高层管理者层充分重视, 全员主动参与, 形成习惯, 提高员工素养, 最终提高企业工作效率, 降低作业成本, 提高产品品质, 为企业在竞争中保持良好的发展势头。

摘要：应用“5S”管理手段, 可以使企业生产环境得到极大改善, 是现代企业管理的关键和基础。当前, 企业在实施“5S”管理过程中, 大多都存在着理解错误、脱离实际、执行力不强、高层管理者不够重视等问题。中小制造型企业加强“5S”生产现场管理措施, 主要内容包括:消除员工意识上的障碍, 制定合理的实施方案, 分解步骤创新实施, 持之以恒, 形成良好习惯, 高层管理者重视以及全员参与等。

关键词：中小制造型企业,“5S”生产现场管理,问题,对策

参考文献

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[2]林哲.中小企业5S管理存在的问题[J].中国质量技术监督, 2010 (8) :74-74

[3]卢惊涛, 向佐春.我国企业实施5S管理中存在的问题和对策[J].价值工程, 2007 (11) :88-90

[4]山河.日本大企业的“5S”管理[J].中国市场, 2003 (1) :54-55

[5]王仕斌.一切都处在管理中——肖智军谈5S管理[J].企业管理, 2002 (6) :88-90

11.5s现场管理惩罚制度 篇十一

一、目的

通过例行检查及处罚，保障5S项目的连续性，围绕公司的生产和经营活动，营造洁净、舒适、安全、高效的工作环境，培养团结合作的企业文化，创造最高的经济效益和社会价值。

二、原则

（一）所有处罚款项由资金财务部做专款账户管理，用于5S相关奖励。且处罚金额额度与奖励金额额度原则上比例为1:1.2。

（二）因车间或部门负责人管理不善，导致其车间员工或部门人员违反相关规定产生罚款，车间主任或部门负责人付连带责任，并承担与被处罚人相同的处罚额度。车间主任及部门负责人自行检查发现的相关问题自行处理后可免于处罚。

（三）所有因例行性检查产生的处罚，按照细则规定进行处罚。因公司副总经理以上的领导及分厂值班领导进行的非例行性检查产生的罚款、外部参观人员参观时发现的违反5S相关规定的情形产生的罚款，按细则规定金额双倍处罚。

三、扣款方式

每月1日，5S委员会将上月奖励及罚款明细报人力资源部及财务部，由人力资源部根据奖励及罚款明细在当月工资中进行结算。

四、5S现场管理惩罚细则

（一）办公室管理项

1、文件管理

1.1文件柜内整理、清扫到位，确保文件夹大小、外观一致，文件夹背脊上有文件名称标识、及部门标识，柜门（左上角）处有文件夹详细目录。不合格：扣除管理责任者10元。

1.2存档文件及时封存，有封存文件目录及封存编号，有管理责任者。不合格：扣除管理责任者10元。

1.3文件夹内文件有编号、目录，文件夹不能存放在柜顶或随意存放。不合格：扣除管理责任者10元。

2、办公用品

2.1各部门办公用品存放须定置、有标识，有详细领用记录、数量（上限和下限），不允许堆放。不合格：扣除管理责任者10元。

2.2办公用品存放点有管理责任者，不允许有非办公用品存放。不合格：扣除管理责任者5元。

3、办公桌、椅、柜子、空调、水电、OA用品

3.1办公桌有管理责任者，并定置，桌面整洁，桌面无与工作无关物品。不合格：扣除管理责任者5元。

3.2 OA用品有管理责任者，并定置，无灰尘、脏物。不合格：扣除管理责任者10元。

3.3办公桌内物品需定置，隔层不放置任何物品，无灰尘、脏物，物品摆放整齐。不合格：扣除管理责任者5元。

3.4所属责任区内各类柜子均有管理责任者，并定置，柜内整洁无灰尘、脏物，物品摆放整齐并有标识。不合格：扣除管理责任者5元。

3.5所有标示在同一部门内必须一致。不合格：扣除部门单位主管5元/处。

4、人员

4.1全体员工必须按规定配带工作牌，特殊工位（酸洗工）及特殊工作时间段（拉晶工清炉、装料期间）除外。不合格：扣除当事人10元/次。

4.2劳保用品、工作服、工作帽按照规定穿戴，工作帽不得反、侧戴，工作服、帽保持干净、整洁。不合格：扣除当事人5元/次。

4.3工作现场不得吃零食、用餐等。不合格：扣除当事人10元/人次。

4.4工作现场不得三五成群，不得闲聊。不合格：扣除部门单位主管10元。

4.5所有休息室、吸烟点在工作时间不允许进入。不合格：扣除当事人10元。

4.6工作时间需保持良好的精神状态，不能睡觉、躺着休息，不准聚众赌博、打牌。不合格：扣除当事人200元。

4.8员工在生产（办公）现场禁止穿拖鞋、短裤等。不合格：扣除当事人5元。

4.9工作场地、厕所等非指定吸烟点严禁吸烟。不合格：扣除当事人10元。

4.10不得在工作现场用餐（配电房值班人员除外）、吃零食。不合格：扣除当事人5元。

4.11生产现场女士（长头发）需将头发盘入工作帽内。不合格：扣除当事人5元。

4.12车辆存放需按照规定位置存放，不得占用通道。不合格：扣除当事人5元。4.13公司内不得有吵架、无理取闹、互相纠缠、谩骂、高声喧哗的行为发生，不得有追逐打闹的行为。不合格：扣除当事人200元至500元。

4.14公司内不得有打架斗殴的行为发生，如有则按公司相关管理规定处罚。

4.15公司内不准在工作时间看与工作无关的书籍杂志等。不合格：扣除当事人10元/次。

4.16在工作时间严禁听随身听，玩手机、电脑游戏。不合格：扣除当事人50元/次。

4.17严禁酒后上班。不合格：扣除当事人20元，令其离开工作现场按旷工处理。

4.18严禁坐或站在设备、零件箱、零件、空纸箱、平板台车、模、夹、量、工具、办公桌、电脑桌、公用设施上，只能坐在椅子或凳子上。不合格：扣除当事人10元。

4.19 节约水电资源，人离时需关闭空调、电脑、电灯等用电设备及自来水龙头等。不合格：扣当事人10元。

5、其他

5.1保安人员须履行岗位职责。不合格：扣除当事人50元。

5.2库房有专人管理和制度，无闲杂人在库房内逗留，库房内物品摆放有序，标识清楚。不合格：扣除管理责任者10元。

5.3垃圾箱、垃圾桶要有专人管理，及时倾倒，并做好分类管理。不合格：扣除管理责任者10元。

5.4公司内通道保持干净、整洁，无烟头、纸屑、垃圾等。不合格：扣除责任区管理责任者5元/处。5.5生产现场每日至少进行两次以上清扫工作，每周五公司内各部门做清洁大扫除（按责任区的划分），未按时进行或者清洁不彻底的，发现一次扣除部门单位主管20元。

5.6公司厂区内不准乱扔垃圾等杂物。不合格：扣除当事人20元/次。

5.7各部门单位的看板应及时更新，并无积尘，版面整洁。不合格：扣除管理责任者10元。

5.8休息室、更衣室地面洁净，设施无破损，不合格：扣除管理责任者5元。

5.9更衣柜需标明使用者，柜内只允许存放衣服、劳保用品。不合格：扣除管理责任者10元。

5.10雨伞架挂钩不得悬挂杂物。不合格：扣除管理责任者10元。

5.11厕所地面保持干净，厕所门、墙、窗保持清洁，有清扫计划及检查表。不合格：扣除管理责任者10元。

5.12清洁用具应定置存放，用后冲洗干净，清洁工具架接水盘要定期倾倒。不合格：扣除管理责任者5元。

5.13办公区不允许存放零部件，如需临时存放，应有产品说明卡。不合格：扣除管理责任者10元。

5.14办公区门、窗和其他办公物品应无积灰。不合格：扣除管理责任者5元/处。

5.15食堂就餐完毕后，餐盘及餐具带走或定置存放，餐桌上无剩饭剩菜，剩饭剩菜要直接倒于垃圾桶内。不合格：扣除当事人10元。

5.16生产区内不允许随意晾晒衣服。不合格：扣除当事人10元。5.17公司范围内所有洗手池、洗浴室均有管理责任者，保持无杂物、脏物。不合格：扣除管理责任者10元。

5.18公司内仓库、工具室内物品均定置，有货物名称、数量上下限标识，货架、存储物品上无灰尘、有相关管理规定并执行。不合格：扣除管理责任者10元。

（二）现场管理项

1、地面

1.1地面无积水、脏物、垃圾。不合格：扣除管理责任者10元。

1.2定置线干净，完整无破损，通道标识明显。不合格：扣除管理责任者10元。

1.3生产线地面无掉落的标件、零件。不合格：扣除管理责任者5元/个。

2、设备、模、夹、量、工具

2.1设备点检表按规定进行填写，点检有管理标示，发现问题能及时联络解决。不合格：扣除管理责任者5元。

2.2设备无明显跑、冒、滴、漏状况，若有跑、冒、滴、漏状况需及时上报并标示，设备表面无灰尘、锈痕。不合格：扣除管理责任者5元。

2.3所有设备、模、夹、量、工具、闲置设备均定置。不合格：扣除管理责任者5元。

2.4备用模、夹、量、工具、闲置设备及时进行防尘、防锈工作。不合格：扣除管理责任者5元。

2.5设备、模、夹、量、工具、闲置设备进行定期清扫，无杂物、脏物。不合格：扣除管理责任者5元。

2.6设备在不使用的时候，必须关闭水、电、风、气开关，修理时应悬挂相应标识。不合格：扣管理责任者10元/处。

3、平板台车及相关作业工具

3.1所属部门单位及时对平板台车、零件盒(篓)、提肩盆、成品架(车)、清炉盘、原料桶进行清洗(洁)，确保无杂物、粉尘等脏物。不合格：扣除管理责任者10元。

3.2平板台车、零件盒(篓)、提肩盆、成品、成品架(车)、清炉盘、原料桶、计量器具、锅底料、石墨件、零备件等，按照规定地点存放定置，不得占用安全通道位置，临时占用需要确定好区域并标示。不合格：扣除管理责任者5元/项。

3.3平板台车、零件盒(篓)、提肩盆、成品、成品架(车)、清炉盘、原料桶、计量器具、锅底料、石墨件、零备件等的现场标示应与实物相符。不合格：扣除管理责任者5元/项。

3.4叉车、手摇叉车在公司范围内按规定速度行使。不合格：扣除管理责任者10元。

3.5叉车除驾驶员外，严禁乘座其他人员，叉车司机需配戴明显标识。不合格：扣除当事人20元。

3.6叉车临时存放时不得占用安全通道位置，工作完成后需停放在指定位置定置。不合格：扣除管理责任者10元。

4、其他

4.1配电柜、开关处有管理责任者及开关标示。不合格：扣除管理责任者5元。

4.2电风扇在冬季需进行清洗后密封、定置存放。不合格：扣除管理责任者5元。

4.3现场办公点需划分出固定区域，所有物品进行分类定置，不得放置与生产无关的物品，文件管理参照办公现场。不合格：扣除管理责任者10元。

4.4现场消防器材(包括：灭火器、应急灯、安全标识、消防栓、紧急逃生通道等)必须每月进行点检，并有记录，要保持其完整。不合格：扣除管理责任者5元。

12.5S现场管理通知2 篇十二

为了持续推进5S活动，公司确定下阶段（8月1日—20日）进行清扫、清洁活动。就是在整理、整顿的基础上去除所有的灰尘、污垢、油渍和垃圾，营造一个清洁的办公、工作场所和工作环境。

具体任务主要是：

1、车间（含办公室）、仓库从上到下、即从顶棚到墙面、玻璃、再到地面，清除一切灰尘、并消除墙面、地面油污。

2、工作台、工具箱、货架上下、内外整洁。

3、设备

内 外清洁。

4、区划清楚，责任人明确，通道畅通，工件按区摆放整齐清洁，标识清楚并保持清洁。

5.安全线橙红色，工具箱（货架）蓝色，标识牌白底红字，大门绿色，墙面白色，其他应回归其本色

6.详细参照《如何有效实施5S》 时间要求： 1、8月5日前将车间区划图（平面分布图）区域负责人，需维修维护的设备、基础设施报主管领导审核。

2、各车间、仓库8月20日前实现标识、区划完备，现场清扫清洁完毕。

3、公司将组织检查。

山东工友集团股份有限公司

13.现场5S管理培训心得体会 篇十三

在制造企业中, 一个优秀的生产现场须具备以下特点:人员分配合理、材料工具摆放有序、现场规划清晰、工作流程有条不紊、现场环境清洁、设备正常运转以及产品质量性能均衡。由此可以得出, 现场管理的核心为:人 (man) , 机器 (machine) , 材料 (material) , 方法 (method) , 环境 (environment) , 简称“4M1E”或“5M”。具体的现场管理可分为人员管理、生产管理、质量管理、设备管理、安全管理和成本管理6项内容。制造企业应从以上6项管理内容出发, 运用合适的管理工具和方法进行辅助, 保障生产现场管理有效实施并长期保持下去。

现场管理“5S”与“PDCA”的基本内容

1. 现场“5S”管理法

日本丰田公司基于6项基本管理内容, 制订了“5S现场管理法”, 即“整理” (seiri) 、“整顿” (seiton) 、“清扫” (seiso) 、“清洁” (seiketsu) 、“素养” (shitsuke) 5大模块内容。“5S”管理的内容见表1:

2.现场“PDCA”管理循环

“PDCA管理循环”, 简称戴明环。“PDCA”模型见图1。

“PDCA”模型由计划 (Plan) 、执行 (Do) 、检查 (Check) 、行动 (Action) 四部分组成。该方法是将企业经营及生产管理分成若干循环过程, 在一个循环过程中针对一个或几个问题进行解决, 对还没有解决或出现的新问题, 则在下一个“PDCA”循环中解决。每一次循环结束, 工作就前进了一步, 管理能力也就相应地提高了。

制造企业引入“5S”管理法和“PDCA”管理循环法并将其整合应用, 企业制造现场现状将会有大幅度改善与提高, 并能提高产品质量, 达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

“5S”管理与“PDCA”的整合应用———5SPDCA

企业推行“5S”管理时, 在每一个S管理环节中, 都会遇到各种复杂的问题, 而产生这些问题的根源错综复杂。为此, 管理者可以在每一个S管理环节中运用“PD-CA”循环管理法, 对问题进行依次循环解决。在分析每个问题时, 运用因果图等工具进行深层次的分析, 快速找到问题根源并予以解决。

1. 整理环节与“PDCA”的整合应用

整理环节的首要问题是分辨现场物品, 若没有一个定量的概念, 则不能达到整理环节的目的。管理者可运用“PDCA”管理循环法。

(1) 在P环节中, 根据物品的使用次数确定物品的需求性来制定计划。倘若物品每天都在用, 则放在现场员工伸手即得的地点;一周到一个月使用一次的, 则放在使用地点周围;若一个月到三个月使用一次的, 则放于工作场所周边;若三个月以上到半年使用一次的, 则放在仓库里;若半年以上使用一次或不用的, 则坚持给予摒弃处理。

(2) D环节中, 整理现场并按P中的计划对物品进行转移。

(3) C环节, 就是检查D环节中的计划执行结果。

(4) A环节, 是总结成功经验并制定标准, 并把未解决的问题移送至下一个“PDCA”整理环节。

在“PDCA”整理环节中, 管理者可实行“红牌作战法”, 即对需进一步评估的物品贴红牌, 而贴红牌的物品将进入下一个“PDCA”整理环节中, 这不但提高了整理的效率, 而且也避免了因信息不足而导致误判造成不必要的损失。

2. 整顿环节与“PDCA”的整合应用

“PDCA”整顿环节遵从“定点、定容、定量”的原则, 并基于“场所、方法、标识”三要素进行“PDCA”整顿分析现场次序。在“PDCA”整顿中,

(1) P即对“3定”进行分析, 做计划。其中, 定点, 是将使用频率高的物品放置于离工作地点近的地方, 并用彩色标识来划定物品存放的区域, 用不同的颜色标识代表不同的功能;定容, 则将不同的物品根据其特性以及使用状况来确定合适的容器;定量, 是根据现场物品的实际状况, 确定物品数量在一个合理区间的波动。既不耽误生产效率, 也不影响生产现场的次序, 在工作效率、工作品质上达到最大效益。

(2) D环节根据“3定”原则与P环节的计划进行操作实施。例如, 定点中对产成品是否合格, 可用红绿线条区分。定容是在容器外部加上标识, 使现场摆放有条不紊。对于单个物品定容, 管理者可采用“形迹管理法”, 即将物品的形状在存放地点勾勒出来, 将物品放于对应图案上。规范性的存放减少了使用者寻找时间, 并且不随意丢放, 提高了工作效率。

(3) C环节则是对D环节效果的检验。

(4) A环节则是对上述行为中的成功经验进行标准化、制度化, 并把未解决的问题转入下一个“PDCA”整顿环节。

3. 清扫环节与“PDCA”的整合应用

(1) 现场管理者在现场进行“清扫”遇到问题时, 便可在P环节中进行问题分析并提出解决计划。其中, 问题分析可用因果图。具体步骤如下:

步骤1:分析问题的主要特征, 并找出大方向原因 (见图2) 。

步骤2:对大方向原因进行小原因分析 (见图2.1) 。

步骤3:依大方向原因影响程度找出主要影响原因并将其标出 (见图2.2) 。

步骤4:对标出的原因进行再分析, 从而找到问题根源。

(2) D环节, 管理者可制定责任化的规定, 例如将清扫区域落实到个人, 每个人负责自己工作区域的清扫任务并对设备进行日常点检。

(3) C环节则是对D环节的检验检查, 将结果与计划目标进行对比, 找出存在的问题。

(4) A环节的重点是对一些经常发生的问题制定相应的操作标准和流程, 以便在以后的工作中有章可循。此外, 将未解决的问题转移至下一个“PDCA”环节中。

4. 清洁环节与“PDCA”的整合应用

在“PDCA”清洁环节重点是进行制度化、持续化。只有在一个规范合理的制度下, 前面“3S”的管理环节的成效才能继续保持下去。

将依据现场实际状况制定相关准则在D环节实施。例如, 对现场物品是否摆放合理进行考核;加强对生产现场的巡查, 保持员工在管理中的积极性。此外, 管理者还可以引入“目视化管理”方法, 来协助“PDCA”清洁环节的实施, 利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息进行现场活动组织, 使大部分人一看就明白。如可在液体容器上标注容器最高和最低容量点;车间内若有交叉口, 可安置警示灯以防止发生事故;在电机散热机处添置一个红色丝带, 可目测哪几台机器在运转。在C环节中, 在一些产品上悬挂进度牌, 即实行“看板管理”, 使员工能获得产品的生产进度、内容等信息的及时反馈。管理者应充分发挥目视化管理方法的作用, 鼓励员工共同改善工作环境, 使潜在信息显现出来。最后, 就是对之前过程中的经验进行总结, 并进行制度化规定。

5. 素养环节与“PDCA”的整合应用

“5S”管理的核心部分是素养环节。因为素养管理的对象是人, 而人是企业最重要的资源。因此, 管理者应结合企业自身员工的实际和管理水平做一个分步提高计划。如先改变员工的衣着外貌和工作环境, 然后改变其精神状态, 并对员工进行企业文化培养, 最后端正员工的工作态度等。

在D环节实施计划时, 管理者通过日常管理潜移默化地改变员工的思想、习惯, 依照规定程序工作。还可通过晨会方式进行集中培养。在晨会中, 管理者可以检查员工的出勤状况, 了解当天员工的精神、工作状态, 发布当日工作任务和注意事项, 并在晨会中对大部分员工进行素质教育。管理者还须时刻对实施成效进行不断检验, 将成功经验以及不足之处进行记录并形成文件, 为企业未来发展打下基础。

制造企业“5S”与“PDCA”整合应用推行与措施

1.整合应用推行

对于一个正规、具有发展战略、意在培养核心竞争力的中小制造企业, 应将清洁与素质这两个环节继续实施, 并长期执行, 才能得到“5S”管理带来的效益。对于大型制造企业除了执行“5S”管理外, 还应着力企业文化建设, 将企业定位在对社会有贡献和影响的层次, 在获取经济效益的同时, 主动担当一定的社会责任。各类企业及其管理内容可用图3表示。

2.推行措施

综合来看, “5S”管理与“PDCA”管理循环是应用于制造业改善生产现场环境和产品质量非常有效的工具, 但在企业内推进过程中, 可能会遇到一些主观或客观因素的阻碍。因此, 制造企业应在推行“5S”管理或“PDCA”循环管理时, 应事先对推行工作进行筹划。

(1) 建立一个管理推行小组, 小组成员可包括现场管理者、事务专家, 并对推行小组进行适当的教育培训。

(2) 推行小组依据企业生产现场实际情况, 建立管理制度草案以及各项的实施细节、注意事项。

(3) 召开推行大会, 向全体员工介绍即将推行的管理方法和理念, 并与其共同讨论方案的修订, 表明上层对该管理方法实行的决心。

(4) 在生产现场中实施管理方案, 并制定评比、奖惩办法, 在对各员工行为和产品进行考核后进行奖惩。从而摆正并加强员工对该管理方法实施的重视。

(5) 根据企业发展的实际情况, 及时对管理方法进行修订, 使之不断完善。

一个制造企业的生产现场是企业形象、管理水平、产品质量以及精神面貌的综合反应, 是衡量企业综合素质水平高低的重要标志。推行“5S”生产现场管理与“PDCA”循环管理法并将其整合应用, 有利于企业提高产品质量、员工品质以及企业的竞争力, 对企业实现利润最大化目标, 提高企业经济利益, 增强企业竞争实力具有十分重要的意义。

摘要：从产品成本构成分析, 相对于产品的客观成本, 主观成本的弹性更易把控, 而企业产品出自生产现场, 因此, 控制产品成本就要从生产现场抓起。本文以工业制造企业生产现场为例, 说明“5S”管理与“PDCA”循环在生产现场管理中的整合应用。

关键词：现场管理,5S管理,PDCA管理循环

参考文献

[1]孙林岩, 杨才君.中国制造企业服务转型攻略[M].清华大学出版社, 2011.

[2]杨剑, 黄英.优秀班组长现场管理[M].中国纺织出版社, 2010.

[3]党新民, 苏迎斌, 蓝旭日.制造业效率提升技法[M].北京大学出版社, 2007.

[4]肖智军.现场管理三大工具[J].企业管理, 2003 (11) :64-70.

[5]雷庆友, 朱亮, 陈庆国, 胡大隆.5S再谈工厂现场管理与改善[J].内燃机配件, 2007 (6) :44-47.

[6]苏静, 张昌梁.探讨将PDCA融入质量管理体系的有效方法[J].企业管理, 2012 (30) :56-58.

14.21现场5S管理 - 副本 篇十四

现场6S管理

1现场6S管理

6S 管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素及工作环境开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全等活动。它是最基础的管理活动，应长抓不懈。

1.1整理

对所有场所全面清理，包括看得到和看不到的地方。

区分出各区域内要用与不要用的东西，不要用的东西应撤除现场或处理掉。区域责任人每天坚持自我检查，把不要用的东西及时清理出该区域。

1.2整顿

对各区域物品实施定置定位管理

维修设备、车辆、工具应在指定区域内并摆放整齐。

通道畅通无停放车辆和杂物、指示牌位置合理等。

配件按存放规定摆放整齐。

其它各种物品必须放在定置区域，排列整齐。

各区域责任人在工具、设施等其它物品使用完毕后应及时归位。

1.3清扫

明确清扫区域及责任人

公共区域落实专人清扫，维修区域和设备等的清扫由修理工自行负责清扫.通过清扫环境保持整洁

通过清扫，清除掉地面残留物、灰尘、纸屑、烟头、废旧零件等杂物，并（和）将工装、设备、办公设施、接待用品等擦拭干净，保持服务站服务设施和服务环境的整洁。

区域责任人做到随时维持区域内服务环境和设施的整洁，如维修人员在没有维修任务时应自觉进行实施环境、地面的清洁工作。

1.4清洁

修理区每完工一次要求维修人员及时清理干净并保证修理过程中油水、备件、维修旧件、包装等不能落地，其它区域应保证随时有人负责保洁工作。

灯箱、导向指示牌、店招定期清洗。

1.5素质

通过制度化、标准化，要求员工认真贯彻执行“整理、整顿、清扫”工作，不断养成良好习惯，形成一种素养，时刻自发维护环境的干净清爽，保证各项行为规范到位，形成良好的形象。

1.6 安全

15.5S现场管理 篇十五

一、【前言】

以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理 ”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。

本课程从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。

二、【课程收益】

1.解读、跟进世界级典范企业 6S 管理的成功范例

2.帮您掌握6S 的跟本内涵及基本原理

3.掌握有效6S 推行方法和实施技巧

4.掌握推进6S 管理要点，从管理中获益

5.掌握实施6S 管理工具

6.提高员工素质，激发工作积极性，造就优秀企业文化

7.了解如何利用6S管理手段有效消除现场浪费

三、【课程内容】

课程导入：

1.学员热身，建立学习团队

2.介绍课程内容

3.课程导入案例讨论

第一部分：6S－卓越现场管理的基础

1.工厂中常见的现场管理问题

1.1.仪容不整的工作人员

1.2.机器设备放置位置不合理

1.3.机器设备保养不当

1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放

1.5.工夹具、量具放置不规范

1.6.通道不明或被占

1.7.工作场所脏污

1.8.案例：某世界500强工厂的问题

2.解决问题的良方－6S管理

2.1.6S的定义及要求 2.2.实行6S管理能给我们带来什么？

2.3.6S的历史

2.4.6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系

2.5.6S的关键点及意义

2.6.6S不仅仅是打扫卫生

第二部分：6S实施方法与工具

1.整理的推进重点

1.1.整理的涵义和目的

1.2.推进整理的要领

1.3.红牌作战实战

1.4.定点摄影实战

1.5.推进整理的步骤

2.整顿的推进重点

2.1.整顿的涵义和目的

2.2.整顿的重要作用

2.3.推进整顿的要领

2.4.目视管理实战

2.5.定置管理实战

2.6.推进整顿的步骤 3.清扫的推进重点

3.1.清扫的涵义和目的

3.2.清扫的作用

3.3.推行清扫的要领

3.4.死角与污染源处理

3.5.推进清扫的步骤

4.清洁的推进

4.1.清洁的涵义及其作用

4.2.推进清洁的要领

4.3.点检表的使用

4.4.推进清洁的步骤

5.修养推进的重点

5.1.修养的涵义和目的

5.2.推进修养的要领

5.3.看板管理

5.4.推进修养的步骤

6.现场安全管理

6.1.现场安全之河

6.2.现场关全管理的3E原则

6.3.基于行为的现场安全管理 6.4.案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变

6.5.现场安全分析手段

第三部分：系统化推进6S管理

1.如何组建6S实施小组

2.如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点

3.6S方针

4.6S目标

5.6S实施的几个着眼点

6.如何完善6S推广的具体流程

7.如何实施评比活动

第四部分：现场改善之基本原则与方法

1.现场中的七大管理浪费

2.丰田式浪费发现法

3.如何识别现场中的浪费

4.消除浪费的基本原则

5.持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题

6.消除浪费的利器－IE工业工程手法

第五部分：现场品质管理与改善

1.工作品质定义及全面品质定义

2.现场质量管理的要点

3.品质保证体系的建立与维持

4.生产现场的品质管理

5.生产过程的品质控制

6.现场品质管理的工具

第六部分：现场效率提升与改善

1.如何提升内部物流效率

1.1.工厂布置合理性分析与改善

1.2.生产线布置效率分析与改善

1.3.如何缩短物流搬运的距离时间

1.4.在制品控制——看板管理的应用

1.5.实战演练：现场分析

2.目视控制在现场效率改善上的应用

第七部分：现场工作团队建设

1.用规则来管理，用原则来领导