我国液压油(液)产品标准现状

我国液压油(液)产品标准现状（精选4篇）

1.我国液压油(液)产品标准现状 篇一

对于液压系统油液中气泡的防范研讨论文

摘要：论述了气泡对系统的危害及气泡混入液压系统的主要途径，介绍了在液压系统设计和使用过程防范气泡危害的具体措施。

关键词：液压系统; 气泡; 危害; 预防措施

前 言

这些年来，对液压系统油液中的含气量，空气进入液压系统的形式以及液压系统油液中的气泡对液压系统工作的影响等方面，渐渐被国内外从事液压系统工作的研究人员所重视。在国内，一些从事液压技术研究的机构和大专院校正着手研究液压系统的这些问题。本文首先分析了空气进入液压系统途径，然后又在深入分析了气泡对液压系统运行所造成的危害的基础上，又论述了在设计、使用和维护液压系统的过程中防止气泡危害的具体措施，对液压系统的工作可靠性具有重大意义。

液压技术由于具有许多优点，在国民经济的各个领域中得到越来越广泛的应用。但是，液压系统性能的好坏，直接关系到液压设备能否长期保持良好的运行状态，关系到设备的故障和作业率，关系到设备的运行效益，乃至社会效益。因此，要保证液压系统具有良好的技术性能并保证正常运行，保证各执行器按照规定的要求平稳而协调地工作，合理的设计和正常的使用维护就显得十分重要。

1 空气是如何进入液压系统的

空气进入液压系统通常有混入式和溶入式两种方式 。了解空气进入液压系统的途径，在液压系统设计、使用和维护过程中有利于制定防止空气进入液压系统的具体措施，以避免或尽量减少气泡对液压系统的危害。空气进入液压系统与液压油箱工作状态有密切关系。许多液压系统与液压油箱是采用气-液接触式增压油箱，这将造成空气在液压油中的溶解度增大;液压油箱中的液面过低，加速了液压油的循环，使气泡排出困难，而且还将引起空气从外部进入液压油中;液压油箱台上的吸油管的位置设计不当也有关。所以在液压油箱设计中要注意上述因素，并尽可能在结构上采用一些措施。

空气的进入与液压油管的安装也有关系。若泵的进油管路漏气，则大量的空气会吸入;若系统回油管口高于油箱液面时，高速喷射的回油将空气带入油中，又经液压泵带入系统;各个油管接头密封不严或橡胶油管老化等使空气进入液压油中。

2 气泡对液压系统的危害

混入液压系统的空气，以直径0.05―0.5mm的气泡状态悬浮于液压油中，对液压系统的`液压油的体积弹性模数和液压油的粘度将产生严重的影响，随着液压系统的压力升高，部分混入空气将溶入液压油中，其余仍以气相存在。当混入的空气量增大时，液压油的体积弹性系数则急剧下降，液压油中的压力波传播速度减慢，油液的动力粘度呈线性增高。悬浮在油液中的空气与液压油结成混合液，这种混合液的稳定性与气泡的尺寸大小，对液压系统将产生重大的影响。

2.1 液压泵的工作性能变坏

空气进入液压系统以后，大大地恶化了液压泵和整个液压系统的工作条件，表现在液压泵性能变坏和寿命变短。当液压泵吸入了液压油和空气的混合油液，在液压泵的吸油管处，由于压力下降而析出已溶的气体，在液压泵高速旋转时，将造成油液不能充满油腔的现象，这不仅降低了液压泵的供油量和液压泵的效率，还会引起液压油液的冲击，液压的气蚀损坏，管道压力脉动，以至产生由于液压油的不连续流动而引起的噪声。例如，在实际工作中，就遇到过ZB-34液压泵在5000r/min运行时，没箱未增压和管路直径为20mm时，其液压系统的流量小于28L/min ,只有额定转速4000r/min下的额定流量的2/3，同时出现了较大的压力脉动，振动和噪声。这就是由于液压泵吸入了液压油与空气的混合油液导致液压油不能充满油腔而产生工作性能变坏。

2.2 产生噪声和振动

空气侵入液压系统是产生噪声和振动的主要原因。当溶有空气的液压油流进管路或元件的特别狭窄的地方时，速度急剧上升，压力急剧下降。当压力下降到低于工作温度下油液的气体分离压时，溶解于油中的气体迅速地大量分离出来，使油液中出现大量气泡。当气泡随油液流到压力较高的地方时，气泡被压缩而导致体积较小，此时在气泡内积蓄了一定的能量。当压力增高到一定数值时，气泡被压破裂，产生局部的液压冲击使系统产生振动，局部的压力可达几十兆帕，同时产生爆炸声。

2.3 液压系统不能正常工作

在液压系统中没有空气混入的情况下，其油液的压缩率约为(5―7)×10-3m3/N，可以认为油液是非压缩性流体，而不考虑其压缩性，一旦油中混入空气，其压缩率会大幅度增加，油液本身所具有的高刚度则大大减少，导致执行器动作失误，自动控制失灵，工作机构产生爬行，破坏了工作稳定性，严重地危害着系统的工作可靠性，甚至还会发生机械事故及危害人身的安全。

2.4 导致气蚀的产生

油液在低压区产生的气泡被带到高压区时，会突然溃灭，气泡又重新凝聚为液体，是局部区域形成真空，周围的油液以很高的速度流向溃灭中心，会对壁面产生较大的局部冲击力，瞬间压力可高达数百甚至上千个大气压，大量的气泡溃灭时会使金属边壁反复受到剧烈冲击而造成疲劳破坏，引起固体壁面的剥蚀，气穴对固体材料表面的这种侵蚀，称为气蚀，它对系统的危害性很大。

2.5 加速液压油的污染

液压油中的气泡或泡沫称为油的无形污染物，它对液压油的危害是相当严重的。它不但可使油液本身的刚度下降、容积效率减小、系统可靠性降底。油中气泡瞬间压缩或破坏时近似于绝热压缩状态，还会使气泡温度急剧升高，引起油温升高(甚至使油液燃烧)，导致油中的各种添加剂破坏，产生游离碳、酸质和胶泥状沉淀物，并造成油液发黑，加速了油质的劣化，同时还会使金属产生化学腐蚀作用。除此之外，油温升高还会使油液氧化，使油液的润滑性能下降，加速密封件的老化。

3 防止空气混入液压系统的技术措施

3.1 防止外部气体进入系统，使用中应经常检查油箱量情况是否正常，避免发生吸空现象，同时及时检查油液情况避免油液变质.

3.2 在维修安装中，必须排除元件及管路中空气，并应将吸油管及泵体灌满油液，保持油管的密封良好。

3.3 经常检查过滤器是否堵塞，以免油口压力过低而造成空气分离现象。

3.4 在液压缸和管道上部设置排气装置，用以放掉系统中的空气。

3.5 大惯性的执行器在运动中因突然停止或换向时，会在进油腔形成空穴，为防止形成空穴，应设置补油回路。

3.6 可在油箱吸油侧的底部从中间隔板至箱壁间蒙上一层60――100目的的金属网，把排油箱中油液气体分离出来。

3.7 采用较大直径的吸油管，减少管道局部阻力防止泵产生空穴，同时采用大容量的吸油过滤器防止油液中混入空气。泵的吸油管与系统的回油管口要尽可能的低，两者要尽可能远的距离，并在两者之间加隔板或消泡网。

4 结束语

气泡对液压系统的危害是较大的，应引起高度重视。气泡产生的途径比较复杂，就目前而言，要完全消除和避免气泡对液压系统造成的危害是不可能的，也是不现实的。但是正确认识气泡的危害和产生气泡的主要途径，在液压系统设计中尽可能采取有效的技术手段加以防范，尽量遏制气泡的产生并将其可能造的危害降低到最低程度，是十分必要的，也是完全可能的。此外，除在液压设备设计时采取必要的预防措施在设备运行过程中采取防范措施，消除潜在的故障因素，做到防微杜渐，以保证液压设备安全进行，也是非常重要和不可忽视的。

参考文献:

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[3] 汪保明.液压系统的空穴现象及其检测处理[J].液压与气动，1995(5)

2.我国液压油(液)产品标准现状 篇二

一、造成吊车液压系统故障的原因分析

实际工作中, 吊车液压系统出现故障的原因有70%~80%是由于液压油中混有杂质被污染引起的。液压系统油液污染会使液压系统产生性能不稳定、性能失效、部件损坏等故障, 从而会降低吊车液压系统工作的可靠性、安全性和相关部件的使用寿命等, 同时也会增加油耗造成一些经济损失。因此防止液压油液污染对其使用是十分重要和必要的。

1.液压系统内部油液的污染

油液被污染主要是因为构成液压系统的各运动部件的磨损引起的。运动过程中磨损产生的金属颗粒、密封件的橡胶颗粒、胶管的剥落物、滤芯的构成物等, 这些杂质混入液压系统中造成油品污染, 进而造成液压系统的故障。这种污染有的是在液压系统使用的零部件本身就存在污染, 比如在零部件加工、装配、试验、贮存、运输等过程中, 一些铸造型砂、切屑、磨料、焊渣、锈片、涂料细片、橡胶碎块及灰尘等有害物质就附着在零部件表面, 此种情况在工作中易被忽略, 工作人员认为新配件就是干净的, 从而造成污染。据资料报道, 有人曾对新购买的液压油做过测定。一般认为, 新购买的液压油是清洁的, 其实不然, 比如容器的漆料和镀层、注油软管的橡胶、以及大气中的灰尘等均可进入油液。据试验者测试, 用100目铜丝网过滤后取样测定, 每100mL油液中有5μm以上的颗粒物3万~5万个。这样的油仅能用于一般的液压系统, 不能用于液压伺服控制系统, 使用这样的油一定会造成故障。如果工作过程中, 用手工加注液压油, 将会使系统污染增加4~7倍。

2.液压系统外部恶劣环境造成的污染

作业环境中一些固体杂质、风沙、水分、其它油类以及空气中的杂质等进入液压系统造成油品污染, 从而也会造成液压系统故障。我们知道液压系统在工作过程中, 那些外来的污染物 (如灰尘、水气、沙粒、异种油等) 可经液压油油箱通气孔和加油口侵入液压油箱, 随着液压油一起进入液压系统, 造成污染。

二、吊车液压油污染造成的危害

液压油污染后其危害主要是对系统液压元件、液压系统工作性能的影响。

液压油中的固体污染物, 一些杂质颗粒、脱落物等会堵塞液压元件的节流孔或缝隙, 会引起液压系统元件工作动作失调, 工作速度迟缓, 甚至会造成系统完全失灵, 严重时会造成阀芯被卡死, 停止作业等现象。

一般在液压油固体污染物中, 金属颗粒约占75% , 尘埃约占15% , 其它杂质如氧化物、纤维、树脂等约占10% 。液压油中固体颗粒污染物会使泵的运动件表面磨损加剧, 刮伤、卡咬等。我单位曾有一台NK300EV型日本进口汽车起重机出现转盘回转无力、运行缓慢的故障, 经技术人员诊断, 原因应该是在支腿操纵阀组件的安全阀上。修理人员拆下支腿操纵阀组件的安全阀, 发现该安全阀是因为杂质卡死阀芯, 造成泵压溢流。最后拆下此安全阀, 清洗干净后装上试车, 结果故障排除。

三、防止液压油污染的有效控制途径

我们知道解决问题首先要从源头抓, 因此主要从以下2个途径着手。

1.减少人为的污染

(1) 新购元件验收时, 严格检查元件的清洁度。包括:泵、阀、液压缸、高压软管等外购件, 向供货商提出明确要求, 要求其在运输和保管过程中, 所有的油口都必须加盖密封, 并用塑料袋包装密封口, 防止污物侵入。

(2) 装配前保证元件的清洁。所有的元件和辅件必须在干净的工作场地作业, 远离有灰尘的作业环境, 仔细清洗元件, 清洗干净后, 用塑料胶带封闭所有油口, 按要求装配, 防止污染物附着元件表面。

(3) 加强液压油的管理。从源头把好液压油准入关口, 严格按照油品管理标准执行。液压油使用前严格进行“三过滤”, 过滤后才能注入油箱。

2.防止再生的污染

再生污染是液压油在系统工作过程中生成的污染, 主要是运动元件磨损的微粒、零件的残锈、驳落的漆片和液压油氧化、进入水分引起变质等。如果液压油发生物理和化学变化后, 其生成物会使金属元件腐蚀, 会产生颗粒锈片等, 这些都会造成液压油再生污染。液压油在工作状态下, 受高温高压和水分、空气、铜、铁等介质的作用就会生成一些氧化物、树脂、油垢等再生污染物。这些污染物会加速液压油缸密封装置的损坏, 会引起滤油器网眼的堵塞, 会使液压泵吸油困难而产生气蚀、振动和噪声等, 滤油器网眼堵塞严重时, 会因压力突然降低过大而将滤网击穿, 完全丧失过滤作用, 造成不可逆转的恶性循环。

3.具体措施

由以上情况看来, 液压系统油液的污染会给系统造成多方面的故障和危害。如果上述情况持续发生而没有及时加以排除的话, 液压油的污染问题将会愈来愈严重, 并进一步加速元件的磨损及工作油的劣化, 导致恶性循环, 液压系统的污染物会慢慢侵蚀液压系统的内部零件。二三年之后, 便会出现吊车性能每况愈下, 甚至出现一些再也无法补救的损坏。为此, 我们要重视对吊车进行的年度检查保养, 发现问题及时分析原因, 尽早发现并控制故障源头———油液的污染。我们不但要采取有效途径控制液压油污染, 也要在日常工作中加强与其相关的检查、保养。我们单位采取的具体措施如下:

(1) 每月、每年严格按照月度检查、年度检查的标准对液压油进行检查, 目测液压油的清洁度, 取样油滴在干净的卫生纸上, 观察残留物密度确定液压油的固体颗粒污染程度, 根据具体情况采取相应的措施;清洗或更换液压油滤芯;对液压油箱的通气孔滤芯进行经常性清洁甚至更换;在油箱中装特殊的永磁体, 以吸收混入油中的铁粉杂质。

(2) 每年使用精细过滤设备对吊车液压油进行循环过滤。为有效防止液压油污染和节约成本, 我们单位购买专用滤油器, 过滤和清除液压油固体杂质和水分。要求基层单位对每台吊车每2个二级维护周期必须过滤液压油, 更换液压油滤芯;每一个二级维护周期, 必须清洗液压油滤芯, 每四个二级维护周期必须更换液压油, 减少再生污染的危害, 降低吊车故障。

(3) 做好吊车液压元件维修过程中液压油的污染防治工作。为了防止吊车液压元件维修过程中液压油的污染, 并能一次装车成功, 我公司技术人员自制了液压试验台仪器 (如图1、2所示) , 液压试验台主要由动力系统、液压泵、液压控制系统、液压油箱等辅助件组成。在液压管路中设置二级过滤, 确保维修液压元件用油质量。

3.我国液压油(液)产品标准现状 篇三

对液压系统, “大部分的液压系统故障均是由于油液的污染引起的”这一结论已被广泛的认同。油液的污染, 使得元器件过早磨损, 密封过早老化, 锈蚀设备, 甚至会堵塞小孔, 卡死阀芯, 引起突发故障, 导致严重的生产事故。如何及时而准确的掌握油液的理化特性, 并对污染加以控制就显得尤为重要。

液压油液的理化特性有:粘度;固体颗粒含量;水含量;酸值;总碱值;抗乳化性;抗泡性;润滑性;水溶性酸碱度等数十项指标。专业而全面的油样化验需专业人员用专业仪器来进行, 耗时耗力且价格昂贵, 日常工作中不可能经常性的去做专业化验。但可以通过一些简便的检测方法对其中的部分重要指标进行分析, 及时获取油液的理化信息, 进而指导设备的维护工作, 采取有效的污染控制措施, 保障设备的稳定及长寿命运行。

2 检测方法

下面针对油液几项关键的性能指标, 介绍几种便捷的测试方法。

2.1 粘度

以往粘度的测定只能在实验室里进行, 但现在市场上售有一种“快速油粘度计” (如图1所示) , 只需将采集的油样与永久装于参考管内的已知粘度的油样做比较, 无需任何计算, 不需用秒表, 粘度值便可在刻度上读取, 测量精度可达5%。如有条件还可采用数字式粘度计。

2.2 固体颗粒含量

固体颗粒物的检测可利用便携式污染物检测仪来进行 (如图2所示) 。将油样通过一个小巧的过滤器进行过滤, 然后利用专用放大镜观察残留在滤纸上的固体颗粒物, 通过分析固体颗粒物的大小, 数量, 颜色等对油液的污染度进行判断, 进而对设备维护作出指导性建议。一般而言, 黑色的反光物是氧化铁皮;黑色的不反光物是橡胶碎屑;紫红色的颗粒是铜屑;片状的带颜色的物体是漆皮;晶体状的是沙粒;丝状的是棉絮等。

2.3 水分含量

系统内一旦进入水分, 便有形成乳化物的危险, 如无专用检测仪器, 可通过以下方法进行判断油液内是否已经进水:

2.3.1 热铁板试验:

如图3所示, 将油滴到被加热的铁板上, 含有水分的的油在发出“呲呲”的声音之后燃烧, 不含水分的油直接燃烧。

2.3.2 试管加热试验:

如图4所示, 将试管内的油进行加热, 并在试管口包裹温度较低的湿布, 如果有水分存在, 便会有水珠凝结在试管的内壁上

2.3.3 螺旋铁丝试验:

如图5所示, 将烧红的螺旋铁丝迅速插入油样中, 如果有“呲呲”的声音, 便表明有水分存在。

2.3.4 乳化严重的油液将会失去原来的澄清黄亮色, 变得浑浊发白, 可通过油箱的油镜直接观察到。

一旦发现油液内含有水分, 必须及时查清原因, 并采取措施消除油液内的水分。如果乳化严重, 则需要更换油液。

2.4 其他检测方法

此外, 有经验的工作人员通过对油样的颜色, 气味等的分析, 也可了解液压油液的理化状况。

3 液压油液的污染控制

液压系统往往运行在恶劣的环境中, 油液遭受污染的原因也非常复杂, 要想彻底的解决油液的污染是一件困难的事情。图6是液压系统的污染源及成因:

但可以通过一些措施, 将污染控制在规定的范围之内, 以确保系统的稳定运行。

3.1对于新安装的液压系统, 在正式调试运行之前, 必须进行管路的清洗工作。系统的清洗要按照相关标准严格进行, 以确保系统安装时残留在内部的焊渣, 毛刺, 氧化铁皮, 灰尘, 水分油污等被清理干净。管路清洗是保证液压系统可靠性的一个关键环节, 必须加以重视。

3.2在系统中加装过滤设备, 并定期进行检查, 清洗或更换滤芯。根据安装部位和用途的不同, 分为吸油过滤器, 压油过滤器, 回油过滤器, 支路过滤器, 外循环过滤器, 空气过滤器等。合适的过滤设备是保障系统稳定运行的另一个关键环节。

3.3严格控制油液温度。通过加装加热器或冷却器, 可以将油温控制在合适的范围内。油温过高会加速油液的氧化变质, 产生各种胶状物;油温过低又会导致泵的吸排油困难。但无论油温过高过低, 都应当确保油液粘度在规定的范围之内。一般系统的油温应控制在45-55度之间。

3.4液压设备在拆装及更换过程中, 应由专业人员小心操作, 避免异物进入系统。

3.5备用油液应按规定存放, 避免污染, 并对系统油液进行定期更换。

结束语

油液的污染及防治是一项重要而复杂的工作。通过对油液污染度的及时检测, 可及时长期而稳定的运行。掌握油液的理化特性, 一旦发现问题可及时

采取措施, 避免事态进一步恶化。借助检测结果, 还可对产生污染的各个环节进行有效控制, 延长液压设备的使用寿命, 确保整个系统

摘要：油液的污染是液压系统发生故障的主要原因。如何通过快速而简便的检测方法, 以便准确的了解油液的理化特性, 同时采取有效的污染控制方法, 是预防系统突发故障, 延长设备使用寿命的关键。本文介绍了几种实用的油液检测及控制方法, 可用于液压设备的日常维护。

关键词：液压油液,污染,检测方法,污染控制

参考文献

[1]夏志新主编.液压系统污染控制[M].北京:机械工业出版社, 1992.

[2]丁树模.液压传动 (第二版) [M].北京:机械工业出版社, 2003.

[3]隋文臣.液压与气压传动[M].重庆:重庆大学出版社, 2007.

4.我国液压油(液)产品标准现状 篇四

1. 现有取样容器清洁度标准及其不足。

(1) 现有取样容器清洁度标准。

国家标准GB/T 17484-1998《液压油液取样容器净化方法的鉴定和控制》 (等同采用ISO3722:1976 (Hydraulic fluid power-Fluid sample containers-Qualifying and controlling cleaning methods) ) 给出了液压油取样容器清洁度测定和清洗方法检验规范。目前工业用取样瓶清洁度定义主要是借鉴液压传动中取样容器清洗方法的有关标准, 如表1所示。

对于一般润滑油, 取样容器所需的清洁度可根据样液的污染程度而定。原则上取样容器的清洁度一般应比样液的清洁度至少高2个等级。

(2) 现有取样容器清洁度标准不足之处。

GB/T 17484-1998 (等同ISO3722:1976) 主要针对粒度大于10μm的颗粒。研究表明磨粒对设备的影响程度不但与其数量有关, 还取决于其磨粒分布。欲使此标准的使用不产生过分偏离实际情况的结果, 必须保证颗粒粒度分布特性和标准所假设的情况一致, 即粒度分布特性要符合正态分布规律。但颗粒的粒度分布特性和颗粒产生的原因有关, 油液中的颗粒由于机械系统对其碾压及滤清器的过滤作用, 会使颗粒粒度总体变小, 峰值产生偏移, 不再严格遵从正态分布。随着时间的推移, 将会逐渐趋近Rossin-Rammler分布, 演变规律如图1所示。

Jim Fitch在1992年时提出在进行工业油品分析时, 取样容器清洁度的选择应满足最小信噪比为5∶1。但由于油液污染度标准体系的不同, 且各标准之间没有换算的规则, 取样容器的清洁度有时很难选取。如ISO4406:99标准中, 油液的颗粒度ISO等级由颗粒尺寸范围≥4μm, ≥6μm和≥14μm来表示;NAS1638标准中, 油液的颗粒度ISO等级由颗粒尺寸范围≥5μm, ≥15μm, ≥25μm, ≥50μm和≥100μm来表示。此时, 用ISO4406:99标准标注的油液如何选用以NAS1638标准标注的取样容器呢, 反之存在同样的问题。

另外, 大部分商用取样容器的清洁度没有达到它所标注的清洁度等级。标注的清洁度只是简单引用了标准。这种清洁度水平很难满足清洁度要求高的系统油品颗粒计数分析要求。而且, 这种状况使得取样瓶的清洁度选择与标准失去了直接的对应关系。

最后, 清洁度等级是根据样本集的算术平均值来确定的。可假定样本颗粒粒度特性分布符合正态分布, 从而计算实际清洁度处于某个值的置信区间。但这个假定有时是不成立的。因为只有在生产过程完全处于控制中时, 粒度特性分布才可能是正态分布的。但是取样瓶清洁度之间差异的存在却完全是由随机因素引起的, 没有特定的原因。如此一来, 取样瓶的标注清洁度可能与实际清洁度存在较大的差异。

2. 制定取样容器清洁度新标准的必要性。

如前所述, 现有的取样容器清洁度标准存在诸多不足, 不便于在实际生产中使用, 迫切需要制定新的取样容器清洁度标准。从设备运行维护的经济性角度来看, 制定新的取样容器清洁度标准也非常必要。

从某种意义上说, 取样容器污染造成的损失有可能远大于报废一个取样瓶。报废一个取样瓶花费大概在几块到几百块之间。但如果用户使用受取样瓶污染干扰的油液分析结果来制定设备维修决策, 带来的损失有可能非常大。因为受污染的取样容器可能使油品分析结果提高1到2个ISO等级甚至更多, 从而引发错误的故障预警, 迫使决策者组织人力、物力进行事故原因调查分析。期间, 可能需要另外取样进行油液分析, 以进一步确定故障程度, 从而浪费人力、物力、时间。如果取样瓶的清洁度不在控制范围之内, 即便第二次取样, 数据也不一定比第一次更可靠。错误的故障预警最终可能引发滤清器升级、换油甚至大修等一系列错误的维修决策, 不但增加设备的运行维护成本, 还降低系统的可靠性。

取样容器污染同样会导致负误识, 导致决策者错失某些机会。取样瓶污染物多为灰尘, 是非铁磁性颗粒, 会导致油液分析结果中铁磁性颗粒含量降低, 从而使决策者不能意识到故障的产生或其严重程度, 导致预防性维修短路。

另外, ISO3722是最先建立取样容器清洁度分级标准的标准, 但太过粗略。而且适合研究工作室用的清洁方法, 有可能不适合于工业上大范围商用。取样瓶数量大, 其清洁度控制需从生产的每个环节着手。由此, 即便是做常规分析, 成本也非常高。

因此, 有必要制定工业用的油液分析颗粒计数取样容器清洁度分级标准。该标准应该具有较强的鲁棒性, 且对颗粒的粒度分布特性具有较强的敏感性, 适用范围广。对用户来说, 它应该非常的清晰明了, 知道在各种特定的场合中该如何选用取样容器。

3. 取样容器清洁度标准制定的建议与思考。

要生产出符合清洁度标准的取样容器, 生产商必须投入更多资金提高生产质量, 在取样容器生产的各个环节都例行清洁度检查。这样必定大幅增加生产成本, 从而使其价格远高于目前市场上取样容器的售价。如果用户因价格因素不选用符合清洁度标准的取样容器, 必将影响生产商执行标准的积极性。因此, 需要油液分析机构、研究所与取样容器生产企业三方共同努力, 让用户明白使用符合标准的取样容器的优势, 让他们意识到只有购买和使用这种符合标准的取样容器才能受益。这样才能形成用户和企业双赢的局面, 才有利于标准的贯彻与执行。

目前油液污染度分析主要采用ISO4406:99标准, 工业界用户主要关心依据ISO4406:99规定的允许的颗粒数。那么, 取样瓶的清洁度按≥4μm, ≥6μm和≥14μm三个尺寸范围来标定, 才能和ISO4406:99标准一致, 且比仅在10μm处标注更合理。

在取样容器的生产过程中, 还必须控制以下因素。

(1) 在一定的范围内可以接受的清洁度水平。

(2) 常用的信噪比。

(3) 信噪比一般多大。

(4) 适合什么层次的用户使用。

其他应考虑的问题包括:生产中每一步可能产生的次品是多少;生产过程失去控制时, 取样瓶的质量如何。研究表明, 即使采用较高清洁度的生产线, 次品率仍然高于基于正态分布计算的结果, 且次品率不是固定不变的。

综上所述, 估算一批商用取样容器中清洁度较低的次品数是可能的。而且这个工作很重要, 如果大多数取样瓶都很清洁, 在控制的信噪比范围内, 将不会导致错误的故障预警。

在次品率很高的情况下, 即使是多次检验, 也容易得出错误的结果。那么, 取样瓶清洁度最大偏移值应该如何定义;允许错误的故障预警率应该多大;针对不同的用户, 是否应该制定不同的标准。这些都是应该考虑的问题。

另外, 清洁度的分级定义能不能让商家在成本提高不大的情况下提高质量;能不能让用户根据需要选用相对较便宜的产品。调查数据显示, 取样瓶清洁度置信区间越大, 检查过程就会越复杂, 成本就会越高。性价比是一个需要很好权衡的因素, 不需要一个勉强及格的尝试。生产过程的每个环节最好可以调节, 一方面便于监测产品清洁度, 另一方面也便于根据实际需要调整生产线上产品的清洁度控制水平。

4. 结语

以上介绍了取样容器清洁度现有相关标准, 并对现有标准的不足之处进行了分析, 分析表明取样容器清洁度新标准的制定具有紧迫性和必要性。最后提出了新标准制定过程中应思考的问题, 并为新标准的顺利执行提供了参考意见。

摘要：在分析现有机械系统油液污染物颗粒计数分析中的取样容器清洁度标准基础上, 提出存在的问题和不足, 指出取样容器生产厂家、工业油品分析室、用户联手制定清洁度新标准制定的必要性, 并对新标准制定过程中遇到的问题进行了思考。

参考文献

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