生产车间班组长的职责

生产车间班组长的职责（共8篇）（共8篇）

1.生产车间班组长的职责 篇一

药品是一种特殊的商品,在流通过程中由于受到光照、潮湿、微生物污染等周围环境的影响很容易分解变质。在药品加工成型以后,需要适当选择直接接触药品的包装材料和容器,以保证药品的质量,提高药品的稳定性,延缓药品变质的期限,保障患者的用药安全。因此,直接接触药品的包装材料(简称药包材)被称为是药品的“第二生命”[1]。

2004年,我国国家食品药品监督管理局令第13号颁布的《直接接触药品的包装材料和容器管理办法》及附件规定了药包材生产企业质量管量体系的要求及药包材生产洁净室(区)的要求,自公布之日起施行。该办法取消了原总局令第21号将药包材分为3类的做法,对于直接接触药品的包装材料实行统一管理。自该办法颁布以来,至今已有十余年,期间《药品生产质量管理规范》已从1998版过渡到2010版并得到全面实施,医药洁净技术也取得了很大的发展。

本文将对药包材生产车间的设计要点进行阐述,并结合具体工程实例进行探讨。

1 药包材的分类和质量要求及其对药品质量的影响

药包材既可以按不同的包装形式分类,也可以按使用方式、材料组成成分和形状等进行分类。药包材按材料组成成分、形状、使用方式归纳的分类情况如表1所示(因药包材品种多样,部分品种未列入表内)。

与普通包装材料的要求不同,理想的药包材应能满足以下要求:保证药品质量特性、适应流通要求、具备防伪性和美观性、成本低、使用方便、利于环保。

药包材对药品质量的影响主要有两方面:一是药包材表面沾污的微粒或其自身掉落的微粒;二是其组分的溶出,详见相关文献的阐述[2]。

2 药包材生产洁净室(区)的要求

药包材生产应采用使污染降至最低限度的生产技术。在考虑生产环境的洁净度级别时,应与生产技术结合起来。当生产技术不能保证药包材不受污染或不能排除污染时,应在条件许可的前提下尽量提高生产环境的洁净度[3]。

《直接接触药品的包装材料和容器管理办法》附件七第二条规定:“药包材生产企业可以根据产品的分类和用途确定相应的洁净度级别,洁净级别的设置应遵循与所包装的药品生产洁净度级别相同的原则,并据此结合药包材的生产工艺进行净化厂房的设计和施工,以保证产品在符合规定的环境里生产。”此管理办法实施时,医药洁净厂房还是在按照《药品生产质量管理规范》(1998版)所规定的洁净级别进行设计,因此管理办法及附件对药包材生产洁净区的要求参照了《药品生产质量管理规范》(1998版)的相关规定。随着《药品生产质量管理规范》(2010年修订版)从2011年3月1日起的全面实施,根据药包材生产车间洁净级别的设置应遵循与所包装的药品生产洁净度级别相同的原则,其净化级别也应参照新版《药品生产质量管理规范》的要求执行,而目前《直接接触药品的包装材料和容器管理办法》及附件还没做修订,建议国家相关主管部门对药包材管理办法及时进行修订,以适应药品生产的新要求。

根据药包材管理办法的原则和新版GMP的要求,经笔者整理的部分药包材的主要工序生产所要求的洁净度级别如表2所示(因药包材品种多样,部分品种未列入表内)。

3 药包材生产车间的设计要点

药包材生产车间的设计重点是防止药包材生产过程中人流、物流的交叉污染和混杂,应做到布置合理、紧凑,有利于生产操作,并能保证对生产过程进行有效的管理[4]。

直接接触药品的包装材料和容器生产应采用使污染降至最低限度的生产技术。在考虑生产环境的洁净度级别时,应与生产技术结合起来。当生产技术不能保证药包材不受污染或不能有效排除污染时,应在条件许可的前提下尽量提高生产环境的洁净度。药包材生产企业可以根据产品的分类和用途确定相应的洁净度级别,洁净级别的设置应遵循与所包装的药品生产洁净度级别相同的原则,并据此结合药包材的生产工艺进行净化厂房的设计和施工,以保证产品在符合规定的环境里生产[3]。

在进行具体的设计工作前,应弄清药包材的品种、产能、规模、装备水平等用户需求信息,主要参考的设计规范除了《药品生产质量管理规范》(2010年修订版)、《医药工业洁净厂房设计规范》(GB50457—2008)、《工业金属管道设计规范》(GB50316—2008)等之外,还必须符合《建筑设计防火规范》(GB50016—2014)等通用规范对各专业的要求。如果生产过程中涉及到危险化学品使用的(如有机溶剂等),相关区域还应严格按照防爆区的要求进行设计。

药包材生产企业必须有整洁的生产环境,生产、行政、生活和辅助区的总体布局应合理,不得互相妨碍;生产区和储存区应有与生产规模相适应的面积和空间用以安装设备、物料,便于生产操作,存放物料、中间产品、待验品和成品,应最大限度地减少差错和交叉污染。药包材生产企业的生产区域可分为生产控制区和洁净室(区),其中洁净室(区)应为密闭空间,具备粗效过滤的集中送风系统,内表面应平整光滑,无颗粒物脱落,墙面和地面能耐受清洗和消毒,以减少灰尘的积聚。

药包材的生产设备应表面光滑、平整,易清洗或消毒,耐腐蚀,不与药包材发生化学变化。设备所用的润滑剂、冷却剂等不得对药包材造成污染。与设备相连的主要固定管道应标明管内物料的名称、流向。

4 药包材生产车间的设计示例

附图1为某药用复合膜(袋)生产车间的平面布置图,该车间按功能划分为生产区、原料库、板辊库、成品库、质量部及废料暂存区域。其中的生产区除脱外包及外包装工序外,其余均按D级洁净区要求进行设计,物料(主要包括原材料及油墨等)从专用的气锁进入洁净区,经过印刷、涂布、复合、固化、分切等工序后,通过气锁间运出洁净区,最后进行外包装的入库,生产区的人员净化房间布置在靠下方一侧,满足了分区合理的要求。原料及成品仓储区按物料流向布置,以减短在车间内的搬运距离,质量部配备产品和原料的各类理化指标分析仪器,并设计了微生物检测实验室,完全能满足相关需要。

附图2为某笔式注射器用硼硅玻璃套筒(卡氏瓶)成型车间的平面布置图,其主要工序为玻璃管的分选、清洗、装载玻璃管、切割成型、退火、包装等。经分选、清洗后的玻璃管通过专用装载设备送入洁净区成型后,冷却退火传递进入中转间供外包装使用。洁净区的洁净度参照D级设计,洁净区的人、物流流向合理,适合大批量的玻璃管物料中转。生产后的卡氏瓶在药厂使用灌装前还需进行清洗灭菌方可使用。

5 结语

药包材对药品的质量安全至关重要,药包材生产车间的设计更是直接关系到药包材的产品质量及药包材生产企业的生产成本,一个设计良好的药包材生产车间有利于保证产品的质量和降低运行成本。

参考文献

[1]张淑秀,杜中勤主编.最新药包材注册手册[M].北京:中国医药科技出版社,2008.

[2]许钟麟.药厂洁净室设计、运行与GMP认证[M].2版.上海:同济大学出版社,2011.

[3]国家食品药品监督管理局令第13号.直接接触药品的包装材料和容器管理办法及附件[S].

2.医疗器械生产车间楼面振动的探讨 篇二

振动能量的利用和振动危害的防治都与振动体系共振有关, 这也经常是工程技术人员面临的两大技术难题。

振动盘就是利用共振原理制成一种现代化高科技产品, 利用托盘振动除可以实现产品的定向排序外, 还可用于分选、检测、计数包装等工作。在电子、五金、塑胶、钟表业、电池、食品、连接器、医疗器械、医药、食品、玩具、文具、日常用品的制造等行业中得到广泛应用。

振动盘料斗下面有个脉冲电磁铁, 可以使料斗作垂直方向振动, 由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴作扭摆振动。料斗内零件, 由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化, 零件能够按照组装或者加工的要求呈统一状态自动进入组装或者加工位置。其工作目的是通过振动将无序工件自动有序定向排列整齐、准确地输送到下道工序。

在该医用制品生产厂里, 可以看到许多振动盘设备。图1所示为某输液器车间台振动料斗设备, 有大小共计8个振动盘。

虽然此类振动设备多数都采取了隔振措施, 但振动料斗工作时, 设备产生的振动, 仍就会对周围环境造成不利影响。本文针对楼面上布置振动料斗设备, 其振动对混凝土楼面的影响进行分析。

2 工程概况

本工程为医用制品有限公司输液器车间, 位于河南省郏县产业集聚区内, 自然条件如表1所示。

建筑层数:2层;建筑面积:建筑基底面积3017m2, 建筑面积6 024m2。建筑总高度:13.05m。设计使用年限:50a;抗震设防烈度:6度;抗震设防类别:丙类;火灾危险性:丙类;耐火等级:二级;安全等级:二级;砌体施工质量控制等级:B级;楼面活荷载为:10.0k N/m2;屋面活荷载为:0.5k N/m2。

本工程采用柱下钢筋混凝土条基或柱下独立基础, 混凝土强度等级为C30。垫层选用C10浇筑。基础持力层位于第 (2) 层粉质黏土层, 地基承载力特征值Fak=140k Pa。

本场地地下水类型为孔隙潜水, 本场地地下水受季节性变化影响较大。勘察期间地下水埋深为3.3~3.8m, 年水位变化幅度±1.5m左右。场地地下水对混凝土结构无腐蚀性。

建筑结构形式:框架结构。建筑剖面图如图2所示。

输液器车间2层楼面布置了10台振动料斗, 设备布置图如图3所示。

振动设备的振动参数:

料斗激振频率为50~63Hz;

料斗质量为80kg, 130kg;

所有支架取质量为40kg, 每台设备大约3t左右。

设备使用1年多时间, 2层楼面发现一些裂纹。

3 现场实测

测试依据:《建筑工程容许振动标准》 (GB50868—2013) [1]

测试仪器:丹麦B&K六通道测振系统和噪声仪, BSZ608手持式测振仪。

B&K振动测试系统, 分析带宽为1 600Hz, 采样频率4 096Hz, 频率分辨率1Hz。信号主频均在800Hz以下, 故取800Hz为分析上限。

BSZ608手持式测振仪测量范围和频率响应:

位移 (等效峰—峰值) :1~1999μm;10~500Hz;

速度 (真有效值) :0.2~199.9mm/s;10~1000Hz;

加速度 (等效峰值) :0.2~199.9m/s;10~5000Hz。

测试内容:输液器车间2层楼面钢筋混凝土梁板振动 (分为楼板处设备开启和停止2种情况) , 输液器车间楼面设备上竖向振动。

测试目的:测试楼板的振动响应情况, 其中包括振动位移, 振动速度和振动加速度, 测试楼板结构的动力特性及固有频率, 设备振动情况, 为楼板结构的安全评估、设备搬迁和振动治理提供参考依据。

现场振动实测, 测点布置如图4所示, 测试数据如表2所示。

4 动力计算

根据该公司注射器车间结构施工图和楼面设备布置状况, 以及设备的激振特性, 运用有限元方法对楼板进行动力分析。图5、图6所示为楼板受迫振动响应情况[2,3]。可以看出, 在52Hz左右的激振频率, 对梁间区域板跨内的振动影响最大。对于相邻板块振动衰减多数都在50%以上。

楼板频率范围在30~70Hz之间为振动响应高峰值区域。设备运行时的激振频率较难避开结构固有频率。动力分析结果与实测数据较为一致, 可作为隔振治理的参考依据。

5 结论与建议

1) 根据振动测试结果, 输液器车间设备开动时, 楼板振动强烈, 最大振动加速度达到1.499m/s2, 振动速度为4.588mm/s, 振动位移为14.043μm。

2) 振动测试与动力分析结果表明:52Hz左右的振动, 楼板响应最大点主要在梁间板单元的中央位置, 楼板呈现出受迫振动的状况。

3) 结构设计中考虑了楼板的静载条件, 楼面按照10k Pa的活荷载设计, 对于现有的设备质量及其他活荷载, 能够满足静力设计承载力要求。由于结构设计时, 生产设备及工艺条件不确定, 结构设计中无法考虑这些动力因素, 楼板的厚度和配筋在振动环境中, 存在一定的安全隐患。

摘要：针对医疗器械生产车间振动盘设备振动对楼板的影响问题, 在分析设计资料和现场勘查基础上, 结合振动测试收集车间楼面振动响应数据, 结果表明:楼盖振动较为强烈, 不容忽视。运用通用有限元分析软件对楼板的进行振动特性分析, 得到楼板频率范围在30~70Hz之间为振动响应高峰值区域, 设备运行时的激振频率较难避开结构固有频率。数值分析与实测结果较为一致。因此, 为确保结构安全, 需采取有效的防振手段和加固措施。

关键词：振动料斗,楼盖振动,模态分析

参考文献

[1]徐建.建筑工程容许振动标准理解与应用[M].北京:中国建筑工业出版社, 2013.

[2]北京金土木软件公司.SAP2000中文版使用指南[M].北京:人民交通出版社, 2012.

3.车间班组长岗位职责 篇三

爱岗敬业，吃苦耐劳。钻研技术，率先垂范！在车间主任（总监验员）的领导下开展工作，履行以下职责：

一、班组建设责任

1、带领、指导、监督本班组人员学习、遵守本厂各项规章制度，积极响应

公司的各项号召。

2、合理的、保质保量的、组织本班组人员接受、完成生产任务。

3、对本班组内的工资提出合理化分配方案，初级上报奖罚方案。

4、对于组内人员有一票否决制，有权停止或解除不遵章组员工作。

二、生产质量责任

1、对维修车辆进行修前检验，带领班组内人员制定维修方案，接受技术总

检验员（车间主任）的监督，及时与业务沟通并取得业务接待确认；

2、鉴定所领取的和外加工的零配件，不合格品不准装车；

3、负责维修作业的过程检验，按规定填写《维修过程委托书》；

4、在主修工自检合格的基础上，负责完工检验，确认所有维修项目合格。

5、返修车辆必须以最好的态度、最快的速度来抢先处理。

三、生产进度责任

1、接受生产任务后，及时安排、组织生产，确保按规定工期交付车辆；

2、因故不能按时完成维修任务时，须及时和前台接待员取得联系。

四、安全、卫生责任

1、学习、带领、组织、监督本班组安全文明生产；

2、责任本班组作业区的场地、设备、工具的卫生；

3、负责本班组所维修车辆的安全和卫生。

4.生产车间班组长的职责 篇四

设备作为车间生产的基本单元, 车间布局设计其实就是针对车间中设备布置问题的设计, 车间设备布局的几点要素为:设备、空间、约束、目标。

设备:是车间布局的基本单元和主要研究对象。狭义上讲, 主要是机器和物料运送设备的布置;广义上讲, 包括生产机器、物料运送设备、人员工作布置及其它维持正常生产活动所必要的辅助设备等。

空间:是指布局对象所放置的区域, 它限定了布局对象所处的范围, 一般是指具有一定范围的二维或三维空间。

约束:是布局问题的最基本评判法则, 通常在车间布局的约束包括面积约束、形状约束、边界约束, 以及生产车间中不可移动物体产生的固定位置约束。

目标:布局问题作为优化问题, 目标优化是整个布局问题的关键。在车间布局问题中最通常的目标是整个车间的物流费用最低、运送时间最短, 其他目标还包括设备投资最小、空间利用率最大等, 但通常来说布局设计不可能涵盖所有目标, 一般是以某一主要目标为主, 其他目标要做相应的妥协。

2 新型的车间布局设计方法

美国下一代布局协会提出四类布局策略:分布式布局, 模块化布局, 可重组布局, 敏捷布局。分布式布局是将大的机群式单元分成小的子单元, 并将它们分布在整个车间。在高度动态的环境中, 这是一个非常有效的方法, 这样有助于从车间的不同位置进行访问, 从而可以改善物流。这种布局方式在生产需求波动较为频繁的环境中尤为实用, 容易快速组成单元, 而物理上又不用重新对资源进行重新布置。模块化布局则是将布局设计成基本布局模块的网状结构。它的前提是产品在一定时期内需求稳定。当产品需求发生变化时, 可以删除一些模块, 可以增加一些模块, 从而形成一个新的布局。可重组布局是在资源搬运方便, 易于布局的前提下实现的。它是一个多阶段的车间布局问题, 在每个生产阶段中, 求得物流费用和重构费用最低的车间布局。敏捷布局是将设计的目标定为周期短、在制品库存少、排队时间短、生产率高并以这些目标为出发点, 考虑运作性能的影响, 基于仿真的基础上进行布局设计。

3 实际案例分析

某公司为满足因市场订单大量增加需要提升产能, 但又不能大量购置新加工设备和增加人员的需求, 准备对原生产车间的布局进行优化改造。计划投入新购置设备:液缸加工中心1台、2m×6m数控卧车1台、五面龙门铣1台;原有设备:普通卧车3台、数控卧车4台、双柱立车1台、单柱立车1台、数控双柱/单柱立车各1台、龙门铣床3台、卧式铣床2台、龙门刨床3台、落地镗床2台、卧式镗床2台、组合镗床1台、刨齿机4台、滚齿机4台、摇臂转床7台、外圆磨床1台。该车间需要重新规划的面积约为11088m2, 长、宽尺寸分别为168m、66m (见图1) 。因车间主体结构和运输道路布置已经成型, 从经济性和时间角度考虑已不能对其进行改动, 现需要考虑是对生产设备和起重设备进行重新布局以及在原有车间面积中腾出20%的空间做零件库。

考虑到该车间主要承担石油机械产品的零件加工, 其产品类型虽种类繁多但相对固定, 各种零件的体积和重量相差比较大等客观情况, 故采用产品原则布局和工艺原则布局相结合并兼有成组原则布局的模式对其进行优化设计。

通过以上设计原则将该车间设计为2主跨、1副跨和1零件库的厂房结构, 为方便车间各跨之内及车间和零件库之间的运输, 主跨和副跨之间及主跨和零件库之间用两辆30t电动平板车连接。主跨1建筑面积3864m2, 长、宽尺寸分别为168m、23m, 配置30/5t桥式吊车2台, 10t悬壁吊1台;主跨2建筑面积4200m2, 长、宽尺寸分别为168m、25m, 配置20/5t和15/3t桥式吊车各1台, 5t悬壁吊3台;副跨建筑面积1098m2, 长、宽尺寸分别为61m、18m, 配置10t桥式吊车1台, 2t悬壁吊1台;零件库建筑面积1926m2, 长、宽尺寸分别为107m、18m, 配置30/5t和15/3t桥式吊车各1台。该布局方案主要根据工件的尺寸、重量以及加工工序的长短, 确定了各跨零件的加工范围。重量、尺寸大, 加工工序在12序以上的零件放在主跨1;重量、尺寸中等, 加工工序在8-12序的零件放在主跨2;重量较轻、尺寸较小, 加工工序在8序以下的零件放在副跨。这样整个车间的起重设备就可以根据各跨生产零件的重量按需分配, 即节约了起重设备成本又提高了使用率。同时为提高运输效率, 增强纵横联系, 在各跨之间配置电动平板车, 使车间内物流调度更为便捷。

加工设备的布局上主要从三个方面进行考虑: (1) 主跨1的全部和主跨2的东边主要加工大中型零件且工序较长, 故考虑采用产品原则布局, 整个设备的布置按照零件的加工工艺流程顺序进行布置。 (2) 主跨2的西面主要负责零件的末序加工且加工时间较长, 所以采用了机群布局, 同类加工设备集中放置在一个区域。 (3) 副跨主要承担小型零件的加工任务, 工序短、数量大且产品单一, 因此采用成组原则布局, 以液缸加工中心为核心, 周围配以完成该零件所有加工序所需的不同类型机床。

4 结束语

文章通过简单介绍车间布局设计要素, 总结了现阶段比较流行的布局设计方法和思路, 并结合实际案例进行分析, 希望优化设计的车间布局能促进企业发展, 提升企业竞争力。

摘要：通过生产车间布局的优化设计, 从而高效率、低成本的生产出满足客户需求的产品, 是现代化制造企业所面临的重要问题之一。文章以石油机械生产企业车间布局为研究对象, 介绍了几种常见的布局设计方法, 以最优化的设计方案满足企业的需求。

关键词：车间布局,优化设计,设备

参考文献

[1]马玉敏, 陈炳森, 张为民.基于敏捷制造理念下的车间布局设计[J].组合机床与自动化加工技术, 2002 (4) .

5.塑料车间班组长岗位职责 篇五

1.以身作则，自觉遵守公司各项规章制度。服从公司领导安排，积极主动完成公司领导交给的各项工作任务。

2.负责本班作业人员的分配调度、工作纪律、执行作业规程、保证机台利用率，定时安排替换机台操作人员用餐。

3.负责本班产品质量与数量，主动控制并降低不合格品，承担本班生产产品的质量责任和生产进度（产量）责任。

4.参与机台调试，改善作业品质，提高生产效率，减低生产成本。

5.解决本班作业现场存在的问题，对不能解决的问题备案并呈报公司领导处理。6.监督执行现场的6s工作，监督生产现场各种表、单的如实及时填写。7.协助生产计划员进行各种产品生产进度的协调，配合生产统计工作。8.提出改进生产、提高品质、操作环境的建议。

9.考核本班作业人员的绩效，负责对本班作业人员的作业技能培训。10.负责现场劳保用品，工具、物料、产品、易耗品的管路和控制。

11.负责生产前的各种资料的准备生产中的品质，物料损耗与生产进度的控制。12.负责生产异常的反馈，分析及跟踪。

13.监督本班员工严格按照作业指导书和机台安全操作规程进行操作，对生产现场的安全工作负责。14.负责生产过程中的标识控制。

15.监督生产作业人员进行机台设备、模治具的日常维护与保养。对机台设备、模治具的维持正常生产负责。

6.生产车间增值审核方法探讨 篇六

现代企业为了保持竞争能力, 提高效益, 不断地寻求管理方面的改进。开展增值审核, 可以帮助组织达到这一目的。

在90年代初期, 许多企业建立了质量管理体系, 走上了规范化管理的道路, 按照标准开展的符合性审核, 为企业保证体系运行满足标准要求起到了重要的作用。随着企业不断发展, 不断寻求自我完善, 单纯的符合性体系审核已经不能满足企业的需求。而增值审核可以帮助组织提高工作效率和效益, 运用增值审核对组织的经营管理活动进行全面诊断, 逐渐成为组织提高管理有效性及生产效率的重要手段。本文将以对企业生产车间的审核为例对增值审核的作用和方式进行初步探讨。

二、增值审核的作用及采用的方法

增值审核是以帮助组织提高工作效率和效益为目的。在按照标准对体系进行符合性的检查和评价的基础上, 注重组织在效率及效益方面的提高改进。增值审核的作用主要体现在三个方面:一是要通过提出有益的建议, 使组织提高对体系建设的认识, 将追求体系运行符合ISO9001标准, 转变为在追求符合性的基础上, 更关注组织各过程相互作用的协调、效率的提高。二是能够引导组织的文化理念向提高组织绩效方面发展。三是引导组织以更高的标准要求自己, 积极投入各项旨在持续改进和不断创新的过程活动。

增值审核采用“过程方法”, 以组织的主要过程和管理活动为主线开展审核, 这种审核方式可以帮助组织梳理过程与过程之间的相互作用关系, 有利于发现深层次问题。同时考虑从组织统计的各种数据中找出生产、质量控制等环节的弱点, 根据总体情况, 对体系运行状况进行评价, 找出改进方向。

三、符合性审核方式的不足

按照符合性的审核方式对车间进行审核, 审核重点主要是车间生产管理活动是否符合标准中的要求, 比如:产品是否按照图纸或工艺加工, 使用的设备是否完好适宜, 使用的测量器具是否在有效期内, 产品标识及防护是否恰当, 现场管理是否有序等等。按这种方式审核, 可以查找出企业不符合标准要求的地方, 但发现的问题往往不深入, 适用于体系建立初期, 帮助车间建立符合标准要求的管理体系。在新的形势下, 车间的管理者需要在原有符合性评价的结果上得到更大的帮助, 希望能够通过增值审核帮助其改进管理、促进过程优化、不断提高精细化管理水平。

四、增值审核应用的具体思路

对于一个生产企业, 生产车间是关系到产品质量的关键场所。识别车间与生产运行相关的体系过程, 以PDCA循环过程为指导, 关注管理接口的薄弱环节, 关注车间管理者对车间所涉及的产品实现过程的策划、实施、监视和测量及改进的整体情况及效果, 使审核深入化并更有实效。

审核员可以按车间策划、生产、测量分析及改进的顺序开展审核, 使用“过程方法”检查过程之间的相互联系和作用存在哪些不协调的问题, 已有的过程是否可以进一步优化, 提出改进的建议。具体的审核思路是这样的:

1、对车间策划过程的审核。

过程策划的好坏关系到后续生产是否可以顺利的开展, 是一项重要的基础工作。审核员要注意收集策划环节上的信息, 为后续审核的“实施环节”做好准备。对策划过程的审核可以按照对质量管理体系过程评价的方法提出以下问题:管理者是否对车间生产管理所涉及的过程进行了识别, 识别是否全面;是否按企业的愿景和当前的战略方针制定质量目标, 工作任务的分配是否合理、人员职责是否明确、是否制定了相关管理规定、接口关系是否明确等。

2、对车间生产过程的审核。

对产品生产过程的审核, 是审核的关键环节, 也是用于评价车间体系建设的重要内容。审核员应将审核深入化, 不仅仅查找表象问题, 还应通过对各过程关系的梳理, 发现深层次的问题, 以更好的发挥审核的作用。

(一) 审核员可以依据产品的生产顺序, 按照“过程方法”开展审核, 如:

按生产要求的获得、生产的策划、准备、实施、生产过程中的监视测量以及改进等活动的顺序正向或逆向的开展审核, 以这种方式审核, 所涉及的过程多而全面, 有利于发现过程之间衔接不畅的问题, 也有利于帮助发现哪些过程可以进一步优化。根据以往的审核经验, 在此提出一些在审核中需要重点关注的方面, 有助于发挥审核的增值作用。

(1) 产品要求的传递。生产车间接到生产任务时, 要先了解与产品有关的要求。与产品有关的要求、技术状态要求能够有效、充分的传递到生产操作人员, 是产品质量得到保证的前提条件, 也是审核员不可忽略的检查内容。如果在生产过程中与产品有关的要求或技术状态发生了变化, 这种变化是否及时的传递给了相关生产人员。对于要求变化前生产出的产品是否给出明确的处理意见, 产品是否在规定的时间内得到处理。由于要求的变化而引起的一系列应对措施也是审核中要关注的。

(2) 生产过程的关注。产品的生产是一个动态的过程, 期间会遇到各种各样的状况, 审核员既要关注各项管理活动是否受控, 又要关注生产效率。在审核过程中, 可以通过检查实际的生产是否可以按生产策划的安排顺利进行, 出现了哪些没有按原计划完成的情况, 查找原因并对原因进行分析, 查找是否存在管理上的漏洞, 或原有的程序中要求不完善的地方, 提出改进的建议。

在批量生产过程中, 对于有可追溯性要求的产品, 要重点查看其批次管理的情况。根据产品各自的可追溯性要求, 检查是否可以通过唯一性标识进行追溯, 这不仅要看产品本身是否有唯一性标识, 还应该检查其投料、加工、试验、检验等过程的记录是否可以清晰反映产品的可追溯性, 对于一些铸、锻造企业, 还要关注用于试验的试片批次, 是否与产品批次保持一致。

(3) 产品生产过程中的监视测量。对于产品生产过程的监视和测量, 可以询问车间是否运用了统计技术如:SPC图、OC曲线等, 对产品的检测数值进行分析, 对其质量趋势实施监测, 保证产品质量的稳定性。还要关注车间不合格品的产生, 特别是对于批次性的不合格, 是否严格执行了首件检查。对于不合格的原因, 是否进行了分析, 采取了措施。对于已报废的产品, 审核员要检查生产现场产生的废品是否进行了隔离, 废品的使用是否有借用手续。审核员还要注意, 需要返修的产品是否已按要求进行了返修。

(二) 审核员还可以从某一活动或问题入手, 开展专项审核, 同样应用“过程方法”的思路, 查找与该活动或问题相关的过程环节在管理上存在的问题。

这种审核方式针对性强, 易于查出管理上的漏洞, 也可以很好的发挥审核的增值作用。

3、对测量分析过程的审核。

审核员通过对车间策划和执行情况的审核, 已了解了体系的运行情况。对车间测量、分析过程的审核, 主要是检查车间是否建立了自我完善的机制, 是否通过对过程的监视, 对各类数据的统计, 分析出车间体系运行的状况, 从而寻找持续改进的机会。审核员可以对以下几个方面进行检查:

(1) 车间是否对策划阶段制定的目标进行了完成情况自查;

(2) 车间是否对所涉及的主要过程设置监视和测量点, 确定监视和测量项目并进行监视和测量, 比如生产作业计划编制的合理性、执行率, 工艺差错率, 产品交检通过率, 设备利用率等, 是否对监视测量的结果进行统计分析, 找出变化的趋势加以预防和改进。

(3) 车间是否对质量成本进行了分析, 这包括对预防成本、不合格成本以及内部故障成本等的分析, 增值审核要帮助组织达到增加收益的目的, 因此检查车间质量成本的分析是必要的。

(4) 审核员还可以与车间领导沟通, 车间是否就制造技术、生产能力及效率等与同行业水平进行了分析比较, 找出改进方向。

4、对改进过程的审核。

对于车间改进的各项活动, 审核员一方面可以了解车间在管理、技术方面是否通过对过程的投入产出比、试验数据的分析, 相关方明示的要求和反馈以及组织内人员的经验交流进行改进。还可以结合车间在测量、分析时发现的问题, 通过交谈、查阅记录、观察等方式, 检查车间是否采取了适宜的方式对问题制定了纠正和预防措施, 并对纠正和预防措施的实施结果进行验证, 以使审核活动的增值效果得到保障。

5、审核情况的反馈。

审核员完成现场的审核工作, 应该通过交谈并编制审核报告的方式将审核情况反馈给车间领导, 一方面要就审核过程中发现的问题以及可以进行优化的过程与车间领导沟通, 另一方面审核员可以通过对车间各种统计数据的查看, 结合审核的整体情况, 帮助车间评价质量管理水平, 帮助车间管理者识别产品质量管理现状, 找出质量管理的强项、弱项, 明确质量管理的改进方向。

对于审核评价结果的反馈, 也可以在车间召开审核末次会议, 向现场人员传达审核结论和改进建议, 有助于提高现场人员的质量意识, 促进全员参与改进活动。

五、结束语

从增值审核在生产车间的具体应用可以看出, 以“过程方法”为指导的增值审核, 更多的关注生产及管理过程, 关注能力与效率的提高。通过这种审核方式, 可以客观的评价车间的质量管理水平, 更加系统、深入的反映出车间在生产管理活动中存在的改进点, 给车间提出更好的管理建议, 促进其不断地技术创新、质量改进, 进而提高企业的整体水平, 追求卓越。

参考文献

[1]、2000版9000族国际标准草案管理与实施

[2]、ISO9000族标准与质量成本管理

[3]、GB/T19001-2000质量管理体系业绩改进指南

7.车间班组长在岗职责 篇七

3、对其班次人员的穿戴进行检查，有无佩戴首饰、喷洒香水、手指甲过长、未穿工作服、劳保鞋的情况。

4、5、对设备运行进行巡检，如发现问题及时汇报。夜班班组长在岗期间，不允许睡觉、做与工作无关的其他事项，不允许脱岗、串岗、擅自离岗。

注：从即日起，各班次班长应严格遵守其在岗职责，做好本职工作。

从即日起，夜班时间，公司领导和各部门主管会不定时对各部门进行巡检，至少5次以上，请各班长时刻以身作则，并管理好其班组成员。

特种油脂车间

8.生产车间班组长的职责 篇八

车间生产调度是现代先进制造系统研究的重点和热点问题, 其本质是针对一项可分解的工作, 在尽可能满足现有资源情况、工艺路线等约束条件下, 通过下达生产指令安排各种可操作的资源、顺序和时间, 以获得产品制造时间、成本等某一方面或多方面综合的最优化。根据现有的研究来看[1~10], 车间生产调度研究的主要方法有运筹学方法、基于规则的方法、基于控制的方法、人工智能方法、系统仿真方法、模拟退火法、遗传算法、粒子群算法、禁忌搜索法以及拉格朗日约束松弛法等。而国内对车间调度问题的应用研究起步较晚, 主要存在如下问题:1) 多数是单机单目标调度问题和多机单目标调度问题, 而对实际生产规划中常见的多资源调度问题和多目标调度问题的研究却很少;2) 大部分中小企业的车间实际作业分配和调度基本上是靠调度人员的经验进行的。因此本文以某精密机械加工企业的车间为例, 根据该企业具体需求, 从生产效率、客户满意度、生产成本三个方面建立优化目标, 运用Flexsim仿真软件[11]对机械加工车间面向多目标决策的生产调度过程进行建模和仿真, 并对仿真结果进行定量分析, 解决不同目标下的车间生产调度优化问题。

1 车间生产分析

某精密机械加工企业的某一机械加工车间平均每月承担4种产品, 9项生产订单的生产任务。其中生产的产品主要是新密支架, 包括A支架、B支架、C支架和D支架四种新密支架。该车间3月生产任务情况如表1所示。在实际生产中, 稼动率为0.85, 每天2班, 每班10.5小时, 每月生产26天。由生产记录可得4类产品每天产能如表2所示。

在实际生产过程, 该车间首先接收生产任务, 明确所需要生产的产品类型, 然后根据产品类型调整生产线的生产工序, 调整完生产线后实施生产, 根据生产任务要求生产完毕后, 再去接收新的生产任务, 确认新生产任务的产品类型, 若产品类型不变, 则可直接实施生产直到生产完毕, 若产品类型发生改变, 则需要重新调整生产线, 再实施生产直到生产完毕, 以此类推。具体生产步骤如图1所示。

从该机械加工车间生产现状分析:1) 该企业车间平均每月需承担4种产品类型的9项生产任务, 且每项生产任务的产品需求数量均在三天的产能范围内, 因此属于多品种小批量生产模式。2) 9项生产任务的产品种类、生产数量和交货期的随机性都很强, 生产调度的可能排列组合数目已非人工调度所能完成。3) 该企业车间属于可重构制造系统, 可利用工艺相似性原理动态选择制造资源, 形成新的生产组织单元。生产过程中不同产品任务间的切换时间需要1天时间去调整生产线, 重构制造系统。4) 该企业车间调度属于多目标动态调度问题, 目标可涉及到生产效率、客户满意度和生产成本等。因此, 人工调度已经不能满足该车间的生产现状, 急需进行科学化、智能化的仿真分析, 来完成车间生产调度的优化。

2 生产调度优化目标分析

机械加工车间处于企业的中心环节, 企业的不同部门从自身利益出发对车间调度决策寄予不同的期望[5], 生产部门希望提高生产效率, 市场部门希望准时交货, 销售部门希望降低成本, 寻求各方利益的折衷成为生产调度决策的关键。因此, 本文提出面向生产效率、客户满意度和生产成本作为车间生产调度的优化目标, 三个目标间存在着紧密的联系, 既相辅相成又互相制约, 具体分析如下:

1) 提高车间的生产效率, 主要在于人。一方面是管理者的科学管理理念和有效决策手段决定的, 通过制定合理的制度, 提出创新思维, 运用智能技术来提高生产效率, 如制定车间生产调度方案即是最直接有效的手段之一。另一方面是工人的劳动积极性和熟练度决定的, 可通过增加培训机会、提高薪资水平、建立奖励机制等方式加强。在实际生产过程中, 当生产效率明显提高时, 生产任务按时完成率才能提高, 定单拖期减少使客户满意度随之提升, 违约金的减少和工人加班费用的减少也能使生产成本降低。特别是其中的加班问题, 如果能将最大完工时间控制在月总生产日左右, 不仅能减少加班费用, 还能提高管理者和工人的生活质量, 投入到更好的管理和生产活动中。因此, 本文将利用最大完工时间来度量生产效率优化目标。

2) 客户满意度是一个相对概念, 是指客户期望与客户体验的匹配程度。期望值与体验值之间造成差距最常见的情况是客户所获得的服务承诺与企业实际为客户做出的服务结果的差距。在实际经营过程中, 这种客户满意度的差距主要体现在产品质量上的差距和交货时间上的差距, 且后者居多。交货拖期不仅严重影响到客户满意度, 还会受到合同协议惩罚, 从而提高成本费用。因此, 本文将利用交货总拖期来度量客户满意度优化目标。

3) 企业各种活动的目标是获得利润, 获利的过程有两种方式, 一种是通过产品生产过程中的价值附加实现, 一种是通过缩减成本来实现, 价值附加过程相对稳定的情况下, 通过缩减成本来提高企业的赢利能力就显得相对重要[7]。产品成本主要包括产品加工制造成本 (材料成本、人力成本、设备成本等) 、制成品仓储成本、拖期违约金等。在实际生产过程中, 产品加工制造成本是只能增加不能缩减的, 一方面为了提高客户满意度, 必须保证产品质量, 材料成本无法缩减;另一方面为了提高生产效率, 必须保证工人的劳动积极性、设备的稳定和先进性, 人力成本和设备成本无法缩减。因此, 成本中制成品仓储成本和拖期违约金尽可能降低成为成本缩减的重要途径, 本文将利用这两个指标来共同度量生产成本优化目标。

3 车间生产规划仿真建模

本文运用仿真软件Flexsim对机械加工车间生产过程建立模型, 如图2所示。在该模型基础上进行未经调度优化的仿真实验, 并对仿真结果进行分析。

如图2仿真模型中, 主要是由发生器、暂存区、处理器和吸收器构成。发生器是根据一定序列或规律生成临时实体, 即生产任务, 当增加生产任务时刷新发生器的到达次数。在发生器中, 9项生产任务分别设置1~9, 4种产品类型分别设置为1~4。暂存区是暂时存放在制品的地方。在暂存区中, 最大容量设置为1000。处理器是模型中的主要实体, 进行产品的加工生产。在处理器中, 不同产品任务间的切换时间设置为1天。吸收器是完成成品产品入库。

此外, 全局表主要包括order table、completetime、inventdeliv三张表, 其中order table记录生产任务的需求信息;completetime记录生产任务的总时间;inventdeliv记录库存费用和违约金费用的总成本。最后, 在optquest窗口定义各决策变量的类型、建立变量关联, 确定优化的目标函数。

在实际生产中, 如果生产任务没有经过调度优化, 机械加工车间则会按照接收生产任务的先后顺序进行生产。以该车间3月生产任务接收先后顺序进行仿真实验, 结果如表3所示。

从表3可直观地看出, 在未经调度优化进行的生产活动中, 只有4项生产任务是提前完成, 5项生产任务则需拖期完成。生产任务所需的总时间为33天, 总提前时间为54天, 总拖期时间为43天。

4 多目标生产调度优化分析

多目标生产调度优化问题的本质在于子目标间的协调和折衷处理, 使各子目标均尽可能地达到优化。多目标优化问题的求解方法主要有主要目标法、距离函数法、线性加权和目标规划、分层序列法、步骤法等。综合分析, 其求解的关键都是把多目标问题转化为单目标问题处理。本文研究的机械加工车间的多目标生产调度优化问题中, 主要有生产效率、客户满意度和生产成本三个子目标。

注:正数表示该生产任务拖后交货期完工的天数, 负数表示该生产任务提前交货期完工的天数。

4.1 面向生产效率的仿真优化

提高生产效率是制造企业最为关注的问题, 直接关系到企业的价值链。因此, 企业投入巨大的财力采购先进设备、创新技术、引进人才来提高生产效率, 但常常无法物尽其用, 而车间生产调度优化能使当前设备、技术和人才等资源得到最大化利用, 真正达到生产效率的提高。本文通过最大完工时间这个性能指标最小来进行仿真优化, 得到如表4所示的生产任务排序的仿真结果。

从表4中可直观地看出, 生产任务的总时间为28天, 比未经调度优化的总时间33天减少了5天, 而且有7项生产任务是提前或按时完成, 只有2项生产任务需拖期完成。进一步分析发现, 经过面向生产效率的调度优化后, 将同类产品的生产任务安排在一起进行生产, 这样的处理方式极大地节省了不同产品任务间的切换时间, 从而缩短了生产任务的总时间, 提高了生产效率。

4.2 面向客户满意度的仿真优化

客户满意度是企业可持续发展的重要保障, 企业通过按时交货的供货信用来提升诚信形象, 从而达到增强客户满意度的目标。此外, 企业都有VIP客户, 如长期合作关系的客户、违约金特别高的客户等, 此类客户的优先级必须要保证, 才能为企业赢得良好的合作伙伴。因此, 本文将序号为5和6生产任务为重要生产任务, 在此约束条件下实现生产任务的总拖期这个指标最小来进行仿真优化, 得到如表5所示的生产任务排序的仿真结果。

注:VIP客户的生产任务是序号5和序号6。

从表5中可直观地看出, 生产任务的总拖期为12天, 比未经调度优化的总拖期43天减少了31天。生产任务的总完工时间为30天, 有6项生产任务是提前完成, 有3项生产任务需拖期完成。该仿真结果是在序号5和6为重要生产任务的约束下进行的, 如果重要生产任务的约束发生改变其仿真结果也会不同, 但宗旨都是使得客户满意度最大化。

4.3 面向生产成本的仿真优化

如上所述交货期对于企业自身的形象和诚信都至关重要。如果拖延交货期完工, 不仅使客户满意度下降而且还要承担违约金赔偿。但是, 若提前交货期太多完工, 所消耗的制成品仓储费用、搬运费用等也会提高生产成本。为了方便仿真优化模型的设计, 首先做出如下假设:1) 产品加工成本, 设备空闲造成的经济损失, 产品切换费用等费用相同, 总费用为10000元;2) 生产任务提前交货期完工时, 只考虑制成品仓储费用, 且仓储费用为100元/天;3) 生产任务延误交货期完工时, 只考虑企业交付的违约金, 且违约金为150元/天。

本文通过在制成品仓储费用和拖期违约金指标之间权衡考虑, 使得企业生产成本最低来进行仿真优化, 得到如表6所示的生产任务排序的仿真结果。

从表6中可直观地看出, 生产任务的总完工时间为32天, 有6项生产任务是提前完成, 只有3项生产任务需拖期完成。基于假设条件计算出仓储和违约金总成本为4350, 比未经调度优化的仓储和违约金总成本:100× (3+21+19+11) +150× (5+6+7+4+21) =11850元节省了7500元, 降低了63.3%。

4.4 多目标综合优化分析

基于多目标优化的仿真结果与未经优化的仿真结果从总完工时间、总提前时间、总拖期时间和生产成本等指标进行综合比较, 如表7所示, 分析结果如下:

1) 该车间在生产过程中, 如果不经过调度优化, 直接按照生产任务下单的先后顺序来安排, 则其总完工时间、总提前时间、总拖期时间、生产成本等各项指标均很差。

2) 从生产效率、客户满意度和生产成本三个子目标分别进行调度优化后, 各项指标较未优化前均有大幅度改善。其中生产效率最优情况下总完工时间缩短了5天, 客户满意度最优情况下总拖期时间缩短了31天, 生产成本最优情况下生产成本中的仓储和违约金总费用节省了7500元。

3) 基于多目标决策优化后主要形成三套方案可供企业管理者进行生产任务排序决策参考, 这三套方案从各项指标上来看均比较满意。如果企业更注重生产效率的提高, 可选用面向生产效率的优化方案;如果企业必须保证VIP客户的权益时, 可选用面向客户满意度的优化方案;如果企业偏向于生产成本的考虑, 可选用面向生产成本的优化方案。

5 结论

运用Flexsim软件对某精密机械加工公司的机械加工车间生产规划进行仿真建模, 并根据该车间现有生产任务和生产设备给出了未经过调度优化的仿真实验和面向生产效率、客户满意度和生产成本多目标的仿真实验, 综合仿真结果和优化分析得出从生产效率、客户满意度和生产成本三个子目标分别进行调度优化后, 各项指标较未优化前均有大幅度改善。因此, 使用仿真软件进行车间生产调度优化, 不仅有利于为企业高层的管理与决策提供科学的量化依据, 解决车间生产规划问题, 而且也有利于企业生产效率、客户满意度和生产成本等核心目标的最优化, 从而提升企业竞争力。

参考文献

[1]方水良, 姚嫣菲, 赵诗奎, 等.柔性车间调度的改进遗传算法[J].浙江大学学报:工学版, 2012, 46 (4) :629-635.

[2]宋娟.多Agent分布式车间动态调度仿真系统研究[J].制造业自动化, 2011, 33 (12) :57-59.

[3]Yingjie Huang.The research of workshop planning and scheduling based on genetic algorithm[J].Science Technology and Engineering, 2010, 10 (15) :57-59.

[4]肖晓伟, 肖迪, 林锦国, 等.多目标优化问题的研究概述[J].计算机应用研究, 2011, 28 (3) :805-808.

[5]李鹏, 邱顺流, 宋豫川, 等.基于瓶颈工序的多资源多目标机械加工车间调度研究[J].现代制造工程, 2013, (1) :1-6.

[6]刘福云, 李志宏, 陈建宁, 等.柔性制丝线生产调度的仿真系统[J].物流技术, 2013, 32 (11) :458-460.

[7]刘爱军, 杨育, 朱明华, 等.基于人机协同优化配置的多目标动态车间调度[J].系统工程, 2010, 28 (3) :46-52.

[8]尹静, 朱立, 陆嘉希.汽车冲压车间生产调度仿真系统的设计[J].计算机技术与发展, 2010, 20 (5) :195-198.

[9]钟湄莹, 刘志新.基于仿真的制造系统生产计划与控制[J].北京航空航天大学学报, 2012, 38 (9) :1261-1266.

[10]蒋国璋, 肖勇, 唐秋华, 等.混装生产排序序列MILP建模与仿真优化研究[J].制造业自动化, 2012, 34 (3) :13-17.

[11]张晓萍, 刘玉坤.系统仿真软件Flexsim3.0实用教程[M].北京:清华大学出版社, 2006:105-108.