换热器更换施工方案

换热器更换施工方案（精选7篇）

1.换热器更换施工方案 篇一

7108北刀闸更换施工方案

电检分公司： 生产部专业： 生产部主任： 厂 领 导：

一、设备概况及更换原因

我厂220KV变电所8号主变7108北隔离开关（原型号：GW6-220（G）D 采用CJ2-G型电动操作机构）投运于1986年，迄今已经连续运行近20年，主要存在如下问题：曾多次出现分闸时分不到位的现象；结合安评要求应更换为加强型绝缘子的隔离开关 ；曾出现平衡弹簧断裂；各转动部位长期爆露于室外，锈蚀严重，由于传动、转动各关节的间隙内缺少润滑或干枯或锈蚀，使静摩擦力大，运行操作时对瓷柱的拉力也就很大，已超过其承受极限。根据厂家建议和兄弟单位的运行经验，建议更换。所更换隔离开关型号：GW6A-252D(W)，操作机构型号：CJ2-XG,是GW6-220（G）D的第二代产品，厂家：沈阳高压开关有限责任公司。

二、准备工作

1、开工作票

2、需要吊车臂长16米，起吊重量大于700Kg

3、液压升降平台或工程车一台，升降高度9米，载重500Kg

4、绝缘梯子9米2台

5、电、火焊工具材料

6、常用工具：扳手、手锤、钢丝绳

7、其它检修所需的材料

8、新设备到货检查好，提前运至现场。

9、设备更换前，组织参加检修的施工人员学习本施工方案，使工作人员做到心中有数。

10、人员组织及分工 1）工作负责人

宋克勤 2）起重负责人 戴 维

3）工作组成员 沈阳高压开关有限责任公司技术 人员及配电班全体

4）现场卫生管理： 黄梅、李艳辉 5）检查及验收人员 厂、分公司及班组负责人

三、施工组织、技术措施

1、使用吊车，设专人指挥。

2、旧设备拆除，用吊勾钩好待拆设备，方可拆除设备引线和地角螺丝等。

3、应一相一相地进行。当引线拆下时，要用白布带拴好徐徐落下，不要甩动，以防靠近碰到临近带电设备。

4、当设备被吊起时，检修安装人员要离开设备。

5、新设备安装，使用吊车将设备基本就位，只有将其底角安装螺丝紧固好，并检查瓷瓶根部完好后，方可使用梯子或升降平台拆卸吊钩。

6、引线接引，各接触面处理干净，对铜铝过渡接头需要挂锡，保证接触良好，不发热。

7、其他技术指标严格按照检修工艺规程执行。

8、严格执行三级验收制度。

四、安全注意事项

1）高处作业一定系好安全带，上下传递东西要用绳和工具袋传递。

2）作业现场周围高压带电设备多，挂好警示牌，设专人监护。3）工作现场使用电、火焊一定要办动火证，设专人监护。现场配备足量的灭火工具与器材，并采取保证设备安全的的必要措施。动火后要注意是否遗留火种。

4）搬运较重物件时，工作人员要协调好，防止造成人身伤害。5）起重工作一定要听从起重负责人的统一指挥。物件吊起后，要注意观望，以免发生碰伤人和设备。

6）工作现场所有工作人员，工作要精力集中，严禁说笑打闹。听从工作负责人和领导人的统一指挥。

7）工作组成员要按照检修工艺要求工作，保证质量。

五、工作进度安排 进度 检修项目 第1天

1、办理开工手续

2、拆除7108隔离开关引线，相间连接传动杆及地角螺丝等附件

3、旧隔离开关本体拆除。第2天

1、新隔离开关安装、调整

2、接地刀闸安装

3、操作机构安装 第3天

1、引线接引

2、操作、试验

3、验收。隔离开关安装施工方案

一、编制依据

1、本工程220kV XXXX变电站电气安装工程的有关设计图纸；

2、《电气装置安装工程高压电气施工及验收规范》(GBJ147-90)；

3、XXXXXXXX公司颁发的《质量保证手册》及《程序文件汇编》；

4、制造厂提供的《隔离开关安装使用说明书》；

5、《电力建设安全工作规程》（变电所部分DL5009.1－2002）；

6、本工程编制的《施工组织设计》。

7、《110kV～500kV送变电工程质量检验及评定标准》（Q/CSG 1 0017.3-2007）

二、作业准备条件

1、施工准备

(1)技术准备：参与施工的人员必须先熟悉隔离开关有关资料经及产品安装使用说明所书，由技术人员对其进行技术培训，质检员组织考试，成绩合格后方可上岗。

(2)人员准备：成立隔离开关安装小组，每一小组由4人组成，技术员、质检员各1名，熟练技工2人，(3)工器具准备：

序号 工器具名称 规格 单位 数量 1 汽车吊 8t 1 台 2 切割机 1 台 3 电焊机 1 台 4 木平尺 1 把 5 水平尺 1 把 6 卷尺 1 把 7 钢板尺 1 把 8 白棕绳 25/13 50 米

(4)施工现场清理及布置：清理施工现场杂物，平整好施工车辆施工及设备组装场地。

2、基础复核 用经纬仪、钢尺复测隔离开关构架基础中心距离及高程是否与设计一致，并填写技术复核记录表。由质检员对基础质量进行检查，质量合格方可进行下道工序施工。基础质量标准：

(1)设备支柱中性线位置误差不大于10mm。(2)设备支柱倾斜度不大于2%。(3)设备支柱相对高差不大于10mm。

3、开箱检查

在厂方、业主、监理及施工单位四方人员同时在场时，对设备进行开箱检查，主要检查如下项目：

(1)首先清点包装件数与到货清单是否相符，产品包装是否完整无损，隔离开关所有部件、附件、备件齐全，无损伤变形及锈蚀；(2)瓷件无裂纹及破损；(3)技术资料、图纸以及专用工具是否齐全；

(4)填写设备开箱检查记录表格，开箱记录表格附后。

三、隔离开关安装调试及工艺要求

1、底座安装

(1)检查每组隔离开关上的每个下部座安置，驱动座应在中间，从动座应在两侧。

(2)用水平仪检验所有的转动盘，特别是下转动盘，确认绝缘子的支架在两个直角方向都为水平。如不水平可调节下部底座紧固调试螺母。

2、绝缘子安装(1)测量每一个绝缘子的高度，尽量要求每相每项的有相同高度或高度相接近，否则很难调整。

(2)确信每个绝缘子头上的孔相对底座纵轴线成450角。

(3)用水平仪检验每个绝缘子的上缘，确保其水平且应垂直于底座平面，连 接牢固，同一绝缘子柱的各绝缘子中心线应在同一垂直线上；同相各绝缘子柱的中心线应在同一垂直平面内。

(4)隔离开关的各支柱绝缘子应连接牢固；安装时可用金属“U”形垫片校正其水平或垂直偏差，保证触头相互对准，接触良好。

3、活动带电部分的安装

(1)在开关完全安装完毕之前，不要解开隔离开关动臂固定在折叠状态的绳索。(2)检查每个下部座及连接杆在分闸位置。

(3)把活动带电部分固定在绝缘子上，应注意下部座及连接杆角度是否正确。(4)用水平仪检验轴承架，确保其两垂直向水平。

4、操作机构和连杆安装及调整

(1)操作机构应安装牢固，与隔离开关垂直转动轴中心应在同一轴线上。(2)电气操作前，应先进行多次（3－5次）手动分、合闸，机构动作应正常。(3)电动机的转向应正确，机构的分、合闸指示正确。

(4)机构动作应平稳，无卡阻、冲击等异常情况，限位装置动作准确可靠。(5)连接从动极的水平连管，确认三极都在分闸位置，注意转动拐臂的角度。参照产品技术说明书。(6)所有螺丝、螺栓紧固时应用力矩扳手上紧，且应符合产品技术要求。（见表4-1）螺栓、螺杆紧固力矩

(7)隔离开关合闸后,触头间的相对位置、备用行程以及分闸状态间的净距或拉开角度，回路电阻，应符合产品的技术规定。

(8)隔离开关的闭锁装置应准确可靠，动作灵活。（包括与地刀的闭锁）

5、各不同型号隔离开关具体安装调试步骤、方法及技术要求参阅各型号的产品安装说明书（手册）。

6、隔离开关在验收时，应提交下列资料和文件：

(1)制造厂提供的产品说明书、试验记录、合格证件及安装图纸等技术文件。(2)安装技术记录。(3)调整试验记录。

(4)备品、备件及专用工具清单。

四、安全措施和文明施工

开工前进行危险因素、环境因素辨识（结果见附表），并按辨识的结果制定如下主要措施。

1、安全措施

（1）在搬运,拆箱,吊装过程,严禁碰撞瓷瓶.（2）使用梯子,用麻绳将梯子绑牢,在构架上，避免瓷瓶受力，梯脚有包胶套防滑措施.（3）搭设脚手架,用木板将脚手架垫平垫稳.（4）高于2米的施工人员,系好安全带.（5）拆箱后,隔离刀在闭锁的情况下才能进行搬运及吊装.（6）瓷瓶法兰连接必须将螺栓拧紧,隔离刀就位,底座螺栓拧紧.（7）进行隔离刀瓷瓶吊装前,起重班班长认真检查吊机、钢丝绳、吊带、卡环等起重工具，确认完好后，方可使用。

（8）在调整隔离刀及其传动装置时，工作人员避开刀闸传动部分的动作空间。在有瓷瓶的上方工作时，所使用的工具必须用布带缠于手上。（10）在调整隔离刀、安装引下线时，严禁攀登瓷瓶。

（11）施工用电：用电设备外壳可靠接地，每一设备有一独立的控制的电源，电源引线不得大于5米。在电源箱接引电源后，必须将开关保险盒盖好。施工过程中经常检查电源线，及时更换破损的电源线。（12）吊物必须有人扶持或牵引缆风绳。

（13）工作人员不应使用活动扳手，任何工具禁止高举过头顶。（14）隔离开关装好后，应在断开位置，把电动、手动操作机构上锁。（15）隔离开关带电后，必须在机构上挂“高压危险，禁止攀登”标示牌。

2、文明施工

（1）将现场施工责任区落实到班组，在责任区标示牌上注上班长姓名。（2）现场机具、材料的堆放整齐，排成一线，做好标识。

（3）现场杂物、余料及开箱板，每天清理一次，清运到现场指定地点。（4）焊接后及时清理焊渣，油漆均匀。

（5）安装完毕后，对隔离刀瓷瓶的表面进行搽拭，保持干净。

五、作业人员的职责和权限

1、负责技术人员的职责和权限

确保施工所需的有关技术标准、施工图纸、施工工艺正确、完整、统一。抓好施工图纸会审与交底施工记录，做好不合格品控制与竣工验收工作。

2、班组长的职责和权限

全面负责班组施工安全、质量和进度等工作，负责和督促施工负责人做好每项工作任务施工前的技术交底和安全措施交底工作，并做好记录。组织本班组人员严格按工艺标准和图纸要求施工，按计划完成工作任务，保证工程质量和施工安全。

3、作业人员的职责和权限

熟悉和掌握有关技术标准、工艺文件及操作规程，做到正确按图施工，认真贯彻质量第一，如首检、自检和互检工作，并认真做好标记和原始记录。

4、质检人员的职责和权限

严格执行标准，依据标准校验。认真做好质量记录，并采取纠正措施，防止出现不合格品，在对材料或缺陷未作出满意的处置之前，停止工程的施工、交付和搬运。

5、安监员的职责和权限

严格执行电力建设安全工作规程、安全施工管理规定和上级有关安全工作的指示和要求，做好工地的管理工作，负责监督检查本工地各班组的安全措施、文明施工的执行、落实，制止违章作业和违章指挥，确保本工地的作业安全。

六、质量评定

由质检工程师、施工负责人、监理等组成质量评定小组，对隔离开关安装进行质量评定。质量评定以一组隔离开关为一评定单位。评定标准见〈〈110kV～500kV送变电工程质量检验及评定标准〉〉（Q/CSG 1 0017.3-2007）

七、交接验收

2.换热器更换施工方案 篇二

本工程为青藏线西宁至格尔木段关角隧道出口段 (K315+600～K316+394) 病害整治工程。关角隧道为直线隧道, 全长4010m, 中心里程青藏线K314+389, 位于青海省天峻县境内, 洞内线路最大纵坡为8‰, 线路轨顶最高高程海拔3699.99m。

出口段主要工程地质以软质片岩为主, 片岩软弱, 风化破碎严重, 岩层遇水软化, K315+784处通过F2断层带, 岩层挤压, 异常破碎, 并有断层泥、角砾, 其中约290m为变质灰岩夹少量片岩, 岩质较坚实, 节理裂隙发育, 呈碎裂结构, 地下水发达。经多年运营, 原有整体道床破裂严重, 局部有渗水, 已严重影响行车安全, 亟需整治。病害整治工程主要包括隧道拱部进行充拱压浆, 局部进行二次止水压浆;K315+600～K316+394段整体道床更换为宽枕砼道床, 并增设防水钢筋混凝土仰拱;衬砌厚度不足、开裂、掉块段采用喷、锚、网补强加固;宽枕道床清淤、更换道碴;洞内两侧防排水工程等。其中K315+600～K316+394段整体道床更换为宽枕砼道床, 并增设防水钢筋混凝土仰拱是整个工程的施工难点和控制工程。本文主要就宽轨枕施工方案及整道维修作业进行详细的分析研究。

2 宽轨枕施工方案

2.1 总体施工方案

根据施工现场情况, 施工天窗时间按每天4个小时考虑, 根据循环时间安排一次铺设宽轨枕板50m, 拆除扣轨、上道碴、面碴并整平压实及洞外利用龙门吊吊装宽轨枕平行作业[1]。龙门吊一次吊装轨排6.25m, 利用平板车一次运装宽轨枕两排。

2.2 轨枕板铺设工艺

2.2.1 道碴选用

道碴采用当地较丰富的石材并符合设计标准的材料。底碴一般为20～65mm, 筛除粒径大于70mm的, 粒径大于65mm或小于20mm的碎石颗粒各不超过总重的5%。面碴粒径一般为15～35mm, 筛除大于40mm的, 粒径大于35mm的或小于15mm的碎石颗粒各不超过总重的5%。垫砂粒径为3～20mm, 尘末和石粉含量不超过总重量的2%[1,2,3,4]。

2.2.2 中线测量

中线施工控制点每10m设一个, 误差应不大于2mm。水平施工控制点, 每100m设一个临时水准点, 每10m在左右边墙上设一个与内轨顶面同一水平的水平点, 并在左右边墙上用墨线标出, 误差应不大于2mm[1,2]。

2.2.3 道床铺设

将三种规格的道碴 (20～65mm、15～35mm、3～20mm) 用单轨车运入洞内, 分类存入避车洞和水沟盖板上。

(1) 铺底碴

确定底碴铺设厚度, 人工将底碴翻入道碴槽并铺平, 用冲击夯夯实底碴。振动压实4～6遍后, 以底碴面标高不再下降即可[2]。用工程线连接边墙上的内轨顶面水平点, 用靠尺检测碴面高度, 碴高误差不得超过±50mm, 否则要重新扒平或补碴压实。填写检查记录, 把误差写在边墙上, 便于以后整平。

(2) 铺面碴

用工程线结合钢卷尺直接从边墙上量出中线位置, 用靠尺确定面碴框架高度, 每5m范围内必须检查两次 (在框架两头) , 要求框架连接良好, 将面碴倒入框架, 摊铺平整;用平板震动3～5遍, 以人站上去无明显脚印为合格。用靠尺检测面碴顶面高度, 填写检查记录, 如误差超过±50mm, 要重新整修[5]。而后轻轻提起框架, 倒运前方施工。

(3) 铺设宽轨枕板

①铺设宽轨枕板施工工艺流程如图1。

② 质量控制

轨缝控制, 轨温每隔两小时测一次, 实际轨缝应比计算轨缝大1～2mm。轨缝相错量控制在40mm以内。中线控制, 轨排中线与线路中线误差应不大于5mm。

3 整道维修

由于在道床铺设过程、轨节组装运输及铺设过程中, 不可避免地存在误差, 加之宽轨枕厚薄不均, 以及铺轨通车后列车的动力作用, 因此宽枕轨道铺设后, 有可能出现如下情况[2]:

①线路方向、水平、高低不良。

②宽枕空吊, 主要是由于宽枕厚薄不均或宽枕底面粘有混凝土残渣所造成, 而道床面不平或压道后道床不均匀下沉, 也是造成空吊的一个原因。

③宽枕窜动, 主要原因是扣件压力不足, 使宽枕在钢轨下平移或歪斜。

④扣件松动, 组装时扣件螺母没有拧紧到所需的扭距, 或已拧紧的扣件在吊、运过程中产生变形, 降低了扣压力。

所以, 必须立即进行整治, 拨正轨道方向, 方正宽轨位置, 拧紧扣件, 整治空吊板, 垫砂起道, 使线路尽快达到质量标准。

3.1 拨道作业

在拨道时采用普通的15t手压起道机, 平放起道机后, 用齿杆顶端顶着宽枕端头, 机座后加垫方木支承于隧道边墙上进行拨道[2]。拨道量的确定要适当考虑松开起道机后轨道的回弹量 (一般预留3～5mm) 。采用5台起道机同时拨道, 每台3～4人操作, 另外5人对点, 1人指挥。按每10m检查轨道中线, 拨正偏差超限部位;然后由有经验的线路工指挥, 大致拨正轨道方向。重点检修时, 用10m弦线检查方向, 对误差超过允许值的予以拨正。

由于拨道是直接在道床上进行的, 宽枕未离开碴面, 因而每次拨道都不同程度地扰动下面的道床, 致使线路水平、高低发生变化, 产生新的轨枕板空吊现象。在大量拨道后, 需要进行起道垫砂作业。

3.2 垫砂起道作业

3.2.1 垫砂起道机具

在普通15 t起道机的机托上加焊一块钢板, 增加与轨枕板的接触面积, 以免损伤轨枕板头。

3.2.2 垫砂量的计算

根据轨面标高、前后高低、左右水平及空吊板等因素确定垫砂量。首先测算起道量, 而后根据起道量计算垫砂厚度及体积。测算的原则[2]为:起道量≥8mm时, 垫砂厚度为起道量的1.2～1.5倍;起道量<8mm时, 垫砂厚度等于起道量。宽枕底宽为0.512m, 垫砂长度为钢轨内、外侧各0.45m, 所以每股钢轨内、外侧的垫砂体积均为0.230h (h为垫砂厚度) 。

3.2.3 垫砂起道碴作业程序

先将轨枕板头掏空, 用起道机直接抬轨枕板端头。按每块宽枕端头标明的垫砂厚度量砂, 倒入垫砂铲内并均匀铺平, 投入枕下扒平。先垫钢轨内侧, 后垫外侧。垫砂抬道量为50mm, 一次可起轨枕板5～7块, 垫砂3～5块[2][6]。操作时垫砂要均匀, 不宜过高, 起落要平、量砂要准、铺垫要平、铲要端稳、进铲要慢、铲位要准、抽铲要快、砂要撒匀。

全面整修及重点整修两个阶段共进行3～4次垫砂起道作业, 每一次垫砂作业后, 都要经过一段时间压道及拨正轨道方向, 再进行下一次起道垫砂作业。

4 结论

采用上述的施工方案, 具有施工速度快、工序简单等优点, 在关角山隧道出口段的病害整治工程中, 在工期要求时间内顺利完成各项施工工作, 且各项工程质量均达到优良水平, 竣工后的运营状况保持良好。该施工方案对后期同类工程施工具有一定的借鉴意义。

摘要：文章结合青藏铁路西格段关角山隧道出口段病害整治的工程实践, 对该地段整体道床更换为砼宽枕道床工程, 从施工总体施工方案选择, 轨枕板铺设工艺, 整道维修等方面对施工方案进行了详细的分析研究, 并对具体工程的实施效果进行分析。

关键词：宽轨枕,施工方案,整道维修

参考文献

[1]贺原义.隧道采用人工铺设宽轨枕板施工技术[J].铁道建筑技术, 2004, 24 (S1) :63-65.

[2]赵华英.隧道内宽枕板轨道的铺设[J].铁道建筑, 1999, 16 (4) :34-36.

[3]TB10413-2003.铁路轨道工程施工质量验收标准[S〗.

[4]柏晓明.铺设宽枕板施工技术的探讨[J].路基工程, 1999, 8 (3) :18-20.

[5]冯俊卿.隧道内混凝土宽枕的铺设[J].铁道建筑, 1995, 4 (1) :15-16.

[6]沈立兴, 童夏根.宽轨枕线路病害的分析与整治[J].铁道建筑, 1999, 3 (10) :10.

[7]贺原义.隧道内宽轨枕线路道床养护方法的研究与实践[J].铁道建筑, 2004, 34 (10) :80-81.

3.换热器更换施工方案 篇三

关键词：低净空；柔性接触网；接触线；局部更换

中图分类号：U231 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）33-0062-02

地铁运营安全与各系统设备的质量有密切关系，其中接触网设备因其无备用特点而显得尤为重要，它直接关系到电客车的动力来源。深圳地铁1号线一期工程自2004年开通至今已超12年，接触线正常承受1.1T张力，其机械性能、电气性能的优劣直接影响弓网关系。1号线接触网采用120 mm2银铜合金接触线，TB/T2809-2005标准并未明确其使用寿命，根据地铁电客车运行频率，使用寿命大概为20年。但在日常运行过程中，因电客车受电弓短路故障、异常机械磨损多次造成接触线局部高温烧伤、重点磨耗。为提高接触线的可靠性，结合城市轨道交通低净空隧道特点，提出相应的对策和建议。

1 接触线局部更换标准

①局部磨耗和损伤。接触线损伤百分比超12.5%，受损长度在30 mm以下，采用接头线夹补强；受损长度超过30 mm进行局部更换，更换长度在20 m以上。

②同一跨距内接触线单线不得有两个接头，且两接头间距不得小于10 m，接触线接头距定位点不得小于2 m，双接触线的两接头错开1 m安装；在一个锚段内接触线接头和补强线的总数不得超过下列规定（不包括分段、下锚接头）：

其一，锚段长度在800 m及以下时接触线单线接头最多为4个；

其二，锚段长度超过800 m时，长度每增加200 m允许增加一处接头或补强，但接触线单线接头最多不超过8个。

2 接触线局部更换方案

深圳地铁1号线柔性接触网已完成多处接触线局部更换，更换的接触线位置有跨中、锚段关节，下面以会展中心锚段关节接触线局部更换为例进行介绍。

2.1 接触线接头线夹、吊弦选择

局部换线后新、旧接触线连接图，如图1所示，所使用的接触线接头线夹为天泽线夹，特点是线夹下端独特的弧形（从两侧至中间下移）结构可保护接触线断头不与受电弓相磨，新增吊弦可减轻接触线负荷及灵活调整接触线高度。同时为确保接头部分有集中负荷，影响接触线的弹性，在接头线夹上安装环节吊弦。

针对承力索与接触线结构高度过低、环节吊弦无法安装的情况，采用“V”型吊弦确保接触线的弹性，如图2所示。

2.2 施工流程

1号线接触网会展中心站下行绝缘锚段关节RC42～RC43因弓网关系较差，导致受电弓经过时接触线机械磨耗、电气磨耗加剧。为确保设备安全，利用天泽接触线接头线夹做接头对该区段受损的右线进行局部更换，需局部更换长度约30m，以消除受损接触线存在的安全隐患。

①换线前，测量RC43～RC40间定位及吊弦处导高、拉出值。

②测量局部换线长度及切割位置，并用记号笔在切割位置做好标记：由于绝缘锚段关节的特殊性，RC43～RC42靠RC43定位处接触线串连HJ-1.5C合成绝缘棒，合成绝缘棒与接触线通过连接线夹相连。此次局部换线两截断点：机场东侧为RC43合成绝缘棒处接触线断头；罗湖侧截断点为RC42罗湖方向第2根吊弦的机场东方向1 m处。

注意：必须使用钢卷尺进行测量，且测量过程中，在测量点中间区段需采用绑扎和人托的方法避免卷尺驰度造成的测量误差；标记线应线细、清晰且垂直接触线中轴线。

③根据第二步中测量的长度，在车辆段提前预制好一根同批次等长度新线：库房截取一根比测量长度稍长接触线，选取适当位置分别将接触线带上张力拉直，用接触线液压整直器处理，消除接触线内部应力，并在接触线拉直的情况下，在新线中做好两断点标记。最后卸掉张力，用液压切割机对其中一断点进行切割，对断面进行打磨处理，保证截面与接触线中轴线垂直且无毛刺。

注意：现场测量时使用钢卷尺进行测量，测量方法同第二步；接触线预制过程中需带张力进行，注意采取防滑移、抽脱等措施。

④接触线更换

具体步骤如下：

其一，在RC43～RC40适当位置，对左线接触线安装单吊弦，防止接触线弛度过大影响换线作业，然后拆除RC43～RC40接触线上所有线夹（含吊弦线夹、电连接线夹、定位线夹），定位管用Φ3.0铁线绑扎固定在腕臂上。

其二，在需更换接触线罗湖侧截断点做好标记，用50-150自动万能卡线器+防滑线夹+拉力绳+1.5T手扳葫芦（简称：卸载工具，下同）对接触线进行卸载，卸载时受力即可，避免手扳葫芦出现超拉现象，再用接触线液压切割机对切割标记位置垂直往上切割，截面要平齐，并用锉刀和砂纸去掉毛刺，不能造成接触线硬点。注意：液压切割机使用时注意方向，保证两切断点靠下锚侧断面平齐。

其三， 既有接触线切割后，根据线夹安装要求，一端先用天泽接触线接头线夹将新线与既有线连接做接头（无张力做接头），然后，从新线已装线夹侧用手向另一侧摸过去，找准线面，并在另一侧新线与既有线适当位置装好卸载工具，调整线索受力。将合成绝缘棒连接线夹安装在新线罗湖侧截断点处，然后利用销钉将合成绝缘棒连接线夹与合成绝缘棒进行连接，如图3所示。接触线接头制作时要求：两断口位置新线与既有线应对齐，调整断口接合间隙在1 mm以内，天泽接触线接头线夹紧固力矩65 N.m，接触线应完全入槽。合成绝缘棒与连接线夹串连后注意接触线是否扭面。

其四，新线与既有线做好接头后，在原位置重新恢复安装RC43～RC40间所有线夹。

其五，检查确认：全面检查并调整施工影响范围内接触悬挂的技术状态。

3 施工中应注意的问题

①换线前先测量需更换的接触线长度，测量误差±2 mm，然后提前预制拟安装的等长度新线，采用接触线整正器将新线压直，消除接触线本体弯曲力。

②使用50-150自动万能卡线器时应做好防滑防脱措施、导线不得有损伤、扭曲及硬弯。

③新旧接触线接头应紧密，用塞尺测量接口端缝隙不超过 1 mm。

④检查接触线接头表面要过渡平滑，不得出现碰弓及硬点，并注入一层导电油脂，必要时用平锉打磨平整。

⑤天泽接触线接头线夹安装方式正确，两侧螺杆应从内向外交替紧固，紧固力矩65 N.m。

⑥局部换线结束后，须安排接触网检修人员观察当日至少3趟运营列车通过换线点处的弓网状态。

4 结 语

柔性接触网结构简单、安全可靠、技术成熟，弹性好的特点使其具有良好的弓网关系，可满足城市轨道交通高速、大客流的需求。在接触线大修整锚段更换前对磨耗异常、烧伤的接触线进行局部更换，不但确保了接触线安全性能，又节省了设备维护费用。

参考文献：

[1] GB_50517-2003，地铁设计规范[S].

[2] 铁道部令铁运〔2007〕69号，接触网安全工作规程[S].

4.玻璃更换方案 篇四

为了使玻璃幕墙玻璃更换的施工安装顺利进行，根据工程实际情况，编制好玻璃更换方案，并经监理、业主予以确认。

一、施工准备(一)技术准备 1.施工方案确定

施工方案确定。在对玻璃幕墙现场勘查时，除要现场成品保护外，还要对现场吊车放置位置以及吊臂长短等方面因素考虑。由于本建筑的室外道路、绿化都已完成，影响吊车行走和玻璃幕墙的玻璃更换安装。在正式施工前，还应对施工范围的场地进行必要的保护（满铺18厚细木工板）工作，做好场地的清理，保证吊车行走畅通。

(二)材料及机具准备 1.主要材料质量检查

(1)8+12+8LOW-E玻璃的尺寸规格是否正确，特别要注意检查玻璃在储存、运输过程中有无受到损伤，发现有裂纹、崩边的玻璃决不能安装，并应立即通知工厂尽快重新加工补充。

(2)铝合金构件的材质是否符合设计要求，构件是否平直，加工尺寸、精度、孔洞位置是否满足原设计要求。

1.主要施工机具检查(1)8+12+8LOW-E玻璃吊装和运输机具及设备的检查，特别是对吊车的操作系统和电动吸盘的性能检查。

(2)各种电动和手动工具的性能检查。

2.工程吊车（50吨）2辆（一辆吊操作工人，另一辆吊8+12+8LOW-E玻璃）

由于施工程序中的不同需要，施工中搭建的脚手架需满足不同的要求。(1)制作钢结构吊笼（5#镀锌角钢）方便工人在不同位置进行原玻璃拆除、更换玻璃的安装、打胶等作业。

(2)安装玻璃幕墙的玻璃时，要便于玻璃吊装斜向伸出时不碰其他玻璃及顶面外墙膜，又要使站立在吊笼的工人都能很方便地能握住电动吸盘（4套），协助吊车使玻璃准确就位。

(3)

玻璃安装就位后注胶和清洗阶段，这时需在吊笼中的操作人员要格外小心，不能从高处向下抛扔手中操作工具，防止损坏玻璃。

二、玻璃幕墙的玻璃更换安装施工(一)原玻璃幕墙的玻璃拆除

玻璃拆除是玻璃幕墙拆除施工中技术难度较大的一项工作，除了要充分掌握原玻璃幕墙的构造外，还需具备丰富的工作经验。因为原玻璃幕墙的玻璃已经损坏，若不小心有可能因损坏的玻璃碎片坠落而砸坏其他部位的玻璃，特别是玻璃面积较大，层数较多的建筑玻璃幕墙，其玻璃拆除难度更大一些。

1.原玻璃幕墙的玻璃拆除

（1）采用18厚的细木工板在地面进行满铺工作后。吊车在指定地点就位，采用吊车将吊笼吊起（操作人员绑紧安全带站在吊笼内）。司机要听从指挥长的命令操纵液压微动操作杆，使玻璃对准位置徐徐靠近。

（2）采用18后细木工板（板上粘接20mm后海绵作防奔落）预先做成斗状，在原损坏玻璃下方作防破爆措施。

（3）要使用高强度美纹纸对原破损玻璃进行轻轻满贴工作，而后从四周将原损坏玻璃轻轻拨开，使用手动吸盘将原损害玻璃整块吸下。

（4）对原玻璃四周原玻璃碎渣、玻璃胶作清理、保洁工作。(二)玻璃安装就位

1.玻璃吊装

大型玻璃的安装是一项十分细致、精确的整体组织施工。施工前要检查每个工位的人员到位，各种机具工具是否齐全正常，安全措施是否可靠。高空作业的工具和零件要有工具包和可靠放置，防止物件坠落伤人或击破玻璃。待一切检查完毕后方可吊装玻璃。

(1)再一次检查玻璃的质量，尤其要注意玻璃有无裂纹和崩边，吊夹铜片位置是否正确。用干布将玻璃的表面浮灰抹净，用记号笔标注玻璃的中心位置。

(2)安装电动吸盘机。电动吸盘机必须定位，左右对称，且略偏玻璃中心上方，使起吊后的玻璃不会左右偏斜，也不会发生转动。

(3)试起吊。电动吸盘机必须定位，然后应先将玻璃试起吊，将玻璃吊起2-3cm，以检查各个吸盘是否都牢固吸附玻璃。

(4)在玻璃适当位置安装手动吸盘、拉缆绳索和侧边保护胶套。玻璃上的手动吸盘可使在玻璃就位时，在不同高度工作的工人都能用手协助玻璃就位。拉缆绳索是为了玻璃在起吊、旋转、就位时，工人能控制玻璃的摆动，防止玻璃受风力和吊车转动发生失控。

（5）在要安装玻璃处上下边框的内侧粘贴低发泡间隔方胶条，胶条的宽度与设计的胶缝宽度相同。粘贴胶条时要留出足够的注胶厚度。

2.玻璃就位

(1)吊车将玻璃移近就位位置后，司机要听从指挥长的命令操纵液压微动操作杆，使玻璃对准位置徐徐靠近。

(2)上层工人要把握好玻璃，防止玻璃在升降移位时碰撞钢架。待下层各工位工人都能把握住手动吸盘后，可将拼缝一侧的保护胶套摘去。利用吊挂电动吸盘的手动倒链将玻璃徐徐吊高，使玻璃下端超出下部边框少许。此时，下部工人要及时将玻璃轻轻拉入槽口，并用木板隔挡，防止与相邻玻璃碰撞。另外，有工人用木板依靠玻璃下端，保证在倒链慢慢下放玻璃时，玻璃能被放入到底框槽口内，要避免玻璃下端与金属槽口磕碰。

（3）玻璃定位。安装好玻璃吊夹具，吊杆螺栓应放置在标注在钢横梁上的定位位置。反复调节杆螺栓，使玻璃提升和正确就位。玻璃就位后要检查玻璃侧边的垂直度，以后就位的玻璃只需检查与已就位好的玻璃上下缝隙是否相等，且符合设计要求。

（4）安装上部外金属夹扣后，填塞上下边框外部槽口内的泡沫塑料圆条，使安装好的玻璃有临时固定。

三、密封处理

1.玻璃或玻璃组件安装完毕后，必须及时采用耐候胶嵌缝，予以密封，保证玻璃幕墙的气密性和水密性。

2.玻璃幕墙的密封处理常用的是耐候胶硅酮密封胶。耐候硅酮密封胶的施工应符合下列要求：

（1）耐候硅酮密封胶的施工必须严格按工艺规范执行，施工前应对施工区域进行清洁，应保证缝内无水、油渍、铁锈、水泥砂浆、灰尘等杂物，可采用甲苯，丙酮或甲基二乙酮作清洁剂。

（2）施工时，应对每一管胶的规格、品种、批号及有效期进行检查，符合要求方可施工，严禁使用过期的密封胶。

（3）耐候硅酮密封胶的施工厚度应大于3.5㎜，施工宽度不应小于施工厚度的2倍。注胶后应将胶表面刮平，去掉多余的密封胶。

（4）耐候硅酮密封胶在缝内应形成相对两面粘结，不得三面粘结，较深的密封槽口底部应采用聚乙烯发泡材料填塞。

（5）为保护玻璃和铝框不被污染，应在可能导致污染的部位贴纸基胶带。填完胶刮平后立即将基纸胶带除去。

3.采用橡胶条密封时，橡胶条应严格按设计规定型号选用，镶嵌应平整，橡胶条长度宜比边框内槽口长1.5%～2%，其断口应留在四角。斜面断开后应拼成预定的设计角度，并胶粘粘剂粘接牢固后嵌入槽内。

4.幕墙内外表面的接缝或其他缝隙应采用与周围物体色泽相近的密封胶连续密封，接缝应平整、光滑、并严密不漏水。

四、保护和清洁

1.玻璃幕墙的玻璃更换施工中应采用适当的措施加以保护，防止发生碰撞、污染、变形、变色及排水管堵塞等现象。

2.施工中，对幕墙及幕墙构件表面装饰造成影响的粘附物及时清除，恢复其原状及原貌。

3.玻璃幕墙的玻璃更换安装完成后，应制定清扫方案，防止幕墙表面及外露构件进行清洗。清洗玻璃和铝合金件的中性清洁剂，清洗前应进行腐蚀性检验，证明对铝合金和玻璃无腐蚀作用后方能使用。

五、检查与维修

1.检查工作。

（1）玻璃幕墙的玻璃更换安装完毕，质量检验人员应进行总检，指出不合格的部位并督促及时整改，出现较大不合格项或无法整改时，应及时向有关部门反映，待设计等部门出具解决方案。

（2）对幕墙进行总检的同时及时记录检验结果，所有检验记录、评定表格等资料都应归档保存，以备最终工程交工验收。

（3）总检合格后方可提交监理、业主验收，但最终必须经有关质检部门验收后才算合格。

2.维修工作。维修过程除严格遵循安装施工的有关要求外，还应注意以下几点：

（1）更换隐框幕墙玻璃时，一定要在玻璃四周加装压块，要求每一块框加装三块，并在底部加垫块，压块与玻璃之间应加弹性材料，待结构胶干后应及时去掉压块和垫块，并补上密封胶。

（2）在更换楼层较高的玻璃时，应采用可靠固定的吊篮或清洗机，必须有管理人员现场指挥。高空作业时必须要两人以上进行操作，并设置防止玻璃及工具掉下的防护设施。

（3）不得在四级以上的风力及大雨更换楼层较高的玻璃，并且不得对幕墙表面及外部构件进行维修。

5.换热器更换施工方案 篇五

一、概况

马莱高速公路十五合同孝义水库大桥（中心桩号：K225+500），下部结构为柱式墩（上有盖梁）；肋式桥台（上有台帽）。上部结构为20孔×30米后张预应力连续箱梁，全桥共分 联，非连续端及伸缩缝位置，即本桥左幅在0、20号台、4、7、11、16号墩上设置GYZF4250×65mm滑板支座（每片箱梁端2个），在左幅其余墩顶上设置GYZ375×77板式支座；右幅在0、20号台、6、10、14、17号墩上设置GYZF4250×65mm滑板支座（每片箱梁端2个），在右幅其余墩顶上设置GYZ375×77板式支座。

二、现场描述

目前我部箱梁已安装至第12孔，但是本桥所用两种制作是自衡水冀军桥闸工程橡胶有限公司进的，在抽样送交通部检查后，结果不合格，为此，我部马上通知厂家来人进行分析原因，将库存支座全部召回。

为此决定不再使用此厂家生产的该类型的支座，而改用 使用的支座（河北衡水橡胶支座厂生产的。经抽检合格）。而左幅在0、号台、4、7、11、号墩及右幅在0、号台、6、10、墩上的滑板制作则必须更换下来。

三、前期准备工作

因预制箱梁安装后横隔板已连接起来，浇筑了混凝土，使半幅桥面形成了整体，如果单独把每片箱梁顶起，一个一个地更换滑板支座则混凝土箱梁横隔板连接处会因为弯折而容易产生裂缝或其它意想不到的破坏。因此，若将伸缩缝出的支座更换下来，则必须将该半幅箱梁同时、同步顶起一定距离后，将旧 支座取出来、新支座安上去，再将箱梁落在新支座上进行操作。为此，需进行以下工作：

1、千斤顶数量和顶位的选择，需更换支座的每半幅箱梁，必须每片箱梁配备相同的千斤顶，由于箱梁底距支座垫石的距离太小，不到7cm,无法设置千斤顶，所以千斤顶拟设置于箱梁的端横隔板预制部分的根部，内外边梁的外侧则设置于翼板的根部，这样每片箱梁设置2个千斤顶位（详见“布置示意图”）。

2、在设置千斤顶的位置，台帽或盖梁上应修整平整，放边长至少为25cm的正方形钢垫板，使千斤顶平稳放置，在千斤顶的顶部亦设置边长为25cm的钢垫板与箱梁横隔板或翼板根部接触。千斤顶吨位为： 每个50吨。

3、前期应尽早进行台帽或盖梁安放千斤顶处混凝土的整平，及钢管桩砂箱支柱的制作。并准备以下事项：

①准备30块钢垫板（正方形边长不小于25cm,厚为2—3cm）和橡胶板（或硬木板），用于千斤顶上、下的支垫。千斤顶顶部的钢板支垫应是从下到上逐级增大平面尺寸，并焊接成整体，以扩大传力面积。再在其上垫放橡胶板（或硬木板）保护箱梁底面。

②准备30块20*20cm方木，每块长约50cm,应现场量取箱梁底部至墩顶(或盖梁、桥台顶)的距离，当箱梁被顶起时，垫在(另加垫部分钢板)墩顶和箱梁之间，起临时支垫箱梁的作用，以防止千斤顶意外回油，造成危险。准备80块薄、厚不均的长条形钢板，随时塞缝用。

③搭设临时碗扣支架工作平台。准备好合格的支座。④事先试验如何将已经安装的支座取下来（如用刀具切割或其他工具和方法）。

⑤在支座顶部、箱梁底面的锚固钢板上用笔明确标示出支座的周圈位置线，以确保新支座安装的位置准确。

四、千斤顶布设示意图 布设示意图：

五、受力分析

1、一孔箱梁，按10片计，中梁每片88吨，边梁每片94吨，则892吨/孔，用千斤顶顶起一端，计446吨。

2、千斤顶位置布设如下图：（！）侧面图

千斤顶

（2）平面图

3、用20个千斤顶，每个50吨，从千斤顶布设和箱梁的自重分布情况来看，千斤顶的承载力能够满足需要，且具有2倍的保险系数。

六、现场操作

（一）人员组织

项目副经理：荆长良 项目副总工：顾业波 试 验 室：孙立民 技术负责人：毕文生 测量、检测：刘凯 施工队队长：刘乃彬 操作工人： 20 人 其它人员： 10人

（二）计划安排

根据施工任务要求，计划用7天时间完成该工作。

（三）操作

1、该项施工共需20个千斤顶，每个顶使用前需进行校验，和油泵配合校验，以确保能输出足够的支顶力。

2、千斤顶按照上图图示位置，操作人员现场安顶，位置必须准确无误。千斤顶顶面、底部加垫钢板和橡胶板，并予以固定。

3、在盖梁上或千斤顶旁边设置临时方木支撑，随着千斤顶的顶升及时塞垫钢板，以防止千斤顶意外回油、造成事故，从而增加施工的安全性。

4、试顶，正式顶升前应先进行试顶。全部千斤顶按起升重量的25%、50%、75%、100%同步、逐级加压，并检查千斤顶、支垫情况是否出现异常。若出现异常应停止加压，处理完毕后继续重复以上步骤的工作内容，直至无异常情况出现。然后开始正式顶升作业。

5、顶升，采用20点受力整体顶升法，即一孔箱梁端整体一齐顶升，以千斤顶的缸体行程作为顶升控制。每级顶升行程为5mm，各顶同步顶升。严格控制顶升速度，尽可能确保每台千斤顶出顶速度、行程同步，顶升速度宜慢不宜快，千斤顶出顶速度拟定为2.5mm/分钟。

6、更换支座，当箱梁被千斤顶连续顶起、其底面离开支座顶1-1.5cm左右，达到更换支座的空间时，人工将旧支座取出，按照规范和图纸要求更换新的支座。

7、新支座安装完毕即可千斤顶卸载，卸载时，逐级回油，每级行程5mm，严格控制每台顶回油的速度，确保每台千斤顶卸顶同步、箱梁回落稳定，满足 要求。

（四）质量控制

1、严格按照已经制定并通过认可的施工方案进行操作。

2、加强现场施工管理，杜绝野蛮施工，技术员对施工过程中的每道工序严格进行技术控制。

（五）安全措施

1、所有人员必须经过培训合格。岗前对施工人员进行安全教育、技术交底。

2、所有作业人员必须佩戴安全帽或安全带等。

3、所有操作均由一人统一指挥，指挥人员应配备口哨、指挥旗。所有操作工人必须听从指挥，及时、准确地按指挥人员的指示、意图进行操作。

6.换热器更换施工方案 篇六

国投曲靖发电有限公司装机容量为4×300MW火力发电机组, 锅炉系东方锅炉厂生产的DG1025/18.2-Ⅱ16型亚临界、高强螺栓连接全钢架悬吊结构、一次中间再热、自然循环、固态排渣炉、单炉膛、π型布置、平衡通风、四角切向燃烧、摆动燃烧器调温的燃煤锅炉。过热器系统装有三级喷水减温器, 喷水减温器为多孔喷管式, Ⅰ级喷水减温器装在低过至前大屏的连接管道上, Ⅰ级减温器为Ф609.6×55mm (材质12Cr1MoVG) ;Ⅱ级喷水减温器在前大屏至后屏的连接管上, 左右各一, Ⅱ级减温器为Ф426×50mm (材质12Cr1MoVG) 重2.5吨;Ⅲ级喷水减温器装在后屏至高过的连接管上, 左右各一, Ⅲ级喷水减温器为Ф406.4×50mm (材质12Cr1MoVG) 。

检修单位在年度检修时, 发现过热器系统Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级减温器减温水管与减温器之间的插座焊口产生裂纹, 严重影响机组安全运行, 业主决定割除旧设备, 更换为新设备。此方案在#2炉、#3炉、#4炉的检修工程中得到了有效应用, 安全、优质、高效地完成了过热器系统减温器更换工作, 受到业主的认可和好评。经过三年的工程应用证明, 该方法成熟可靠, 值得推广。

2 焊接工艺原理

减温器是材质为12Cr1MoVG的大直径厚壁管, 焊接时, 应进行焊前预热, 手工钨极氩弧焊的预热温度为150℃~200℃, 焊条电弧焊的预热温度为200℃~300℃, 可防止产生冷裂纹。焊后进行热处理, 可改善焊接接头的金相组织和力学性能。

3 焊接施工工艺流程及操作要点

3.1 施工工艺流程, 见图3-1。

3.2 旧设备拆除

(1) 切割作业

切割前, 应将设备固定好。采用氧乙炔火焰切割的方法, 将减温器筒身、喷管管接头沿原安装焊缝中心线割开, 见图5.2.2-1, 分段吊出锅炉大包外。切割时, 应保证减温器筒身两端管道以及与喷管管接头相焊的管道的长度。

(2) 用卷扬机将割除设备吊至锅炉炉右0m运走。

3.3 坡口制备

(1) 采用角向磨光机打磨的方法进行坡口制备, 应将原安装焊缝打磨清除干净, 以保证焊接质量。制造厂提供的减温器坡口形式为U形, 因此, 与减温器对接的原设备的坡口应打磨成U形。坡口尺寸、对口尺寸见图5.2.3.2-1。

(2) 管道管口端面应与管道中心线垂直, 其偏斜度≤2mm。见图5.2.3.2-2。

(3) 坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。

3.4 焊件对口

(1) 对口前, 应将坡口表面及附近母材 (内、外壁) 每侧10~15mm范围内的油、漆、垢、锈等清理干净, 直至发出金属光泽。

(2) 焊件对口时应做到内壁齐平, 若有错口, 其错口值不超过壁厚的10%, 且不大于1mm。

(3) 焊件对口间隙3~4.5mm。

(4) 焊接组装时应将待焊工件垫置牢固, 以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。

(5) 禁止采用强力对口。

(6) 焊件定位, 采用“定位块”点固在坡口内, 沿管道圆周方向均匀布置3~4块 (水平位置的焊件, 定位块的位置应避开平焊及仰焊位置) 。

3.5 焊接作业

(1) 焊前准备

焊工必须经培训考试合格, 持有相应项目的有效合格证。

焊机选用ZX7-400S型逆变焊机, 性能良好, 调节灵活, 仪表按计量的要求进行定期校验。

焊接材料:一级、二级、三级减温器材质均为12Cr1MoVG, 焊接时, 氩弧焊丝选用TIG-R31 (Ф2.5) , 焊条选用R317 (Ф3.2、Ф4.0) , 要求有制造厂提供的质量证明书, 其质量符合国家标准的规定。R317焊条使用前应按照说明书的要求进行烘焙, 且重复烘焙次数不得超过2次, 使用时, 装入保温温度为80℃~110℃的专用保温筒内, 通电保温, 随用随取。钨极选用铈钨极WCe-20 (Φ2.5) 。氩气纯度≥99.95%。

对口前, 要求对减温器的材质进行光谱分析复查, 应与设计材质相符。

(2) 焊接工艺

焊接前, 采用电加热法预热, 钨极氩弧焊 (GTAW) 打底时的预热温度为150℃~200℃, 焊条电弧焊 (SMAW) 的预热温度为200℃~300℃。

焊接时, 应由两名焊工对称施焊。GTAW打底的焊层厚度不小于3mm, 打底层焊缝检查合格后, 应及时进行次层焊缝的焊接。层间填充及盖面焊接采用多层多道焊, 单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加2mm, 单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍。每焊完一层后, 应将药皮和飞溅物清理干净。焊接过程中, 应注意接头和收弧的质量, 收弧时应填满熔池。多层多道焊的接头应错开30~50mm。焊接层间温度控制在200℃~300℃。

减温器更换的对接焊口为水平固定位置, 其焊接工艺参数见表5.2.3.4。

注:GTAW打底焊接时, 氩气流量为8~10 L/min。

3.6 焊口外观质量检查

对焊口外观质量进行100%的检查, 其质量符合DL/T869-2012的I类焊接接头的要求。

3.7 焊后热处理

(1) 焊后热处理设备选用DWK-A-360型电脑温控仪, 性能良好。加热方式为柔性陶瓷电阻加热。热处理用测控温仪表、热电偶等计量器具必须经过校验, 并在有效期内使用。维修后计量器具, 必须重新校验。

(2) 热电偶的安装位置与数量, 应保证测温和控温准确可靠、有代表性。水平固定的减温器, 测温点应上下对称布置, 采取与分区加热相应的测温、控温方式安装热电偶。热电偶应固定牢固, 保证测温和控温准确可靠。

(3) 焊后热处理工艺参数

Ⅰ级减温器为12Cr1Mo VG、Ф609.6×55:加热温度为720℃~750℃;根据62δ50 (δ为减温器壁厚) 计算, 升、降温速度为114℃/h, 300℃以下可不控制升、降温速度;恒温时间180分钟;加热宽度从焊缝中心起每侧不小于330mm;保温宽度从焊缝中心算起, 每侧比加热宽度增加不少于150mm;保温厚度40mm~60mm。

Ⅱ级减温器为12Cr1MoVG、Ф426×50, Ⅲ级喷水减温器为12Cr1MoVG、Ф406.4×50:加热温度为720℃~750℃;根据62δ50 (δ为减温器壁厚) 计算, 升、降温速度为125℃/h, 300℃以下可不控制升、降温速度;恒温时间180分钟;加热宽度从焊缝中心起每侧不小于250mm;保温宽度从焊缝中心算起, 每侧比加热宽度增加不少于150mm;保温厚度40mm~60mm。

焊后热处理恒温过程中, 在加热范围内任意两测点间的温差不得高于50℃。

3.8 焊缝金属光谱分析

应对焊缝金属进行100%的光谱分析复查。

3.9 焊口无损检验

热处理工作完成后, 应对焊口进行100%的超声波探伤, 超声波探伤按《管道焊接接头超声波检验技术规程》 (DL/T820-2002) B级进行, 焊缝质量达I级。

3.1 0 硬度检验

热处理工作完成后, 应对焊接接头进行100%的硬度检验, 其硬度值符合DL/T869-2012的规定。

结语

采用此方法后, 国投曲靖发电有限公司#2、#3、#4炉过热系统减温器更换焊接工作安全顺利完成, 为机组检修工期控制节省了时间。经过三年实践证明, 本方案设计简单、安全性高, 实施方便, 为整个作业过程提供了有力的技术支持, 值得在

参考文献

[1]杨炳彦.火电建设焊接技术[M].中国电力出版社1999.

[2]DL/T869-2012, 火力发电厂焊接技术规程[S].

[3]DL/T819-2010, 火力发电厂焊接热处理技术规程[S].

7.换热器更换施工方案 篇七

【关键词】列管式换热器结垢原因；解决方案

在化工企业生产中，列管式换热器作为最为典型的间壁式换热器，其由壳体、管束、管板、折流挡板和封头等部分组成。列管式换热器制造过程中可以利用多种材料，由于其传热面积大，传热效果好，而且结构较为简单，所以利用非常广泛。列管式换热器在使用过程中，由于其传热面积大，所以也极易在传热表面形成沉积物堆积而发生结垢现象，使表面的热阻升高，影响了热量的传递速度。而且一旦出现结垢的情况，则会导致流通面积减小，介质在流动过程中受到较大的阻力，从而增加其运行过程中的能耗。目前很多化工生产企业都是由于列管式换热器在使用中存在结垢问题，而影响了使用效果，从而造成经济上的损失。列管式换热器在运行过程中为了有效的避免和减少结垢问题所带来的影响，则需要从设计及清理方法上来进行预防和解决，及时进行维护和保养，有效的提高列管式换热器的传热能力，增加企业的收益。

1、列管式换热器结垢的原因

列管式换热器最易结垢的部位为管束的内外壁，当该位置形成污垢层后，则会导致换热器热传递能力下降，甚至会导致介质的流道受到阻塞。流体的性质、流速、速度、状态及换热器的参数等都会导致污垢的发生。

1.1流体的性质。列管换热器其主要是以水为其载热体，水作为换热器的流体，其性质不仅指水本身的性质，也包括水中夹带着的各种物质。所以当水在加温过程中，其内所含有的离子或是某些盐类会随着温度的升高而发生结晶，这些结晶会附着在换热管的表面，形成水垢，在水垢刚形成阶段，其还会较为松软，但随着时间的推移、传热效果的恶化，则会使水垢中的结晶开始失去，垢层开始变硬，并在换热管表面形成一层牢固的硬壳。

1.2流体的流速。在列管换热器运行中，流体的流速并不是越快越好，因为当流速增加时，可能会导致结垢的增加，但也会引起沉积物脱卸的速率增加，所以当流速增加时，可能总结垢的速率反而会降低。当处于运行中的列管换热器，其流速增加时，不仅换热器的系数会变大，而且所带来的磨损也会增大，使能耗增大，所以对于列管换热器流体的流速的控制，需要从能耗和污垢两个方面进行综合考虑。

1.3换热器的表面材料对于污垢的形成具有较大的影响。如果表面材料选择不当，则会在污垢形成过程中起到助推的作用。目前换热器表面材料可以选择的种类较多，如铜合金、碳钢、不锈钢、石墨、陶瓷等、这些材料有的对结垢具有抑制作用，同时非金属材料则不易发生结垢，但其导热性能相比于金属材料则要差一些。所以在进行换热器表面材料选择时，则需要综合多方面因素进行考虑。另外，换热器表面构造上存在着一些微小的凸起，这会导致对吸收能力和化学活性增加，极易导致污垢发生沉积。

2、列管式换热器结垢的具体解决方案

2.1设计阶段 列管式换热器结垢的防治措施，需要在设计阶段就进行充分的考虑，以减少运行阶段污垢的形成。设计时需要从以下几个方面进行综合考虑，需要能够在现场进行清洗，减少清洗进对设备的折卸，减少死区和低流速区，确保内流速的均匀、温度分布的均匀性，在保证合理压力及不会产生腐蚀的情况下，利用提高流速来减少污垢的形成，设计时还需要对换热器表面温度进行考虑，以减少污垢的形成。

2.2运行阶段

2.2.1维持设计条件 在运行时，为满足工艺需要，需调节流速和温度，从而与设计条件不同，然而应通过旁路系统尽量维持设计条件（流速和温度）以延长运行时间，推迟污垢的发生。

2.2.2运行参数控制 在换热器运行时，要定期测试流体中结垢物质的含量、颗粒大小和液体的pH值。

2.2.3维修措施良好 换热设备维修过程中产生的焊点、划痕等可能加速结垢过程形成。

2.2.4使用添加剂 针对不同类型结垢机理，可用不同的添加剂来减少或消除结垢形成。

2.2.5减少流体中结垢物质浓度 通常，结垢随着流体中结垢物质浓度的增加而增强，对于颗粒污垢可通过过滤、凝聚与沉淀来去除；对于结疤类物质，可通过离子交换或化学处理来去除；紫外线、超声、磁场、电场和辐射处理紫外线对杀死细菌非常有效。

2.3污垢的清理

2.3.1机械清理

机械清理对于管内污垢的清除还是具有较好效果的，对于管束发生轻微堵塞时，则需要利用不锈钢筋和低碳钢的圆盘从一头捅入，另一头拉的方法来清除污垢，而专用清管刷则可以用来清除轻薄的积垢。而对于管内结垢严重的情况，则需要利用软金属桶管来进行清理，对于管口发生堵塞的情况，则需要利用手工进行铲、削、刮和刷等方法来进行处理。机械清理能够很好的清除污垢，但其处理效率低，工作量大，而且容易对换热管造成伤害。

2.3.2高压水冲洗清理

高压水冲洗清理一是一种强力清洗法，通常用于清洗列管式換热器的管内垢层。它利用高压清洗泵打出的高压水，通过专用清洗枪直接将高压水射在需清洗部位，这种方法比人工清理和机械清理效果好，效率高但，对于设备存在结垢严重、垢层紧硬的换热器，此方法并不可取。

2.3.3化学清理

化学除垢是使用化学药品在列管换热器内进行循环，以溶解并消除污垢。喷淋法、浸泡法、强制循环法是在实际清洗中最基本的化学除垢法。实际应用中通常是两种方法混合使用，可以在不伤及金属和镀层的条件下对设备进行清洗，从而清理掉其他方法不容易去除的污垢。化学除垢法清理污垢对大型的换热器十分有利，不经拆卸列管换热器就可以清理污垢。

2.3.4超声波除垢

超声波除垢就是利用超声波的空化效应、活化效应、剪切效应和抑制效应除垢，成本低廉，操作简易，是一种新型的换热器清洗技术，也是日后防垢技术的发展方向。

2.3.5混合清理

对于在一些恶劣的环境条件下工作的某些列管换热器，例如焦化厂的煤气冷却器，在污垢中由于含有煤粉、碳渣及油性物质等，如果单纯地采用某种方法除垢效果不理想的，可采用先进行化学清洗，再高压水洗的方式进行除垢。

3、结束语

换热器在运行时，导致其结垢形成的较多，为确保换热器的使用寿命及传热效率，需要分析具体结垢原因，以便采取有效措使换热器结垢的问题得到处理。

参考文献

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[2]金爱军.卫建军.延缓高压换热器结垢的措施与分析.炼油技术与工程，2010-04-15 .