塑胶模具厂工厂管理

塑胶模具厂工厂管理（精选3篇）

1.塑胶模具厂工厂管理 篇一

模具管理制度

为了进一步搞好加工厂模具管理，进一步促进本厂的模具使用质量和模具现场管理能力不断提升，规范员工模具使用行为，特制订以下制度，本制度作为模具员工考核、工资升级的标准！

一、工作制度

1、工作时间规定为上午8:00-11:00，下午12:00-17:00，如有变动以最新时间为

准。

2、所有模具员工应按时上下班，不旷工、不迟到、不早退、不串岗、不离岗。

3、矿工1天扣3天工资，矿工3天以上者按自动离厂处理。

4、迟到或提前下班每分钟罚款20元，超过30分钟者应及时请假，否则按矿工处理。

5、上班时间不得串岗、聊天、看书看报、玩手机和做工作以外的事情，否则每次

罚款50元。

6、不准穿拖鞋上班、不准在车间内吸烟，吸烟要到时指定的地方、每次不得超过

10分钟，违者每次罚款50元。

7、因特殊情况离岗，要向大师傅或生产部经理说明情况方可离开，离岗时间每次

不能超过10分钟，一天不能超过四次，否则按离岗时间长短给予处罚。

8、请假须在修机修模其间必须听从上级安排、不可私自离岗或下班。

9、到上班时间必须准时开机，到上班时间没按时开机的，一律按迟到论处。

10、上下班人员必须交接清，包括生产数量、技术要求、模具修理机台运行状况、机台卫生等，否则造成事故后果自负。

11、下班人员应尽快离开生产车间，不得和上班人员聊天影响他人工作。

12、加班人员要严格遵守加班上下班作息时间，不得在上班其间打瞌睡、玩手机和

做工作以外的事情

13、模具员工不得带走产品样板，不得私自更改模具参数，恶意损坏机台和模具者，除照价赔偿损失外另罚款200元。

14、模具员工要做到模具自检，发现问题及时反映上级，若造成批量报废要承担相

应的责任。

15、模具员工在工作中必须服从上级安排，不得有讨价还价或抵触情绪，要做到团结互动，如果在工作中和上级顶撞不听从指导，导致产品出现问题者，每次罚款

100元

18、各师傅对自己承制的模具要按客户的要求精心精心制作，在确保制造质量提

升的同时，零件状态也要最终经检验合格及客户确认合格后方可交货。

19、大师傅要加强贯彻质量品质意识，严格执行管理条例，指导监督生产。对自

检发现的质量问题，没有及时落实改善或讲情面不执行管理处罚，模具交货

后再遭到客户投诉的，将受到相应处罚。

二、待遇制度

1、本厂实行计时工资，进厂谈好月薪，以30天为准。

2、员工工资为月结，每月月底发放上个月的工资。

3、每月1号放假一天，遇特殊情况适当调休。

4、工厂为每位员工购买一份意外伤害保险。

5、对每月上满班的员工奖励全勤奖50元。

三、辞工制度

本厂本着以人为本的原则，热切期待每位员工以厂为家，工作开心，但是有事需要离职的，为了工厂正常运作，按照以下执行：

1、员工有事辞职，本人应提前三十天以书面形式向上级提交辞职申请，经批准

同意后，方可辞职；并在离职前交接好工作，在约定日期领取工资。

2、新进员工工作未满半个月即辞工的，扣一半工资；未做满一年的员工急辞工的，扣罚15天工资。

3、员工无理取闹，纠缠领导，影响本厂正常生产的，将提请相关公安部门按照

《治安管理处罚条例》的有关规定处理。

四、质量管理制度

模具制造过程各师傅要加强自主检查，对自己承制的项目负完全质量责任，对存在的质量缺陷及隐患要及时整改优化，保证模具制造质量的稳定可靠，坚决禁止粗制滥造，要在客户验收前保证以下品质：

1、模具外观表面要确保清洁无油污、锈迹，所有锐边、加工毛边要倒角均匀，去

除毛刺；

2、模具型面光洁度要良好，不得有无打光现象（型面加工刀痕还很清晰或是只用

粗沙轮推过）存在，或者用抛光片抛光；

3、所有坚固部件不得有螺丝或是定位销漏锁。螺丝过孔配合要畅通，螺丝帽不得

加工或打磨至小，定位销不得使用非标尺寸；

4、对加工缺陷、铸造缺陷以及生产过程发生的碰撞压伤等在允许的范围内补焊修

复，不符合规定的作报废处理；

5、所有镶块拼接缝不得大于0.05mm，背托面配合间隙不得大于0.03 mm，因加工

缺陷造成背托面要加垫片的不得有多层加垫，并要求用螺丝固定；

6、导板配合间隙不得大于0.05 mm，红丹研合接触要均匀，上下垂直，背面不得多

加多层垫片；

7、模具生产出制件表面要无硬压伤，修边冲孔类毛刺要做到符合工差要求范围；

8、模具定位销不得有太松或太紧的现象，定位销吃入量不足（小于10 mm），零

部件拆装后要可以复原稳定；

9、模具在生产过程中零件定位要稳定可靠，不得有因模具型面及定位干涉而导致

工序件摆放摇晃不定或放不到位现象；

10、对模具结构因工艺需要或是设计时考虑不够完善要进行更改的，学徒不得擅自

更改。以技术先行为原则，学徒要及时与修理师傅进行沟通，确保模具要图物相

符。（特别是易损或是需要更换的零部件）

五、现场管理和安全制度

模具工要服从生产部统一管理，行为规范，认真履行岗位职责，爱岗敬业，遵纪守法，严禁消极怠工，认真开展“6S”活动，场地要求每天一小扫（晚班下班也要清扫），每周一大扫，及时清理不相干物件，保持作业环境整洁卫生，各员工每天应做到：

1、模具、模料用垫木堆放整齐、有序，以免大家不统一而影响整齐；

2、下班时要整理好现场的工具、零部件等物件，切断设备电源，不得在地上发现

有螺丝、销钉、油石等散乱的生产资料；

3、机床、用完要即时清理、清扫、加机油、摇臂归位，对使用后没有做好的机床

责

任、不听劝告的一经查处，予以重罚；

4、禁止任何员工带瓜子之类的零食进入车间食用，杜绝早餐袋、水果壳及其它食

品袋等垃圾在工作场地上随地乱丢，各员工要认真执行坚持每天把垃圾丢

到桶里去；

5、安全生产，严格执行安全操作规程，严禁违章违纪生产作业（包括磨床、等作业戴手套）；

6、各自的工作台要保持清洁干净，周围没有与工作无关的物品，多余的物料要及

时清理，场地打扫干净；

7、团结友爱，帮扶互助，严禁因工具、设备使用等原因而发生辱骂、斗殴等不文

明行为，违者重罚。

以上条例望全体员工严格遵守，经检查发现有上述违规行为的，直接作为加减薪考核依据。

美惠机械制造有限公司

生产部

2013年4月17日

2.塑胶模具产品的基本知识 篇二

热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。

热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具.◆热流道系统的优势

（1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。

（2）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。

（3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。

（4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。

◆热流道系统应用的不足之处

（1）整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。

（2）热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。

（3）存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。

（4）模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。◆提供热流道标准件的公司有: DME、HASCO、HUSKY、EOC、FULLY、MASTER-TIP、INCOE等公司。

模具热处理技术

模具热处理是保证模具性能的重要工艺过程，对模具的制造精度、模具的强度、模

具的工作寿命、模具的制造成本等有着直接的影响。20世纪80年代以来，国际模具热处

理技术发展较快的领域是真空热处理技术、模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技

术。

模具的真空热处理技术

真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正

是模具制造中所迫切需要的，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料（零件）的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等

因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。

模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持

工件（如模具）真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具

淬火过程主要采用油冷和气冷。对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后

尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件（模具），它可以提高与表面质量相关的机械性能，如疲劳性能、表面光亮度、耐腐蚀性等。

热处理过程的计算机模拟技术的成功开发和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。

由于模具生产的小批量（甚至是单件）、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不

允许出现废品的特点，又使得模具的智能化热处理成为必须。国外工业发达国家，如美

国、日本等，在真空高压气淬方面，发展的也很快，主要针对目标也是模具。

模具的表面处理技术

模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对

模具的工作性能和使用寿命至关重要。模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改

性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所

需表面性能的系统工程。目前在模具制造中应用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。

由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调

性，同时渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，模具的变形极小，因此模具的表面强化是

采用渗氮技术较早，也是应用最广泛的。

模具渗碳是为了提高模具的整体强韧性，即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性。

硬化膜沉积技术目前较成熟的是CVD、PVD。模具自上个世纪80年代开始采用涂覆硬化膜

技术。目前的技术条件下，硬化膜沉积技术（主要是设备）的成本较高，仍然只在一些

精密、长寿命模具上应用，如果采用建立热处理中心的方式，则涂覆硬化膜的成本会大

大降低，更多的模具如果采用这一技术，可以整体提高我国的模具制造水平。

模具材料的预硬化技术

自上个世纪70年代开始，国际上就提出预硬化的想法，但由于加工机床刚度和切削

刀具的制约，预硬化的硬度无法达到模具的使用硬度，所以预硬化技术的研发投入不大。

随着加工机床和切削刀具性能的提高，模具材料的预硬化技术开发速度加快，到上个世

纪80年代，国际上工业发达国家在塑料模用材上使用预硬化模块的比例已达到30%（目

前在60%以上）。

我国在模具材料的预硬化技术方面，起步晚，规模小，目前还不能满足国内模具制

造的要求。采用预硬化模具材料，可以简化模具制造工艺，缩短模具的制造周期，提高

模具的制造精度。可以预见，随着加工技术的进步，预硬化模具材料会用于更多的模具

类型。

注塑模具原理

注塑模具是在成型中赋予塑料以形状和尺寸的部件。模具的结构虽然由于塑料品种

和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结

构是一致的。模具主要由浇注系统、成型零件和结构零件三部分组成。其中浇注系统和

成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和

浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型

杆以及排气口等。典型塑模结构如图所示。

主流道

它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与

喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接

不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4—8mm。主流道直径应向内扩

大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。

冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应

力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。

脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。分流道

它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流

道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流

道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道

必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流

道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下

应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。

浇口

它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)

相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和

尺寸对制品质量影响很大。浇口的作用是：A、控制料流速度：B、在注射中可因存于这

部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表

观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决

于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而

长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。

浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔

体的性质。

型腔

它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型

零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状

(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构

选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设

计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要

进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。

排气口

它是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

结构零件

它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。

加热或冷却装置

3.塑胶模具厂工厂管理 篇三

热流道在注塑生产中已经不可或缺。对于塑料加工商而言，选择适合制品成型的热流道、掌握热流道的正确使用方法是其从热流道中受益的关键。热流道（HRS）也称热水口，即把固化的水口变成熔融的水口，其组成比较简单，主要包括分流板、热咀、温控器等。其中，分流板按形状可分为工形、X形、Y型、T形、口形及其它特殊形状；热咀按形状可分为大水口、尖咀、针阀咀；温控器按温控方式可分为表芯式、插卡式以及电脑集中控制式。在注塑加工中，热流道与模具配合使用，并扮演着非常重要的角色。例如，在超薄件的注塑生产中（如手机盖），通过使用热流道能够很轻松地生产出高精度、高质量的产品；对于流动性差的注塑原料（如LCP），通过使用热流道能明显改善原料的流动性，保证注塑生产顺利进行；对于一些大型注塑件，如汽车的保险杠和门板、电视机后壳、空调外壳等，通过使用热流道，使非常困难的注塑成型变得相对简单化。

对于塑料加工厂商来说，只要有一定数量的注塑生产，使用热流道是相当经济的。这是因为，热流道帮助企业在注塑生产中消灭了水口。在一般情况下，水口不可能被回用。有时，水口的重量与产品的重量几乎差不多，如果采用传统的水口注塑方式，就意味着所浪费掉的原料与产品所使用的原料一样多。以此推算，使用热流道后，可以节约30%～50%的原料。另外，热流道还有助于减少模具的磨损，延长模具的寿命。一般情况下，热流道模具的使用寿命是细水口模具的2倍。

虽然热流道的组成比较简单，但其每一组成部分都起着很重要的作用。通常，品质好的热流道对结构的设计和材料的要求都很高。就先锐热流道而言，所选用的加热器及感温线全部从韩国进口，所使用的钢材全部是日本进口材料，这些是确保热流道品质的前提条件。