水泥立磨操作维护

水泥立磨操作维护（5篇）

1.水泥立磨操作维护 篇一

某水泥厂2800t/d新型干法熟料生产线立磨系统中控操作规程

目 录

1、目的…………………………………………1

2、范围…………………………………………1

3、指导思想……………………………………1

4、工艺流程简介…………………………1

5、运转前的准备工作……………………2

6、设备的启动停车操作顺序…………………4

6.1回转窑单独运行时废气处理部分的操作……………………4 6.2窑系统正常运行时，生料制备系统的启动…………………5 6.3立磨单独运行状态下的启动顺序 …………………………7 6.4窑正常运转时立磨的停车顺序 ……………………………8

7、磨机控制回路………………………………………………………9

8、系统正常控制………………………………………………………10

9、异常情况分析、处理………………………………………………13

10、注意事项…………………………………………………………15

11、磨机系统停止……………………………………………………15

原料磨系统中控操作规程

一、目的

本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。

二、范围

本规程适用于MLS3626立磨系统中控操作，即从配料库底至生料库顶和窑尾废气处理的所有设备。

三、指导思想

1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产；

2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章；

3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。

四、工艺流程简介

生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。

1．原料调配设有五个配料库，储存石灰石、砂岩、铁粉和粉煤灰，另一库备用。粉煤灰由气力泵输送进库，石灰石经石灰石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。四种原料经调配库下的定量给料机计量后，由入胶带输送机输送至原料磨粉磨。

2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风分级后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至200℃后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。

窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。

3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。

五、运转前的准备工作

生料操作员在启动前应确认如下几个方面的内容：

1.立磨主减速机的润滑系统和液压系统油量要合适，油位应在上下油标之间。油管路各个连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适。检查其他所有润滑系统的油量要合适，包括所有的轴承润滑和减速机、电动阀门的润滑。

2.设备内部、人孔门、检查门都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。

3．系统内所有手动闸阀均要开到适当位置，保证料、气畅通。

所有电动闸门应检查其启闭是否灵活，阀轴与连杆有无松动，对中控室遥控操作的阀门，要确认中控室与现场的开闭方向一致，开度与指示准确，带有上下限位开关的阀门，需与中控室核对限位信号是否返回。

4．检查设备紧固件(如选粉机的螺栓,所有设备的基础螺栓等),不能有任何松动。对设备传动等易松动部件要严格检查。

5．凡需遮盖的部分均应盖好，如设备的安全检查罩，螺旋输送机盖板，地沟盖板等，均应逐一检查。

6．设备启动前要检查给排水管路阀门是否已打开，水管连接部分要保证无渗漏。特别要注意冷却润滑液压单元的冷却水，不得流入油中。对冷却水量要进行合理控制。

7．确认立磨磨盘上的料层厚度在80mm左右。

8．确认立磨储能器内的氮气压力符合启动条件。

9．确认所有设备有备妥信号，符合启动条件。

10．现场温度、压力及料位等仪表，在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上。各阀门开度指示应做到现场、中控指示与机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。

11．检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物。

12．进料前需检查清除设备上（内）及其周围的杂物。

13．与生料岗位联系，确认是否具备开车条件。

14．通知化验室，按照配料通知单、确认单确定入磨物料的比例。

15．检查确认增湿塔系统工作正常。

六、设备的启动停车操作顺序

（一）回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作 1．确认开车范围，做好启动前的设备检查工作，确认压缩空气站工作状态正常，管道畅通；

2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（06G-11）→锁风给料机（06G-09）→收尘器（06G-41）；

生料输送及入库组：依次启动罗茨风机（06G-08）→生料库顶分配器（06G-05）→离心通风机（06G-03）空气输送斜槽[库顶]（06G-02）→生料入库提升机（06G-01）→离心通风机（05G-07）→空气输送斜槽[成品输送]（05G-06）

3．确认立磨热风管阀门（05G-17）全关，立磨循环风机出口阀门（05G-18）全关；

4．启动窑灰输送组：依次启动回灰提升机（07G-12）→螺旋输送机（07G-09）→翻板卸灰阀（07G-1-2）→增湿塔卸灰螺旋输送机（07G-1-1）.窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（07G-11）→链式输送机（07G-10）→回转下料器（07G-2-4）→窑尾废气排风机（07G-03），逐渐打开排风机进口阀门（07G-04）调整高温风机（08G-10）出口气体呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动；

5．选择增湿塔排灰操作方式；

6．确认增湿塔喷嘴阀门全开，水泵阀门全开，启动增湿塔喷水组，当废气温度达到250℃，且废气量较大时，逐渐打开水泵出口阀门，同时逐渐打开回水阀，调节喷水量，控制增湿塔出口气体温度在185±15℃（以现场增湿塔不湿底为原则），一旦出现湿底，及时选择排湿方式。

（二）窑系统正常运行时，生料制备系统的运行

1．首先按回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作顺序启动所属设备。

2．启动立磨减速机润滑站，磨主电机润滑站、磨辊液压站及三道闸阀液压站，观察油位、油温、油压等。冬季低温时，要现场提前启动油站电加热器。

3．启动密封风机组：风机电机（05G-3-5M）。注意密封系统的风压不低于4500Pa。

4．确认系统中各阀门的开关位置:循环风阀门（05G-19）全开,冷风阀门（05G-20）全关,循环风机至窑尾收尘器管道阀门（07G-4）全关，热风炉出口热风阀全关。

5．启动选粉机（05G-3-3）机组：依次启动选粉机减速机油泵（05G-3-3M3）→电机冷却风机（05G-3-3M2）设定合适的选粉机启动转速并启动。

6．启动循环风机组：启动立磨循环风机（05G-15），根据入磨负压逐步打开循环风机进口阀门（05G-15-1），注意调整窑尾废气排风机进口阀门（07G-04），保持袋收尘进口负压稳定。打开去立磨的热风阀阀门预热磨机,注意温度要求和变化。

7．启动旋风收尘器下刚性叶轮给料机（05G-5）和收尘器（05G-14）。

8．启动立磨外循环系统:依次启动金属探测仪（05G-33）→除铁器（05G-13）→胶带输送机（05G-12）→提升机（05G-11）→胶带输送机（05G-10）。

9．在保证窑尾收尘器进口负压和窑尾风机出口负压不超出正常范围的前提下,调整立磨系统风量和风温:逐渐打开增湿塔至立磨管道阀门, 逐渐关小增湿塔至收尘器管道的阀门, 逐渐打开循环风机进口阀门.调节冷风阀开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右。

10．料层厚度小于50mm时，启动辅转，磨内进行布料；注意磨盘上料层变化和粉磨压力设定。

11．启动三道闸阀（05G-2）：确定三通阀(05G-1)的位置。

12．设定喂料量200t,磨辊压力:11.5～13.5MP。

13．启动配料输送组：打开库底闸阀（04G-

10、04G-14）和充气阀门（04G-17），依次启动金属探测仪（04G-22）→除铁器（04G-21）→胶带输送机（04G-20）→计量称（04G-

11、04G-

12、04G-

13、04G-

15、04G-16），确定入磨皮带上物料到达三道阀的时间。14．启动辅传，入磨皮带上物料到达三道阀前2秒，启动立磨主电机组，脱开辅传，注意观察主电机电流、磨机震动值和磨内通风量的变化。

15.必要时启动磨内喷水组:启动前确认进水电磁阀开,喷水电磁阀关，喷嘴手动阀开,水泵进口流量。

16.适时调整选粉机转速。

（三）立磨单独运行状态下的启动顺序: 1．确认开车范围，发出启动预警信号。

2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（06G-11）→锁风给料机（06G-09）→收尘器（06G-41）。

3．启动生料输送及入库组：依次启动罗茨风机（06G-08）→生料库顶分配器（06G-05）→离心通风机（06G-03）→空气输送斜槽[库顶]（06G-02）→生料入库提升机（06G-01）→离心通风机（05G-07）→空气输送斜槽[成品输送]（05G-06）→旋风收尘器下刚性叶轮给料机（05G-5）

4．启动窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（07G-11）→链式输送机（07G-10）→回转下料器（07G-2-4）→窑尾废气排风机（07G-03），逐渐打开排风机进口阀门（07G-04）。

5．确认立磨风管阀门（05G-17）全关，废气阀门（07G-04）全关，冷风阀全关； 6．启动热风炉组：打开热风阀（05G-31-1）起动离心通风机（05G-31-4）→转杯燃油器（05G-31-3）。

7．按窑系统正常运行时，生料制备系统的启动顺序，从

（二）-2开始启动生料制备系统。

（四）窑正常运转时立磨的停车顺序：

1．作好系统停车前的准备工作，确认停车范围：

2．将各计量秤的速度降为零停止下料。

3．停原料磨主电机组；

4．调整系统内各阀门开度、磨内喷水量，降低磨机出口温度，调整增湿塔出口气体温度180℃（以不湿底为原则），同时稳定高温风机出口压力，确保烧成系统正常进行；

5．停磨内喷水组；

6．停立磨外循环组；

7．停三道阀门；

8．停选粉机组、旋风下料组（循环风机停15min后再停选粉机）；

9.关闭入磨热风阀门，停循环风机组，关闭循环风机出口阀门，同时稳定高温风机出口压力及窑尾袋收尘入口压力；

10.停密封风机组；

11.停生料磨附属设备组。

12.停车注意事项：

（1）在停磨后短时间内,不要开磨门,以免骤然冷却,产生热应力变形。

（2）停磨机后短时间内,不要停润滑系统和冷却水系统,防止损坏设备。

（3）停喂料系统之前,将各皮带秤停止。

（4）停风机之前,要将风门逐渐减小直到关闭。

（5）注意磨机震动情况。

七、磨机控制回路

1.磨机喂料配比

每一个喂料部分都被设置成总喂料量的特定百分比，所有百分比总和在任何时候相加均为100%。不管总喂料量如何变化，比例控制器都能维持喂料单元设定的百分比恒定。

2.磨喂料

磨机喂料量根据磨机差压、主电机电流、出磨温度来控制。在喂料量稳定的情况下尽可能保持差压的稳定。吐渣料通过外循环系统与新入物料一起进入生料磨，通过调整磨内风量来控制吐渣量，从而保持磨内物料的稳定。

3.磨机气流

磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制。磨机气流量应该控制在常量水平。

4.磨出口温度

通过调整入口温度、磨内喷水量来保持磨出口温度恒定。

5.磨入口负压

通过调整循环风门的大小、冷风阀开度来保持磨机进口负压保持常量水平。

6.增湿塔入口负压

通过调节尾排风机入口阀门、冷风阀和增湿塔与收尘器间的阀门开度，保持增湿塔入口负压的恒定。

八、系统正常控制

1．喂料量的控制：立磨在正常操作中，在保证出磨物料质量的前提下，尽可能的提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、系统风量、研磨压力、磨机差压等因素来决定，在增加喂料量的同时，要调节磨内通风量及研磨压力与之匹配。

2．磨机的振动：振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机安全运转的主要因素，减小振动值与诸多因素有关，单从操作角度来讲应注意以下几点：（1）调整好料与风、出口温度之间的关系；（2）每次调整喂料，幅度应小些；（3）防止断料或来料不均。

3．磨机差压：立磨操作中，稳定的差压对磨机的正常运行至关重要，差压变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、喷水量、磨机出口温度等，在差压发生变化时首先查看配料站的下料是否稳定，再查看磨机的运行参数有无变化，并作适当的调整，来稳定料层、稳定差压。

4．磨机出口温度：立磨的出口温度对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用，出口温度主要通过调整喂料量、热风挡板、循环风挡板、冷风挡板、增湿塔至袋收尘阀门开度、增湿塔喷水量及磨机喷泉水量等方法加以控制。另外出口温度高，磨内料床不稳定、磨机振动大。

5．出磨生料水份和细度：出磨生料水份由出口温度来控制。对于生料成品细度，在立磨操作中，细度可通过改变研磨压力、通风量、选粉机转速来加以控制，如生料过粗可加大研磨压力、降低通风量、降低喂料量和增加选粉机转速等方法。若发现物料太细，可用与上述相反方法来调整。

6．立磨正常运行过程中主要控制参数如下：

出磨物料细度：≦12﹪

出料物料水分：≦0.5﹪

磨辊压力：11.5～13.5 MPa;出磨气体温度：80～100℃

入磨气体温度：150～185℃

入磨负压：1000～1500pa 出磨负压：6000～9500 pa 磨内压差：8000～8500 pa

根据以上参数及时调整给料量、通风量、研磨压力、喷水量等。7．控制要点

（1）入磨物料量及粒度、水分易磨性等。

（2）入磨物料按质量部的要求配比。

（3）磨机电流、选粉机电流、来料皮带电流。

（4）立磨出口物料的细度，选粉机转速与成品细度。

（5）立磨出料温度，电机轴承的温度。

（6）外循环系统的负荷。

（7）作业计划规定的产量、质量及临时停工率等指标。

8．参数的调节

（1）质量控制参数的调节：

①生料细度的控制

目标值：0.08㎜筛余＜15%,当生料成品的细度太粗时，应该通过加大碾磨压力、增加选粉机的速度、减小系统的通风量、减少入磨物料量等手段来调整，从而使产品的细度符合要求。反之，则相反。

②生料水分的控制

目标值：＜0.5%，当生料成品的水分太大时，应该通过增加入磨风温、减小入磨物料量等手段来调整，从而使产品的水分符合要求。

③各种化学成分的控制由荧光分析仪等手段来控制。

④产量的控制

在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调节磨机的碾磨压力和系统的通风量防止立磨震动过大，从而控制磨机的稳定运行。

（2）运行过程中的调节

在刚开始开磨时,选粉机转速设定为：70%,产量设定为：130t/h,系统风机风门设定为：80%,保证磨进出口压差约:5000Pa, 磨辊压力：8～10MPa,调节冷风门保证入磨风温为:150℃.逐步增加产量,不能骤然增加,可以20t为一个单位。同时要密切注意磨机的控制参数(电流、功率、料层厚度、振动值),每加一次料,就需要调节风量和选粉机转速,待稳定后,再次加料直到达产。

九、异常情况分析、处理

（一）磨机振动跳停

1．原因：测振元件失灵

处理办法：重新校正

2．原因：液压站N2压力太高和不平衡

处理办法：调整N2压力

3．原因：磨内有大块铁件及异物

处理办法：入磨检查并加强入磨物料的除铁工作

4．原因：喂料量过大、过小和不稳

处理办法：根据差压来调整喂料量，保证入磨物料稳定

5．原因：系统风量不足

处理办法：调整各挡板开度，增加风量

6．原因：研磨压力不足或太高

处理办法：重新设定研磨压力

7．原因：选粉机转速过高

处理办法：根据细度来调整选粉机转速

8．原因：出口温度骤然变化 处理办法：根据主电机电流、料层高度、入口温度来及时调整

（二）磨内差压高

1．原因：喂料量过大

处理办法：根据差压调整喂料量

2．原因：入磨物料易磨性差且粒度大

处理办法：根据物料特性调整喂料量

3、原因：研磨压力过低

处理办法：适当增加研磨压力

4、原因：系统通风不畅

处理办法：调整各挡板开度，增强系统通风

5、原因：选粉机转速高、磨内细料过多

处理办法：适当降低选粉机转速及加大些风量

6、原因：磨系统漏风量大

处理办法：加强系统密封，减少漏风量

7、原因：喷口环堵塞

处理办法：停磨清理

8．原因：系统拉风过大

处理办法：调整系统风量

（三）磨机吐渣多原因

1．原因：喂料量过大

处理办法：根据差压、入口负压调整喂料量

2．原因：入磨物料量磨性差

处理办法：增大研磨压力，增强通风量；根据物料特性来调整喂料量

3．原因：系统风量不足

处理办法：调节各挡板开度增加系统通风

4．原因：研磨压力过低

处理办法：适当增加研磨压力值

5．原因：磨系统漏风严重

处理办法：加强系统密封，减少漏风量

6．原因：磨内物料料层不稳

处理办法：调整喷水量、调整各参数来稳定料层

（四）出磨物料跑粗

1．原因：喂料量过多或不稳定

处理办法：调整喂料量、确保下料稳定

2．原因：入磨物料易磨性差

处理办法：根据物料特性调整喂料量、通风量

3．原因：系统通风量过大

处理办法：调整系统通风

4．原因：选粉机转速低

处理办法：合理设定选粉机转速

5．原因：研磨压力低

处理办法：增加研磨压力

（五）立磨跳停

1．原因：磨机振动太大 处理办法：查看报警，找出原因，加以处理

2．原因：综合控制柜报警

处理办法：查看综合控制柜的报警项目，针对性的处理

3．原因：密封风机跳停或压力太低

处理办法：检查密封风机并清理过滤网

4．原因：收尘器卸灰系统跳停

处理办法：找出原因加以处理

5．原因：磨出口温度太高

处理办法：通过调热风阀、循环风阀开度以及磨喷水量来加以控制

十、注意事项

1．在调整各种参数时，不能同时调整几个参数；

2．严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形；

3．磨内通风时，密封风机必须开启；

4．石灰石断料20s、粘土、铁矿石断料15min必须停磨，停磨前尽量将皮带上的物料带空；

5．冷磨烘磨一般须60min，若停机时间短，30min即可；

6．当现场发现吐喳口堵料时，必须通知中控减产或停磨处理；

7．在停机时，必须立即停磨喷水系统；

8．防止磨内喷水管堵塞。

十一、磨机系统停止

1．意外停止是指与磨本体系统构成联锁条件外围设备跳停，导致磨主电机联锁停止的过程。发生意外停机时，磨操要考虑物料仍驻留在输送系统，应采取相应措施。

（1）立即关掉与之相关的部分设备；

（2）为防止磨瓦、轴承等损伤，应尽快恢复稀油站组设备的运行；

（3）尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。

2．临停（≤15min）

（1）停止喂料；

（2）停主电机；

（3）停磨辊张紧站、磨辊润滑站。减速机润滑站保持运行；

（4）密封风机保持运；

（5）减小系统风量，保持微通风。

3．长时间计划停机

（1）停止喂料；

（2）停主电机；

（3）磨辊自动提升；

（4）关闭热风挡板和其它热源；

（5）磨辊降至磨盘上；

（6）当油温降至许可温度时，减速机油站需停机。低温时，需要长时间加热；

（7）当油温降至许可值时，停磨辊润滑站，低温时，需要长时间加热；

（8）停磨时间≥2小时，可停密封风机。但要确定磨内没有废气通过。当磨内有废气通过时，不准停密封风机。

4.紧急停机

当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排除故障。（1）各处联接螺栓发生松动、折断或脱落引发震动大时；

（2）磨机内机件脱落时；

（3）减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值；

（4）减速机发生异常振动及噪音时；

（5）电动机轴承温度超过其规定值时；

（6）如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。注意：为保护磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于30分钟；

（7）如果出现输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时；

（8）如果有危及人身安全的事故出现时。

2.水泥立磨操作维护 篇二

主机设备配置见表1。二线生料磨MLS3626整机结构见图1。

1 基本流程

我公司1号生产线生料磨基本工艺流程是:物料走向为原料配料站皮带→混合皮带→可逆皮带→三道闸门→磨机→分离器→旋风筒→空气斜槽入均化库。为避免金属铁块进入磨机, 在混合皮带上装有除铁器和金属探测器, 如果除铁器未除掉铁块而金属探测器发现金属, 则由可逆皮带自动排出磨机外。废气走向见图2, 废气由排风机送入窑尾电收尘器收集剩余的细粉, 同时将部分废气循环返回磨中, 循环风前阀门开度与磨机出口温度可形成自动回路。烘干物料的热风来自窑尾废气, 在入口还有冷风阀可调节入磨热风温度。我公司2号生产线生料磨工艺流程和1线大致相同, 物料走向为原料配料站皮带→混合皮带→入磨皮带→气动三通分料阀→三道翻板锁风阀→磨机→分离器→旋风分离器→空气斜槽入均化库。在混合皮带上装有除铁器和金属探测器, 金属探测器发现金属则由分料阀打到排渣仓。废气走向与一线不同的是, 窑尾一级筒出来的废气先经过高温风机再过增湿塔然后部分废气入磨。我厂采用的配料方案为石灰石、砂岩、粉煤灰和铜矿渣。

2 影响产量的主要因素及解决措施

2.1 研磨压力

众所周知, 研磨力是稳定磨机运行的重要因素, 也是影响主机功率、产量和粉磨效率的主要因素, 研磨压力主要来源于液压拉紧装置。在操作中, 研磨压力的大小可以通过调节拉紧装置油压来加以调整, 拉紧油压大, 即研磨压力大, 研磨作用强, 产量就高;反之, 产量低。但研磨压力不宜过大, 否则会增加主电机负荷, 增加无用功, 同时还会使磨内料层波动引起振动加剧, 导致吐渣等弊端。立磨操作的关键就是要控制好研磨压力等相关的操作参数, 而每一参数的选择与控制都必须考虑物料性能、磨机性能等几方面, 其中研磨压力的选用就和物料特性及料层厚度有关, 并要兼顾产量、能耗以及振动和磨耗量。生产中研磨压力选择的另一个重要依据是磨机主电机电流, 正常情况下不允许超过额定电流, 否则应调低研磨压力。操作中也应遵循料流大则辊压高的配合方式, 并尽可能保持稳定。我公司一线生料磨MLS2619立磨拉紧装置油压与立磨产量间的关系见表2, 从中可以看出, 研磨压力适当调大时, 产量有很大的提高。

2.2 料层的厚度

稳定合理的料层厚度是立磨料床粉磨的基础, 正常运转的关键。从设备角度来讲, 挡料圈的高度决定磨盘料层厚度。挡料圈过高, 磨盘周边积料量太多, 料层过厚, 阻力加大, 磨盘上的粉料不能及时分离, 造成过粉磨, 引起磨辊压力大, 进而主电机电流高, 电耗上升, 增加磨机功率, 但并不能提高粉磨效率, 反而降低了生产能力。挡料圈太低时, 磨盘的物料少, 风环的负担过重, 从喷口处漏出的物料必然过多, 吐渣严重, 磨内料层不稳, 振动也增加, 因此, 立磨的吐渣与磨盘挡料环的高度也有直接关系。挡料环的高度并不是一固定值, 它与研磨压力成正比, 与磨辊、磨盘衬板磨损程度成反比。随着磨辊衬板和磨盘衬板磨损, 挡料环的高度应逐渐降低。从操作上看, 当喂料量过少时, 磨内料层过薄, 磨盘上物料分布不均, 局部地方磨辊与磨盘衬板直接接触, 导致立磨振停, 此时磨机进出口压差、主电机电流都低于控制范围;磨机出口温度、磨机入口负压皆高于控制范围。此情况说明料层较薄, 应适当增加喂料量;同时减少系统通风量或增加分离器转速。反之, 当喂料量过多时, 磨盘上料层较厚, 磨机进出口压差、主电机电流、磨机振动值都远远高于控制范围, 入磨负压、出磨温度远远低于控制范围。此情况说明磨盘料层过厚, 磨内负荷在增加, 磨机进料多出料少, 喂料量超过了磨机本身的研磨能力。这种情况应大幅度减少喂料量, 增大系统通风量, 降低分离器转速, 增大操作压力, 提高入磨温度。我公司一线生料磨MLS2619磨辊衬板和磨盘衬板新装配时挡料环的高度为80mm, 磨损后, 在磨辊衬板调头使用时, 降低挡料环的高度, 改为60mm。MLS2619生料磨料层厚度与产量、研磨压力间的关系见表2。

2.3 出磨生料的细度

合理而稳定的生料成分和细度是保证熟料质量和维持正常煅烧操作的前提, 而出磨生料细度又是影响立磨台产的关键。如果要求出磨筛余越小, 磨内产生的细粉就越多。在操作中, 分离器转速是调节出磨生料细度的主要手段, 分离器转速越高, 磨内产生的细粉就越多, 但立磨分离器转速过高, 则会使磨内料层不易控制, 磨内内部循环加大, 增加主电机负荷, 增加电耗和无用功, 立磨产量较低, 这样不仅影响粉磨效率还会使磨机因料层波动而加大振动甚至振停, 因此生产中要根据窑的煅烧需要, 通过试验确定立磨的出磨细度, 以实现高产低耗的粉磨效果。一般在不影响熟料煅烧和强度的前提下可把细度放宽一点。我公司出磨生料细度指标由原来的0.08mm方孔筛筛余<14%改为<20%时, 两台立磨产量都有所提高。一线立磨产量平均提高了5～10t/h, 二线产量提高10～15t/h。

2.4 入磨物料的性质、粒度及其他

物料的易磨性与物料的物化性能有关, 对立磨而言, 难磨的物料主要包括易磨性差、磨蚀性强, 以及粘结性和分散性强而难以稳定料层的物料。另外入磨物料粒度大和原料配料站库位低时也较难磨。在生产中可通过降低入磨物料粒度, 控制合理的库位, 控制合适的磨机出口温度和气流量来提高台时产量。此外, 生产中, 立磨因长时间运转, 磨辊衬板与磨盘衬板磨损必然严重, 此时因磨辊与磨盘接触面变宽而增加了主电机负荷, 电流值升高, 电耗加大, 同时振动值也变大, 磨机粉磨效率低, 此时需把磨辊衬板反向安装, 必要时更换新的磨辊衬板和磨盘衬板。我厂更换周期是运行一年后更换新的衬板, 运转半年后磨辊衬板调向一次。

立磨在停车检修中, 应堆焊磨损的喷口环衬板, 更换磨损较严重的导向锥和喷口环衬板, 清理进风口积料等, 以加强磨内通风量和风速来提高产量。

3 操作控制主要项目及参数

3.1 磨内通风量的控制

立式磨的风量直接影响磨内进出口压差值及出磨生料细度, 风量不足, 磨细的料不能及时被带出, 致使料层增厚, 排渣量增多, 产量降低。当喂料量一定时, 磨内通风量要保持稳定, 一般以磨机循环风机功率来控制风机进口阀门的开度, 以调节磨内通风量, 也可根据风机风量和磨机进口负压值来调节。

3.2 入磨喂料量的控制

喂料量的控制是根据磨机进、出口的压差值和主电机电流大小来调节, 在一定风量、风速的情况下, 压差增加, 说明料度增厚, 磨内负荷加大, 主电机增大, 此时则需减少喂料量, 反之, 进出口压差和主电机电流都下降时, 则可加喂料量。稳定的料层是立磨粉磨的基础, 正常运转的关键, 操作中通过喂料量来使压差值在正常范围内, 从而稳定磨内料层厚度, 以减少磨机振动。

3.3 出口气体温度的控制

我厂出磨生料水分控制<0.5%, 出磨气体温度控制在85～100℃, 最高温度不超过120℃, 为稳定磨内出口气体温度可以通过控制入磨气体温度来调节相关的阀门, 也可通过调节磨内喷水来控制。我公司在生产中, 一线立磨磨内不喷水, 若是温度过高或过低时, 通过调节增湿塔喷水压力来控制立磨进风口温度。二线立磨磨内喷上水后造成进出口压差增大, 主电机电流增大, 产量低等现象, 且喷水不易控制。若是温度过高或过低时, 则可通过在入磨皮带上淋水或调节增湿塔喷水来控制立磨出口温度。

3.4 拉紧装置油压的控制

研磨压力随磨机喂料量的多少可以进行调节, 也可根据原料料度和易磨性来调整, 此外, 为了保持磨盘上一定厚度的料层, 减小磨机振动, 为保证运转稳定, 也必须控制好研磨压力。

3.5 入口负压值的控制

磨内气体负压值大可有效防止吐渣, 要保证磨内足够的气体负压, 首先应及时清理排渣口的集料, 保证排渣口畅通, 减少排渣口漏风, 其次要减少系统漏风, 如三道闸门及其软联接处的密封, 操作上可通过调节排风量来控制。

我公司两台生料立磨系统正常运转时的操作参数控制值见表3和表4, 如生产中有参数明显偏离表中范围, 说明系统运行有异常或故障, 应立即根据相关参数的变化及现场考察情况, 正常判断异常或故障原因并确定对策。

4 常见问题的分析

MLS立磨系统集破碎、烘干、粉磨、选粉于一体, 流程简单, 设备安装紧凑, 便于操作控制, 单机能力大, 只要处理好磨机的振动与排渣问题, 台时产量就可提高, 使它能更好地为水泥厂服务。

4.1 磨机排渣问题

立磨排渣是操作中经常出现的现象, 我公司1线MLS2619立磨为边侧进料, 没有设外循环系统, 立磨排渣后需进行人工清理, 这样就会增加现场岗位人员的劳动强度, 2线MLS3626为中心进料, 几乎没有排渣现象, 我们就1线立磨排渣现象分析有以下几方面因素:

(1) 入磨物料易磨性差, 使系统循环负荷量增大, 造成磨盘上大颗粒物料堆积而溢出形成排渣。

(2) 系统风量不足, 大量物料在离心力的作用下被甩到喷口环处, 使喷口环处气流不能充分将物料吹起, 物料下落形成排渣。

(3) 挡料圈磨损或脱落, 起不到应有的作用, 使未碾碎的大颗粒物料沿磨盘边缘溢出, 形成排渣。

(4) 系统漏风严重, 由于磨机本体、各软连接、三道闸门、出磨管道等大量漏风, 造成磨内上升旋转气流风速过低而引起立磨排渣。

(5) 喷口环磨损严重, 由于喷口环磨损严重, 磨腔内不能形成良好的旋向风, 使风压失衡或喷口环风速不够而造成排渣。

(6) 操作不当, 喂料量过大, 物料经磨辊碾压而溢出磨盘, 其中大颗粒不能被气流带起形成排渣;研磨压力过低, 不能充分研碎物料, 致使大颗粒物料从磨盘上溢出, 形成排渣。

4.2 磨机振动问题

我公司1线立磨运转平稳, 振动也小, 而2线立磨振动很大, 振停频繁, 经分析认为, 引起2线立磨振停的原因有以下几方面的因素:

(1) 磨内出现难以研磨的异物, 如铁块等。

(2) 喂料量不均匀, 波动大, 磨内料层不稳定。喂料时多时少造成磨盘料层波动, 磨辊运动时高时低, 研磨压力随之时大时小, 引起振动。

(3) 入磨物料粒度过大和物料级配不合理。入磨物料粒度过大, 则立磨运转中, 振动值也相应增大, 为减少立磨振动, 我公司除控制好物料粒度, 避免大颗粒入磨外, 还需保持合理的石灰石库和砂岩库料位, 尽量减少因库位低的离析现象造成的大颗粒入磨。

(4) 立磨系统操作参数调节不合理, 如进出磨温度、系统风量等调节过大或过小, 张紧装置的拉紧力过高或过低, 超出10～13MPa时。

(5) 料层过厚, 达150mm以上时, 料层托起磨辊使磨辊脱离磨盘的研磨轨道, 向周边位移, 与磨盘边缘发生碰撞而引发振动;料层过薄, 在50mm以下时, 使磨盘上料层过薄或无法形成有效料层, 容易造成磨辊和磨盘接触而引起振动。

3.水泥立磨轴磨损修复问题最佳答案 篇三

水泥立磨轴磨损传统修复工艺---电刷镀修复工艺

其优点就是可以实现在线修复，其缺点非常明显。电刷镀工艺其刷镀涂层受到磨损量的限制，一般电刷镀涂层刷镀厚度小于0.2mm。当磨损量大于0.2mm时，其刷镀效率将成倍下降，且刷镀层过厚时，使用过程中刷镀层容易脱落，使用寿命短。对于磨损深度3mm的情况来说，刷镀工艺无法实现在线刷镀。索雷碳纳米聚合物材料修复技术

索雷碳纳米聚合物材料修复技术是利用碳纳米聚合物材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复立磨等大型轴类的磨损。

修复工艺简单：对于主轴整体基准尺寸完好，仅局部划伤严重，配合面减少的情况，索雷工业碳纳米聚合物材料可以直接涂抹于配合部位，并可达到100%的配合面，材料初固化或者完全固化后直接紧固胀紧套便可满足设备的运行需求。

其优点是粘结力好，良好的抗压性能、抗磨损性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修。索雷工业碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受轴单边磨损量的限制。碳纳米聚合物材料使用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。

综上所述，索雷工业碳纳米聚合物材料修复立磨主轴磨损方面具有修复效率高，可实现在线修复，综合修复成本低，给企业设备维修维护方面提供有力的解决方案，大大降低企业的生产成本。

碳纳米聚合物材料是一种由纳米无机材料和碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料最大优点是通过添加特殊的纳米无机材料从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的耐温、抗化学腐蚀性能。同时良好的机加工和耐磨性能可以服务于金属部件的磨损再造。

应用范围：各种轴承位、轴承室（座）、键槽、螺纹等的磨损修复；铸造缺陷、裂纹、液压缸（活塞）划伤、各种跑冒滴漏、泵、水轮机等的修复与保护。

索雷碳纳米聚合物材料修复水泥立磨轴磨损的实际案例

2017年1月，企业朝重立磨磨辊轴轴承位磨损。索雷工业第一时间进入现场就此类问题给出了科学分析和解决方案，并给予了相关设备的现场技术指导，具体如下：

4.立磨在水泥终粉磨中的磨损和处理 篇四

关键词：立磨,终粉磨,磨损,处理

0 前言

在国内，立磨在生料粉磨等方面已经成熟应用，但在水泥终粉磨领域的使用不多，原因在于立磨在粉磨水泥时控制产品性能的变化不能被市场所接受。华新水泥在上世纪80年代开始进行立磨在水泥终粉制备的使用和研究，2005年致力全国产化立磨的研究和开发，于2007年9月开发出第一台HXLM43.4矿渣立磨在湘钢投入使用，2年的跟踪研究，几项指标均达到要求。2009年开始在襄樊使用立磨终粉磨水泥，取得巨大的成功，水泥粉磨的吨电耗是管磨的50%，生产P·O42.5水泥立磨的吨电耗为35～38kWh, P·O32.5为30～32 kWh，节电效果明显。以襄阳公司为例，堆焊材料高铬碳铁基硬质合金，吨水泥金属消耗量磨盘5.2g，磨辊2.6g。目前华新装备公司使用的主要立磨规格如表1、表2。

立磨运用在生料制备上的技术已经相当成熟，在整个水泥行业的应用也很普遍，但直接在水泥终粉磨上使用确实少见，主要原因：一是水泥熟料的易磨性比生料原料中的石灰石要差得多;二是立磨的磨盘、磨辊和其它易磨损件的磨损问题;三是水泥终粉细度级配的控制问题。本文就立磨的磨盘、磨辊和其它易磨损件的磨损问题及解决办法进行介绍，供参考。

1 立磨选粉机的导风叶片和转子叶片的磨损

原导风叶片和转子叶片的材质16Mn，使用2个月后叶片开始出现缺口并迅速扩大，见图1。选粉效率和台时产量下降，经分析是由于水泥终粉含尘颗粒的硬度要大，产生的磨损要远大于生料粉磨。随后在叶片的迎风面上堆焊耐磨材料，厚度控制在8～12mm，通过定期观察叶片的磨损情况，发现其磨损量大大降低，使用寿命提高到每年维修一次。

2 立磨磨辊喇叭口、密封罩的磨损问题

立磨喇叭口、密封罩在含尘粉料的冲刷下，一般3～4个月变薄，在局部出现孔洞，见图20。如果不处理则含尘粉料直接冲刷密封架和轴承压盖。物料中的细粉可能会进入密封件污染磨辊内的润滑油，造成密封件的失效漏油等现象。随后在立磨磨辊喇叭口、密封罩的表面堆焊厚度控制在8～12mm的耐磨材料或使用堆焊耐磨板6+6、6+8等制造。使用中定期检查做预防性的维护，耐磨材料出现磨损完了后就安排更换，由工厂自行堆焊后继续使用。

3 各部位易磨损件的处理

物料输送的过程中磨损是不可避免的，中心下料管、喷环、风道的料道、风道的回料锥筒、三道锁风阀的阀板和阀体、下料溜子等都容易受到磨损。如何提高设备的使用寿命要首先找到磨损的原因，其原因：一是物料的冲击。二是零备件的耐磨性差。对于物料的冲击的处理方法是在冲击点设置抗冲击的反击器，将物料导向磨损小的方向。对于零备件耐磨性差的问题有两个解决思路：a.磨损的产生是因为物料和零备件的接触摩擦，如果将物料和零备件隔开，磨损就大大降低，例如：在溜槽的底部可以每隔150～200mm焊一些横向的挡板，挡板高度40～50mm，在输送物料时，挡板内就会存一些物料，使其保护了溜槽。b.提高备件的抗磨性能，使用耐磨性能好的材料，见图3、图4。

4 磨辊、磨盘的堆焊处理

由于立磨磨辊、磨盘衬板耐磨层需周期性进行堆焊修复，而耐磨层现场堆焊修复施工质量对磨辊及磨盘衬板的使用寿命及设备可靠性影响极大。集团公司每年都有大量磨辊、磨盘衬板需要进行堆焊修复。矿渣和水泥磨辊、磨盘衬板的堆焊预估周期是3个月。在堆焊时应该注意：

(1)硬面层必须建立横向裂纹，以释放焊接内应力。

(2)焊层不宜进行火焰切割及机械加工。

(3)对于产生的焊瘤应及时用电弧气刨清理平整。

(4)每焊接2～3层需用手锤敲击焊层检查焊层间是否融合，不得有空洞现象。

堆焊常见问题的处理办法：

4.1 局部的掉块（见图5)

4.1.1 产生的原因

(1)由于异物(非金属材料)的进入而造成局部磨损加剧。

(2)由于磨内磨损造成磨内的螺栓、分料器等金属物品进入。

4.1.2解决方法

(1)在进料系统中增加筛网、增加除铁等设备，降低异物进入磨机的概率。

(2)在易磨损部位加焊及改用耐磨焊丝，提高该部位的耐磨性。

4.2 整体剥落（见图6)

4.2.1 产生的原因

(1)焊接电流过小造成溶深不够。

(2)基体材料焊接过多造成融合不好。

(3)焊丝选择不合适。

4.2.2 解决方法

(1)确保导电嘴与焊接工件距离，注意观察焊机电流、电压在正确范围。

(2)基体材料焊接8～10次后必须更换。

(3)更换焊丝型号。

4.3 局部空洞（见图7)

4.3.1 产生的原因

(1)焊接底层面时，由于局部清理不足造成焊接气泡，并且二次焊接时气泡没有按要求敲碎造成空洞。

(2)由于焊接控温设施不足，温度不能有效控制在110℃以下，焊接材料应力释放而将底部溶深不足拔出造成空洞。

4.3.2 解决方法

(1)清理焊接工件灰尘，及时敲打焊接气泡，加强施工人员责任心。

(2)增加冷却设备，合理调整电流。

6 结束语

我们在立磨终粉磨水泥工艺的应用实践上，较好地解决了选粉机的导风叶片和转子叶片的磨损;磨辊喇叭口、密封罩的磨损;各部位中心下料管、喷环、风道的料道、风道的回料锥筒、三道锁风阀的阀板和阀体、下料溜子等易磨损件的磨损;磨辊、磨盘的堆焊，局部的掉块，整体剥落，局部空洞等问题。水泥粉磨的吨电耗是管磨的50%，生产P·O42.5水泥立磨的吨电耗为35～38kWh, P·O32.5为30～32 kWh，节电效果明显。以襄阳公司为例，堆焊材料为高铬碳铁基硬质合金，吨水泥金属消耗量磨盘5.2g，磨辊2.6g。

5.水泥立磨操作维护 篇五

为了进一步提产降耗,降低水泥生产成本,该厂委托我公司对其中一套水泥磨进行技术改造。我公司采用自主研发的外循环立磨作为预粉磨装备,将球磨机系统改造为立磨预粉磨系统,用外循环立磨完成主要破碎与粗磨作业,球磨机完成最终水泥成品的加工研磨,在立磨外设计V型选粉机、高效精细选粉机实现原料水分的烘干。系统改造后台时产量提高至110~120t/h,水泥粉磨工序电耗降至30k Wh/t以下,实现良好的节能降耗指标,大大降低了水泥生产成本。

1系统技术改造措施

该厂其中一套Ф3.2m×13m的水泥磨(装机功率1600k W),原系统配置为不带预粉磨的开路磨,以磨制P·C32.5R水泥为主、P·O42.5水泥为辅。磨制P·C32.5R水泥时,由于原料水分较大,台时产量约35t/h,系统工序电耗约50k Wh/t;磨制P·O42.5水泥时,由于配料改变,原料综合水分稍低,台时产量约40t/h,系统工序电耗约45k Wh/t。该厂磨制两种水泥时,配料情况见表1。

我公司采用外循环水泥立磨+V型选粉机+精细选粉机的立磨预粉磨系统对该球磨机系统进行技术改造,其中外循环立磨为KVM22.3-P立磨(物料粉磨能力400~480t/h)。同步对球磨机内部构造进行改造并重新设计研磨体级配。球磨机内部改造主要措施:重新更换隔仓板,将隔仓板篦缝设计为6mm,通孔率控制在10%以下;二仓加设多道挡料圈;出料篦板重新设计,篦缝设计为6mm;研磨体重新进行级配设计与更换,减小平均球径,最大研磨体直径为30mm;将一仓阶梯衬板更换为大波纹衬板。考虑到水泥原料水分较大,用该厂窑系统的窑头废气对物料在选粉系统中进行烘干,新加入的高水分物料先进入选粉系统初步烘干后再进立磨进行粉磨,以防止系统出现堵料。

2改造后工艺流程

改造后系统工艺流程见图1。

来自配料站的水泥原料通过循环斗式提升机喂入V型选粉机,窑头热废气通过风机引入V型选粉机进风口,物料主要在V型选粉机里完成烘干及初步选粉,V型选粉机选出的细粉随热风进入精细选粉机,粗粉喂入外循环立磨进行粉磨,粉磨后物料排出立磨进入循环斗式提升机,并与来自配料站的新鲜物料混合,然后再喂入V型选粉机进行烘干和初步选粉;进入精细选粉机的细粉再次进行粉体分级,更细的粉体经过除尘器收集后喂入球磨机磨制成水泥成品,精细选粉机选出的粗粉返回立磨进行循环粉磨。物料的水分烘干主要在V型选粉机、精细选粉机以及两者之间的连接管道(根据水分大小设计热风管道长度)完成,精细选粉机将比表面积为220~280m2/kg的细粉选出喂入球磨机,球磨机基本起到细粉的研磨作用,破碎与粗粉粉磨全部由外循环立磨完成。

3改造效果

改造后,磨制P·O42.5水泥时,台时产量为115~120t/h,系统产量比技改前提高187.5%~200%,由于原料水分在2.0%~2.5%,需要的烘干热量较少,入V型选粉机的热风温度控制在70~85℃,即可实现物料在选粉系统中的烘干(入球磨机细粉水分<0.5%,以下同);磨制P·C32.5R水泥时,台时产量为110~120t/h,系统产量比技改前提高214%~243%,由于原料水分较大,需要的烘干热量较多,入V型选粉机的热风温度需要提高,控制在95~115℃,才可实现物料在选粉系统的烘干。

磨制P·O42.5水泥时,出球磨机水泥成品比表面积345~375m2/kg,标准稠度用水量26%~27%;磨制P·C32.5R水泥时,出球磨机水泥成品比表面积360~400m2/kg,标准稠度用水量25%~27.5%。

该技改项目于2015年12月份通过考核,磨制P·O42.5水泥时,系统工序电耗为28.97k Wh/t,比技改前降低约36%;磨制P·C32.5R水泥时,系统工序电耗为28.78k Wh/t,比技改前降低约42%。技术改造后,磨制两种水泥时,粉磨电耗均小于30k Wh/t,满足合同设计要求,大大降低了水泥生产成本。

4结论