仓库管理流程制度

仓库管理流程制度（精选6篇）

1.仓库管理流程制度 篇一

仓管管理及发货流程制度

1、增强安全意识，库内严禁吸烟，上下班前后对仓库的门窗、货物、电源、消防器材等进行安全检查，发现隐患及时处理，保证库房和物资的安全。

2、仓库是财物重地，非仓管人员不得随意进出停留，不允许代存私人物品，不私自拿用、外借物品，不得白条抵库。

3、严格执行公司各项规章制度和工作纪律，按时上下班，工作时间不擅离职守，负责做好仓库的清洁卫生工作。

4、严格执行出入库手续。仓库人员对所保管的物品，平时应做到勤抽查，勤核对，保证做到账物相符，账账相符。如有盘盈盘亏，要提出书面材料，查明原因，并及时上报财务部门，追究相关责任。

5、产品入库，仓管员应认真核对，及时开具入库单，注明入库产品日期、名称、规格及数量，入库人员及仓管人员审核无误后签名。

6、客户发货或公司领用样品时，仓管员应及时开据出库单，注明发往地、客户姓名、所发货的产品名称、数量，提货员及仓管员审核无误后签名。

7、收到退货后应及时做退货入库登记，登记内容应包括：客户地址、客户名称、退回的产品名称及数量等，退货员与仓管员审核无误后签名；同时应与原入库新品分开保管，对于箱子、包装物造成的毁损要及时上报办公室，确定具体数量后，进行再加工；

8、仓库人员收到发货通知，应及时发货，如因缺货或其它原因不能发货，应立即告知办公室相关人员。

9、若货运部通知客户不提货或要原货返回时，应立即上报办公室销售负责人，由办公室人员与业务员联系做相应处理；

10、货物发出后，应定期与货运部联系，催缴货款；并于每周一到财务部门上缴代收货款及相关的票据。

11、每月25日协助财务人员对库存物资进行盘点，并及时将盘点结果上报办公室销售主管，销售主管可定期对库存数量进行抽查。

12、一般情况下，每天的发货时间为8：00——18：00，业务人员在规定时间内上报发货信息，确保发货员及时发货；

13、入库单、出库单和发货、退货运费票要保存完整，待到每月与办公室对账时及时上缴给会计人员；

14、应利用空闲时间对发往各个地方的货运部进行了解，积累经验，优胜劣汰，以便使货物能够迅速到达客户手中；

2012.1.1

2.仓库管理流程制度 篇二

1.1 数据库管理系统在化工工艺系统中的应用

化工企业的工艺流程管理过程中要涉及到大量数据的传递与处理, 并且所需处理的数据还包括结构化、半结构化以及非结构化多种类型, 在企业进行这些驳杂数据的管理时, 数据库的使用是必然的。而为了有效发挥数据库的作用, 确保化工系统中各个部分能够实现有效集成与良好的数据共享, 数据库管理系统的应用也成为了企业的必然选择, 通过数据库管理系统强大管理功能的发挥, 能够有效支撑企业化工工艺系统更好的运行。数据库技术与数据库管理系统的广泛应用, 也为以数据库系统技术为依托发展而来的数据仓库技术在企业化工工艺系统中的应用提供了可能。

1.2 计算机绘图软件的发展及其在化工工艺流程图绘制中的应用

数据库技术在工艺流程管理中的应用, 也促进了工艺流程管理的发展, 同时, 计算机图形图像处理技术的不断进步, 以及计算机绘图软件的大量开发与应用, 使得一系列绘图软件在工艺流程图绘制中也得到了广泛的应用。首先得到广泛青睐的是Auto CAD绘图软件, 这也是脱离手工绘制流程图后, 被最广泛应用到工艺流程图绘制中的一款软件。但由于这款软件在智能化方面的不足, 使工艺流程图与数据库系统无法实现有效的融合, 因此, 更多新的智能化的工艺流程图绘制软件及相应的管理软件被开发出来并在企业的工艺流程管理中得到了有效应用。与前者相比, 这些软件具有功能更强、操作更简便、智能化程度更高的优势, 其应用对于化工工艺流程的自动化管理有着良好的效果, 企业自动化管理规模的不断扩大, 也需要数据仓库技术的应用来予以协调和支撑, 这也为化工工艺流程管理与数据仓库技术的结合提供了必备的前提条件。

2 化工工艺流程管理与数据仓库技术的有机结合

2.1 数据仓库的特点

数据仓库以数据库系统技术为依托发展而来, 但其又不同于数据库系统, 数据库系统更加注重操作型的应用, 而数据仓库系统则更加注重分析型的应用。数据仓库中的数据面向分析处理而组织, 建立数据仓库的目的在于有效地获取有用信息, 用于制定企业战略、进行经营决策, 而不是用于日常业务操作。

2.2 基于数据仓库技术的化工工艺流程管理

化工工艺流程管理的质量与有效性直接关系着化工企业项目的效益实现, 对于化工企业的发展具有至关重要的意义, 而化工工艺流程图的绘制以及其与数据库系统的连接并不能等同于化工工艺流程管理的全部, 而只是化工工艺流程管理的小部分内容。通过数据仓库技术的引进与应用, 能够有效的优化化工工艺流程管理的结构, 提高系统响应的及时性, 并促进资源的高效利用, 更加清晰明确的实现不同类型数据的分层存储与管理。结合数据仓库技术的化工工艺流程管理过程如下:

2.3 数据的预处理

化工企业在数据仓库的应用过程中, 往往会面临着数据仓库有多个数据源的情况, 不同数据源由于数据类型、绘图软件版本、应用平台等方面的差异, 也会导致数据格式、版本、单位及含义等不能统一的问题, 因此, 载入数据前, 需要对这些数据进行预处理, 以统一数据的格式、版本等, 并消除数据含义中的冲突, 还要经由一系列统计处理方法的加工, 以保障载入企业数据仓库的数据统一性。主要的处理方法包括:以数据仓库中既有数据类型与单位为基础, 统一不一致数据;新建数据类, 归纳特殊产品及数据。

2.4 数据的分析与转换

经处理后的数据载入数据仓库, 成为基本的主题数据, 此时还要通过一系列分析型的应用软件工具, 对主题数据进行分析并将其转换为结果数据, 以报表、图形图表、文字报告等形式更加直观清晰的展现出来, 并对化工工艺流程的管理与决策提供数据参考与决策依据。在解决实际问题的过程中, 清晰的结果数据展示可以帮助管理者更好的实现不同方案的对比, 并且更利于理解, 尤其在不同方案的效益对比方面, 可以通过工艺流程管理对不同方案下相关数据的统计分析, 形成对比图、表报告, 对于方案的优化与企业效益的提升具有积极的作用。

2.5 在线趋势预测分析

当数据仓库中的数据存储量足够大时, 还可以进行在线趋势预测分析。线趋势预测分析可以通过设备过去一段时间内的效益曲线变化, 来预测未来该设备的效益发挥的变化趋势, 结合企业实际, 合理选择是否进行技术更新, 这样可以实现设备、技术交接的平滑过度, 提高生产效率, 并保证企业发展过程中的效益最大化。

3 结语

数据库管理系统与智能化工艺流程图绘制软件的发展与应用, 给化工工艺流程管理与数据仓库技术的有机结合提供了可行性, 这也使数据仓库技术在工艺流程管理中发挥了重要的作用, 而随着科技的不断进步, 在未来数据仓库技术将得到不断地完善, 并更好地提高工艺流程管理的效率, 为化工企业的发展提供更加有力的保障。

摘要：数据仓库技术以数据库系统技术为基础, 经过技术创新逐渐发展起来, 并形成了一套独立于数据库系统技术的应用技术体系。数据仓库技术与化工工艺流程管理的有机结合, 可以有效的提高化工企业工艺流程管理中的数据处理效率, 提高化工工艺流程管理的有效性, 对于化工企业生产管理水平的提高与企业的长远发展都具有着重要的意义。

关键词：化工工艺流程管理,数据仓库技术,有机结合

参考文献

3.仓库管理制度及流程 篇三

一、原材料收货及入库

1、需严格按照“收货入库单”的流程进行作业。

2、采购员将“客户送货单”给到仓库后，仓库需将此物料放在指定的检验区内，作好防护措施。

3、仓库人员与采购共同确认送货单的数量和实物，检查原材料是否损坏，如不符由采购人员联系供货商处理，并由采购人员在送货单签字确认实收数量。

二、材料的出库

1、仓库的生产原材料出库依据是采购部门提供的单件用量通知单，生产通知单中生产的数量，及厂部所规定的原材料损耗进行核料。

2、仓库把所出库之原材料配好，并填好“物料领取单”后，通知相关的领料部门进行领料，并由领料部门负责人签名确认后方可让原材料出库。

3、仓库出库物料的原则是同一种原材料做到先进先出。货物的盘点

1、仓库货物盘点由财务、仓库以及主管部门拟定盘点计划时间表和盘点流程。

2、盘点时保证做到盘点数量的标准型、公正性，严禁弄虚作假、虚报数据。盘点过程中严禁更换不同的盘点人员，以免少盘、多盘、漏盘等。

⑷ 盘点分初盘、复盘，但所有的盘点数据都需盘点人员签名确认。仓库的安全、卫生管理

⑴ 仓库每天都对仓库区域进行清洁整理工作，清理掉不要，不用的东西和坏的东西，并将仓库内的物料整理到提定的区域内，达到整洁、整齐、干净、卫生、合理的摆放要求。⑵ 对仓库内货物摆放做出合理的摆放和规划。⑶ 仓库卫生可以在仓库空闲的时间进行。

⑷ 仓库内保持安全通道畅通，不可有堆积物，保证人员安全。⑸ 仓库内严禁烟火，严禁非仓库人员非工作需要进入仓库。⑹ 仓库内的规划区域要有明确标识（如：物料摆放区、安全通道、物料报废区、物料发放区、配料间、不合格物料存放区、待检物料存放区、消防设施摆放区、办公区等），其中物料摆放区内要分类分小区存放，且有清楚的标识。⑺ 上下班关闭窗户及锁上仓库门。

4.仓库工作流程管理制度 篇四

1、遵守公司各项规章制度，负责存货的收、发，执行存货管理规定。

2、及时、完整、准确、序时登记存货明细账，定期编制存货收发存报表。

3、负责仓库存货保管，保护库内存货安全，禁止无关人员及危险物品随意进入仓库。

4、负责存货日常管理，包括存货分类码放、整理、标识、及进出库调度。要求熟悉存货特性，分类管理，合理摆放，便于物流及安全。

5、定期或不定期核对存货入库、出库、结存数量。要求账目清楚、标识清晰，做到账卡物核对相符，定期盘点。

6、严格执行存货收发流程及要求，正确、及时办理原料入库、生产领料、完工入库、销售出库、及其他类存货入库出库的开单、收发料和签字手续。

7、廉洁自律，不得损害公司形象及利益。

二、原料验收入库

1、仓管员必须根据供应商送货单、检验品质确认无质量问题方可正确办理验收入库，非采购指令的物料、以及验收不合格品不得入库。所有原料必须先办理入库，方可领用。大宗物料需有过磅单以确定实际重量。入库单需有经办人签字。

2、原料一经入库，仓管员必须按照仓储空间、环境及存放要求，合理安排存放区位、贴好物料标识，并及时登记物料卡、存货明细账。

3、因故需退货时，办理退库手续，写明退货原因，并用红字填单负数冲回。

4、入库单会计记账联交财务部记账。

三、生产领料及耗料

仓库管理员必须根据工厂的生产通知(生产任务通知单)、按生产通知单计算标准用量，才可办理生产领料，定额发料。生产领料时，应由生产车间持生产通知单向仓库管理员申领原料，填写领料单(或原料出库单)由领料人签字。非生产通知的物料，不得领用。原料领用时，仓管员必须如实填写领料单(或原料出库单)。领料一律向仓库申领。原料一经生产领用出库，即归属于车间物料管理范围，由车间主任负车间物料管理。车间主任必须严格按生产要求，合理有效控制生产物料损耗。生产退料时，必须办理退料手续，注明退料原因，用红字填单负数冲回。领料单会计记账联交财务部记账。

四、生产完工入库

1、产品完工后，车间主任应及时将成品入库，仓管员点数并如实填写成品入库单。

2、产成品一经入库，仓管员必须按照仓储空间、环境及存放要求，合理安排存放区位、贴好物料标识并及时登记物料卡、存货明细账。

3、退库返工时，必须办理退库手续，注明退库原因，用红字填单负数冲回。

4、入库单会计记账联交财务部记账。

五、销售出库及送货

1、仓管员必须根据销售的发货单方可办理出库手续，非销售出货通知的出货要求不得执行出库。

2、销售退回时，依据退货清单仔细盘点退回的货品，核对无误后方可办理入库，正品退库需写明原因，并用红字填单负数冲回。残次品不得验收入库。

3、残次品处理暂时按目前处理流程处理。

4、出库单会计记账联及送货单回签联与回签结算联，交财务部记账、与客户结算对账。

六、生产日报及仓存日报制度

1、当日生产完工，厂长应监督车间主任完成生产日报表方可下班，应于次日上午9时前报送生产部，生产部汇总后报送厂长及总经理。

2、仓管员应在每日下班前结清当日账目，并完成库存日报表，库存日报表应于次日上午10时前报送车间主任、财务部、采购部各一份。成品库仓管员还应将报销售部一份。

七、仓管员的奖罚及离职

1、离职需提前3个月提交离职报告，并经主管签字方可生效。

2、发错货，不产生直接经济损失的罚款50元，如产生经济损失按实际损失赔偿。

3、不准与客户发生争执及发表有损公司形象的言语。

5.服装公司仓库管理制度与流程 篇五

3第一章仓库管理制度

一.仓库全体员工要自觉遵守《员工手册》的所有条款及其他公司的规章制度。

二.仓库所有员工必须需服从公司的领导，尊重仓库主管，服从仓库主管、生产主管及公司领导根据

实际的生产需要的合理调配与安排。

三.热爱本职工作，责任心强，自觉性好，勤恳踏实，一丝不苟地按照仓库流程操作，不得马虎或偷

懒。

四.仓库所有人员有权禁止非工作需要而进入仓库的其余人员，对仓库的所有存储的布、辅料、生产

工具及用品、办公用品等的流失负责。

五.凡非工作需要进入仓库的其他员工，经劝说仍不听者，可上报行政部依据《员工手册》的相关规

定对其进行处理。

六.公司运营除饭堂的食品类采购不入仓库之外，其余一应物品的采购及收发都必须入仓登记、签收

之后才能发放到其他部门使用。

七.仓库主管对所有仓库员工的工作内容与职责必须交待清楚，并对新进入公司仓库工作的员工作岗

前培训，仓库员工在清楚知道自己的岗位职责后才能够上岗。

八.所有仓库人员都要熟悉了解本岗位库存的布、物料、生产工具、生产用品、办公用品等的性质、用途、状态方面的知识，对检验失误、发错布、物料等造成生产的返工违者视其情节轻重根据《员工手册》的相关规定进行处罚。

九.仓库主管对采购、入仓的所有材料的收与发、对所有物品的检验、盘点、所有的收发记录与收发

签收单据、仓库工作用品、所有的存仓物品的摆放、所有物品的标识等的工作安排及工作监管、仓库安全等负责。

十.根据实际的生产需要，对收发数据的准确性负责。

十一.做好7S工作，仓库所有人员自觉轮值，对仓库的清洁与安全管理负责。

十二.仓库所有人员必须配合生产的需要，按需准时发放布、辅料、生产工具及物品、办公用品等，不得无故拖延时间从而影响正常生产，违反者按《员工手册》相关规定进行处理。

第二章仓库运作流程

一、仓库生产运作流程（公司产品生产类）

1.仓库主管及采购负责收集公司所生产的、或开发的产品所需要采购的各类供应商的信息，并按价格便易、质量好、讲信誉、货期准的供应商按先后顺序进行归类整理并存档。客人指定或客供的供应商需要分类整理并存档。

2.仓库主管及采购负责收取或主动询问生管本公司所接客人的板单及大货订单情况，在收到

客人板单计划或大货订单计划后需及时向开发部索取订单所需要的所有布、辅料用量表，然后迅速而准确地按布、辅料的不同做好《采购计划表》。《采购计划表》需明确采购品种、采购数量、所采购品种编号及款号、价格、交货日期。客人指定的供应商直接发《采购计划表》给供应商，本公司开发的产品应按价格最便易、质量最好、最讲信誉、货期最准的标准选择最好的供应商，然后将生产信息传给或寄给供应商。

3.采购向生管索要经客户公司相关负责人确认的《布、辅料确认样品卡》的相关样板交与供

应商，已经开发确认好的布、辅料在《采购计划表》注明所采购的布、辅料型号即可，自己公司开发的产品的《布、辅料确认样品卡》需要采购员在打板时做好交给客人审批，正确后才能按正确的《布、辅料确认样品卡》进行采购。

4.采购将《采购计划表》交给供应商后，仓库主管与采购需即时与供应商进行沟通，并要供

应商确认布、辅料可以到我公司的准确日期，按公司领导要求，根据客人的信用度，必要时还需要与供应商签订采购合同，并将供应商确认货期信息传递给IE部，便于IE部安排生产计划。

5.采购过程的进度追踪。

1）如果订单数量过大，为了减免公司仓库的负担，要求供应商分批出货到我公司。在做《采

购计划单》时就必须将计划做好。

2）提前追踪供应商的货期，大货的布、辅料的试产第一批应及早回到我公司，并对大货布、辅料按照我司客户批核的《布、辅料确认样品卡》进行核对，将核对情况记录在《采购情况记录表》内，对供应商送货的数量与价格进行核对，与采购单无误后，正确的布、辅料入仓，不正确的或质量不达标的要退货，仓库不收不合格的布及辅料。所有来料必须当天登记入库或退货。

3）根据采购的实际供应商确认期提前跟进进度，直到按照采购单的数量全部收完。将每次所

收货记录完《采购情况记录表》后供应商的送货单交给财务做《采购统计报表》。

6.对大货布、辅料的检验工作负责。

1）大货布回来后，仓库采购、收发除按规定对照《布、辅料确认样品卡》检查布种、颜色、数量与价格外，仓库主管及采购需要通知验布员验布。验布的程序按客人提供的或供应商提供的验布标准规定进行，验布后，要将验布报告情况进行分析，如：布色不均匀、边差、段差、头尾差、短码、窄布封、掉色、抽纱严重、粗纱严重、烂洞、斜纱纹、密度不够等等，根据客人所接收的标准，质量问题严重的要报告公司生产主管、经理、总经理并责成供应商退货，及时告诉公司的客户实际出现的情况。

2）对大货辅料的检测，按客户提供的《布、辅料确认样品卡》的标准检测及其他的检测标准

（如：洗水测试等）进行检测，并将检测信息传递给供应商、客人及相关生产部门。

3）如果是客户在我司是成品采购，布料、辅料还需要送去做商检，检测结果没有问题才能够

进行大货生产。

4）根据客户的要求，还需要将布料、辅料交给公司QA或QC部进行：洗水测试、烫缩的测试

及色牢度的检测工作。根据QA或QC部出的《大货布洗水报告》与仓库验布员的《验布报告》判定布、辅料是否合格。

5）对合格的布、辅料要及时做好清楚的标识，并分类及时入库上架放置。不合格的布料、辅

料放置于待处理区，经公司领导或客人确认后的意见进行处理。

7.大货首件样板的制作。大货布回来后将布、辅料即时执一件给技术部做产前板。产前板经

客人批复正确后仓库主管及相关负责人要参加产前会，对仓库应注意的事项做好详细记录。

8.产前会后，按规定责成仓库收发按《生产计划排期表》的计划出货先后顺序发布及辅料给

生产加工厂或自己工厂的裁床、仓库或车间。自己车间的布、辅料发放要有生产主管或车

间主任的《大货试产通知单》或《大货生产通知单》，并按单规定的时间、数量发料。所有的布、辅料发料出仓要做好清楚的记录，开具《出仓单》且必须签收存档，并核对库存数量是否正确，填写清楚库存处的实际的布、辅料数量，重新做好标识。

9.仓库采购及收发对发出的布、辅料进行即时跟踪，如发现因检查没有发现的质量问题或车

间生产中出现的错误而少数时要及时做好生产情况记录，并积极与供应商沟通协调，补充不足的布及辅料，以便车间及时生产保证订单数量及准时交货给客人。

10.仓库搬运要将车间每天生产装好箱的成品及时收到仓库并记录签收，车间各生产线装好箱的库存不能够超过2箱，下到仓库装好箱的成品必须按款号、颜色、码数、数量等分类标识好分类上成品仓的专用货架待出货。同时将下货数录入仓库的《生产管理看板》（生产管理看板的要求如附表要求）。

11.仓库主管负责调配人手对已经生产的完成的大货按客人要求的出货日期装车出货。如出货

量大，有必要的时候可以根据实际需要请公司外的搬运工搬货，但必须经过公司经理同意。

12.大货生产完成后，要对布、辅料的生产情况进行分析总结，对出现的问题进行综合评估并

整理，然后在以后的采购中避免出现类似的情况发生。

13.每个月对所下的“采购单”已收货情况进行分类编号整理并存档，与财务对数，财务部只

有在核对数据无误后才能够付款给供应商。

14.对所有的采购供应商进行月评估，每季要进行季度评估，每年要进行总结及评估，评

估的结果要记录存档，并将评估表交经理及总经理。以备他们在以后的供应商的选择上做决策。

二、生产工具、生产物品、办公用品等仓库管理流程。

1.采购负责收集公司生产所需要采购的及办公应用所需要采购的各类商品的供应商的信息，并按价格便易、质量好、讲信誉、货期准的供应商按先后顺序进行归类整理并存档。客人指定或客供的供应商需要分类整理并存档。

2.向各类供应商索取生产工具及生产用品、办公用品的样品供采购时的选择。

3.将公司需要的各类生产工具及生产用品、办公用品的种类及所需要的数量存档。

4.根据实际需求下采购单给供应商并跟进进度。

5.对采购回来的生产工具、生产用品、办公用品按供应商的标准样进行检验，合格的按实收

数签收后根据种类标识清楚分类入仓摆放，不合格的直接退给供应商。

6.各部门领取生产工具、生产用品、办公用品等必须要签名，仓库发出后要扣库存，在公示

牌显示余下的数量。

7.在公示牌显示每个月各部门的领取情况及生产工具、生产用品、办公用品的损耗情况。

8.定时盘点核查生产用具、生产用品、办公用品的库存数量，对常用的物品需提早通知采购

6.仓库管理流程制度 篇六

一、流程重组

业务流程, 它可被认为是统一战略驱动下的一组互相关联的工作或活动, 其目的是为客户创造价值, 且流程在运行过程中会受到资源的限制, 但它可以实现价值增值并因此为企业带来盈利。企业流程是企业方法论的实践, 其质量取决于既定限制下的企业知识。企业流程重组:企业流程再造与流程重组的思想萌发于1984年至1989年美国麻省理工学院就“90年代的管理”所做的调查研究。1993年迈克尔·哈默 (Michael Hammer) 和詹姆斯·钱匹 (]ames Champy) 在《再造企业》一书中对“BPR”做出了明确定义:企业流程再造是对企业的业务流程作根本性的思考和彻底重建, 目的是在产品的成本、质量、服务、速度等方面取得显著改善, 使企业能最大限度地适应以顾客、竞争、变化为特征的现代企业经营环境。

学者们从不同角度对流程重组进行研究与实践。许红等综述了企业业务流程重组的内涵、实施框架和实施方法, 分析了五种企业业务流程重组模型框架。 (1) 杨健等提出了一种利用基于案例推理方法支持企业业务流程进行动态优化、评价与重组的系统思路。 (2) 赵立章提出了企业进行业务流程重组的工具与方法。 (3) 李昭龙分析了S配送中心的物流系统问题, 提出了对配送中心物流系统进行优化的几点对策。 (4) 陈松燔设计了一个广州A连锁便利店配送中心业务流程优化设计方案。 (5) 高建明等分析业务流程重组项目的价值实现机制, 找出那些影响业务流程重组项目实施以后的价值实现的因素。 (6)

二、Z汽车配件仓库管理工作现状

1. A汽车制造公司控制着零件采购计划, 订货批量不合理。

2008年底, Z汽车配件仓库有一万平方米仓库面积, 储位数达5000个, 保存的B品牌汽车配件近一万种, 库存货价值达到5000万元。

A汽车制造公司根据配件实际销售量的三倍作为订货批量, 以此为据向配件供应商下达采购计划。这种简单操作, 势必造成零配件积压和大量库存, 储位不足现象日趋严重。到2011年底, 库存配件将近1亿元, 配件数量近两万种。

2. 供应商控制着入库物流, 入库物流量不均衡。

给Z汽车配件仓库批量供货的供应商有300家左右, 他们分布散、距离远, 响应时间不均衡。他们有本地的, 有外省的, 其中本地95家, 区内26家, 其他分布在其他省市。50%以上的厂家响应时间需两天以上。供应商并不按订货批量定量及量送货入库, 很多时候是等集够一整车再送货, 造成仓库入库物流量不均衡、入库作业量不均衡。

3. 信息系统不完善, 拣货速度慢。

2008年底, 仓库每天需要完成近5000条拣货任务, 出库货值超200万元。A汽车制造公司拣货物流区域使用的物料看板拉动系统, 通过看板卡实现小件物料的拣货、集货拉动。由客户需求信息人工生成拣货单, 再由人工操作生成拣货任务计划;拣货与集货过程交接次数多, 极大地影响了仓库出货的响应速度。

另外, 没有完善的零部件预警机制, 库区管理员靠人工管理为库区货位上的存货库存、插入预警补货卡及先到先出提示卡来进行库存管理。

4. 入库配件包装不合理, 二次包装作业量过大。

目前近九成的零配件入库后需要进行二次包装, 由原来的大包装改为仓库适用的小包装、贴条形码, 人工交接点数、二次包装作业量过大, 包装材料浪费严重。

5. 仓储业务人员机械化操作程度低, 作业效率低。

仓库工作人员除了管理职位, 库区业务人员均为A汽车制造公司的职工家属简单培训后上岗的, 除叉车操作由Z物流公司技术工人机械操作外, 仓库出入库作业、拣货作业、集货作业、二次包装作业、库区保管作业均靠熟练工按时计酬、简单重复操作, 业务人员素质较差, 作业效率低。每天完成的出货任务不到200万元, 常靠加班完成任务。

三、Z汽车配件仓库管理配套管理措施

1. 改革零配件采购计划方法和安全库存测定方法, 重新确定安全库存, 减少零配件库存量。

A汽车制造公司与零配件供应商之间建立长期的合作伙伴关系, 保证零配件供应的稳定性。采用合适的零配件最低安全库存测定方法, 在保证最低安全库存量的前提下, 满足全国B品牌汽车售后服务站的需求, 降低Z汽车配件仓库库存量及库存保管成本。

2. 约定供应商入库物流的送达时限及物流量, 均衡供应商送货入库作业。

在采购计划下达给供应商的同时约定各供应商入库物流的送达时限及物流量, 仓库按约定时限进行入库作业操作, 未入库的货物安全保管问题由各供应商自行负责解决, 既可以均衡仓库的入库作业量, 也可以解决因供应商化零为整式的送货入库。

3. 完善仓库管理信息系统, 尽量减少手工拣货操作作业。

完善原有的仓库管理信息系统, 使用各种仓储信息技术设备, 尽量自动生成拣货单及均衡生成每天的拣货计划, 实现无纸化拣货与集货操作, 统一拣集操作, 简化拣货与集货的交接次数。方便库区管理员掌握库存, 方便账目管理及盘点工作。

4. 改变供应商零件包装方法, 减少二次包装工作量。

要求供应商改变零件包装方法, 采用适合仓库库存与出货销售的新包装方法, 减免仓库二次包装工作量, 减少包装浪费。

5. 提高仓储业务人员素质, 作业效率低。

加强仓储业务人员业务培训及教育, 或者全部改由Z物流公司工作人员负责仓储业务操作, 提高业务人员素质, 提高仓储作业效率。

四、实践Z汽车配件仓库管理配套管理措施

1. 完善仓库管理信息系统, 使用手持信息终端设备进行拣配操作作业。 (1) 实践时间:2010年4月—2010年7月。

(2) 实践前业务流程:售后服务站→订单处理→生成并打印拣配标签→人工分配拣配任务→拣配→集货。

(3) 实践后业务流程:售后服务站→订单处理→生成拣配日计划并指派到手持信息终端机→拣配→集货。

(4) 实践效果:一是缩短拣配作业流程。原来拣配作业流程的工作要素包括:看任务分配看板、取拣配标签、插入员工卡、拣配、分货、查看任务分配看板、插结束卡。现在的拣配作业流程全部按手持信息终端机的任务指示进行操作。二是提高拣配作业效率。按原来拣 (下转第264页) (上接第262页) 配作业流程, 每天九点半才能进行拣配任务的分配。现在八点半一上班就可以领到拣配任务进行拣配工作。每天200万元共5000条订单的拣配任务, 现在需要的出工人员数比原来减少10名。

三是减少拣配差错率。

四是完全实现无纸化操作。

2. 改变供应商零件包装方法, 减少二次包装工作量。

(1) 实践时间:2009年7月—2011年7月。

(2) 实践前业务流程:核对条形码标签、交接单、供应商包装箱上零件号→确定配件有无附件→贴标签到纸盒或塑料袋上→把配件装入纸盒或塑料袋→封好纸盒上底面或用封口机/钉书机封口→将包装好的配件摆放到货笼或托盘中→在交接单、日外装记录表上签字。

(3) 实践后业务流程:核对条形码标签、交接单、供应商包装箱上的零件代号→贴标签到配件上→清点配件→将包装好的配件摆放到货笼或托盘中→在交接单、日外装记录表上签字。

(4) 实践效果:一是减少了二次包装工作量, 二是提高了入库上架速度, 三是减少了包装材料浪费。

摘要：物流公司中标了仓储业务外包项目后, 都要介入原公司的仓储配送管理业务。A汽车制造公司的采购物流部门与Z物流公司共同管理Z汽车配件仓库的仓储日常工作, 仓库业务流程也进行了较大重组。文章研究了Z汽车配件仓库原来业务流程下的管理现状, 提出业务外包合作下的业务管理措施及业务流程重组建议, 并阐述了流程重组实践的措施与效果。

关键词：流程重组,仓库,现状,措施,实践

参考文献

①许红等.企业业务流程重组的研究进展[J].科技管理研究, 2010 (11) :155-157

②杨健等.基于案例推理的业务流程重组方法研究[J].技术与方法, 2010 (5) :60-63

③赵立章.企业再造与流程重组[J].人力资源管理, 2010 (4) :56-58

④李昭龙.S配送中心的物流系统优化研究[J].企业导报, 2009 (l1) :110-111

⑤陈松燔.配送中心业务流程优化设计[J].南昌高专学报, 2011 (l) :23-25