某公司保税仓库作业指导书

某公司保税仓库作业指导书（精选8篇）

1.某公司保税仓库作业指导书 篇一

仓库安全作业指导书目的通过建立、完善库房安全管理制度，做好防火、防盗、防事故工作，预防库存物料遭受损失。范围

本规定适用于各库房职责

3.1 仓库管理人员

负责库房的安全性检查以及异常事故的通报、处理

负责库房的安全性检查以及异常事故的通报、处理，各个库房的安全性检查进行监督、抽查

负责对各个库房的安全性检查进行监督、抽查定义

4.1 仓库安全：是指库存物料实物安全，无因规定的不完善或人为的失误导致物料被盗、丢失或受损；

4.2 仓库储存区：指仓库除办公区及办公区通道以外的区域；

4.3 外部人员：指由于业务需要，必须进入库区的非仓库管理人员，包括物控员、质检人员、供应商送货人员、退库人员、领料人员、消防检查人员、清洁人员等。运作程序

5.1 库房内部管理要求

5.1.1 仓库实行封闭式管理，库房入口处要有“库房重地，非仓库人员未经允许，不得入内”字样的警示标识，并在入口醒目处张贴《进入库房管理规定》(内容见第5.3条)，仓库各区域用标识牌标示清楚。

5.1.2 仓库分为成品储存区、电子料储存区、组装料储存区、电芯储存区、包材储存区、待检区、物料交接区、备料暂放区、杂物周转区等。

5.1.3 物料交接区，主要用于与外部人员进行物料的交接、清点，具体位置根据库房实际情况而定。

5.1.4 备料暂放区，用于套料单备料的临时周转。

5.1.5 废弃包装材料的处理

5.1.5.1 作业完成后，必须马上清理现场，做到人走无垃圾。

5.1.5.2 空去的包装箱暂时不使用或丢弃时，如果里面有泡沫等填充材料，需要区分开，对各种纸箱，不论大小，一律要拆开、压平，能再次利用的，放入杂物区，不能利用的，放进垃圾箱。

5.1.5.3 用于包装物料的塑料管、包装袋等包材在丢弃时，要检查是否有物料残留，不许将塑料管等材料放在其外包装内一起丢弃。

5.1.6 库房内各种用电设备与物料至少保持0.5米距离。

5.1.7 库区消防栓、灭火器以及消防通道在任何情况下都不得堵塞。

5.1.8 放在栈板上储存的物料在符合外包装标示叠放要求的基础上控制高度，摆放要符合消防要求。

5.1.9 电芯需放置专区保存，并对储存环境定期检查。

5.2 设立仓库安全员值班制度

5.2.1 仓库安全员主要负责库房上下班、加班时的开门、关门，照明、电气等电源的开关等工作。

5.2.2 仓库安全员由各仓库管理人员担任，如遇请假，需交由其他库房人员代执行，值班期间由值班人员负责，指定的值班人员履行安全员一切职责，临时安全员需要报主管审批。

5.2.3 仓库安全员每天早上9:00对门、窗、架柜、库房设施等完好性的例行检查并作好记录，对安全隐患应及时报告。

5.2.4 检查消防通道是否通畅，物料的摆放是否合理，发现不合格项要马上处理。

5.2.5 下班时，检查门、窗等是否关闭、上锁，办公设备、照明、电气等电源是否关闭。

5.2.6 《仓库安全自检表》要求每天早晚各登记一次，要放在仓库进门处附近位置，库房主管、组长对表的填写进行监督与检查。

5.3 外来人员进入仓库区域的管理规定

5.3.1 非仓库管理人员严禁进入仓库储存区域。

5.3.2 物料人员在库房物料交接区域内与仓管人员进行物料交接。

5.3.3 送货人员在卸货区域内与仓管人员进行物料交接。

5.3.4 对必须进入仓库物料储存区的相关业务人员（如IQC、品质复检、稽查审核等），经库房同意后、在《外来人员登记表》上进行登记，并由仓库人员陪同后方可进入，严禁携带与物料无关的物品进入，离开时在登记表中登记“离开时间”，如有携带物品，要接受仓库人员的检查。

5.3.5 对物料进行筛选、维修的供应商指派人员，在指定的接待区域进行，不得进行库房物料储存区域内。

5.3.6 清洁人员只能在正常工作时间进入仓库区域。

5.3.7 进入仓库区域的外来人员有义务接受仓库员工的监督与检查。

5.3.8 《外来人员登记表》需放在库房门口处位置。

5.4 安全管理检查

5.4.1 仓库主管、组长是库区安全检查的负责人，每天都要对库区安全性进行抽查。

5.4.2 检查安全检查表的记录是否完整，对记录不完整的要记录责任人的姓名及违规事实。

5.4.3 检查进入库区的外来人员手续是否完整。对进入库区的外部人员，看是否有准入许可证，如果没有劝其离开；对有许可证的外来人员，要抽查是否进行登记；对违反规定的人员要记录其姓名。

5.4.4 垃圾及垃圾箱的检查。垃圾的清理要及时，垃圾箱不许压黄色地标线，垃圾箱内的废弃物要用手翻查，如发现里面有物料或未拆开的包装盒/箱，马上找责任人改进。

5.4.5 检查物料的摆放是否符合要求。如发现垃圾箱内有物料或物料的摆放超高，马上找责任人进行整改。

5.4.6 检查人员要如实记录检查情况，并向部门负责人汇报检查结果。

5.5 安全事件的处理

发生安全事件，安全员和仓库组长为第一责任处理人；对重大安全事件，责任人在知情后应马上报部门主管处理，并保护好现场。

5.6 违规人员的处罚

5.6.1 对违反本规定的外来人员，仓库员工要尽可能记录其姓名，每月将违反规定的外来人员信息进行汇总，报主管处理；对违规情节严重以及以非正常方式进入库区的外部人员报总经办处罚。对每发现三起外来人员违规，奖励发现人员一次（金额视实际情况而定）；

5.6.2 对检查中发现的问题，对责任人进行处罚（金额视实际情况而定）。6 附件

6.1 本文只是通用规定，如库房由于业务的需要，不能严格遵守上面的要求时，改变项必须经部门主管同意并备案后方可执行。

2.某公司保税仓库作业指导书 篇二

考虑到全尺度火灾实验成本高、重复性差,而小尺度实验又难以使所有无量纲量达到相似,笔者选择火灾场模拟软件FDS对某烟丝存储高架仓库的火灾过程进行研究,并提出防止火灾蔓延的技术措施。

1 数值模拟

火灾是一种复杂的三维非稳态紊流运动,数值研究紊流问题主要有DNS和LES两种方法。FDS软件采用的是LES,即将紊流中的大涡旋和小涡旋分开处理,大涡旋通过N-S方程直接求解,小涡旋通过亚网格尺度模型,建立与大尺度涡旋的关系进行模拟,且大涡模拟的精度可以同DNS相比,但计算量大大减少。针对高架仓库这类大空间的建筑,采用FDS模拟具有一定的优势。

1.1 模型设计

某存储仓库为一幢整体式的钢结构自动化高架仓库,储存的材料为烟丝。其中,储存库区长44 m,宽33m,建筑高度13 m。货架和库房都为整体式钢结构,库房内布置有14排货架,共9列,货架高12 m,分为6层,每层货架高度为2 m,货架为双排背靠背布置形成一列,两列之间的距离为2.1 m,作为堆垛机存取货物的通道,其模型示意图见图1所示。模型网格尺寸大小为0.25 m×0.25 m×0.25 m,网格数量为160万。模型所用的早期抑制快速响应喷头ESFR的流量特征系数K值取为200,喷头间距为3 m。

该仓库正常运行时,整个储存区域内无人操作,烟丝的存取全部由堆垛机自动完成。因此,减少财产损失,使仓库内主要的运营设施和存储的物品不受火灾威胁,或尽量减轻其在火灾中的破坏程度和损失,是该高架仓库防火的主要目标。在实践中,这一目标主要通过预防火灾发生和控制火灾的规模及蔓延来实现。

建筑内火灾的蔓延方式主要为延烧、热传导、热辐射以及烟气的热反馈等。当可燃物连续分布时,延烧和热传导是火灾在可燃物之间蔓延的主要途径;当可燃物离散分布时,火灾在室内蔓延主要依靠热辐射作用;当空间较小时,烟气的热反馈起到重要作用。该仓库的空间较高,货物在不同列货架间离散分布,货物存放高度也较高。因此,热辐射和火灾烟气的热反馈作用均应考虑。

1.2 火灾场景设计

研究表明,在仓库火灾中,火灾呈指数发展,即热释放速率与时间的平方成正比,见式(1)。

式中:·Q为火源的热释放速率,kW;b为火灾发展系数,kW/s2;t为火灾发展时间,s。

根据NFPA的分类,火灾发展可分为极快、快速、中等和缓慢四种类型。根据朱国庆等的研究,可知烟叶火灾发展类型为缓慢增长型,见式(2)。

库存区内货架的布置相同,当火灾发生在中间一列货架的中间部位时危险性最大,所以取该处为起火部位。据统计,火灾由初始阶段发展到轰燃阶段的时间基本在5~7 min,考虑到消防队灭火救援的时间,故模拟时间设为15 min。火源大小为6 MW,按照缓慢增长火灾类型,火源在180 s时达到稳定。

由于ESFR具有提高防火效果的优点,广泛应用在高架仓库等火灾荷载大、火势蔓延快的建筑。模拟选择喷头动作温度为71℃,设置自然排烟。此外,为了研究ESFR对高架仓库火灾的灭火效果,引入无喷淋方式以及无喷淋机械排烟方式进行对比分析。

需要说明的是,采用机械排烟的场景共有4个排烟口,每台风机的排烟量为11 m3/s,总排烟量为44 m3/s。具体火灾场景设计见表1。

2 模拟结果与分析

2.1 温度场变化

模拟选取的两个测点分别位于火源上方2 m和顶棚处。图2为三个场景的火灾温度变化。从总体看,场景A火源上方2 m处温度为300℃,场景B为330℃,场景C大于场景B的温度,为350℃,说明机械排烟形成负压,加剧了火灾的蔓延。顶棚处的测点也体现了这一趋势,有ESFR喷头的场景测点温度相较其他两个场景低,仅为100℃。从三幅图的整体趋势看,有喷淋的场景随着时间的推移,其温度比较平稳且有下降趋势,这是由于喷淋作用抑制了火羽流的蔓延,而无喷淋的场景温度随时间而增长,原因是它们都无法有效地针对火灾蔓延。

由于火灾的最高温度在火源上方2 m处,故需要对此处相邻货架周围的温度进行测量,以判断火灾是否能够蔓延。图3为相邻货架的温度变化。研究表明,烟草的可燃温度为170℃,只有达到这个温度,火灾才能蔓延。通过火源最高温度处相邻货架的热电偶数据可知,有喷淋时该处的最高温度为150℃,低于烟草的可燃温度,而其他两种场景皆大于170℃,在计算时间内两种场景的绝大部分时间都在270℃左右,很容易造成相邻货仓的火焰蔓延,具有较高的火灾危险性。需要说明的是,即使相邻货仓的温度没有达到烟草的可燃温度,但是会造成烟草阴燃,如果不能在早期处置,阴燃释放的可燃气体在仓库聚集,一旦有充足的氧气供应就会导致轰燃,严重影响人员和财产安全。

2.2 能见度变化

能见度也是分析火灾危险性的一种手段,火场能见度对人员在火灾情况下的疏散具有十分重要的意义。FDS的能见度模拟结果发现,在360 s时,场景A只有火源附近能见度低于10 m,影响安全疏散;而此时场景B仓库四周都已经低于或趋近于疏散所必须的极限距离,如果有人员被困火场,很难保证能够安全疏散至室外;对于机械排烟,虽然由于负压作用,其温度场变化对火场不利,但是由于其具有很强的排烟效果,能够将上层高温烟气及时高效地排出,阻止了烟气下降。因此,场景C的能见度较高,对人员疏散有利。

为了研究排烟效果,利用FDS对排烟效果进行对比,图4为场景A和场景C排烟量的变化。

由图4可得,场景C的排烟效果要优于场景A,机械排烟量比较稳定,整个模拟过程都维持在3.5 m3/s,而场景A的排烟效果不稳定,起伏较大,且排烟量较小。

3 结论

(1)ESFR能够有效地保证仓库顶棚的安全及防止火灾蔓延。与无喷淋相比,设有ESFR喷头的高架仓库温度较低,最高为170℃,且随时间下降;而无喷淋时仓库内温度较高,为265℃,且温度呈不断上升的趋势,火灾危险性极大。所以,ESFR可以为消防救援人员到达实施灭火提供必要的缓冲时间。

(2)货架仓库一般来说层高较高,货架前后左右的空间在发生火灾时具有烟囱效应,因此,火焰及热烟迅速上升至顶板,使得顶板喷头比货架内喷头动作早,顶板多个喷头同时动作的可能性也较大,建议布置货架喷头时,货架内喷头的动作温度比顶板喷头动作温度要低。

(3)含有喷淋系统的仓库加入自然排烟即能实现阻火的需要,针对某些仓库储存材料产烟量大的特点,可利用机械排烟予以解决,模拟机械排烟采用风机总排烟量为44 m3/s。根据模拟结果,场景A顶棚处与火源横向相邻的测点温度为300℃,场景B为330℃,场景C为350℃,说明机械排烟产生了负压作用,导致火灾蔓延扩大。因此,在加入机械排烟时必须合理计算机械排烟量,避免负压引起新鲜空气进入火场造成新的火场环境。

参考文献

[1]张树平.建筑防火设计[M].北京:中国建筑工业出版社,2003.

[2]李峰泉,张亚利.自动化立体仓库管理系统的设计与实现[J].现代电子技术,2007,30(16):83-85.

[3]徐亮,张和平,杨昀,等.某高架仓库火灾危险性评估[J].中国科学技术大学学报,2005,35(4):570-575.

3.某公司保税仓库作业指导书 篇三

目的：

通过制定仓库作业规定及奖惩制度，指导和规范仓库人员日常作业行为，通过奖惩的措施起到激励和考核人员的作用。

范围：

仓库成品仓工作人员

职责

机头、成品的发放，成品的对单出货及防护措施

一.预防发错货措施：

1.机头仓仓库分机型 号段

颜色

状态分开码放，并做好明显标识 做到三清（商品清、数量清、规格标识清

。）

2.做好物料收发记录，对当天数量有变动的机头随时盘点，若发现误差要及时找出原因并更正

3.出入库信息及时呈报，须对数量 机型 文字描述 仔细核对确保货单一致 4.仓管员根据销售计划如实配货，并同销售计划一一核对机型、颜色、数量、配件，仓库成品组长、主管不定期进行抽检 5.机头、T卡在与包装车间交接时，颜色 数量 规格 型号当面清点 交接清楚，并签字确认

6.同品质沟通加强包装制程抽检、巡检力度，电池先做开机实验再做包装 单双电经品质确认后方可封箱

7.请包装做好重量记录 单台重量和整箱重量相验证 并详细做好装箱资料 标明：数量 规格型号 箱内物料清单等 防止客户漏收小料

8.仓库在打包物料时，严格按照物料清单进行打包，实行两人制：一人负责清点，一人负责写客户地址及核查，严禁漏发！若有异常，及时与销售人员联系

9.已经完成包装的成品 物料 要求两人以上核对客户的发货地址（包装车间一个仓库一个）核对发货的机型

颜色以保证准确无误

10.严格禁止任何人不经过仓库人员核对直接擅自发货，如有发现将对责任人严惩

11.严格禁止没销售计划先发货 所有发货的都必须有销售订单 就是来不及也要有个书面通知 禁止口头通知或电话通知 仓库接到书面通知后可先安排发货再处理出库销账。否则仓库可拒绝发货

二.奖惩制度

为避免大锅饭，干好干坏一个样。公司决定制定奖惩制度对相关人员进行激励考核

标准如下：

机头发货要求百分之百准确，如有违反将按公司制度严肃处理

4.某公司保税仓库作业指导书 篇四

一、适用范围

适用于本公司开发的所有建设项目。

二、职责

工程部是该程序的组织部门，负责收集项目档案及竣工验收后的移交工作。

三、程序

1、与物业公司签订《委托物业管理合同》。

2、综合验收（竣工验收）后，将项目的各种隐蔽工程记录移交物业公司签收保存。

3、生个业主入住时，应协同物业公司相关人员对该户楼房各分部分项工程作交接验收。

5.某工厂的仓库管理制度 篇五

1．仓库是企业货物供应体系的一个重要组成部分，是企业各种货物周转储备的环节，同时担务着货物管理的多项业务职能。它的主要任务是：保管好仓库货物，做到数量准确，质量完好，确保安全，收发迅速，面向生产，服务周到。

2．仓库设置要根据工厂生产需要和厂房设备条件统筹规划，合理布局；内部要加强经济责任制，进行科学分工，形成货物分工管理的保证体系；业务上要实行工作质量标准化，应用现代管理技术，不断提高仓库管理水平。

3．原材料和成品入库，仓管员要亲自同交货人办理交接手续，认真核对清点货物名称、数量是否一致，按货物交接单上的要求签字，应当认识签收是经济责任的转移。

4．原材料入库，应先通知检验员抽查货物，验收中发现的问题，要及时通知科长和厂家作退货处理。未经检验合格不准投入使用。

5．原材料验收合格，仓管员凭收货单所开列的名称、规格型号、数量、验收入库，入库单各栏应填写清楚，并随同收货单交财务记帐。

6．不合格品，要隔离堆放，并及时通知厂家退货，严禁投产使用。

7．货物的储存保管，原则上应以货物属性、特点和用途规划设置仓库，并根据仓库的条件考虑划区分放。

8．货物堆放的原则是：在堆垛合理安全可靠的前提下，根据货物特点，必须做到过目见数，检点方便，成行成列，不因放得过高而将货物压坏。

9．对库存、代保管、待验材料以及设备、容器和工具等负有经济责任和法律责任.因此坚决做到人各有责，物各有主，事事有人管。仓库货物如有损失、报废、等，仓管员就及时报告科长，分析原因，查明责任，按规定办理手续。未经批准一律不准擅自处理。

10.货物要根据其自然属性，考虑储存的场地和保管常识处理，加强保管措施，使公司财产不发生保管责任损失。同类货物堆放，要考虑先进先出，发货方便，留有回旋余地。

11.成品发货，收到检验合格单后才能按公司规定的发货程序发货。并做好出货

跟踪记录。

12．保管货物，未经科长同意，一律不准擅自借出。总成货物，一律不准折件零发，特殊情况应经科长批准。

13．货物实行先进先出，按规定发放，发货坚持核对，对贪图方便，违反发货原则造成货物失效、仓管应负责任。

14．仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入库。仓库严禁烟火，仓管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识

15．仓库锁匙要严格执行仓库锁匙管理制度，使用完毕由仓管员设置专用放置处统一管理。杜绝安全隐患，确保叉车随时进入使用状态。

16．车间废品分类、出卖要严格执行仓库废品处理流程，由财务不定时检查。

17.注意通道，照明、防火、防水、防压、防盗，等措施应考虑周到。

6.仓库作业管理规范 篇六

1、目的

为便于本公司内部仓库规范管理，特制订本制度。

2、适用范围

适用于本公司成品仓库及原辅料仓库的管理。

3、职责

3.1 仓管员负责各仓库环境的维护及物料的盘点及记录。3.2 相关部门协助仓库工作。

4、仓库作业程序

4.1 各仓库应有检测和调节温、湿度及通风设备、应有防火、防盗、防潮、防雨、防污染以及防虫、防鼠、防尘等设施、应有符合安全用电要求的照明设备，每天定期对各仓库进行温湿度监控，温度控制在18-26℃之间，湿度控制在45%-65%之间，并填写温湿度记录表。

4.2 物资储存保管原则是：以物资的类别、型号、规格，根据仓库的条件分类、分区进行管理。仓库储存应明确划分合格区、不合格区、待验区，且标识清楚。4.3 物资堆放的原则是：堆放安全可靠合理，库存品标签面向通道、堆放满足先进先出的要求。

4.4 库管员根据其自然属性与产品特性，切实采取措施，严格做到“八防”，即：防尘、防潮、防混、防震、防锈、防霉、防蛀、防包装破损。4.5 原材料和包装材料入库和出库

(a)原材料和包装材料到公司后，库管员核对名称、规格、数量与送货单的一致性，核对无误时，在送货单上签字，原材料和包装材料存入待检区。然后开具《请检单》，交品管部申请检验。

(b)品管部在接到《请检单》后，依据检验标准或规范，对原材料和包装材料进行检验，并填写检验记录和结论，将检验结论反馈仓库管理员和采购员。(c)仓管员收到反馈后，将原材料和包装材料放置规定区域，并做好入库记录。并对已入库的原材料记录在“原材料总帐”和“原材料出入库记录”，清析反应出每个储位所储存的物料、半成品。对于“原材料出入库记录”一个月就要汇总一次。对不合格品或验收中发现规格或数量不符的原材料和包装材料，库管员应将其放置于不合格品区域，并做好明确标记，通知采购员进行处理。

(d)原材料和包装材料发放：仓管员收到领料单后，应坚持一审核、二发放、三办理的程序进行操作。一审核：即库管员审核领料单的有效性与正确性；二发放：即根据领料单名称、规格、数量发放；三办理：库管员对发放的材料或半成品及时记录和登记入帐。4.6 成品的入库和出库

(a)成品入库时，仓管员应核对成品的名称、规格、数量及包装质量状况与入库单和“成品检验报告”的一致性，完全相符时，准予入库，并在入库单上签收。并对已入库的成品记录在“成品总帐”和“成品出入库记录”上，清析反应出每个储位所储存的产品名称。

(b)成品发放时，库管员应坚持一审核、二核对、三包装、四办理的程序进行操作。一审核：即库管员审核提货单的有效性；二核对：即库管员应核对帐面库存数与实物数的一致性；三包装：即仓管员对出库的成品有序摆放后打包发运。四办理：仓管员对发放的成品及时记录和登帐。对于“成品出入库记录”一个月就要汇总一次。

4.7 仓管员管理的库存品，若发现有包装破损、标识不清、标签内容错误等相关质量问题，应设置明显标志，并暂停出库。同时反馈给品管部，由品管部作出最终处理决定。

4.8 原辅料和成品发放应遵循先进先出的原则，仓管员应建立好库存台帐，每天做到动态盘点，每半年全面盘点一次，发现问题及时报告。确保帐、物相符率达到100%。

4.9 仓管员每天对办公区域整理、清扫，以确保库房整齐、清洁。

7.仓库先进先出作业管理办法 篇七

(First In First Out、FIFO)

1.目的

为了使本公司所有原材料、半成品、产成品得到有效、合理的管控，以确保所有货物能被有效的循环使用，避免造成不必要的损失，维护公司之利益。2.适用范围

本公司所有的原材料、半成品、产成品均属之。3.职责

所有仓储人员及物料管理人员针对原材料、半成品、产成品的存储、发放依此办法执行。4.作业内容：

4．1收料：原材料来料时须于加贴“识别卡”标签（识别卡上有四种颜色的批次条，每种颜色条代表一个批次，第一批为：深蓝色，第二批为：浅蓝色，第三批为：黄色，第四批为：红色），识别卡上必须写明来料的名称、规格、日期、数量、批号； 4．2 原材料检验合格后须加盖合格标识，入库时保管员须检查识别卡的信息记录是否正确、完整，同时要根据仓库内的材料批次对识别卡上的四个颜色进行相应的撕片操作；

4．3库存材料的摆放应按先进料的放上面（或外面），后进料的放下面（或里面）”的原则进行；

4．4生产剩余退料：生产剩余退料需安排下次发料时先出，并且在退料入库时贴绿色“先出”标识；

4．5 发料时须按来料识别卡上显示的批次进行先后发放物料。首先从大的范围识别：观其是否有张贴“先出”标识，没有“先出”标识的，观其识别卡上显示的颜色批次条，若标签颜色相同，则看包装上的生产日期；

8.仓库作业文件 篇八

1．原材料入库管理制度 1．1数量验收

1.1.1供应商送交物料时,仓管人员对供应商所送的物料进行点收,核对所送物料＜送货单＞与＜采购订单＞是否相符，再核对订单品名、型号、数量是否相符，是否有超交或未交够现象。

1.1.2超交的物料以退回为原则，未交够的物料应及时告知供应商并通知采购部。1.1.3对于数量大价钱便宜的物料，一般采取抽查或称重方法来点收，抽查比例最少按来货总数的百分之十进行抽查，称重方法要计算出最小包装的重量，对最小包装逐一验收，对于贵重物料一般采取全点方法验收． 1.1.4仓库人员核对无误后，在供应商提供的＜送货单＞上签章，并取回相应的联数，作为收货凭证．

1.1.5仓库人员若在核对送交物料时，发现数量不符，或混有其他物料，以及其它特殊情况时，要求供应商送货员立即修改＜送货单＞数量，或予以拒收．

1.1.6点收好物料后，把来料货物放在来料暂放区，待质检部检验． 1.2质量验收

1.2.1来料点收无误后，仓库人员开具＜来料送检单＞，通知质检部人员对物料进行检验．

1.2.2物料叛定合格时，质检人员在＜来料送检单＞上签字，并注明物料为合格品，仓库人员依据此单作为合格物料入库凭证，核对物料数量、品名、规格无误后，开具＜材料进仓单＞正式入库。

1.2.3物料判定不合格时，质检人员在＜来料送检单＞上签字，注明物料为不合格品，质检人员并填写＜不合格物料通知单＞通知采购部，以利办理退货手续。

1.2.4对于特采的物料，数量由质检部确认，并提出必要的处理方法，仓库人员应在填写＜材料进仓单＞时，注明特采。

1.2.5＜材料进仓单＞一式四联，一联仓库自存，一联交质检部，一联交财务部，最后一联交采购部。仓库依据＜材料进仓单＞登记相应财目,并将当天的单据分类归档或集中送到相关部门.2.物料领发管理制度 2.1领料依据及规定

2.1.1市场部人员依客户订单及成品和材料库存状况，发出＜生产通知单＞，确定生产产品名称、规格、客户、数量及交期。

2.1.2仓库人员根据＜生产通知单＞、＜产品器件清单＞，确定该批产品生产部门可领物料的明细，发出＜领料单＞。2.1.3＜领料单＞应注明生产通知单号、产品名称、客户、规格、数量、领用部门及可领用物料的明细。物料明细包括物料编号、名称、型号、可领用数量。2.1.4可领用数量依下列方式确定：

可领用数量=生产通知产品数量*每种物料的用量 其中每种物料的用量根据＜产品器件清单＞确定。

2.1.5＜领料单＞经生产部门负责人和技术部负责人审核，再由总经理批准签字后，由生产部领料员到仓库领用所需物料。

2.1.6＜领料单＞一式三联，一联由仓库自存，一联交生产部门，一联交财务部。＜领料单＞作为物料领用、发放的依据。

2.1.7当＜领料单＞上所核对物料数量领用无误后，生产部门不论任何原因追加领用物料时（除来料不良以外），须开具＜补料单＞或＜超领单＞方可领料。

2.1.8除生产部外，其它部门若需在仓库领用物料，需注明领料原因，经部门负责人审核后，方可领料． 2.1.9仓库人员依据＜领料单＞登记相应的账目,并将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门.2.2超领规定

2.2.1由生产部领料员填具＜超领单＞注明超领物料所用的生产通知单号码、批量、超领物料编号、名称、规格及超领数量，并详细说明超领原因。2.2.2超领原因一般有

2.2.2.1生产中发现来料不良，应开据＜生产不良物料叛定单＞给质检部叛定，如所属来料不良可直接到仓库更换． 2.2.2.2成型时引脚加工错误，属生产不良．

2.2.2.3生产中物料有丢失损耗等情况，属生产不良． 2.2.2.4员工作业操作不当，造成物料损坏，属生产不良． 2.2.2.5其它原因． 2.3超领权限规定

2.3.1超领率大于1%小于3%时，由生产部负责人审核后，方可领用物料．

2.3.2超领率大于3%时，由生产部负责人审核外，需经总经理审核后，方可领用物料．

2.3.3＜超领单＞到该产品生产完或月底盘点时，由仓库统计该产品的所有超领物料（损耗）及原因，并由仓库开具＜补料单＞，给生产部负责人确认外，并由总经标理审核后生效．

2.3.4＜补料单＞一式三联，一联仓库自存，一联交生产部，一联交财务．仓库要有及时把每种产品的物料损耗数量及原因通知技术部、质检部和采购部，让相关部门做以处理。仓库人员依据＜补料单＞登记相应的账目, 并将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门.2.3注意事项

2.3.1仓库应遵循先进先出的原则发放物料．

2.3.2保证发出及库存的物料均妥善包装、保护，未发生储存不良，不影响品质。2.3.3确保库存剩余物料的标识及可追溯性。

3.成品入库管理制度 3.1成品检验

3.1.1生产部门入仓员开出＜成品入仓单＞,送至质检部人员处检验.3.1.2经质检部人员(QA)检验合格后,在成品的外包装箱上贴＜物料标识卡＞的地方,盖上QC PASS章,并在＜成品入仓单＞签名.3.2成品入仓

3.2.1成品生产部门的入仓员将＜成品入仓单＞和货一起送至成品仓库.3.2.2成品仓库仓管员即着手检查数量,若生产部门送来的货物中, ＜成品入仓单＞质检部无人签名或成品外箱上的＜物料标识卡＞上没有盖QC PASS章,仓管员要拒收此批货物.3.2.3若上述3.2.2以上都有,清点数量无误后,仓库人员在＜成品入仓单＞上签名,各取回相应联单,将货收入指定仓位.3.2.4仓管员依据＜成品入仓单＞登记相应的账目.并将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门.4.成品出库管理制度

4．1仓管人员接收到市场部＜出货通知＞后,提前准备好货物,开出＜成品出仓单＞,经相关领导审核签字认定.4.2仓管人员须详细填写＜货物装箱单＞,张贴于货物外箱上

4.3市场部人员提货时,仓管人员把提前准备好的货物和＜成品出仓单＞交接给市场部人员 ,质检部QA也应抽一人监督成品出货,防止数量和品质异常事故的发生.4.4仓库搬运工应配合市场部把货装到指定地点,货装完后,让市场部和质检部人员在＜成品出仓单＞上签字确认.4.5市场部人员把货物送到客户处时,客户清点完数量后,让客户在＜成品出仓单＞签章确认,取回相应的联数,并转交给仓库人员.4.5＜成品出仓单＞一式五联,一联仓库自存,一联交客户,一联交质检部,一联交市场部,一联交财务,仓管人员依据＜成品出仓单＞登记相应的账目,并将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门.5.盘点管理制度 5.1盘点的作用

5.1.1减少差错发生.盘点可以确定物料的现存数量,并纠正账物卡不一致的现象,不会因账面的错误而影响正常的生产.5.1.2为检讨物料管理的绩效,进而从中加以改进.5.1.3计算损益.公司的损益与物料库存有密切的关系,因此致为求得损益的正确性, 必须加以盘点以确知物料现存数量.5.1.4对遗漏的订货可以迅速采取订购措施5 5．2盘点的方法

5.2.1一般物料采取定期盘点法,所有的货物每个月必须大盘一次,仓库其它活动停止一定时间,对库存实施盘点.盘点规定日期为,每个月26号到下个月1号前为仓库盘点时期.5.2.2对于贵重物料(IC、电感„)采取循环盘点法,即每天出入库都要进行盘点,以保证货物数量的准确性.5.2.3在盘点期间,如有供应商送货,仓管人员依《原材料入库管理制度》收货并给质检员检验，检验合格后，仓管人员应把此部分物料隔离放罢，并不做任何账目登记工作，不归到每月盘点物料中，不做盘点，待盘点结束后，再处理此部分物料，归到下个月物料管理中。

5.2.4盘点期间，如哪个部门急需领料，仓管人员应发放给领料部门，发完料后再对此些物料进行复盘，盘点期间领用的物料属于下个月账目。

5.2.5盘点时，先将进销存账、电脑账、及存卡核对一次，账面无误后，打印＜物料盘点月报表＞，对实物进行盘点，把实盘数填在＜物料盘点月报表＞上，待实物料盘完后，对有差异的物料进行复盘并查明差异原因。

5.2.6对于盘盈的物料，仓管人员应在盘点过后，把此部分物料入库处理，贵重物料（IC、电感、LED„„）不论数量多少都应入库，如价值便宜物料（电容、电阻„„）可累计到50个或100个以上再做入库。

5.2.7对于盘亏的物料，实在找不到差异原因，仓管人员应负一定责任，给予相应的惩罚，再让采购部跟供应商商理可否给予补货，把亏损减到最低。

5.2.8仓库人员要做到，月底小盘点，年中旬中盘点，年底大盘点，并要配合财务的复盘或抽查。5.3盘点前的清理工作

5.3.1供应商所交来的物料尚未办完验收手续的，不属于本公司的物料，必须和公司的的物料分开，避免混淆，以免盘入公司物料当中。已验收完成的物料应即时整理归仓，若来不及入仓，要暂存仓库，避免盘入本月物料中。5.3.2清理清洁仓库，使仓库井然有序，便于计数与盘点。

5.3.3将不良物料隔离放罢，与库存物料划定界限，以便正式盘点后给质检部判定。5.3.4将所有单据、文件、账卡整理就绪，未登账、销账的单据应及时结清。

5.3.5正式盘点前，应催促生产部退料，超发的物料、不良的物料„„应及时退回仓库。

6．物料储存保管管理制度 6.1储存、保管控制要求

6.1.1各种原材料、在制品、成品均应储存在适宜的场地和库房，储存场所条件应与产品要求相适应，如必要的通风、防潮、控温、清洁、采光等条件，定期检查库存品的状况，以防止产品在使用或交付前受到损坏和变质。6.1.2对温度、湿度和其他条件敏感的物资，应有明显的识别标识，并加以单独存放，提供必要的环境。6.1.3应定期检验、对库存品实行先进先出的原则。

6.1.4定期检查库存品状况，限制非仓库人员进入，物料出入库手续应齐全，加强仓库管理。6.1.5储存物品应做到账物卡一致。

6.1.6物品的货架应以分类、定位、标识清楚为原则。6.2储存、保管的控制方法 6.2.1物料存放方法

6.2.1.1易碎和易坏品应格外小心存放。冷冻品应存放于冷冻室或冰箱里。危险品应单独存放。在危险品和易碎品上,应分别标出“危险品”、“易碎品”、“注意存放”等字样。

6.2.1.2物料应放到指定货架上，货架更应明显的标识。物料摆放应考虑重下轻上和先进先出的原则。6.2.1.3物品以堆放整齐，安全，容易清点为原则。并注意防潮无尘。6.2.2成品的储存方法

6.2.2.1存放品应便于点数和检查,最好横放,避免点数时翻查.6.2.2.2同种类成品,应集中存放在同一地方.6.2.2.3重物品置于下方,轻物品置于上方.出库频率高的产品应存放于出入口附近.充分考虑到物品的自重,以免压损其它物品.6.2.2.4存放时,应方便搬运机械操作。

6.2.2.5存放堆摆入一定要稳固,以免因搬运机械震动而塌落.6.2.3经常进行账物卡核查，每次的出入库都应作详细记录。6.2.4仓库的通道要时时保持畅通。