自动化产线实习报告

自动化产线实习报告（精选9篇）

1.自动化产线实习报告 篇一

2017年年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目可行性研究

报告

编制单位：北京智博睿投资咨询有限公司

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本报告是针对行业投资可行性研究咨询服务的专项研究报告，此报告为个性化定制服务报告，我们将根据不同类型及不同行业的项目提出的具体要求，修订报告目录，并在此目录的基础上重新完善行业数据及分析内容，为企业项目立项、申请资金、融资提供全程指引服务。

可行性研究报告 是在招商引资、投资合作、政府立项、银行贷款等领域常用的专业文档，主要对项目实施的可能性、有效性、如何实施、相关技术方案及财务效果进行具体、深入、细致的技术论证和经济评价，以求确定一个在技术上合理、经济上合算的最优方案和最佳时机而写的书面报告。

可行性研究是确定建设项目前具有决定性意义的工作，是在投资决策之前，对拟建项目进行全面技术经济分析论证的科学方法，在投

资管理中，可行性研究是指对拟建项目有关的自然、社会、经济、技术等进行调研、分析比较以及预测建成后的社会经济效益。在此基础上，综合论证项目建设的必要性，财务的盈利性，经济上的合理性，技术上的先进性和适应性以及建设条件的可能性和可行性，从而为投资决策提供科学依据。

投资可行性报告咨询服务分为政府审批核准用可行性研究报告和融资用可行性研究报告。审批核准用的可行性研究报告侧重关注项目的社会经济效益和影响；融资用报告侧重关注项目在经济上是否可行。具体概括为：政府立项审批，产业扶持，银行贷款，融资投资、投资建设、境外投资、上市融资、中外合作，股份合作、组建公司、征用土地、申请高新技术企业等各类可行性报告。

报告通过对项目的市场需求、资源供应、建设规模、工艺路线、设备选型、环境影响、资金筹措、盈利能力等方面的研究调查，在行业专家研究经验的基础上对项目经济效益及社会效益进行科学预测，从而为客户提供全面的、客观的、可靠的项目投资价值评估及项目建设进程等咨询意见。

报告用途：发改委立项、政府申请资金、申请土地、银行贷款、境内外融资等

关联报告：

年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目建议书 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目申请报告

年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目资金申请报告 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目节能评估报告 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目市场研究报告 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目商业计划书 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目投资价值分析报告

年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目投资风险分析报告

年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目行业发展预测分析报告

可行性研究报告大纲（具体可根据客户要求进行调整）第一章 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目总论 第一节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目概况 1.1.1年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目名称 1.1.2年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目建设单位 1.1.3年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目拟建设地点 1.1.4年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目建设内容与规模

1.1.5年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目性质 1.1.6年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目总投资及资金筹措

1.1.7年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目建设期

第二节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目编制依据和原则

1.2.1年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目编辑依据 1.2.2年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目编制原则 1.3年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目主要技术经济指标

1.4年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目可行性研究结论

第二章 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目背景及必要性分析

第一节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目背景 2.1.1年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目产品背景 2.1.2年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目提出理由 第二节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目必要性 2.2.1年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目是国家战略意义的需要

2.2.2年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目是企业获得可持续发展、增强市场竞争力的需要

2.2.3年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目是当地人民脱贫致富和增加就业的需要

第三章 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目市场分析与预测

第一节 产品市场现状 第二节 市场形势分析预测 第三节 行业未来发展前景分析

第四章 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目建设规模与产品方案

第一节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目建设规模 第二节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目产品方案 第三节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目设计产能及产值预测

第五章 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目选址及建设条件

第一节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目选址 5.1.1年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目建设地点 5.1.2年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目用地性质及权属

5.1.3土地现状

5.1.4年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目选址意见 第二节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目建设条件分析

5.2.1交通、能源供应条件

5.2.2政策及用工条件 5.2.3施工条件 5.2.4公用设施条件 第三节 原材料及燃动力供应 5.3.1原材料 5.3.2燃动力供应

第六章 技术方案、设备方案与工程方案 第一节 项目技术方案 6.1.1项目工艺设计原则 6.1.2生产工艺 第二节 设备方案

6.2.1主要设备选型的原则 6.2.2主要生产设备 6.2.3设备配置方案 6.2.4设备采购方式 第三节 工程方案 6.3.1工程设计原则

6.3.2年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目主要建、构筑物工程方案 6.3.3建筑功能布局 6.3.4建筑结构

第七章 总图运输与公用辅助工程

第一节 总图布置 7.1.1总平面布置原则 7.1.2总平面布置 7.1.3竖向布置

7.1.4规划用地规模与建设指标 第二节 给排水系统 7.2.1给水情况 7.2.2排水情况 第三节 供电系统 第四节 空调采暖 第五节 通风采光系统 第六节 总图运输

第八章 资源利用与节能措施 第一节 资源利用分析 8.1.1土地资源利用分析 8.1.2水资源利用分析 8.1.3电能源利用分析 第二节 能耗指标及分析 第三节 节能措施分析 8.3.1土地资源节约措施 8.3.2水资源节约措施 8.3.3电能源节约措施

第九章 生态与环境影响分析 第一节 项目自然环境 9.1.1基本概况 9.1.2气候特点 9.1.3矿产资源 第二节 社会环境现状 9.2.1行政划区及人口构成 9.2.2经济建设

第三节 项目主要污染物及污染源分析 9.3.1施工期 9.3.2使用期

第四节 拟采取的环境保护标准 9.4.1国家环保法律法规 9.4.2地方环保法律法规 9.4.3技术规范 第五节 环境保护措施 9.5.1施工期污染减缓措施 9.5.2使用期污染减缓措施 9.5.3其它污染控制和环境管理措施 第六节 环境影响结论

第十章 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目劳动安全卫生及消防

第一节 劳动保护与安全卫生 10.1.1安全防护 10.1.2劳动保护 10.1.3安全卫生 第二节 消防

10.2.1建筑防火设计依据 10.2.2总面积布置与建筑消防设计 10.2.3消防给水及灭火设备 10.2.4消防电气 第三节 地震安全

第十一章 组织机构与人力资源配置 第一节 组织机构

11.1.1组织机构设置因素分析 11.1.2项目组织管理模式 11.1.3组织机构图 第二节 人员配置

11.2.1人力资源配置因素分析 11.2.2生产班制 11.2.3劳动定员 表11-1劳动定员一览表 11.2.4职工工资及福利成本分析 表11-2工资及福利估算表

第三节 人员来源与培训

第十二章 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目招投标方式及内容

第十三章 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目实施进度方案

第一节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目工程总进度

第二节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目实施进度表

第十四章 投资估算与资金筹措 第一节 投资估算依据

第二节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目总投资估算

表14-1年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目总投资估算表单位：万元 第三节 建设投资估算

表14-2建设投资估算表单位：万元 第四节 基础建设投资估算

表14-3基建总投资估算表单位：万元 第五节 设备投资估算

表14-4设备总投资估算单位：万元 第六节 流动资金估算

表14-5计算期内流动资金估算表单位：万元 第七节 资金筹措 第八节 资产形成 第十五章 财务分析 第一节 基础数据与参数选取

第二节 营业收入、经营税金及附加估算

表15-1营业收入、营业税金及附加估算表单位：万元 第三节 总成本费用估算

表15-2总成本费用估算表单位：万元 第四节 利润、利润分配及纳税总额预测

表15-3利润、利润分配及纳税总额估算表单位：万元 第五节 现金流量预测 表15-4现金流量表单位:万元 第六节 赢利能力分析 15.6.1动态盈利能力分析 16.6.2静态盈利能力分析 第七节 盈亏平衡分析 第八节 财务评价 表15-5财务指标汇总表

第十六章 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目风险分析

第一节 风险影响因素

16.1.1可能面临的风险因素 16.1.2主要风险因素识别 第二节 风险影响程度及规避措施 16.2.1风险影响程度评价 16.2.2风险规避措施 第十七章 结论与建议

第一节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目结论 第二节 年产200万套新型汽车轮毂单元自动化生产线项目建议

2.自动化产线实习报告 篇二

被加工件为阀体,该零件加工分为车和铣两步骤。

车床三爪卡盘端面与凸台贴紧且卡盘三个卡爪对准三个凸台。车床1车阀体内孔、端面及外圆,总共用时3分45秒,车床2车阀体另一端内孔总用时1分50秒。

铣床钻孔攻螺纹、铣大圆盘的端面以及大端面各个大孔,必须保证每一次以相同的方式能够进行精加工,所有的孔必须对应于铸件毛坯孔。该工序共用时7分。

整个制造过程并不连续且为人工操作,需要第一台车床加工出一定数量,通过叉车搬运到第二台车床加工另一面,最后搬到铣床进行铣削,加工效率和质量大大降低。图2为车间原布局图。如遇订单数量庞大,这种操作模式总是供不应求。

2 工作研究及拟定改造方案

本次改造主要将人工生产线车间改造成自动化车间,首先需要进行工作研究,工作研究以生产系统的作业或操作系统为研究对象,是工业工程中最早出现的一种主要技术。工作研究的基本功能是生产系统诊断分析,其最终目的是提高生产效率[1]。

通过对改造前的工作研究和机器人技术结合拟定以下方案:

①通过以上描述分析铣床加工时间几乎是车床的两倍,采用1台RB50(有效负载50kg)机器人配2台车床,1台铣床上下料,2台车床在一侧,铣床在另一侧。

②车床体积大,两台机床之间跨距5m,超出了RB50的运动范围(1.9m),需要采用全长6.3m线性滑轨配合机器人移动,使机器人在轨道上行走,实现两台车床之间远距离的上下料功能。

③上下料均采用传送带,传送带一端是操作员,另一端是RB50工业机器人对工件进行上料和下料,上下料传送带上装传感器,待所有工件加工完后机器人即停止作业进行报警。

④报警装置采用三色灯及蜂鸣器,与机器人系统联机控制。

④阀体加工要求卡盘三个卡爪对准图1所示三个凸台,通过视觉识别系统配双缸夹爪对杂乱摆放的工件进行视觉定位跟踪。

图3为该阀体加工改造后的整体布局图。

3 应用效果比较

此项目使用机器人在直线滑轨上作业,满足跨距较大的作业环境;应用机器人操作将3个操作工精简到一个操作工,单个零件通过传送带传送,机器人上下料一次性加工完成,避免了产品集中搬运时造成零件磕碰而影响精度;六关节机器人采用视觉系统,重复定位精度高,误差小,满足定位精度高的加工条件,同时不会因为疲劳而出现较大的加工误差。

4 结语

本次生产线改造过程中,通过对改善前后不同场景的定性和定量分析,说明了基础工业工程的理论和方法对提高企业生产效率和系统的灵活性以及市场适应能力等方面的显著作用[2]。在掌握了产品的生产流程以及相应的时间标准后,对生产线SST公司基于固定式布置的生产线予以分析并在此基础之上应用工业工程及机器人技术联合操作分析对生产线予以改善,提高生产效率及产品质量。

摘要：本次自动化改造涉及SST公司阀体生产线自动化改造。借助工业机器人技术对球阀阀体的生产制造过程进行自动化和合理化改造,使得SST生产出高性能高质量的工业阀门。本文主要对工业工程与工业机器人技术结合的应用进行介绍,以及应用前后效果进行分析,该技术具有操作方便、效率高、节约成本的特点。

关键词：生产线,自动化,工业机器人,生产管理

参考文献

[1]李炽辉.应用工业工程的方法提高生产效率:案例研究[J].工业工程,2006,(6):126-131.

3.自动化产线实习报告 篇三

自动化装箱生产线常见箱型

自动化装箱生产线其实就是将一些小包装或无包装散件产品，通过自动化装箱机按一定数量和方式进行包装装箱，然后自动完成包装箱封箱、捆包、托盘堆码等工序。在整体自动化装箱生产线中，最重要的核心环节就是自动化装箱机部分。自动化装箱机一般都具有将瓦楞纸箱成型（或打开）、计量、装入、封口等主要功能，所以它需要具有成（开）箱、整理集束排列、填充、封箱等功能单元。目前，自动化装箱机已经可以实现瓶罐类、盒类、软包装袋类、桶类等产品的装箱功能。自动化装箱机的主要形式可分为卧式、垂直下落式、裹包式、夹持式等类型。

自动化装箱机上常用的瓦楞纸箱结构主要是FEFCO 0201箱型（标准箱）和FEFCO 0406箱型（裹包箱），具体箱型结构如图1和图2所示。

使用FEFCO 0201型标准箱的自动化装箱机的装箱流程较为简单，具体为：纸箱开箱→产品装入→封箱，如图3所示。使用裹包箱的自动化装箱机的装箱流程相对复杂一些，具体为：纸箱供给→箱片折叠输入→产品进箱→喷胶→纸箱裹包→黏合成型，如图4所示。

在使用瓦楞纸箱进行自动化装箱过程中，会有开箱或折叠瓦楞纸箱的动作，所以对瓦楞纸箱具有一定的技术要求，如果瓦楞纸箱达不到这些技术要求，在自动化装箱生产过程中就会出现卡机的情况。一旦高速运作的自动化装箱生产线出现卡机，就会造成整体流水线的停机，给生产企业及客户带来巨大的损失，尤其是对于一些对时间要求严格的食品类生产企业。下面，笔者分别从标准箱和裹包箱两种箱型结构入手，分析探讨自动化装箱过程中瓦楞纸箱容易出现的问题以及技术应对方法。

FEFCO 0201标准箱技术问题分析

1.瓦楞纸箱黏合问题

瓦楞纸箱黏合问题主要有两种，一是脱胶，二是溢胶内黏。

脱胶主要是在瓦楞纸箱成型施胶时，由于涂胶量不足或黏合力不够造成的，尤其是在天气阴冷时常会因为施胶时间过短或胶干燥过快而造成黏合不到位，结果造成脱胶。

溢胶内黏主要是由于结舌黏合溢胶造成瓦楞纸箱内部黏合，不易打开或者打开后出现箱内破损的情况。采用滚涂式涂胶方式时，为了避免脱胶往往涂胶量过多而造成溢胶（如图5所示），这种情况下将涂胶方式更改为线喷式（如图6所示），就可以避免溢胶内黏。但仍需注意胶的黏度，因为线喷式的涂胶量远小于原来的滚涂式，所以要保证足够的胶黏度才能够满足瓦楞纸箱正常的舌片黏合需求。

2.瓦楞纸箱压线及开槽设计问题

瓦楞纸箱压线及开槽设计问题也有两种，一是压线压力不够，如图7所示；二是开槽设计不到位，容易造成瓦楞纸箱摇盖错位或箱角有漏洞的情况，如图8所示。

压线压力不够不仅会造成摇盖有弹力，封箱时需要较大压力，还容易造成装箱开箱过程中设备压力不足以满足箱底的折叠与封箱。在传统人工装箱方式中，压线可以通过人工进行调整，但是在自动化装箱生产线中，只能通过一些设备中的档杆或压杆进行调整，而且这些部件施加的力是固定的，所以在自动化装箱生产过程中很难去调整或纠正，只能在瓦楞纸箱上生产线前就调整好压线压力，或者通过预折叠保证压线的正常工作。

瓦楞纸箱开槽设计需要在设计阶段调整细节尺寸参数，适当减少开槽的宽度及深度，这样可以减少箱角漏洞的产生。同时，在竖线的压线过程中减少偏差，或开槽工艺中保证槽口与压线的尺寸精度，保证竖线的平直，从而避免摇盖错位情况。

FEFCO 0406裹包箱技术问题分析

1.瓦楞纸箱不平整

不同于标准箱，裹包箱在上自动化装箱生产线时是单片纸板的形态，没有预先黏合，而且在自动化装箱生产线上是通过真空吸取方式传送纸箱的，所以如果瓦楞纸箱的平整度较差，弯翘严重的话，会直接影响到吸盘的正常取料，造成生产线出现卡机的情况。

裹包箱纸板产生弯翘可能是由纸板面里纸水分、张力、上胶量不均匀造成的，主要处理方式有以下几种情况：

（1）在瓦楞纸板生产线上，控制纸板面里纸的水分、上胶量，有效控制纸板的含水率，避免因含水率问题造成纸板弯翘。

（2）控制瓦楞纸板生产线上张力辊的平衡度，有效调整原纸张力。

（3）对于从瓦楞纸板生产线上下来已经有一些弯翘的纸板，在印刷模切之前，可以通过纸板翻转受压或加压等方式减少其弯翘程度，如图9所示。

（4）对于已经完成生产的纸板，在仓储时采用缠绕膜捆包并出货，在需要使用时才打开，以减少仓储过程中因受环境影响而造成纸板吸潮或过于干燥而产生再次弯翘，如图10所示。

2.瓦楞纸箱的压线问题

与FEFCO 0201标准箱中谈到的压线问题类似，主要是由于生产过程中压力偏小，造成压线过浅，折叠时弹力过大，从而导致上线困扰。如果裹包箱的内装产品具有支撑作用，如瓶罐装饮料，可以直接在模切工艺中加深或加宽压线，减少压线弹力，从而达到所需效果，如图11所示。

3.瓦楞纸箱带毛刺或边角废料

瓦楞纸箱开槽后的边角废料需要及时清理干净，否则会带到自动化装箱生产线上，在装箱过程中边角废料再次掉落时就会影响到设备的运行。所以，有必要在模切开槽生产后进行清废或者再检查，以免出现类似问题，如图12所示。

造成模切后瓦楞纸箱带毛刺或边角废料不易掉落的主要原因就是模切刀具长时间使用后造成刀具的磨损，从而出现毛刺或粘连的情况，这就需要定期对刀具磨损情况进行查验，及时更换磨损严重的刀具，保证刀具锋利。

从客户自动化装箱生产线的需求出发，调整瓦楞纸箱的生产技术与工艺要求，改善瓦楞纸箱的品质，减少因为瓦楞纸箱造成的损失，从而进一步提升客户生产效率，这样远比瓦楞纸箱的微薄成本优势更能为客户创造更大价值。

4.自动化产线实习报告 篇四

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1、目的 为规范公司设备操作安全方面的要求，人员人身安全及设备安全运行，特制订本规程

2、适用范围 本规程适用于冲压自动化生产线作业的安全操作

3、职责 制造部负责制定设备安全操作规程，负责设备的故障维修及定期检修维护，设备正常安全运行，并对使用人的使用保养情况予以监督检查

4、各使用部门严格按照安全操作规程的要求操作机械设备，定期保养维护，设备及保护人身安全。

5、操作规程

5.1开机前，按设备润滑图表注油，检查油路是否畅通。

5.2打开压缩机及干燥机开关，开启压缩空气调节系统压力：气压不足0.5Mpa压力机不能工作；离合器工作压力为0.5-0.6Mpa，由机床总进气口处的调压阀调整；制动器制动汽缸气压为0.2-0.3Mpa，由机身左侧箱内储气筒端上的调压阀调整。

5.3检查储油泵润滑脂是否足够(油杯1/3-2/3处)，并将油泵水杯积水、杂物放干净。5.4检查送料机工作气压是否到达0.5MPa，将送料机的压力调节器旁的积水杯杂质排放干净。

5.5检查储油泵、管接头是否漏油，损坏或有压扁堵塞现象。5.6检查冲床靠右后侧的油泵是否有异常声响。

5.7操作前必须将控制柜上选择寸动状态，严禁用连续行程试机操作。5.8启动主电机空转1-3分钟注意是否有异常声音。

5.9检查传动轴、飞轮、连杆连接的螺栓、防护罩有无松动，气压等仪表显示是否符合开机条件，模具安装是否可靠，安全及各项监测装置、仪表是否正常有效，工作区域内有无无关工件、杂物，如有异常即时停机填单报修。

5.10检查送料辊及矫正辊内有无杂物，挡料轮螺丝是否松动。

5.11检查涂油（冷却）装置中的防锈油（乳化液）是否足够，不足及时注入。

6、启动冲床

6.1启动总电源后，按下操纵盒上的电机启动按钮，电机启动过程，观察变频器上的指示值，稳定后方可操作下一步。

6.2电机启动后，先打到寸动状态，然后双手运行寸动操作两个行程，凸轮角度值在345°—+10°范围，运行准备指示灯亮后转到单次运行状态。寸动功能仅用于点动操作机台使滑块下行，注意不可长时间按动，更不能直接用于冲连续冲压生产。否则会造成离合器摩擦片发热损坏。

6.3单次行程操作：转动选择开关到单次行程位置，双手同时按下双手运行按钮，直到凸轮角度显示值超过180°后，方可松开按钮，冲床滑块可自动回到上死点，凸轮指示值为0°。若在0—180°范围松开任何一个启动按钮，冲床即可停止。此时，须回“寸动”状态才能使冲床回到上死点，重新进行“单次”工作。

6.4单次启动后，转换成连续状态工作，将旋钮拨到“连续”状态，双手同时按下工作台绿色启动按钮，持续至少6秒钟以上，冲床正常运行，可松开双手，进行连续冲工作。6.5进入连续工作前，应将安全保护装置打开，误送检知装置接通确认正常后方可连续冲生产。6.6急停操作：在操作期间，如因故障须立即停车时，可按下急停按钮，使主电机断电，滑块也停止运动，在排除故障后，应先使急停按钮复位，方能重新开动电机。急停后滑块停在任意位置，要想进行“单次”或“连续”行程，要先将按钮转到“寸动”，按下按钮至上死点。

6.7工作完毕后停机时应先将连续状态改为手动状态，双手运行将滑块寸动至下死点。然后打到断开状态、按电机停止按钮、电源关闭旋钮，后断开总电源，压缩空气源。

7、注意事项

7.1冲床运行过程中必须开启光电保护装置及模具上的误送检知装置。

7.2操作过程必须时刻关注生产线运行情况，严禁与他人闲谈，禁止酒后或精神疲劳时上岗操作。禁止二人以上同时操作冲床。若需要时，必须有专人指挥并负责控制开关的操作。7.3操作过程必须坚守岗位，若必须离岗应停止设备运行，拔掉压力机开机钥匙，不许擅自找人替代操作。

7.4操作过程必须关注出件是否顺畅，一旦出现卡料或冲压重叠料现象，必须按下急停按钮停止冲压，并及时在《设备运行日记录表》记录相关内容。

7.5冲压件所用的材料必须符合产品的要求，若发现材料有皱褶损伤，表面不光滑等质量问题，及时向车间主管报告。

7.6在冲压过程中，任何人不许接触带料运行部分，不许将手伸入冲床工作区，不许在带料、工件处跨越行走。

7.7操作工在使用冲床过程中发现冲床运转异常（如转动部件松动、操纵装置失灵、模具松动及缺损）或有异常声响（如连击声、爆裂声）时，应立即停机报修。并及时在《设备运行日记录表》记录相关内容。

7.8当生产线出现故障时，当班机修工应密切配合，及时检查维修，尽快排除解决设备异常并做好维修记录。

7.9由培训后的模具工严格安装《装、卸模作业指导书》执行模具拆卸安装。装夹模具用的压板、垫铁、螺栓、螺母必须合适完好，装夹牢固。

7.10模具工必须定时检查模具安装情况，如锁模压板螺栓松动或压板滑移应及时调整。调整或处理设备故障时必须停机，切断电源。电气故障必须由电工处理。

7.11若须卸下冲床上的模具进行模具维修或设备维修时必须挂上“禁止操作”警示牌。7.12生产所需的工具、量具及周转箱必须严格按照要求摆放，不得随意摆放，不得堵塞通道。冲压工作台上严禁摆放任何物品，下班时如上下模具未完成，应挂“禁止操作”警示牌。7.13工作完毕应关闭总电源，关闭气源开关，清除边角料，整理清洁生产线，工具物件放置整齐，通道畅通，做好安全文明生产。

冲压安全生产事故分析及预防措施

冲压生产是一种少无切削的加工方法，材料利用率高，操纵简便，制件尺寸稳定、精度较高、互换性好，因而在现代产业生产中占有十分重要的地位。据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子产业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。然而，冲压也是一种很轻易发生安全事故的生产，占有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。随着劳动安全法的颁布，很多生产厂家在保护劳动者的安全题目上采取了很多安全保护措施。但据笔者了解，目前，一些企业（特别是中小型企业）在利用冲压方法加工生产时，仍然沿用着用手直接在模腔内装取零件的手工作业方法。在这种情况下，假如冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生人身安全事故。冲压安全事故统计

现简单介绍日本的一份有关资料，它所反映的规律，基本上也与我国现在的情况相符： 1.1 按企业规模：半数以上的事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%； 1.2 按压力机的大小：70%的事故发生在50吨以下的小型压力机上，18%发生在50～100吨的压力机上，其余为100吨以上。

1.3 按受伤部位：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2.5%，头部1.6%，其余0.8%。

1.4 按事故发生时的直接原因（见下表）：?? 1.5 按送料型式：手工送料91%，使用手持工具6%，自动化送料3%。2 冲压安全事故分析

2.1 人的原因 首先，由于操纵工人对冲压作业中的危险性及其安全运行方法无知、轻视、不理解、没有经验或怠慢、不满等不良情绪，加上一些身体原因，带病工作、近视与耳聋、睡眠不足、疲惫、醉酒等，极易发生安全事故。大型机床一般均由多人共同操纵，假如彼此配合不当，也轻易发生事故。其次，冲压生产是连续重复作业，操纵工人在一个工作期间成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律，人在长时间从事这种快速而简单重复的作业时，极易产生机体疲惫、反应迟缓现象，导致留意力不能集中，动作失调，惨剧便在瞬间发生。

2.2 冲压模具的原因 模具直接关系到操纵工人的人身安全、设备安全以及冲压生产的正常进行，模具因结构原因而引起倾斜、破碎、废物飞溅、工件或废物回升而没有预防的结构措施；模具给手指进进危险区造成方便；单个毛坯在模具上定位不准而需要用手往校正位置等。这些因模具结构设计得不公道或模具没有按要求制造，模具安装，调整不当等，势必造成安全事故。?

2.3 冲压设备的原因 冲压安全事故发生的客观原因是冲压所用的冲压设备多为曲柄压力机和剪切机，其离合器、制动器及安全装置轻易发生故障，从而出现离合器、制动器不够灵敏可靠，电器控制结构忽然失控而发生连冲等现象，这些都是造成冲压安全事故的重要原因。另外，对于16吨以下的小型冲床来说，其运动速度远远大于人的反应速度，即便在留意力高度集中的状态下，要想将手作出移动几厘米的动作，也需要0.3～0.4秒，而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。

2.4 工艺技术文件的原因 冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术性文件，它既是组织冲压生产的依据，也是执行工艺纪律的重要依据。公道的冲压工艺规程要考虑到生产率、经济效益和生产安全。但是据了解，企业中现行的冲压工艺规程中大多没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。就是有，也只是笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸进模具内操纵”等，而没有针对具体零件的不同特点而标明具体的安全技术措施，使安全治理流于形式，操纵者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，从而酿成事故。

2.5 安全治理的原因 安全生产规章制度不严，工艺纪律不严明，模具治理不善，设备事故隐患多，组织生产不公，工作环境混乱，生产现场劳动条件不符合要求，产品堆放不齐，通道不畅，安全治理不善，安全操纵水平低，违章指挥，不重视安全生产等，伤害事故就会不断发生。冲压安全事故的预防措施

针对冲压加工过程中轻易发生安全事故的特点及原因，现提出如下预防措施，以供大家参考： 3.1 进步操纵职员的素质是安全生产的重要环节 制订严格的冲压安全操纵规程，加强岗位培训，进步操纵职员素质，消除事故隐患。禁止不懂冲压技术而又没有经过必要练习的职员参加冲压生产，严格冲压生产职员的录用制度；禁止带病工作、疲惫工作及酒后工作。

3.2 设计公道安全的冲模是安全生产的条件 设计模具时，模具结构应能操纵方便，安全可靠，减少危险区范围，减少操纵职员的手伸进危险区的可能，必要时用机械化、自动化装置代替手工操纵，从而使操纵者无需将手、臂、头伸进危险区，即可顺利完成冲压工作。实践证实，采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模，或者在模具上设置机械进出料机构，实现机械化自动化等都能达到进步产品质量和生产效率，减轻劳动强度，方便操纵，安全的目的。模具常用机械化、自动化装置如图1所示。

3.3 正确使用与维护冲压设备，增加安全防护措施是安全生产的基础 正确使用和维护压力机，能保护工作过程中的人身和设备安全。开机前，应检查压力机的润滑系统是是否正常，检查轴瓦间隙和制动器松紧程度是否合适以及运转部位是否有杂物；在启动电动机后应观察飞轮的旋转方向是否与规定方向（箭头标注）一致；空车检查制动器、离合器、操纵机构各部分的动作是否灵活、可靠；随时留意压力机的工作情况，发生不正常现象时，应立即停止工作，切断电源，进行检查和处理；工作完毕，应使离合器脱开，然后再切断电源，并清除工作台上的杂物；.对压力机进行定期保养。

另外，在冲压设备上设置安全防护装置为冲压安全生产提供安全保障。冲压设备常用安全防护装置如图2所示。

由前述统计可知，尽大部分事故都是由于用手直接取、送料发生的，所以有效的预防办法就是坚持在任何情况下，都不要用手直接进进模口内送取材料和零件。在冲压中、小型冲压件时，采用手工具(如各种类型钳子、真空吸取器、磁钢吸取器等)将单件毛坯放置到模具中或将冲压由模具中取出可有效防止安全事故的发生。

3.4 工艺性技术文件是安全生产的依据 冲压生产要在工艺文件指导下进行，加强冲压工艺的安全治理，把安全技术措施和要求纳进工艺文件是非常必要的。它不仅能够各项安全技术措施的落实，实现有效的安全生产，而且能够明确工艺技术职员的安全生产责任制。文件中

要有具体的安全内容，在工艺卡上必须明确注上冲模安全状况、编号、配备的安全工具名称、编号等，有了这些具体明确的工艺文件作为生产的依据，才能防止各种由于无章可循或工艺纪律不明等原因造成的伤害事故。

3.5 现代科学治理方法是安全生产的重要保障冲压作业的安全治理是一项综合性工作，它不仅要有技术措施，而且要有严格、健全的治理办法。冲压作业安全治理涉及到工艺、模具、设备治理、生产计划治理和安全技术教育治理等。在企业中要建立健全安全生产规章制度，特别是抓好“安全生产责任制”的落实，严格执行冲压安全操纵规程，加强安全治理工作，杜尽责任事故的发生。而减少冲压事故的另一条极为有效的途径就是做好职工的安全教育，使冲压工人、技术职员和生产治理职员牢固树立安全的思想，熟练把握冲压设备、模具、防护装置的安全操纵技术，就可避免和减少事故的发生。4 结语

在以人为本，讲究安全的今天，生产中的安全事故日益受到关注。以上虽列举出了冲压安全事故发生的一些原因和预防措施，但冲压安全的关键还是在人，在具体的冲压生产过程中，操纵者必须牢固树立安全意识，严格遵守冲压操纵规程，总结经验，进步自我保护能力，强化安全思想，加强安全治理，冲压安全事故就会减少或避免。

5.自动化产线实习报告 篇五

一、单项选择题（共25题，每题2分，每题的备选项中，只有 1 个事最符合题意）

1、若被测电流超过测量机构的允许值，就需要在表头上__一个称为分流器的低值电阻。A．正接 B．反接 C．串联 D．并联

2、电路的作用是实现能量的传输和转换、信号的__和处理。A．连接 B．传输 C．控制 D．传递

3、蛋白质变性是由于 A．蛋白质一级结构改变 B．蛋白质空间构象的破坏 C．蛋白质水解 D．辅基的脱落 E．蛋白质糖化

4、一台变压器型号为S7—500/10，500代表__。A．额定电压500V B．额定电流500V C．额定容量500VA D．额定容量500kVA

5、X6132型万能铣床线路左、右侧配置电箱控制板时，要注意控制板的__，使它们装上元器件后能自由进出箱体。A．尺寸 B．颜色 C．厚度 D．重量

6、X6132型万能铣床的全部电动机都不能起动，可能是由于__造成的。A．停止按钮常闭触点短路 B．SQ7常开触点接触不良

C．换刀制动开关SA2不在正确位置 D．电磁离合器YC1无直流电压

7、__的工频电流通过人体时，人体尚可摆脱，称为摆脱电流。A．0.1mA B．1mA C．5mA D．10mA

8、数控机床的几何精度检验包括__。A．工作台的平面度

B．各坐标方向移动的垂直度

C．x，z坐标方向移动时工作台面的平行度 D．以上都是

9、数控机床的定位精度检验包括__。A．回转运动的定位精度和重复分度精度 B．各直线运动坐标轴机械原点的复归精度 C．回转轴原点的复归精度 D．以上都是

10、在要求零位附近快速频繁改变转动方向，位置控制要求准确的生产机械，往往用可控环流可逆系统，即在负载电流小于额定值__时，让α＜β，人为的制造环流，使变流器电流连续。A．1%～5% B．5%～10% C．10%～15% D．15%～20%

11、中间继电器的工作原理是__。A．电流化学效应 B．电流热效应 C．电流机械效应

D．与接触器完全相同

12、过电流继电器主要用于__的场合，作为电动机或主电路的过载和短路保护。A．不频繁起动和重载起动 B．频繁起动和重载起动 C．频繁起动和轻载起动 D．轻载起动和不频繁起动

13、电路图是根据__来详细表达其内容的。A．逻辑图 B．位置图 C．功能表图

D．系统图和框图

14、三相电动机自耦降压起动器以80%的抽头降压起动时，电机的起动转矩是全压起动转矩的__%。A．36 B．64 C．70 D．81

15、计算机集成制造系统的功能包括：经营管理、工程设计自动化、__和质量保证等功能。A．信息管理 B．生产制造 C．生产管理 D．物流保证

16、对于每个职工来说，质量管理的主要内容有岗位的质量要求、质量目标、__和质量责任等。A．信息反馈 B．质量水平C．质量记录

D．质量保证措施

17、电压继电器的线圈在电路中的接法是__于被测电路中。A．串联 B．并联 C．混联

D．任意联接

18、__是使用最普遍的电气设备之一，一般在70%～95%额定负载下运行时，效率最高，功率因数大。A．生活照明线路 B．变压器

C．工厂照明线路 D．电动机

19、职业道德的内容包括：职业道德意识、__和职业守则等。A．行为

B．职业道德行为 C．思想行为 D．规范

20、机床的电气连接时，元器件上端子的接线用剥线钳剪切出适当长度，剥出接线头，除锈，然后__，套上号码套管，接到接线端子上用螺钉拧紧即可。A．镀锡 B．测量长度 C．整理线头 D．清理线头

21、根据加工完成控制梯形图下列指令正确的是（）。A．ANI100 B．AND100 C．OR100 D．ORI100

22、中间继电器的基本构造（）。

A．由电磁机构、触头系统灭弧装置、辅助部件等组成

B．与接触器基本相同，所不同的是它没有主辅触头之分且触头对数多，没有灭弧装置

C．与接触器完全相同 D．与热继电器结构相同

23、主轴回转轴心线对工作台面的垂直度属于数控机床的__精度检验。A．定位 B．几何 C．切削 D．联动 24、20/5t桥式起重机通电调试前的绝缘检查，应用__绝缘电阻表测量设备的绝缘电阻。A．250V B．500V C．1000V D．2500V

25、SP100-C3型高频设备半高压接通后阳极有电流。产生此故障的原因有__。A．阳极槽路电容器

B．栅极电路上旁路电容器

C．栅极回馈线圈到栅极这一段有断路的地方 D．以上都是

二、多项选择题（共25 题，每题2分，每题的备选项中，有 2 个或 2 个以上符合题意，至少有1 个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得 0.5 分）

1、单相正弦交流电压的最大值为311V，它的有效值是__。A．200V B．220V C．380V D．250V

2、定时器相当于继电控制系统中的延时继电器。F-40系列可编程序控制器最小设定单位为__。A．0.1s B．0.2s C．0.3s D．0.4s

3、根据__分析和判断故障是诊断所控制设备故障的基本方法。A．原理图 B．逻辑功能图 C．指令图 D．梯形图

4、感性负载的特点是__。

A．电流的变化滞后于电压的变化 B．电压的变化滞后于电流的变化 C．电流的变化超前于电压的变化 D．电压的变化超前于电流的变化

5、晶闸管中频电源可能对电网50Hz的工频电压波形产生影响，必须在电源进线中采取__措施来减小影响。A．耦合 B．隔离 C．整流 D．滤波

6、以下各项中，__是构成国际多式联运的条件。A．必须是全程单一的运费费率

B．必须有至少两种不同运输方式的连贯运输 C．必须使用一份包括全程的多式联运单据 D．必须有一个多式联运合同

7、欲控制容量为3kW三相异步电动机通断，若选脱扣器额定电流Ir=6.5A、型号为DZ5—20/330自动空气开关进行控制，__安装熔断器作为短路保护。A．需要 B．不需要

C．可装也可不

D．视环境确定是否

8、在商业活动中，不符合待人热情要求的是__。A．严肃待客，表情冷漠 B．主动服务，细致周到 C．微笑大方，不厌其烦 D．亲切友好，宾至如归

9、直流电动机铭牌上标注的额定功率表示__。A．视在功率

B．电动机输出的机械功率 C．从电网吸收的电磁功率 D．输入的有功功率

10、程序检查过程中如发现有错误就要进行修改，其中有__。A．线路检查 B．编程器检查 C．控制线路检查 D．主回路检查

11、反电枢可逆电路由于电枢回路__，适用于要求频繁起动而过渡过程时间短的生产机械，如可逆轧钢机、龙门刨等。A．电容小 B．电容大 C．电感小 D．电感大

12、经济型数控系统常用的有后备电池法和采用非易失性存储器，如电可改写只读存储器__。A．E2PROM B．NVRAM C．FLASHROM D．EPROM

13、晶体管的集电极与发射极之间的正反向阻值都应大于__，如果两个方向的阻值都很小，则可能是击穿了。A．0.5kΩ B．1kΩ C．1.5kΩ D．2kΩ

14、回转运动的定位精度和重复分度精度属于数控机床的__精度检验。A．切削 B．几何 C．定位 D．联动

15、三相变压器铭牌上的额定电压指__。A．原副绕组的相电压 B．原副绕组线电压 C．变压器内部的电压降 D．带负载后原副绕组电压

16、当外加阳极电压一定时，将栅极电压由零逐渐降低，阳极电流也减少，当栅极电压为某一负值时（Ug0），阳极电流降为零，此时对应的负栅偏压叫（）栅压。

A、饱和  B、截止  C、动态  D、静态

17、起动按钮优先选用__色按钮；急停按钮应选用__色按钮，停止按钮优先选用__色按钮。A．绿、黑、红 B．白、红、红 C．绿、红、黑 D．白、红、黑

18、F-20MR可编程序控制器计数器的地址是__。A．00-13 B．30-37 C．50-57 D．60-67

19、KC42就是__电路。A．脉冲调制 B．脉冲列调制 C．六路双脉冲 D．六路单脉冲

20、电气图包括：系统图和框图、电路图、功能表图、逻辑图、位置图和__。A．部件图

B．接线图与接线表 C．元件图 D．装配图

21、过电流继电器在正常工作时，线圈通过的电流在额定值范围内，电磁机构的衔铁所处的状态是__。

A．吸合动作，常闭触头断开 B．不吸合动作，常闭触头断开 C．吸合动作，常闭触头恢复闭合

D．不吸合，触头也不动作而维持常态

22、端面铣刀铣平面的精度属于数控机床的__精度检验。A．切削 B．定位 C．几何 D．联动

23、进行20/5t桥式起重机电动机定子回路的调试时，在断电情况下，顺时针方向扳动凸轮控制器操作手柄，同时用万用表__测量2L3-W及2L1-U，在5挡速度内应始终保持导通。A．R×1Ω挡 B．R×10Ω挡 C．R×100Ω挡 D．R×1kΩ挡

24、三相鼠笼式异步电动机，可以采用定子串电阻降压起动，由于它的主要缺点是__，所以很少采用此方法。A．产生的起动转矩太大 B．产生的起动转矩太小 C．起动电流过大

D．起动电流在电阻上产生的热损耗过大

6.自动化产线实习报告 篇六

一、单项选择题（共25题，每题2分，每题的备选项中，只有 1 个事最符合题意）

1、MPU与外设之间进行数据传输由__方式。A．程序控制 B．控制中断控制 C．

D．以上都是

2、根据题图所示的滑台向后控制梯形图，下列指令正确的是（）。A．ANI100 B．AND100 C．ORI100 D．OR100

3、接地体多采用__制成，其截面应满足热稳定和机械强度的要求。A．任一种金属材料 B．铜铝材料 C．型钢

D．绝缘导线

4、桥式起重机的调速常采用（）来实现。A．串电抗

B．串频敏电阻器 C．凸轮控制器 D．变极调速

5、交流电压的量程有10V、100V、500V三挡。用完后应将万用表的转换开关转到__，以免下次使用不慎而损坏电表。A．低电阻挡 B．高电阻挡 C．低电压挡 D．高电压挡

6、频敏变阻器串接在__电动机的转子绕组中，作为起动设备。A．鼠笼式 B．线绕式 C．同步 D．直流

7、收音机发出的交流声属于__。A．机械噪声 B．气体动力噪声 C．电磁噪声 D．电力噪声

8、两极三相异步电动机定子绕组的并联支路数为__。A．1或2 B．3或4 C．2 D．4

9、穿越线圈回路的磁通发生变化时，线圈两端就产生__。A．电磁感应 B．感应电动势 C．磁场

D．电磁感应强度 10、5t桥式起重机因为是在断续工作制下，起动频繁，故电动机不使用__，而采用带一定延时的过电流继电器。A．接触器 B．熔断器 C．热继电器 D．按钮

11、__是适用于现代制造企业的组织管理方法。A．精益生产 B．规模化生产 C．现代化生产 D．自动化生产

12、欲控制容量为31kW三相异步电动机的通断，若选脱扣器额定电流Ir=6.5A、型号为DZ5—20/330的自动空气开关进行控制，（）安装熔断器作为短路保护。A．需要 B．不需要

C．可装也可不

D．视环境确定是否

13、变压器具有改变__的作用。A．交变电压 B．交变电流 C．变换阻抗 D．以上都是

14、直流电动机是把直流电能换成__输出。A．直流电流 B．机械能 C．直流电压 D．电场力

15、电磁系测量仪表的铁心，应选用__类型的磁性材料。A．软磁 B．硬磁 C．特殊用途 D．铁氧体

16、F系列可编程序控制器常闭点用__指令。A．LD B．LDI C．OR D．ORI

17、在市场经济条件下，职业道德具有__的社会功能。A．鼓励人们自由选择职业 B．遏制牟利最大化

C．促进人们的行为规范化

D．最大限度地克服人们受利益驱动

18、电阻器的阻值及精度等级一般用文字或数字直接印于电阻器上，允许偏差为±5%，用__表示。A．无色 B．银色 C．金色 D．白色

19、工作接地的接地电阻每隔半年或一年检查__。A．四次 B．三次 C．两次 D．一次

20、电气技术中文字符号由__组成。A．基本文字符号和一般符号 B．一般符号和辅助文字符号 C．一般符号和限定符号

D．基本文字符号和辅助文字符号

21、三相鼠笼式异步电动机，可以采用定子串电阻降压起动，由于它的主要缺点是__，所以很少采用此方法。A．产生的起动转矩太大 B．产生的起动转矩太小 C．起动电流过大

D．起动电流在电阻上产生的热损耗过大

22、定子绕组串电阻的降压启动是指电动机启动时，把电阻串接在电动机定子绕组与电源之间，通过电阻的分压作用来__定子绕组上的启动电压。A．提高 B．减少 C．加强 D．降低

23、锯齿波的形成则主要靠晶体管V12、电容C2、电阻R5、电位器RP组成的__电路。A．微分 B．积分 C．RC耦合 D．RC并联

24、Z535型钻床由热继电器FR1对电动机M1和M2进行__。A．短路保护 B．失电压保护 C．欠电压保护 D．过载保护

25、如果只有EJP而无CJP指令时，则作为__指令处理。A．NOP B．END C．OUT D．AND

二、多项选择题（共25 题，每题2分，每题的备选项中，有 2 个或 2 个以上符合题意，至少有1 个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得 0.5 分）

1、__是使用最普遍的电气设备之一，一般在70%～95%额定负载下运行时，效率最高，功率因数大。A．生活照明线路 B．变压器

C．工厂照明线路 D．电动机

2、电磁抱闸断电制动控制线路，当电磁抱闸线圈__时，电动机迅速停转。A．失电 B．得电 C．电流很大 D．短路

3、三相六拍脉冲分配逻辑电路由FF1、FF2、FF3三位D触发器组成。其脉冲分配顺序是__。A．A→B→C→…

B．AB→BC→CA→…

C．A→AC→C→CB→B→BA→A→… D．A→AB→B→BC→C→CA→A→…

4、单相变压器并联运行时必须满足的条件之一是（）。A．原、副边电压相等 B．负载性质一样 C．负载大小一样 D．容量必须相等

5、GP－100C3型高频设备电路由工频电源输入电路、__、灯丝供电电路、测量电路、控制保护电路六部分组成。A．高频振荡电路 B．低频振荡电路 C．高压电源输入 D．低压电源输入

6、型号为2AP9的晶体二极管表示__。A．N型材料整流管 B．N型材料稳压管 C．N型材料开关管 D．N型材料普通管

7、进行20/5t桥式起重机电动机转子回路的测试时，在断电情况下扳动手柄，沿正方向旋转手柄变速，将__各点之间逐个短接，用万用表R×1Ω挡测量。A．R1～R2 B．R1～R4 C．R1～R5 D．R1～R6

8、在要求零位附近快速频繁改变转动方向时，位置控制要求准确的生产机械，往往用可控环流可逆系统，即在负载电流小于额定值__时，让α＜β，人为地制造环流，使变流器电流连续。A．1%～5% B．5%～10% C．10%～15% D．15%～20%

9、电子管水套内壁的圆度，要求公差不超过__mm。A．±0.25 B．±0.5 C．±0.75 D．±1

10、停车时产生振荡的原因常常由于__环节不起作用。A．电压负反馈 B．电流负反馈

C．电流截止负反馈 D．桥型稳定

11、双窄脉冲的脉宽在__左右，在触发某一晶闸管的同时，再给前一晶闸管补发一个脉冲，作用与宽脉冲一样。A．120° B．90° C．60° D．18°

12、线绕电阻器用__表示。A．RT B．RPJ C．RJ D．RX

13、根据题图1-14所示的主轴控制梯形图，下列指令正确的是__。A．ORI 31 B．LD 31 C．LDI 31 D．OR 31

14、中性线的作用就在于使星形联结的不对称负载的__保持对称。A．线电压 B．相电压 C．相电流 D．线电流

15、非编码键盘接口一般通过__或8255、8155等并行I/O接口和MPU相连。A．与门 B．与非门 C．或非门

D．三态缓冲器

16、三相鼠笼式异步电动机，当采用延边三角形起动时，每相绕组的电压__。A．比Y—△起动时大，比全压起动时小 B．等于全压起动时的电压 C．是全压起动时的3倍 D．是全压起动时的1/3倍

17、当电池电压降到一定值时，__接通。A．M71 B．M72 C．M76 D．M77

18、实现三相异步电动机的正反转是__。

A．正转接触器的常闭触点和反转接触器的常闭触点联锁 B．正转接触器的常开触点和反转接触器的常开触点联锁 C．正转接触器的常闭触点和反转接触器的常开触点联锁 D．正转接触器的常开触点和反转接触器的常闭触点联锁

19、__回路的管线尽量避免与可编程序控制器输出、输入回路平行，且线路不在同一根管路内。A．弱供电 B．强供电 C．控制 D．照明 20、车床加工的基本运动是主轴通过卡盘或顶尖带动工件旋转，溜板带动刀架作__。

A．圆弧运动 B．纵向运动 C．夹紧运动 D．直线运动

21、在三相半波可控整流电路中，其最大移相范围为__，每个晶闸管最大导通角为120°。A．60° B．90° C．120° D．150°

22、三相异步电动机能耗制动时，电动机处于__运行状态。A．电动 B．发电 C．起动 D．调速

23、属于气体放电光源的是__。A．白炽灯 B．磨砂白炽灯 C．卤钨灯

D．照明高压汞灯

24、门极可关断(GTO)晶闸管构成高性能的变速调速系统。但目前由于器件的制造水平，只限于__容量。A．大、中 B．大 C．中、小 D．较小

7.钢筋螺纹自动化加工生产线的研制 篇七

除了镦粗直螺纹接头外, 剥肋滚轧直螺纹接头和直接滚轧直螺纹接头当在特殊应用场所需要加长螺纹丝头时, 长螺纹连接接头很难达到与钢筋母材等强度连接, 抗拉试验破断处往往发生在外露的螺纹部位, 从而限制了滚轧直螺纹接头的应用。为了解决钢筋直螺纹加工效率低、劳动强度大和加长滚轧螺纹接头不能实现等强度连接等问题, 我们成功开发研制了钢筋螺纹自动化加工生产线设备, 从现有滚轧直螺纹连接技术的强化螺纹成型机理和螺纹加工工艺两个方面创新突破, 实现钢筋直螺纹加工全过程的自动化, 从而达到加工高效、质量稳定、滚轧加长螺纹连接等强之目的。

1 生产线工艺原理

钢筋螺纹自动化加工生产线主要由储喂料系统、输送系统、切断机构、强化机构、滚丝机构和控制系统组成, 如图1所示。

1、2-储喂料系统;4、5、6、10、12-输送系统;3-切断机构;7、15-强化机构;8、9、13、14-端面加工与滚丝机构;16-控制系统

其工艺原理是:将钢筋储料、喂料、切断、传输、固定夹持、强化、端面处理、螺纹加工、集料等多道工序形成自动化流水线作业, 完成钢筋螺纹全过程加工。钢筋螺纹自动化加工生产线已获国家技术发明专利ZL200910305048.2。

2 生产线主要性能参数

生产线主要适用于钢筋长度2.5~12m、直径16~40mm的HRB300、HRB400、HRB500带肋钢筋螺纹加工, 实现钢筋上料、定尺、螺纹的全自动化加工, 可直接将钢筋原材加工成工程所需长度和两端带直螺纹的成型钢筋。生产线外形如图2所示, 生产线的主要性能参数:

加工钢筋直径 16~40mm

加工钢筋级别 HRB300、HRB400、HRB500

原材上料长度 2.5~12m

成型钢筋长度 2.5~12m

加工速度 不小于4根/min

3 主要技术研究内容

3.1 钢筋端部强化加工技术研究

在钢筋直螺纹加工中, 目前对钢筋横纵肋的处理主要有车削剥肋方式和直接滚轧方式两种。切削剥肋方式是去掉钢筋的横肋和纵肋一部分或者全部, 对于加长丝头的螺纹连接接头来讲, 这种方式会或多或少减小钢筋母材抗拉力和抗冲击韧性。尽管数值降低很少, 仅降低钢筋母材的1%~3%, 但对于外露螺纹达到3扣以上的加长直螺纹连接接头时很难实现接头等强度连接, 拉伸破坏常常发生在外露的螺纹部位。根据我们大量的钢筋材料性能试验研究, 通过多种强化方案的对比分析, 生产线采用拔模倒推技术实现了钢筋端部力学性能的提高。该技术即可提高钢筋端部滚轧螺纹部分的抗拉强度, 实现加长螺纹接头等强连接, 又可实现自动化流水作业完成螺纹加工。钢筋端部强化工艺原理如图3所示, 采用拔模倒推方式将钢筋顶压进入拔模模具内, 给钢筋端部施加轴向压力和径向压缩内力, 使其在径向冷压状态下产生缩径变形和轴向延伸变形, 达到钢筋端部强化增强之目的, 该技术已获得技术发明专利ZL200910305022.8。

3.2 钢筋螺纹加工技术研究

钢筋端部强化后如何高效率地自动化加工螺纹是长期以来行业内许多企业在努力探讨的技术难题。目前钢筋端部螺纹加工主要有镦粗后梳刀切削加工、滚轧加工和剥肋滚轧加工三种方式, 但三种方式只适用于单机化人工装卸钢筋加工, 要实现螺纹加工连续自动化喂料、定位、滚轧螺纹、退料还存在诸多技术难题, 如加工钢筋规格变化时更换刀具和滚丝轮问题, 钢筋夹持自动化定位问题等。通过多种方案的比较分析, 我们采用双轮滚轧螺纹工艺, 该工艺即可实现多种规格钢筋共用一组滚丝轮, 减少加工过程更换滚丝轮次数;又可自动化加工丝头后容易实现退位, 有利于下一道工序的自动化进行;还可改善目前三滚轮螺纹加工不圆度误差偏大问题, 减小直螺纹接头的残余变形, 提高螺纹连接性能可靠性。

滚轧螺纹是一种无切屑加工工艺, 通过挤压材料产生塑性变形成型螺纹。滚轧螺纹表面粗糙度虽然低于车削工艺, 但滚轧后的螺纹螺牙和螺柱能提高强度和硬度, 将有限钢筋母材的材料利用率得以提高, 生产效率比切削加工成倍增长且易于实现自动化。新型滚丝工艺减小了对滚丝轮径向尺寸的限制, 滚丝轮结构径向尺寸比现有三轮滚轧工艺的滚丝轮大大增加, 使滚轧模具与切削刀具寿命相比显著延长。双滚丝轮滚轧螺纹技术已经应用在很多机械加工领域, 然而用于大长度柔性钢筋螺纹加工领域仍处于空白。

3.3 钢筋输送转位控制技术研究

整条生产线工作节拍决定着生产线的加工效率, 生产效率是自动化加工设备的一项关键指标。通过钢筋输送转位控制技术研究, 尽可能使每道加工工序的加工机构达到最大利用率, 使生产线实现最大生产效率。钢筋直螺纹加工生产线的自动化控制分为加工机构的自动化控制和钢筋输送转位的自动化控制。加工机构自动化控制需要把各个执行动作集中到控制中心, 钢筋输送转位的自动化控制需要依靠合适的输送机构和定位检测机构实施控制。

在钢筋直螺纹加工的各工序中, 加工机构中滚轧螺纹的生产速度是最快的, 其后依次是强化机构和剪切机构, 而在生产线中影响生产速度的最主要因素是钢筋的输送转位, 其中向各加工工序输送钢筋的送进机构在生产线工作节拍中占时最长。针对整个生产线实际情况, 我们重点研究了高效可靠的钢筋输送转位自动化控制技术。该技术采用自动分料机构将成捆钢筋形成单根送料, 各个工位之间的传送采用单根控制模式, 本工位加工完成一根后, 上一个工位自动传送一根, 保证各工序动作的协调和连续。新研制的自动分料控制技术已获得实用新型专利ZL201220727724.2, 并申报技术发明专利ZL201210573318.X。

3.4 生产线工艺优化设计研究

一条生产线生产效率高低是由生产工艺设计决定的, 各工序加工机构的空间布局和中间过程的输送转位影响着生产线的占地空间和传送速度, 为此我们对生产工艺流程和结构布局进行了优化设计研究。优化设计的第一约束条件是用较少的工序设置和投入, 实现生产线生产效率最大化;第二约束条件是各工位工作用时时差尽量缩小, 实现各工序同步工作作业;第三约束条件是针对钢筋加工任务的多样化, 各工序之间要设置一定的缓冲区, 满足建筑施工实际需求;第四约束条件是在满足钢筋加工物流要求条件下, 生产线占用平面面积最小, 提高场地利用率。

3.5 生产线定尺测量技术研究

钢筋螺纹加工前的定尺切断是保证钢筋加工长度的第一道工序, 也是钢筋螺纹端面质量的重要保证。一根钢筋原材端头常常是带有马蹄状的, 在螺纹加工前首先要进行平头, 平头后作为长度测量基点量测定尺加工长度进行第二次切断。考虑到结构尽可能简化, 将第一个切断工位的输送设计成辊式压紧输送, 将第二个切断工位的输送设计成V型辊面输送, 成品的切断长度精度在第二个切断工位给予保证。在第二个切断工位定尺采用定尺板和移动定尺架组合定尺, 保证定尺长度达到要求精度。

3.6 钢筋切断技术研究

钢筋切断目前市场上主要有钢筋切断机、钢筋锯切机等方式, 钢筋切断机的切断效率高, 但存在马蹄;钢筋锯切机满足钢筋螺纹加工断面要求, 但加工效率低。为了保证达到钢筋螺纹加工端面平直要求, 又提高切断效率, 生产线钢筋切断机构在普通立式切断机的基础上进行升级改造, 将切刀设计为形状为正方形的圆弧型切刀, 设计有8个切刀面, 相对于普通切刀4个工作面提高切刀使用寿命一倍。由于圆弧刀切断钢筋必须位于切刀的圆弧面内, 所以设计了前后导向机构, 保证钢筋始终处于正确的位置。

4 生产线关键技术

1) 钢筋端部强化技术钢筋直径的几何尺寸和几何形状是千差万别的, 为了实现滚轧螺纹前的螺柱直径一致, 曾经有一种方法是分瓣式压模扣压, 该方法难以用于连续性的自动化生产。锥模倒推技术将钢筋强制缩径, 一方面形成恒定柱体尺寸, 另一方面钢筋挤压部位在圆周径向压力作用下使钢筋轴向压缩延伸, 达到强化钢筋柱体母材作用, 弥补由于螺纹小径小于柱体直径带来的拉力损失, 而且该技术易于实现生产线的连续自动化, 是一项填补国内外空白的创新技术。

2) 高效自动螺纹加工技术目前钢筋滚轧螺纹连接技术均采用三轮滚轧技术, 该技术对于螺柱圆度误差较大的钢筋, 形成螺纹时的椭圆度也较大, 极大影响螺纹连接的残余变形性能;同时三轮结构限制了滚丝轮的径向尺寸, 因此制约了滚丝轮的工作寿命。为了提高成型螺纹精度和滚丝轮工作寿命, 本生产线首次将双轮滚丝工艺应用于钢筋螺纹加工中, 实现了钢筋螺纹的自动化加工, 提高了螺纹加工效率。

3) 大柔性钢筋强制分料技术该技术利用斜面与垂直面间产生相对运动的排挤原理, 从多根钢筋中分拣出一根进行输送, 有效解决了钢筋分料易出现交叉乱料现象的难题。

4) 生产线自动化控制技术螺纹自动化加工生产线是由多道工序组成的联动系统, 为了实现多系统的协调一致工作, 控制技术是关键。本生产线采用模块化PLC控制技术, 使生产线各工序和工位在工作节拍下共同协调作业。

5) 钢筋螺纹加工自动化流水线集成技术该技术将钢筋切断、强化、滚轧螺纹、工位间传输等多道工序集成为一条自动化流水线作业, 大大减轻劳动强度, 解放了劳动力, 提高了螺纹加工质量和加工效率, 比现有钢筋直螺纹加工方法提高工效6~8倍, 填补了钢筋直螺纹自动化加工的国内外空白。

5 钢筋连接接头性能试验研究

为了验证生产线加工的钢筋螺纹强度, 我们进行了新型滚轧工艺、剥肋滚轧工艺与钢筋母材的对比试验。以直径25mm钢筋作为试验研究对象, 试验方法如下。

1) 对钢筋母材进行抗拉强度试验, 测量钢筋母材实际抗拉强度。

2) 同一根钢筋分别采用新型滚轧工艺和剥肋滚轧工艺将其加工成长度110mm的螺杆。

3) 采用直径32-25mm的异径型套筒, 一端连接长螺杆, 另一端连接直径32mm钢筋, 如图4所示。

4) 对上述复合异径连接接头进行单向拉伸试验, 试验结果见表1。

(MPa)

5) 对直径32mm的HRB400E钢筋接头进行型式检验。

根据《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010行业标准的规定, 钢筋接头性能检验指标有3项:单向拉伸试验、高应力反复拉压试验和大变形反复拉压试验。为了验证新型滚轧直螺纹连接接头的强度及变形性能是否符合行业标准Ⅰ级接头的性能要求, 我们选取了直径32mm的HRB400E钢筋委托国家建筑工程质量监督检验中心进行了接头的型式检验, 试验结果是:钢筋母材抗拉强度630MPa, 接头单向拉伸抗拉强度630MPa, 残余变形0.05mm, 总伸长率Asgt为14%;高应力反复拉压抗拉强度635MPa, 残余变形0.09mm;大变形反复拉压抗拉强度635MPa, 残余变形0.12mm, 接头破坏均断于钢筋母材。钢筋接头的强度及变形指标全部达到了国家行业标准JGJ107-2010规定的Ⅰ级接头性能指标要求。

6) 对直径32mm的HRB400E钢筋接头进行疲劳性能试验。

新型滚轧螺纹工艺虽然使钢筋和螺纹强度提高, 但钢筋延性有所降低, 表面硬度变硬。为了使该新型工艺滚轧直螺纹接头具有广泛的应用范围, 我们根据行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010中的规定要求, 选取直径32mm的HRB400E钢筋委托国家建筑工程质量监督检验中心进行了200万次疲劳性能试验, 施加最大载荷152.8k N, 最大应力190MPa, 施加最小载荷72.4k N, 最小应力90MPa, 应力幅为100MPa, 试验结果是:新型工艺滚轧直螺纹连接接头经过200万次疲劳载荷拉伸试验后接头没有被破坏, 完全达到了行业标准疲劳性能要求。

通过试验我们得出如下结论。

a) 新型滚轧直螺纹接头尽管螺纹小径尺寸比钢筋母材尺寸小, 但由于实施强化工艺, 接头整体强度仍高于钢筋母材强度。

b) 加长螺纹接头的抗拉强度比钢筋母材的强度高。从复合接头的试验结果可以看出, 生产线加工的钢筋滚轧直螺纹连接接头的抗拉强度比钢筋母材的抗拉强度提高6.41%, 而剥肋滚轧直螺纹连接的抗拉强度比钢筋母材降低了3.71%;新型滚轧直螺纹接头的抗拉强度比剥肋滚轧直螺纹接头的抗拉强度则提高了10.5%。

c) 不论是加长螺纹接头还是标准螺纹接头, 新型滚轧直螺纹连接接头均可实现钢筋等强度连接。

d) 新型滚轧直螺纹连接接头的性能达到了国家行业标准JGJ107-2010规定的Ⅰ级接头性能指标要求和抗疲劳性能要求。

6 生产线工程应用

为了考核钢筋螺纹自动化加工生产线成套设备可靠性, 2012年11月将设备投入到天津117大厦工地现场进行使用, 主要加工直径20mm、22mm和25mm三种规格HRB400的柱筋, 长度一般为3~4m。由于加工的柱筋长度较短、规格较小, 我们将生产线加工速度调整到了最高速度, 最快时每分钟可加工5~6根钢筋, 平均每天加工钢筋约2000~2200根, 是钢筋剥肋滚轧直螺纹丝头加工速度的6~8倍, 抽检接头试件全部合格, 受到了施工单位的一致好评。

7 研究总结

本课题利用拔模倒推强化钢筋端部后两轮滚轧螺纹的自动化加工新工艺方法, 成功开发研制了一条集钢筋储料、喂料、强化、滚轧螺纹、输送转位于一体的新型钢筋直螺纹自动加工生产线, 很好地解决了我国目前滚轧直螺纹连接技术存在的加长螺纹接头不能实现等强度连接和滚轧螺纹机单机设备加工效率低的技术难题。钢筋螺纹自动化加工生产线最大特点是减少劳动用工, 降低劳动强度, 改善劳动环境;加工速度快, 每分钟可实现4~6个丝头加工, 是螺纹成型机单机设备平均加工速度的6~8倍;连接性能高、加工质量稳定可靠、螺纹一致性好。该工艺加工的钢筋螺纹无论是加长螺纹接头, 还是标准螺纹接头均能实现钢筋等强连接。

该项成果主要应用于大批量钢筋直螺纹集中加工领域, 如高速铁路、桥梁、机场、电站、工业与民用建筑、污水处理厂、港口码头、煤矿等。该技术不仅可以大大减轻建筑工人劳动强度、提高加工效率和工程质量, 而且降低钢筋工程施工成本、节能节材、减少施工临时用地和废物排放, 具有很好的社会经济效益。目前我国正在大力推广高强钢筋应用和钢筋专业化加工配送技术, 该生产线为高强钢筋加工和专业化加工中心提供了强有力的装备支撑, 对促进我国建筑工业化和钢筋加工节能减排, 以及传统钢筋加工劳动密集型产业升级换代具有重要的推动作用。

摘要：介绍了钢筋螺纹自动化加工生产线研制背景、主要技术研究内容和关键技术, 提出了拔模倒推滚轧螺纹新工艺, 成功研制了集多道工序于一体的新型钢筋直螺纹自动化加工生产线, 形成的钢筋连接接头达到行业标准规定的Ⅰ级接头性能要求。

8.自动化产线实习报告 篇八

关键词：控制技术；自动化；生产线

计算机控制技术本身是一种把计算机的技术应用到生产线的实践转化科学技术，在这个环节上通过借助于计算机成熟的计算能力以及信息通信等等技术的有效融合，将以往的控制手段进行信息化改造，使得老旧的制造企业生产线可以焕发出新的活力。计算机的控制技术带给生产线的新的工作理念和新的工作方式，有效地推动了自动化生产线的效率提升，明显的提升了企业的经营效益。所以从这个角度上来说，对于计算机控制技术在自动化生产线上的运用也就具有相应的现实意义。

一、相关定义

（一）计算机控制技术。计算机控制技术本质上是给控制技术加上了计算机外衣，这两种技术之间进行跨学科的融合，从而有了新的发展，通过计算机的控制来做到对于全部过程的智能化掌控。在这种方式下，计算机的操作系统通过自动化的方式代替了以往的手动操作方式，可以说是自动化发展的深度阶段。通过多年的发展，计算机的控制技术已经发展得非常成熟，而且在企业的工业生产中通过对于过程的优化，在很大的程度上为企业节省了大量的人力和物资资源。

（二）自动化生产线。工业上的自动化生产主要是指的生产过程在没有外界人为干预下，生产设备自身按照一定的既定程序和指令来进行规范化操作的过程。自动化的生产线主要是指的生产过程所涉及到的全部生产过程，具体包括原材料的添加、材料的筛选、原料的输送、产品的生产和成品的检验等等一系列的完整加工过程。这整个的过程需要完全没有障碍的配合，有任何一个环节的规格出现问题的话，整个的流程的运行都会受到影响。自从福特开发出流水线的工业生产方式以来，极大地提高了人们在工业劳动中的效率，大幅度的节省了企业的各方面成本，有效地提高了企业的竞争活力。自动化的生产技术在整个工业制造领域应用十分广泛，而且在整个行业中具有广泛的发展空间。

二、计算机控制技术在自动化生产线上的应用

（一）实际应用的现状。在传统的工业运作方式中，工业生产还有自然资源的开发都是主要以人力为主，比如说一直以来广受诟病的采煤业，由于工业生产条件的落后和管理措施的缺位导致每年煤矿事故频发。这一切都在计算机信息技术结合自动化的管理手段中达到了新的安全范围。伴随着现代化的企业生产自动化方式的推进，越来越多的工业生产企业也都在减少人力的参与，尽量使用自动化管理方式，自动化生产所采用的连接自动控制系统以及机械设备都使得目前的自动化生产过程中各种信息的沟通更加的便捷，也是现代化计算机的发展主流选择方式。计算机技术在一定的程度上具有着灵活通用的特点，这也在很大的程度上提高了工业生产的效率，降低了企业的成本，着实的提高了企业的成品率，随着将来科技的发展，以后计算机的控制技术将会向着更加深层次的方向渗透。

（二）计算机控制技术在自动化生产线上应用的重要性。计算机的控制技术基本上是取代了以往的工业生产中通过模拟控制器来对生产过程进行控制的方式，有效地带动并且极大地促进了自动控制理论的发展，现在的自动化控制已经可以对维持社会运转的各个环节都进行有效地综合性控制。在自动化发展的过程中，被控制的对象也都越来越多元化，一些常规的控制手法都已经不能够很好地满足实际的工业生产的需要了，所以从这个角度上来说，未来的计算机自动控制技术需要比如今有着向前一步的发展，以便可以应用到更多的领域中去。

三、未来计算机控制技术的发展前景

计算机的控制技术本身就是积极地利用计算机知识在不同的行业间找到新的应用方式，近些年来，随着计算机技术的发展，计算机被应用到越来越多的行业中，而且计算机技术也都在信息科技技术下发展到了很前沿的程度，所以在现阶段伴随着计算机技术的稳步发展，未来的自动化控制技术也会有着更好的发展。在这种发展背景下，以后的计算机自动化技术也会更加广泛的铺开自身的触角，加大相应的深度和广度。计算机的虚拟化技术在过去的几年有了质的飞跃，甚至可以在很大的程度上模仿人类的感觉，这一切都使得其更加的趋于智能化方向。与此同时，计算机的控制技术和相应的管理技术也都在向着不同的方向发展，进而被应用到各种不同的领域中去，有着管理以及技术趋向于整个一体化的发展趋势，对比于传统的控制手段往往趋于过程化，仅仅是整体中的一个部分向着自动化方向靠拢。而且在现阶段的工厂中也都在不断地形成全部过程的自动化管理，以此来对于整个的过程进行整体控制。

总结：综上所述，计算机的控制技术与生产线的有效结合，使得计算机的控制技术在解决整个的企业自动控制生产线的问题上有了很好地解决方法，强有力的提高了自动化的技术在生产一线的覆盖面，也在更大的程度上提高了自动生产线的生产能力和产品的质量并且为进一步解决深度的相关技术问题，提供技术支持和经验，来自生产实践的经验将帮助计算机控制技术的日趋成熟和完善，从而在计算机控制技术的发展上取得更多的效益。

参考文献：

[1] 刘久平.试议计算机控制技术在自动化生产线上的应用[J].软件开发与设计，2013

9.自动化产线实习报告 篇九

项目名称：汽车零部件自动检测设备及装配生产线

共性技术研究、生产基地

一、项目单位基本情况

湖北省机电研究设计院创建于1959年，主要从事机电产品研究开发和机械、建筑、环保等行业的设计、咨询业务。拥有机械行业、建筑行业建筑工程设计甲级资质、工程咨询甲级资质、专项（环保）工程设计乙级资质。是一家集科研、设计、生产和营销为一体，并承担行业技术服务的大型综合性科研院所，被省科技厅认定为省高新技术企业，并通过了ISO9001：2000质量管理体系认证。

湖北省机电研究设计院地处著名的武汉东湖新技术开发区内，占地面积约4.5万平方米,现设有通用机械、机械自动化、铸造、金属与非金属材料及建筑设计、机械工程设计等10多个科研实体。

二、项目合作交流的主要内容

本项目拟采用光机电一体化技术，在汽车零部件的性能试验、质量检测设备和装配生产线技术方面开展研究、试制、生产等工作。所研制的设备不仅运行过程具备较高的自动化水平，而且在防错、防漏、可追溯性等方面都可以实现信息化、数字化。装配生产线通过网络与企业的仓库、技术中心等诸多相关部门连接。生产和管理信息得以及时交流和分析，不仅保障了生产线的正常运行，而且为企业在围绕生产方面的相关决策提供信息。随着我国机械和汽车行业的迅速发展，多品种工件加工、装配的信息自动检测及管理必将得到进一步的推广应用。项目总投资2000万元人民币，拟建成集研发、生产、销售于一体的汽车零部件自动检测设备及装配生产线的研发、生产基地，创国际领先水平。

三、项目的现有条件和准备情况

近年来，我院一直在从事汽车零部件自动检测设备及装配生产线等方面的应用研究工作，承担了一些汽车零部件生产企业委托的有关零部件检测和自动化装配的各类设备和项目的研制。已研制了“柴油发动机喷油泵自动检测、柔性化装配线”、“液压缸试验台CAT计算机控制系统 ”、“多品种齿轮防错装置”、“飞轮毛坯品种识别装置”、“计算机控制汽车离合器从动盘减振器扭转试验台”、“变速箱装配线多品种管理系统”、“汽车发动机试验台”、“多工位喷油泵出油阀开启压力及密封性试验台”、“大功率柴油机喷油泵试验台”等，目前正在研制的项目有“电控单体合成泵数字化检测、柔性化装配生产线”、“基于嵌入式控制系统的喷油泵预行程及供油夹角的检测设备”等，为省内汽车行业及相关企业的制造业信息化、网络化研发和产业化提供产品和技术服务。

四、项目交流合作的前景预测

我省是汽车制造业大省，汽车的发展速度很快，市场前景十分喜人。大批优质的汽车零部件也源自我省。近几年来，汽车关键零部件的试验、检测手段还跟不上时代的要求，尤其是前后桥总成、传动轴、制动器、取力器、钢板弹簧等保安件的制造厂家，缺乏试验手段，在与主机厂配套时，需要具有检测资质的质检机构提供服务。我院是湖北省技术监督局关于机动车辆另部件质量检测的授权单位，应积极创造条件为企业服务。汽车制造企业零部件的检测及装配生产线急需实现自动化和信息化，因此提供可靠、准确、智能化的检测设备和自动化装配生产线的成套技术与装备，既可满足我省乃至全国汽车行业的市场需求，促进经济的发展，又极大地促进了科技产业化的进程。

“十一五”期间，湖北机械汽车工业面临着中部崛起、国际产业转移、产业技术升级等重大历史发展机遇，汽车工业优势突出。2007年湖北省的汽车零部件配套能力将达到80万辆份，销售收入过400亿元；2010年配套能力将达到140万辆份，销售收入过600亿元。

湖北省现拥有汽车零部件企业数量、资产总量和销售总额均位居全国前三位，具有雄厚的基础条件。汽车生产的规模扩大，将有效地刺激零配部件生产的发展。全省已有约700家零配部件生产企业，将依据国际化要求进行改造、改制、联合，显示出可观的发展前景。“十一五”期间，全省将全力推进“一项工程”和“六大重点”建设。“一项工程”即“1598工程”：“1”：完成轿车、重型汽车、重型数控机床、环保机械等177项投资5000万元以上的建设和技改项目，固定资产投资381亿元。“5”：建设武汉、十堰、襄樊、黄石、荆州五大产业基地，即武汉、荆州、黄石机械汽车产业基地，十堰、襄樊汽车及零部件产业基地。“9”：发展九大产业集群。做大做强整车产业集群，壮大专用汽车产业集群，做大出口船舶产业集群，做大热电装备产业集群，做强重型超重型数控机床产业集群，发展环保机

械产业集群，做强做大粮机和农机产业集群，做强车桥产业集群，做强汽车转向器系统产业集群。“8”：重点支持东风有限、神龙、东风本田、东风实业、三环集团、武锅、长动、凯迪电力等88户重点企业的发展。“六大重点”是：汽车及汽车零部件、机床工具及成套设备、电工电器、环保机械、船舶制造、基础工艺和共性技术。本项目符合国家产业政策，市场前景广阔。

五、交流合作的方式

资金投入和技术引进、共性技术研究及生产基地建设。

六、联系方式

联系地址：湖北省武汉市武昌区石牌岭118号

邮政编码：430070

联 系 人：杨德斌

电话：***（手机）, 027-87215019（办）传真：027－87647150