维修钳工岗位职责

维修钳工岗位职责（共11篇）（共11篇）

1.维修钳工岗位职责 篇一

设备维修工（管焊工、钳工）岗位职责

设备维修工（管焊工、钳工）岗位职责

1、在生产管理科副科长组织下，严格遵守各项规章制度及设备维护、检修规程，保证检修质量。

2、负责所管辖装置机泵设备的维护、检修工作。

3、严格遵守管焊工、钳工的操作规程，文明检修，保证在运转设备良好，备用设备好用，达到完好设备标准。

4、严格遵守操作规程，正确使用设备，做到“四懂三会”，确保设备达到完好标准。

5、提高安全意识，焊接、拆卸作业前应穿戴好劳保用品。

6、认真执行巡回检查制度，发现问题及时处理，处理不了时要及时向设备技术科汇报，并提出自己的处理意见。

7、严格执行安全动火制度，处理好现场，配备好消防器材，有权拒绝违章指挥。

8、持证上岗，接受公司的定期考核。

9、大修的设备要求做好记录，履行设备交接验收程序，并交生产厂有关人员审核签字。

10、熟悉所管辖装置设备的性能，掌握检修方法，做到设备故障处理不过夜，随叫随到。

11、负责检修施工、各项焊接工作中设备、工具、材料的妥善保管和使用，不得发生设备事故和人身事故。

12、严格遵守劳动纪律，及时、准确填写检修记录及各种台帐。

13、加强业务学习，提高技术水平。

14、完成厂长交办的其它工作。

2.维修钳工岗位职责 篇二

一、汽车检测与维修岗位群人才工作任务分析

1. 汽车检测与维修岗位群分工进一步细化

近几年汽车市场发展很快, 汽车保有量直线上升, 尤其是私人汽车所占比例迅速提高。这对汽车检测与维修岗位群产生了深远影响。传统的汽车修理已满足不了时代的变化, 取而代之的是汽车检测与维修岗位群分工进一步细化, 汽车服务行业进化为多工种、专门化、交叉化体系。要求从业人员专于一门, 多科都会。

2. 汽车技术含量不断提高, 汽车服务作业方式发生根本变化

随着汽车技术含量的增加, 汽车服务由过去的传统机械方式逐步变成依靠电子设备和信息数据进行诊断维修服务。在此过程中产生了大量的专用检测设备和仪器, 为汽车服务行业注入了高科技成分。同时对汽车服务技术人员也提出了更高的要求。

3. 汽车检测与维修岗位群管理进一步规范

目前, 我国加大了对汽车行业从业人员中技术人员的要求和管理, 对企业的开业经营提出了技术人员的要求, 技术负责人、质量检验员以及机修、电器、钣金、涂漆人员必须按规定的比例经全国统一考试合格后, 持证上岗。

二、汽车检测与维修岗位群人才的能力要求

1. 现代汽车检测与维修岗位群人才要具有良好的职业道德

良好的职业道德是现代汽车服务企业能够正常生存的立业之本, “爱国、敬业、诚信、友善”是公民必须恪守的基本道德准则, 也是评价公民道德行为选择的基本价值标准。目前我国汽车服务行业人员的敬业水平有待提高。要加强汽车服务行业人员的诚信精神, 强调诚实劳动、信守承诺、诚恳待人。汽车服务行业人员更应友善待人, 应互相尊重、互相关心、互相帮助, 和睦友好, 努力形成新型服务关系。

2. 现代汽车检测与维修岗位群人才要有规范化观念

在某种程度上, 汽车服务行业人才的规范化观念是中国汽车服务行业与国际汽车服务行业存在的最大差距, 同时也是一个难以缩短的差距, 不说中国在高新技术方面与国外存在差距, 仅就机修技术而言就落后许多。其中的原因首先是因为人们普遍缺乏规范化的观念, 其次是没有规范化的文件。

3. 现代汽车检测与维修岗位群人才要具有极强的逻辑推理能力

现代汽车服务行业人才对汽车故障应具备一种特殊的逻辑分析能力。这一要求在一定程度上是由于我国汽车服务行业的实际情况决定的。在诊断过程中, 汽车服务行业人员要“懂原理、会分析、能推理、巧诊断”。因此, 一个不会推理、不懂逻辑分析的人是很难成为一名优秀的现代汽车服务行业人才的。

4. 现代汽车检测与维修岗位群人才要求机电液工种的一体化

面对现代电控汽车, 车辆的故障已不仅仅局限于简单的机械或电气系统的故障, 往往机械问题还牵连电气问题以及电子处理系统。如今汽车工业飞速发展, 相应的, 汽车检测与维修人才需要将机修工、电工结合一起, 再辅以液压技术, 将三者有机地结合才是较理想的现代车检测与维修一体化人才。

摘要：中国汽车产业呈现出蓬勃发展的趋势, 使得中国汽车服务行业对汽车检测与维修专业人才提出了更高的要求。作为第三产业的汽车服务业, 其技术发展虽滞后于新车开发, 但也紧随汽车技术现代化的步伐迈入了高科技时代。面对现代汽车的高技术含量和工艺规程化, 以及维修、检测诊断设备的智能化和自动化, 汽车服务行业对从业人员的要求上了一个更高的台阶。当然对高职院校就如何开设汽车检测与维修专业、培养符合现代汽车维修要求的专业人才来说更是个巨大的挑战。

3.维修钳工岗位职责 篇三

一、课题的研究背景

近年来，学校创新了一系列的校企合作新模式：“车间进校”“企业课堂”到“岗位学制”。学校在校企合作培养人才 上做了大量的工作。而且“车间进校”“企业课堂”作为广东省校企深度融合的“三大经典案例”被《中国教育报》点赞。

“岗位学制”是针对职业学校高年级学生已掌握专业理论知识和相关操作技能的特点，以企业岗位为学习场景，以企业岗位生产任务为学习载体，以企业岗位师傅为老师，以企业岗位生产要求为考核标准，在实际生产情景中将现场学习与课堂经验有效结合，通过岗位学徒的方式实现所学到所用之间的有效迁移，获得胜任岗位能力的一种工学结合模式。

从2012年开始，学校与香港钜升公司合作，开展中国式“现代学徒制”——“岗位学制”的实践。教育部职成司葛道凯司长2013年赞誉我校的“岗位学制”“企业课堂”是中国的“现代学徒制”，并多次在会议上推介。2013年笔者所申报课题《基于“岗位学制”下装配钳工技能的培养研究》被东莞市教育局列为“十二五”普教系统科研重点招标课题，2014年3月已经顺利开题，本文将阐述运用项目教学法开展“岗位学制”下装配钳工实训教学的具体运用。

二、项目教学法在“岗位学制”下装配钳工的实训应用实践

美国项目管理专家认为：项目是要在一定实践里、在预算规定范围内需达到预定质量水平的依次性任务。项目教学法是通过实现一个完整的项目而进行的教学活动，教师在课堂教学中把理论与实践教学科学地结合起来，利用有限的知识点，充分发掘学生的创造潜能，提高学生解决实际问题的综合能力。

在实施项目教学法时，科学地选择项目是关键。项目过程的实施、具体成果的展示、教师的评论总结、充分利用现代化教学与实验手段等，这些都是搞好项目教学法的关键。在项目完成后，有学生阐述设计思想和构造原理，最后由教师对学生的作品进行评估。通过以上步骤，可以充分地发掘学生的创造潜能，培养和提高他们的动手能力、实践能力、分析能力和综合素质。

“岗位学制”下装配钳工定义是能够独立读懂典型的模具装配图、零件图，能够按照设计、加工要求，独立对模具进行组装、安装到冲压机、注塑机并且成功调试模具加工、旧模具的维修和维护保养的技术人员。装配钳工技能要求如图1所示。

按照课题研究内容、任务，根据装配钳工技能具体要求，结合职业工种特点、学生现有理论和技能水平、学生学习习惯、教学设施以及企业生产任务要求等综合因素，以冲压铝制复合模为学习载体为例，阐明项目教学法的具体应用方法。

（一）根据装配钳工要求，确定项目任务

根据装配钳工技能所达到的具体要求，首先从正确识读零件图开始。根据调查，目前珠三角模具企业60%以上为港资台资公司，他们所使用的零件标注、要求和大陆现有教材制图有所不同。然而，我们采用的是第一视角画法，台资企业采用的是第三角画法，具体的标注要求和表达方法存在不同（英制螺纹、符号标注）。因此，学会第三视角画法、识图是装配钳工运用项目教学法重要的项目任务。

第二，在正确识图零件图的基础上，再进行装配图的识图教学。目前，学生对轴类、套类、盘类单一零件的识图绘图训练比较多，因此也相对熟悉，但是对整体涉多个及零件、配件组合在一起的装配图识图不够清晰、要求不够准确。然而模具所需要的零件配件种类、数量很多，结构复杂，因此正确识图装配图是运用项目教学法必须实施的项目任务。

第三，学生能够正确组装模具。学生在正确识读零件图、装配图的基础上，对零件的具体加工要求清楚，同时对模具的基本结构有清楚认识，例如，模具冷冲模四大零件（工作零件、定位零件、退料零件、模架零件）。因此，学习模具组安装有基础，模具组装按照由内往外、由下而上的原则逐步进行组装，模具正确组装是实施项目教学法的重要任务。

第四，模具安装到冲压机和注塑机是一项重要的内容，这是组装到生产的重要环节。模具正确安装到冲压机或注塑机与否，关系到能否可以试模，同理论联系实际道理一样，必须精密衔接在一起，因此，模具安装到冲压机或者注塑机是项目实施的重要任务。

第五，成功调试模具。模具安装到冲压机后，必须能够生产出合格的产品，这是一项重要的技能，对材料厚度、种类、冲压机压力大小、工作行程、滑块行程次数、最大装模高度及装模高度调节量、工作台板、滑块底面尺寸、工作台孔尺寸、模柄孔尺寸要求一目了然，并且综合以上因素，进行试模。一位优秀的装配钳工必须具备以上专业知识，因此成功调试模具是装配钳工实施项目教学的重要任务。

第六，旧模具的维修。模具在生产加工过程中，特别是在模具寿命中后期，难免会出现凸凹模磨损、胀裂等缺陷，必须对模具进行维修，更换凸凹模。旧模具的维修是装配钳工实施项目教学法的重要环节。

第七，旧模具的维修和维护，正确维护保养模具可以延长模具使用寿命，提高生产效率，为企业创造不菲的价值，也可以提高操作者职业素养。因此，旧模具的维护和保养是装配钳工实施项目教学的重要任务。

（二）成立项目小组，制定项目计划

项目任务确定后，成立项目小组是开展项目实施的前提。制定项目计划，首先对班级学生进行分组，按照项目任务分为正确识读零件图组、正确识图装配图组、模具组装组、模具安装组、模具调试组、模具维修组、模具维护组。每一个小组确定4～5位成员及选定一位组长。组长的职责是在企业师傅或教师的指导下制定本项目学习计划、学习方案及组员的具体安排、监督实施。项目在企业师傅或教师的严格审核后，方可实施。以上项目组经过一段时间熟悉后，逐个轮岗学习，学习整套流程。

（三）实施项目任务

细节决定成败。项目实施过程中每个环节精密相扣，项目教学法的实施过程是项目开展实施的重要环节，项目教学法的实施阶段是项目教学法核心环节。项目任务能否完成需要学生的主动性和小组团队的精诚合作。而企业师傅和指导老师要对学生的项目实施细节，在保证安全的前提条件下，给予指导建设性意见，特别是学生出现错误的操作及时指出纠正，甚至师傅或老师亲自示范操作。同时督促组长调动学生的积极性保质保量地完成项目实施。

项目任务在实施过程中很难一帆风顺，可能会遇到半途而废的情况。组长需要解决问题，组织以下常规工作：①每天进行晨会布置安排；②中午汇报问题；③下午小结一天的任务实施情况。项目任务在实施过程中有技术问题也有思想问题，这时企业师傅和指导老师须及时介入。学生出现打退堂鼓的思想问题，指导老师及时引导解惑；技术问题可由师傅点拨，让学生开动脑筋，写出解决方案或方法，分享后选出最优方案实施，可以锻炼学生的表达能力和思维能力，而老师和师傅可以起到画龙点睛的作用。老师和师傅是项目导师也可以是项目顾问，帮助学生积极探索前进，引导学生发现问题，解决问题。学生作为项目实施的主体提高了技能和理论水平，有效地解决了学校与企业之间的脱节，实现教学用人无缝对接。

（四）项目评价

项目教学法注重项目实施的过程，每一个项目任务、每一个环节紧密相连，过程与结果同样重要，培养学生如果注重结果而不注意过程显然不科学。过程性考核在评价过程中，特别重视培养学生的主体意识和创新精神；重视提高学生的参与意识，发挥其积极性；指导教师可以对学生的出勤情况、专注度、团队协作、礼仪礼貌、学习态度、吃苦耐劳等方面进行评价。企业师傅可以对学生的一个环节进行阶段性考核，例如，学生在模具装配过程中，装配顺序、工量具摆放、卫生意识等进行评分考核；也可以将过程性评价和结果评价组合一起综合评价，评分可以依据产品配分表和教师打分构成按照各50%纳入进行计算。对于表现突出的小组和个人进行鼓励评价，可以是“技术能手”“岗位标兵”“学习模范”，激发学生的学习热情从而为下一步学习做好准备。

（五）项目拓展

项目拓展是项目教学法实施小组成员齐心协力的过程。项目总结既是回顾又是提高的过程，尺有所长、寸有所短，每一名学生都有自己的长处，通过总结可以发现问题，总结问题，及时解决解答；通过总结可以发现有不同的工艺、技巧，通过比较，博取众长，学生可以学到更多的操作技巧，全面汲取项目的经验精髓。教师可以对学生加以肯定进行拓展延伸，可以用所学知识分析问题，解决问题。

三、“岗位学制”下装配钳工培养实施项目教学法的意义

通过项目教学法在“岗位学制”下装配钳工实训，学生提高了学习兴趣，提高了动手能力，分析问题解决问题的能力提高很快，很好地解决了企业用人和学校所学之间的隔阂问题，得到了家长、企业、学校的认可，学校通过聘请企业师傅教学，一方面提高了企业师傅工作积极性，也提高了教学能力；教师通过下企业，学习了企业生产的经验和技能，可以很好地为专业教学服务。真正起到了产学结合、实现了用人企业和教学脱节的问题，值得借鉴推广。

4.维修钳工技师论文 篇四

姓

名：身份证号：等

级：技师培训单位：日

期: 工种:化工机械维修工 题目：6M50空气-氮氢气压缩机连杆瓦及主轴瓦故障分析与处理

6M50空气-氮氢气压缩机 连杆瓦及主轴瓦故障分析与处理

作者：李强（四川美丰化工股份有限公司）

时间：2009年9月

摘要：本文是在对6M50压缩机的维修工作中总结的一些维修经验和维修方法。论文主要对压缩机的曲轴、连杆及大瓦出现的问题，和解决问题做出了细致的描述。

关键词：压缩机 连杆瓦 主轴瓦 曲轴 连杆 修复

一.前言

四川美丰化工化工股份有限公司（以下简称美丰公司）的6M50空气-氮氢气压缩机是公司日产600吨合成氨装置的主要设备，该设备共安装4台，自2006年7月带负荷投用以来故障频繁，其中3#机陆续出现气阀寿命短、活塞杆发热量大、主机润滑油油压偏低、油温偏高、连杆瓦及主轴瓦频繁被烧，2007年7月公司决定成立行技术攻关小组对1#机进行故障分析，并制定修复改造计划。

该机为电动、六级、六列、双作用对称平衡往复式压缩机，一至四段压缩介质为空气，0五至六级压缩介质为氮氢气，一、二列与三、四列及五、六列曲轴曲背互成120，主机采用稀油站集中供油润滑。主要技术参数

空气流量（吸入状态）：193m³/min 氮氢气流量（吸入状态）：16m³/min 压缩机活塞行程：400㎜ 压缩机转速：300r/ min 活塞杆直径：130㎜ 压缩机轴功率：3200kw 曲轴：Φ360㎜ 电动机型号：TK3500-20/2600 额定功率：3500kw 额定电压：10000V 额定电流：234.1A 压缩机组总重量：114T 运动机构装置用油：N150机械油（GB443-84）气缸润滑装置用油：HS19压缩机油（GB11120-89）

二.原因分析

针对连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的问题对机组主要零部件进行检查分析认为，导致各连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的主要原因有

1曲轴主轴中心线不同，导致机器运转时振动值大（但未超过设计最大允许值）2各主轴颈和曲拐颈椭圆度、表面光洁度超差

3第一级和第五级曲拐不圆度、不圆柱度和锥度严重超标且拉坏形成的沟槽 4连杆大头孔椭圆度超差

5各主轴瓦和连杆大瓦装配间隙偏大

6主机润滑油供量不足、油压偏低、油温偏高 ㈠、其具体原因有曲轴 该曲轴材质为45#刚，加工过程中未按规定进行热处理，机械性能较差，轴颈表面硬度低，耐磨性差，表面粗糙未达到标准要求的光洁度，由于上述原因，制造厂轴与瓦的装配间隙留得过大；制造、装配等几方面原因造成轴瓦运行寿命低、轴颈、轴瓦形成严重非均匀磨损，往复撞击使轴瓦局部运行载荷严重超过设计指标。

㈡ 连杆

通过测量，由于加工原因造成连杆大瓦孔剖分面在不锁紧螺栓的自由状态下，接触面 2 积不到1/3，0.15㎜的塞尺能轻松穿过接触面的2/3以上的质量问题（见图1所示），当锁紧螺栓锁紧后连杆大头瓦孔就会出现失圆现象，形成连杆瓦与曲拐轴颈的接触面积不到50%，且部分瓦背不能与连杆瓦孔内圆面接触而悬空，轴瓦局部载荷严重超过允许载荷，大大降低了轴瓦的使用周期。

图一：连杆剖分面不平

㈢润滑系统存在严重缺陷 ①循环油温度偏高；

现状：润滑油温度44-49℃、油冷却器换热20㎡ ② 循环油量小；

现状：油泵打量250L/min ③ 供油总管至主轴颈、曲拐颈、连杆等部件供油管道系统管径偏小，主轴瓦、连杆大小瓦供油量小，润滑条件恶劣；

现状：各润滑油管道Φ14×

2、各接头内孔Φ10 ④ 油过滤器压差大，过滤效果差；

⑤ 曲轴箱盖上所设置呼吸器能力偏小，曲轴箱内热量易于富集，使曲轴箱内温度偏高，使油温偏高。

现状：呼吸器DN150 ⑥ 设计选择润滑油标准偏低；

现状：小厂生产的150#润滑油

三.修复改进措施

1.曲轴修复

曲轴主轴颈、曲拐颈全部拉损，其中有两道主轴颈和三道

曲拐颈严重拉坏，形成大片毛面和沟槽，公司决定将曲轴送往华西机器制造公司修磨，因轴长度为6.88米，重9.8吨，主轴中心与曲拐中心距为200㎜，轴径360㎜，华西机器制造公司现有的国内最大曲轴磨床经多次改进还是无法加工该曲轴。为保证系统的长周期运行、完成生产任务，公司决定抽调全公司的技术骨干用人工方法进行修复。

采用仪器测量，利用人工锉、磨及抛光等办法；第一步，先用外径千分尺对六道主轴颈和六道曲拐颈进行了评分度式的测量，每道轴颈轴向测6点，径向测12点，一道轴颈共测量72点，并对72个点的测量数据分析比对，根据测量轴的径向数据反映出轴的失差状况，确定锉削范围和锉削量，对偏差在0.03㎜以上的轴径进行人工锉削修复到轴颈标准规定技术要 3 求。锉削时选用进口的油光锉对确定范围分次锉削，每锉一次后用外径千分尺测量一次，根据在对称位置的不同差值锉削不同量，保证其每道轴颈同心度、圆度和圆柱度，当尺寸接近确定的修复尺寸时，用弧度测量块（该量块内径与曲轴轴颈同直径）合曲轴颈表面突出点，并锉磨突出点，就这样反复研刮，直到曲轴轴颈表面与量块面均匀接触，依次确定的修复最终尺寸。对于休整差值较小的部位，直接用油石研磨，步骤与锉削相同。第二步，采用180目的砂带在曲轴颈上做周向拉磨，对所有轴颈进一步研磨后，再使用400目的砂带继续精细研磨，结束研磨全面平分角度测量，分析结果是否达到修复尺寸，凡未达到要求部位，继续重复上述两个步骤。第三步，采用氧化铬抛光，在白布带上涂抹氧化铬，反复在曲轴径上作若干次周向拉动，最后用白布在曲轴颈上作周向抛光，尽可能使轴颈表面光洁度达到“镜面”标准，测量记录轴径直径尺寸形状位置公差，使其达到方案标准要求，（外径公差0―0.036㎜、表面光洁度达0.8微米）

2.连杆修复

采用手工修刮削剖分面和重新精镗大瓦孔修复连杆。

①.根据测量的超差值，对连杆剖分面用手工铲刮，用标准平板分

别对上、下两剖分平面用红丹着色找点，反复铲刮高点，反复测量，保证瓦孔圆柱母线与瓦孔轴心向线平行，直到剖分面接触达到标准为止。

②为了修复失圆差值（连杆孔失圆度最大达0.195㎜），方案确定进行精镗加工；装配好连杆剖分瓦盖，将连杆螺栓打压预紧到连杆的设计工作预紧压力（连杆螺栓是使用的液压拉申螺栓），并对连杆螺栓做上记号，使连杆螺栓与螺栓孔做到一一对应，以减少装配偏差，把连杆送到专业机械加工厂用高精度数控镗床修镗，消除其失圆度；为保证大、小头孔的平行度和垂直度，以大瓦内孔剖分直径为基准找正，用小瓦内母线孔作参考如（图 2）所示，同时找正，保证大小瓦头孔的轴心线的平行度，用大小孔同侧基准面找正大小头孔轴线的垂直度。修镗六道连杆大瓦孔到Φ380（﹢0.10―0.02），达到标准规定要求，保证了连杆瓦与连杆瓦孔的正常贴合和瓦与轴配合间隙符合标准要求。

3.配瓦

根据主轴颈、曲轴颈和连杆大瓦孔修复尺寸，配制不同公称内径的轴瓦。

由于各道轴颈原来超差值不同，损坏的程度不同，轴颈修复量必然不同，因而修复后的各轴颈不是一定值，因此轴颈修复后的每道轴瓦必须根据每道轴颈尺寸，重新考虑公称Φ360㎜轴径的配合公差尺寸，标准值应为0.35―0.40㎜，决定每一付瓦的具体有效内径与轴颈配合尺寸必须分别配制，即保证每付瓦在未研合瓦前，间隙应为0.30―0.35㎜，以此尺寸订制主轴瓦和连杆轴瓦。以此确保每道轴、瓦的正常间隙，使之运转过程中瓦与轴之间润滑油膜易于形成，提高润滑效果，同时避免因间隙过大而产生对瓦面的过大撞击力，延长轴瓦的使用寿命。

①配合主轴瓦；将下主轴瓦装入主轴承孔内着色涂上红丹，装上曲轴，并联接盘车器，然

图二：连杆大头孔加工找正

后装上轴承盖，启动盘车器使曲轴正、反盘车旋转，然后然后撤出上瓦盖，吊出曲轴，刮去下瓦上的高点，按前程序，反复数十次，刮去下上的高点，逐渐增加轴与瓦的接触面和接触 角，直到六道瓦与轴均匀接触所对的圆心角达到如(图3)所示要求角度和接触点要求的均布为止；再修刮上瓦，直到上瓦上方间隙在0.35―0.40㎜间。

图三：瓦的接触角

②将连杆瓦装配到连杆大头孔内，用专制假轴修刮大瓦间隙到0.30―0.35㎜，用假轴配刮连杆上、下瓦的接触面，然后用装好上瓦盖的为研磨工装，与对应曲柄销上去配合瓦，反复刮去高点，直至瓦与轴均匀接触面达到规定的70%―75%，且使接触点的均布度达到规定要求。

③在所有瓦的间隙、接触面都达到规定要求后，在瓦与轴配合巴氏合金的表面上，均匀刮出5―7条/英寸鳞状凹痕，作为瓦面储油槽保证瓦与轴颈能形成良好的油膜。4.改进润滑油路

增大循环油泵的供油量，由250L∕min提升到350L∕min；增加板式油冷却器换热面积，由原来20㎡增加到30㎡，控制冷却后油温在35℃以下；增大至主轴瓦、连杆大小瓦的供油管及管件的有效内径，由内径Φ10㎜的输油管径改大到Φ15㎜向主轴瓦、连杆大、小瓦供油，增大供油量；将原来DN150的呼吸器改为DN350，改善了曲轴箱散热效果；将原来150#的循环油改为高品质的进口无灰润滑油，保证润滑效果的良好。

四.效果检查

通过修复、装配，带负荷运行30天，该机各部件运行正常，各轴瓦温度均在44-45℃范围内，主机振动大大减小，润滑油温度也降到30℃左右。停机对本机的12道连杆大瓦、主轴瓦和曲轴进行检查，各瓦磨损均匀，无损坏现象，各曲轴颈表面光滑，无拉毛现象。

五.结论

1.改造方案理论充分，技术可行，用人工方式进行修复即锻炼了本厂的维修人员的技术又节约了维修费用。

2.各主轴瓦温度正常，曲轴、连杆组件及润滑系统等运行平稳，状态良好，运行指标优于其它三台，达到公司要求的维修目标，满足了系统的长周期运行。

3.接下来将对其它三台机器作同样的检查和修复，以形成更好的生产力。

参考文献 机械设计手册 成大先 主编 化学工业出版社

5.维修钳工安全操作规程 篇五

一、工作前

1、工作前必须按规定穿戴好个人劳保用品。

2、查看“交接班记录”，做好交接班工作。

3、工作前检查所用的各类工具是否完好无安全隐患。

二、工作中

1、检维修前项目负责人应该对参加检维修的全体人员进行安全教育。

2、各级领导在安全检维修任务时，应同时交待安全注意事项，施工现场必须指定专人指挥，凡两人以上的检维修工作必须明确责任人，在检维修期间必须指定一名工作认真的人员负责安全工作

3、如果涉及较大风险作业（动火作业、有限空间作业、临时用电作业、高处作业、起重吊装作业等）必须办理相关作业许可证后方可开始检维修作业。

4、检维修作业前，必须先切断电源，卸除余压、势能，并挂上“有人检修，严禁合闸”的警告牌。

5、检维修工作中应该注意周围人员及自身安全，防止因挥动工具，工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害。

6、高空作业前应先检查梯子、脚手架是否可靠，工具必须放在工具袋内，不准放在其它地方，高处作业时要戴好安全帽，系好安全带，并系在牢固的结构上，不准穿硬底鞋，不准打闹。作业中不准投掷工具、材料等，不准在母线上蹲坐、行走。

7、采用梯子登高要有防滑措施，梯子斜度以60度为宜，并设人看护，人字梯子中间要用结实的牵绳拉住，登高平台不准置于带电的母线或高压线下面。

8、沟壕作业要搭好跳板并放置好安全护栏或设置警戒标识。

9、地面挖坑、挖沟必须得到许可，以免损坏地下电缆、避雷地线、建筑物基础等。

10、设备拆开后主要零部件必须有专人保管以防丢失和损坏。在检维修中，检维修人员应注意不许将边角废料、螺帽、螺丝、焊条头、垫片、工具等杂物落入设备内，工作完成后，检查所有工具设备，以防遗落在设备内造成事故。

11、检维修作业中不许任意占用厂区道路尤其是安全通道，要保持厂区道路畅通无阻。

12、检维修结束时，必须将各种安全装置（楼梯、栏杆、扶手、安全防护罩、刹车、电机接地、接零、避雷针接地、地下电缆、水管标识等）全部恢复好。

三、工作后

1、清理现场，搞好现场卫生。

2、对所使用的各类工具做好日常维护保养工作，并按规定分类放置整齐。

6.维修钳工个人工作总结 篇六

在我们维修班，人数不多，但是技术十分的精湛，不仅老师傅经验丰富，高级工也是十分的专业。虽然检修任务较多，但是我们团结一致完成了一又一看似不可完成的检修任务，我们团队所体现出的战斗力得到领导和同事们的一致好评。我就是在这么一个实干奋进的集体中不断的学习、日积月累而一步步成长起来。现将去年全年的工作总结如下：

1、思想品德、素质修养和职业道德建设。

20XX年我认真贯彻党的基本路线方针政策，通过报纸、电视、书籍和互联积极学习政治理论和专业技术知识;遵纪守法，认真学习基本的法律法规知识;爱岗敬业，认真的学习最新专业知识，工作态度积极，一丝不苟。

2、专业知识、工作能力和具体工作。

我是来到模具车间工作，一直担任车间钳工。工作比较琐碎，但为了搞好这项工作，我不怕任何麻烦，向领导请教、向同事学习、自己摸索实践，在很短的时间内便熟悉了检验的工作，明确了工作的程序、方向，提高了工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。在这一年，我本着“把工作做的更好”这样一个目标，开拓创新意识，积极圆满的完成了以下本职工作为了工作的顺利进行及部门之间的工作协调，除了做好本职工作，我还积极配合其他同事做好工作。

3、工作态度和勤奋敬业方面。

热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，坚守岗位，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成。

4、工作质量成绩、效益和贡献。

在开展工作之前做好个人工作计划，有主的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，开创了工作的新局面，为公司及部门工作做出了应有的贡献。总结一年以来的工作，尽管有了一定的进步和成绩，但在一些方面还存在着不足。比如有创造性的工作思路还不是很多，个别工作做的还不够完善，这有待于在今后的工作中加以改进。我始终紧记自己是一名检修工，设备的维修保养是我本职的工作。每任务都是一项光荣的使命。设备的正常运转是我们共同努力的目标。更多的小技巧，小窍门需要我们在不断的工作中逐渐摸索，我相信在大家共同的努力探索下，我们的检修工作必定会变的更有效率，更有创意，更加富有激情。

在新的一年里，我将认真学习，努力使思想觉悟和工作效率全面进入一个新水平，为公司的发展做出更大更多的贡献。

3石油化工检修钳工工作总结

我于20XX年毕业后，来到****有限责任公司工作，我为有幸成为公司的一名员工而自豪。回顾这十一年的工作，我在公司领导、部门领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高。总结如下：

1、思想政治表现、品德素质修养及职业道德。能够认真贯彻党的基本路线方针政策，通过报纸、杂志、书籍和互联网积极学习政治理论和专业技术知识;遵纪守法，认真学习法律知识;爱岗敬业，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。

2、专业知识、工作能力和具体工作。我是20XX年10月份来到**车间工作，担任车间钳工。工作琐碎，但为了搞好工作，我不怕麻烦，向领导请教、向同事学习、自己摸索实践，在很短的时间内便熟悉了工作，明确了工作的程序、方向，提高了工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。

自参加工作以来，我本着“把工作做的更好”这样一个目标，开拓创新意识，积极圆满的完成了以下本职工作：

(1)积极参与每年一度的检修。由于石油化工企业的特殊性，每年一度的检修工作是必须的。在检修工作中，对于泵和压缩机，我和我的同事们主动提高检修标准，不怕脏，不怕累，不放过任何细节，仔细排查各零部件可能出现的问题，及时更换或维修配件，做到了既保证机泵平稳运行，又最大限度的为公司节约材料。自参加工作以来，我出色的完成了公司交给我的检修任务，和我的同事们一起为公司的正常生产提供了机泵方面的安全保障。

(2)参与建设100万吨/年常减压。20XX年，我公司开始建设一套新的装置：100万吨/年常减压。作为扩大生产规模的第一步，公司上上下下非常重视，我也积极的投入到新装置的建设中去。100万吨/年常减压一共有30台离心泵，2台齿轮泵，2台柱塞泵，我们负责这些泵的安装与调试。由于新装置的原油处理量是老装置的2。5倍，所以泵的体积和重量也比老装置的大很多，这是一项艰巨的任务。早上6点，我和我的同事们便赶到工地，首先利用铲车和吊车将泵安放到位，协调基建部门对地脚螺栓灌浆，等混凝土完全干燥后，我和同事们开始找平，全部34台泵，我们只用了2天时间就全部完成。待调试完后，试运行时，所有泵一次试车成功。在开工后一年内，无一大修，为装置的平稳运行打下了良好的基础。

(3)安装和调试空气压缩机。随着公司生产规模的不断扩大，现有的空气压缩机显然已无法满足生产需求，所以，公司便引进了V—40/8型空气压缩机。V—40/8型空气压缩机的一级缸与二级缸呈V形，一级气阀12个，二级气阀8个，这就造成整机的重心偏移，而因机房条件所限，不允许使用吊车等机械设备，只能使用人力牵引，如操作不当，压缩机极易侧翻，非常危险。经仔细观察，我们大胆提出了三向牵引法，就是利用手拉葫芦向上牵引，再用两个手拉葫芦向安装方向和重心偏移的相反方向分别牵引。方案已定，立即行动，经我们的不懈努力，不到两天的时间，便已安装调试完毕，安装好输风管道后，试车成功。有了这一次的安装经验，不久以后，另一台V—40/8型空气压缩机也出色的完成了安装调试任务。

(4)为了工作的顺利进行及部门之间的工作协调，除了做好本职工作，我还积极配合其他同事做好工作。

3、工作态度和勤奋敬业方面。热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，坚守岗位，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成。

4、工作质量成绩、效益和贡献。在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，开创了工作的新局面，为公司及部门工作做出了应有的贡献。

在以后的工作与学习中，自己决心认真提高专业知识水平，加强责任心，为垦利石化有限责任公司的快速发展，为公司经济跨越式发展，贡献自己应该贡献的力量。我想我应努力做到：

第一，加强学习，拓宽知识面。努力学习专业知识与相关的经验，多向领导及同事等有经验的人请教。加强周围环境、同行业发展的了解、学习，对自己的优缺点做到心中有数;

第二，本着实事求是的原则，积极做好自己的本职工作。

第三，遵守公司内部规章制度，维护公司利益，积极为公司创造更高价值，力争取得更大的工作成绩。

7.钳工车间设备维修个人先进事迹 篇七

在工作中，“干就干好，干仔细”这是他常说的一句话，在维修中，他会把每一个工件、每一次检修都当作艺术品去精雕细琢。遇到困难，成分发挥自己的聪明才智，为了尽量不破坏难以维修设备的配件，自己动手做了许多工装工具，大大减少了配件的损坏率，为公司节约了成本。

爱岗敬业，甘于吃苦，是大家给与他的评价。车间的许多工作都是需要克服高空、高温环境来完成。他从来不畏惧，设备运行中出了问题需要抢修，他总是冲在最前面，带领着他的班组，认真排查故障原因，尽快在最短的时间里解决问题。铁面无私，公平待人。平时的他总是乐哈哈的。但是对员工工作时非常严格，他总是说“维修这个工作马虎不得，一马虎就会出事”。安全无小事，平时，他总是严格要求维修人员正确佩戴劳保用品和正确使用维修工具，正因为这样，虽然维修工作，总是在最危险的地方，但是他所带领的班组从来没有出现过安全事故。这与他的严格要求是分不开的。乐于助人，积极创新，有许多维修人员技能掌握不全面，他总是认真的教导，无私的把自己的知识分享，尤其新的员工，他总是主动帮扶，使新员工能够在最短的时间里熟练掌握维修技能和工作职责。他还主动参与车间的创新工作，并提出多项改革和创新，得到了领导的一致好评。

8.红沙岗一矿矿井维修钳工培训试卷 篇八

一、填空题（每空1分，共30分）

1、煤矿安全生产方针是。

2、煤矿“三大规程”是指。

3、用研磨工具和研磨剂从工件研去一层极薄金属层的加工方法叫。

4、“三违”是指：，和。：

5、牌坊式深度指示器的指针不应小于全行程的。种工

6、煤矿井下供电必须做到“三无”：、和。

7、制动装置的和传动杆件要动作，各销轴润滑良好，不松旷。

8、雷雨天气需要巡视室外时，应穿，并不得靠近避雷器与。

9、矿井的五大灾害事故是、、、和。

10、闸轮式闸盘无开焊或裂纹，无严重。

名

11、液压站成全制动状态时，弹簧力几乎全部作用在，此时内压力即 姓为。

二、判断题（每题3分，共30分）

（）

1、平衡盘装上后要测量其串量，该值越小越好。（）

2、台虎钳夹持工作可以套上长管子扳紧手柄。（）

3、气体的管道压力损失比液体的大。（）

4、对过盈量较大的轴承可以用明火的办法装配。（）

5、轴瓦不允许用补焊的方式修复。

（）

6、工作前必须穿戴好规定的劳动保护用品,仔细检查所用工具、材料、设备是否齐全完好。

位（）

7、多人作业或起吊物件时，要密切合作、互相照应，由现场负责人统一指挥。单（）

8、起吊架下严禁有人，高空作业时人和物件都要有防掉落措施。

（）

9、运转设备检修时必须停止设备运转并停电，挂好停电牌。

（）

10、对摩擦提升装置每月做一次张力试验，闸间隙不合要求时进行调整清擦闸盘。

三、单项选择题（每题3分，共15分）

（）

1、液压系统胶管接头无严重锈蚀、变形、毛刺、能顺利插入配合件，检修时O型圈。

A、必须更换B、可以不换C、立即修复

（）

2、运输机检修时运输机圆环链节距伸长量应不大于原节距的。

A、3%B、1%C、2%

（）

3、运输机圆环链的链环直径磨损量不得大于。

A、1-2㎜B、1-3㎜C、2-3㎜

（）

4、使用大锤作业时，不准戴手套，打大锤员工周围米内不得有人。

A．1米B.2.5米C.3米

（）

5、对摩擦提升装置做一次张力试验，闸间隙不合要求时进行调整清擦闸盘。

A、每天B、每年C、每月

四、简答题（共25分）

1、论述主提升机对联轴节有什么要求？

答：

红沙岗一矿矿井维修钳工培训试卷

一、填空题（每空1分，共30分）

1、煤矿安全生产方针是。

2、煤矿“三大规程”是指。

3、用研磨工具和研磨剂从工件表面研去一层极薄金属层的加工方法叫 研磨。

：

4、“三违”是指：，和。种工

5、牌坊式深度指示器的指针行程不应小于全行程的3／4。

6、煤矿井下供电必须做到“三无”：、和。

7、制动装置的操作机构和传动杆件要动作灵活，各销轴润滑良好，不松旷。

8、雷雨天气需要巡视室外时，应穿，并不得靠近避雷器与。

9、矿井的五大灾害事故是、、、和。名

10、闸轮式闸盘无开焊或裂纹，无严重磨损。

姓

11、液压站成全制动状态时，弹簧力几乎全部作用在闸盘上，此时油缸内压力即为残压。

二、判断题（每题3分，共30分）

（）

1、平衡盘装上后要测量其串量，该值越小越好。(×)

（）

2、台虎钳夹持工作可以套上长管子扳紧手柄。(×)

（）

3、气体的管道压力损失比液体的大。(×)

（）

4、对过盈量较大的轴承可以用明火的办法装配。(×)（）

5、轴瓦不允许用补焊的方式修复。(×)

（）

6、工作前必须穿戴好规定的劳动保护用品,仔细检查所用工具、材料、设备位是否齐全完好。（√）

单（）

7、多人作业或起吊物件时，要密切合作、互相照应，由现场负责人统一指挥。

（√）

（）

8、起吊架下严禁有人，高空作业时人和物件都要有防掉落措施。（√）（）

9、运转设备检修时必须停止设备运转并停电，挂好停电牌。（√）（）

10、对摩擦提升装置每月做一次张力试验，闸间隙不合要求时进行调整清擦闸盘。（√）

三、单项选择题（每题3分，共15分）

（）

1、液压系统胶管接头无严重锈蚀、变形、毛刺、能顺利插入配合件，检修时AO型圈。

A、必须更换B、可以不换C、立即修复

（）

2、运输机检修时运输机圆环链节距伸长量应不大于原节距的C。

A、3%B、1%C、2%

（）

3、运输机圆环链的链环直径磨损量不得大于A。

A、1-2㎜B、1-3㎜C、2-3㎜

（）

4、使用大锤作业时，不准戴手套，打大锤员工周围（B）米内不得有人。

A．1米B.2.5米C.3米

（）

5、对摩擦提升装置（C）做一次张力试验，闸间隙不合要求时进行调整清擦闸盘。

A、每天B、每年C、每月

四、简答题（共25分）

问答：论述主提升机对联轴节有什么要求？ 答：

1、弹性圈柱销式联轴器的弹性圈外径与联轴器销孔内径差不应超过3mm，柱销螺母应有防松装置。

2、齿轮式联轴器齿厚的磨损量不应该超过原齿厚的20%。

9.维修钳工岗位职责 篇九

1、就业面宽：

任何机器的制造都离不开钳工，例如导弹、飞机、机床、汽车等等，各行各业对于钳工都用很大的需求，凡是由很多个零件组合在一起的产品，就需要钳工来完成，因此就业面极宽，我们的毕业生大多分配在航天、军工、煤炭、石油、机械等企业。

2、用人量大：

据不完全统计，现有制造业（例如航天、军工、机械）中，钳工要占到工人总数的35%，换句话说也就是10个工人中有3.5人是钳工，其它的工种如电工、数控车工、数控铣工、加工中心操作工、焊工、机加工等等所有的工种人数加起来才6.5人。

3、技术性强

凡是机床能加工的都不需要钳工来加工，钳工只干其它工种干不了的活，技术性强；例如，国家标准中规定了20个精度等级，其中精度最高的前6个等级，是机器所不能完成的，只有钳工能完成。我们都知道瑞士的手表是世界一流的，瑞士手表厂的装配钳工技师到上海手表厂来，用上海手表厂的零件、及设备，装配出的手表质量也非常好，用一样的零件装配出档次不同的产品，靠的就是钳工的技术，装配工作非常关键，关系到产品的最终性能。钳工的经验很关键，因此越老越值钱。

4、劳动量小

大家一般以为钳工靠手工操作，肯定会很累，其实不然，俗话说，“紧车工、慢钳工”，钳工干活是急不来的，大多是需要慢慢的干，精密测量的时间比较多，所以与其它工种相比较，劳动量小。

5、更多的体现人为水平

在实际生产中，因为钳工主要靠手工操作，因此，个人水平的高低能直接体现出来，差异性很大，产生出的价值会有很大差异，就现在来讲还有很多重要的任务，不是谁都能完成的，只有某些高水平的人才能完成，因此，个人的价值能够得到很好的体现。

6、在行业中水平较高

钳工专业培养出了全国第一的学生；2012年北京市职工技能大赛决赛中，前十名的选手中有7人是我们的学生；有北京市钳工首席技师工作室。

7、安全系数高

10.维修钳工岗位职责 篇十

2013年5月27日至2013年6月3日，矿职工培训中心举办了第一期矿井维修电工、钳工鉴定前培训班，全矿各单位31名学员参加了培训。

本期培训班授课内容丰富，具体开设了以下课程内容: 职业道德；电工专业知识；常用电工工具、电工仪表的使用；电工基本技能操作；识图基础知识；金属材料；起重、搬运与管件常识；煤矿固定设备完好标准；钳工基础知识；工量具、机具的使用及磨损；绳扣的系结及起重器具的使用；小型机械的拆装与检修；电工基础、相关知识等。课程结束时，进行了严格的考试考核，2人考试不合格，其余29名学员达到合格要求。

专兼职教师绝大数都能够认真备课、编写教案，做到深入浅出，理论联系实际，积极采用模拟形象法，使学员乐于培训，提高了学员的学习兴趣。

学员都能够按时参加培训，做到了不迟到、不早退，上课能够认真听、认真记，认真完成老师布置的作业。

这次培训整体表现较好，学员遵守纪律，总之，通过8天的培训，达到了预期的培训效果，使学员掌握了：

1.了解煤矿安全生产方针、政策和法规，增强法制观念和安全意识。提高遵章守纪的自觉性，增强职工职业道德意识。

2.掌握本岗位的基本技能操作，提升本岗位专业知识，熟悉常用工具、仪表的使用，掌握视图基础知识，提高安全操作技能。1

3.熟悉灾害事故发生基本规律及防治措施，遇到险情能采用应急处理措施，防止事故发生。

4.熟悉井下避灾路线；掌握现场自救、互救和创伤急救的基本知识和操作方法。

5.经过培训考核，考核合格的29人具备技能鉴定的资格。

11.维修钳工岗位职责 篇十一

一、填空题

1、主要用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工件的磨料是氧化物磨料。

2、材料的塑性越好，其可断性也就越好。

3、链传动中，链轮的齿逐渐磨损，齿距增加，使链条磨损加快。磨损严重时，应当更换链条和链轮。

4、钢丝绳绳股的外层钢丝直径不同，内层钢丝直径相同，内外层钢丝数目不同为瓦林吞式。

5、划线分为平面划线和立体划线两种。

6、螺纹常用的防松措施有三种：摩擦防松、锁住防松、不可拆防松。

7、油液有两个重要的特性：压缩性和粘性。

8、从液压元件的密封间隙漏过少量油液的现象叫泄漏。

9、液压泵是将电动机输出的机械能转换为液体压力能的能量转换装置。

10、齿轮泵分外啮合式和内啮合式两种。

11、叶片泵分为单作用式和双作用式两种。

12、液压缸是将液压能转变为机械能的转换装置。

13、液压控制阀主要用来控制和调节液流方向、压力和流量。

14、三视图包括主视图、左视图和俯视图。

15、三视图的投影关系为：主、俯视图长对正；主、左视图高平齐；左、俯视图宽相等。

16、錾子楔角与前角和后角的关系为：β0=90°－（γ0＋α0）。

17、錾子分为扁錾、窄錾和油槽錾。

18、滚动轴承的装配方法有：敲入法、压入法和温差法。

19、台虎钳分为固定式和回转式两种。

20、灰铸铁用符号HT表示，球墨铸铁用符号QT表示，可锻铸铁用符号KT表示。

21、常用的标准圆柱齿轮的齿形角是20°。

22、錾子的角度有楔角、前角和后角，它们的角度之和等于90°。

23、锯齿的排布形式有交叉形和波浪形两种。

24、锯削的方法有远起锯和近起锯两种。

25、锉刀断面形状的选择取决于工件加工部位的形状。

26、平面锉削的方法有顺向锉、交叉锉和推锉三种。

27、麻花钻按柄部结构分为圆锥柄和圆柱柄两种。

28、铰刀按使用手段可分为机用铰刀和手用铰刀。

29、金属的力学性能包括强度、塑性、硬度、韧性及疲劳强度等。

30、强度是指金属抵抗塑性变形或断裂的能力，其大小通常用应力来表示。

31、断裂前金属材料产生永久变形的能力称为塑性。

32、钢的热处理方法可分为退火、正火、淬火、回火及表面热处理五种。

33、回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。

34、装配方法可分为：互换法、分组法、修配法和调整法。

35、一对渐开线直齿圆柱齿轮的正确啮合条件是两齿轮压力角相等，模数相当。

36、V带的内圆周长是标准长度。

37、工作时应成对使用的联轴器是万向。

38、导向键联接特点是：键宽与轴槽的实际配合较为紧固，不会松动，键宽与轴毂槽之间有较大间隙。

39、精密机床床身导轨的修复，主要采用刮削方法。40、局部视图的断裂边界应以波浪线表示

二、选择题

1、錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹角是（A）。

A、前角

B、后角

C、楔角

2、锉刀的主要工作面是指锉齿的（A）。

A、上下两面

B、两个侧面

C、全部表面

3、手铰刀刀齿的齿距，在圆周上是（B）。

A、均匀分部的B、不均匀分部的C、均匀分部或不均匀分部的

4、轴向尺寸标注时，依次分段注写，无统一基准，这种尺寸标注形式称为（A）A、链式 B、坐标式 C、综合式

5、洛式硬度属于（A）

A、压入硬度实验法 B、划痕硬度实验法 C、回跳硬度实验法

6、锯削硬材料、管子或薄板等零件时，应选用（C）锯条。

A、粗齿

B、中齿

C、细齿

7、铰孔完毕，退出铰刀时应该（B）

A、反转 B、正转 C、不旋转

8、标准麻花钻的顶角2Φ为（B）。

A、110º±2º B、118º±2º

C、125º±2º

9、錾削时，錾子后角一般为（B）。

A、3º～5º

B、5º～8º

C、8º～10º

10、划线时，用来确定工件各部位尺寸、几何形状及相对位置的线称为（C）。

A、原始

B、零位

C、基准

11、划线在选择尺寸基准时，应使划线时尺寸基准与图样上（B）基准一致。

A、测量基准

B、设计基准

C、工艺基准

12、角钢既有弯曲变形又有扭曲变形时，应先矫正（B）。

A、弯曲变形 B、扭曲变形

13、机械方法防松装置中，有（A）防松装置。

A、止动垫圈

B、弹簧垫圈

C、锁紧螺母

14、同时承受径向力和轴向力的轴承是（C）。

A、向心轴承

B、推力轴承

C、向心推力轴承

15、将部件、组件、零件连接成为整台机器的操作过程称为（C）。

A、组件装配

B、部件装配

C、总装配

16、金属材料抵抗冲击荷载作用而不破坏的能力称为（B）

A、硬度 B、韧性 C、刚性

17、淬火钢件必须进行回火处理，用高温回火后，可得到（C）

A、回火马式体 B、回火托式体 C、回火索式体

18、在液压系统中，蓄能器属于（B）

A、驱动元件 B、辅助元件 C、控制元件

19、提升机钢丝绳以标称直径为准，计算的直径减少是达到（B）时，必须更换。

A、5% B、10% C、15% 20、在用钢丝绳定期检验时，要做（C）实验。

A、拉断、扭转 B、弯曲、扭转 C、拉断、弯曲

21、空压机新安装或检修后的风包应用（A）倍的空压机工作压力做水压实验。

A、1.5 B、2.0 C、2.5

22、空气压缩机必须使用闪点不低于（C）℃的压缩机油。

A、195 B、205 C、215

23、提升绞车限制凸轮板，在一个提升行程内的旋转角度应不小于（C）。

A、250 B、260 C、270

24、无防撞绳的钢丝绳丝罐道的提升容器之间的安全距离最小间隙值应不小于（C）。

A、300mm B、400mm C、500mm

25、按《完好标准》要求，盘形闸的闸盘端面圆跳动应不超过（B）mm。

A、1.5 B、1 C、0.5

26、装有后冷却器的压风机，其后冷却器的排气温度应不超过（A）℃。

A、50℃ B、80℃ C、100℃

27、提升机主轴的水平度，一般用合象水平仪测量，要求水平度不超过（B）。

A、0.1% B、0.2% C、0.3%

28、重新浇铸巴氏合金的工艺过程为：准备工作，（C）熔化巴氏合金的浇铸等工序。

A、镀铬 B、镀锌 C、镀锡

29、多绳摩擦提升机的弹簧基础减速器为（A）中心驱动共轴式的。

A、2级 B、3级 C、4级 30、当磨钝标准相同时，刀具耐用度愈大表示刀具磨损（B）。

A、愈快

B、愈慢

C、不变

31、研磨的研具主要用（A）制作。

A、灰铸铁

B、合金刚

C、铝

32、细刮时，方框内出现（C）个研点，即可结束。A、2～3

B、20

C、12～15

33、剖分式轴瓦孔的配刮是先刮研（B）。

A、上轴瓦

B、下轴瓦

C、上下合起来刮研

34、装配方法中，修配法适用于（A）。

A、单件生产

B、成批生产

C、大量生产

35、研具材料的硬度比被研磨工件的硬度（A）。

A、低

B、高

C、相同

36、钢丝绳绳股在成绳机经过预变形工艺，消除内应力即可制成（B）钢丝绳。

A、不旋转 B、不松散 C、不变形

37、新安装单绳缠绕提升机，其提升中心线位置偏差不超过（B）mm。

A、20 B、15 C、10

38、设备诊断技术中，利用（C）技术，无需拆卸即可检查存在零件内部缺陷。

A、油样分析 B、元损探伤 C、振动检测

39、钢丝绳绳股的外层钢丝直径大，内层钢丝直径小，内外层钢丝数目不同为（A）。

A、西鲁式 B、瓦林吞式 C、混合式 40、安全制动闸空动时间，盘式制动闸不得超过（B）S。

A、0.3 B、0.5 C、0.6

41、（B）系列提升机的闸瓦磨损，闸瓦间隙变大与制动力距无关。

A、KJ B、JK C、JT

42、提高摩擦式提升机摩擦力的一些方法中，以增大或提高（C）比较理想，它不会带来任何缺点。

A、围包角 B、容器的质量 C、衬垫摩擦系数

43、在每个传动系统中，只处于终端的主轴位置是（C）确定。

A、最后 B、中间 C、最先

44、滑动轴承手工刮削时，同一副瓦内应先刮（B）。

A、上瓦 B、下瓦 C、中瓦

45、高速旋转机械采用的推力轴承形式以（C）居多。

A、径向推力轴承 B、滚柱轴承 C、推力滚动轴承

46、将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后水、盐水或油中急速冷却，称为（B）。

A、正火 B、淬火 C、回火

47、依靠弹簧、重锤等弹性元件来实现储存和释放能量的装置为（C）。

A、固定节流器 B、可变节流器 C、蓄能器

48、框式水平仪，其精度为（B）mm A、0.01～0.04 B、0.02～0.05 C、0.03～0.06

49、颈轴摩损后，加工修正量不超过设计直径的（A）%。

A、5% B、10% C、15% 50、高速机械的（C）是可能引起振动的主要部件。

A、支架 B、轴承 C、转子

51、滚动轴承内径偏差与基准孔的偏差不同，它的偏差只有（B）。

A、正偏差 B、负偏差 C、正负偏差

52、同时承受径向力和轴向力的轴承是（C）。

A、向心轴承

B、推力轴承

C、向心推力轴承

53、由两个或两个以上零件接合而成机器的一部分，称为（B）。

A、零件

B、部件

C、装配单元

54、拆卸精度较高的零件时，采用（B）。

A、击卸法

B、拉拔法

C、破坏法

55、刀具切削部分的常用材料中，硬度最高的是（C）。

A、碳素工具钢

B、高速钢

C、硬质合金

56、检查两齿轮接触情况，接触点偏下，说明（A）。

A、中心距偏小

B、螺纹连接

C、中心距偏大

57、轴间连接，主要是（C）连接。

A、键

B、螺纹

C、联轴器和离合器 58、0.02mm游标卡尺的游标上，第50格刻线与尺身上（A）mm刻线对齐。

A、49 B、39 C、50

59、带传动机构装配后，要求两带轮的中间平面（A）。

A、重合 B、平行 C、相交 60、在液压传动中，用（B）来改变活塞的运动速度。

A、换向阀

B、节流阀

C、安全阀 61、以下属标准件的是（B）。

A、齿轮； B、滚动轴承； C、轴 62、铸铁牌号为HT300，它表示该铸铁是（A）。

A、灰口铸铁 B、可锻铸铁 C、球墨铸铁

63、当活塞有效作用面积一定时，活塞的运动速度决定于流入液压缸中的（B）。

A、压力 B、流量 C、平均速度 64、一个物体在空间如果不加任何约束限制，应有（C）自由度。

A、四个

B、五个

C、六个

65、用万能角度尺测量，如果被测量角度大于90°小于180°，读数时应加上一个（A）。

A、90°

B、180°

C、360° 66、调质处理就是（C）的热处理。

A、淬火＋低温回火 B、淬火＋中温回火 C、淬火＋高温回火 67、用40Cr钢制造齿轮，锻造后的典型热处理工艺应为（B）。

A、正火处理

B、完全退火

C、调质处理 68、为提高灰铸铁的表面硬度和耐磨性，采用（B）的热处理方法效果较好。

A、渗碳后淬火加低温回火 B、电接触加热表面淬火 C、等温淬火 69、材料的（B）越好，它的可锻性也就越好。

A、强度

B、塑性

C、硬度

70、采煤机油泵过零保护系统是为了防止机器降速出现（B）而设计的。

A、停转 B、反转 C、过负荷

三、判断题

1、热处理可以使钢的内部发生组织与结构的变化。（√）

2、钢在热处理时加热目的是为了获得均匀一致的珠光体组织。（×）

3、钢在热处理时保温目的是为了获得均匀一致的珠光体组织。（×）

4、退火在冷却时采用的是缓慢冷却的方式。（√）

5、正火在冷却时采用的是在静止的空气中冷却的方式。（√）

6、在加工过程中，不能依靠划线直接确定加工时的最后尺寸，而是通过测量来保证尺寸的准确性。（√）

7、划线时应尽量避免基准不重合现象，这样可便于直接量取划线尺寸，简化换算过程。（√）

8、平面划线和立体划线一般都要选择两个划线基准。（×）

9、錾子的楔角越小錾削越省力。（√）

10、常用锯条的长度为300mm，指的是锯条的整个长度。（×）

11、锉刀断面形状的选择取决于工件自身的形状。（×）

12、在锉削内、外圆弧面时，锉刀的运动形式都是一样的。（×）

13、锉刀粗细共分5号，1号最粗，5号最细。（√）

14、布氏硬度和洛氏硬度的区别在与两者所用的测试压头不一样。（×）

15、在热处理的五种方法里面，回火的冷却速度最快。（×）

16、低温回火主要用于弹性零件及热锻模等。（×）

17、生产中常把淬火及高温回火的复合热处理工艺称为调质。（√）

18、齿轮的分度圆处在齿顶圆和齿根圆的中间。（×）

19、对于标准齿轮，分度圆上的齿厚与齿槽宽相等。（×）

20、模数是齿轮几何尺寸计算的基础，模数越大，轮齿就越小。（×）

21、刀具材料具有高的耐热性是指刀具在高温下仍能保持硬度、强度、韧性和耐磨性的性能。（√）

22、攻丝时底孔直径一般比螺纹小径稍小。（×）

23、套丝时，圆杆直径应略大于螺纹的大径。（×）

24、松螺栓连接装配时，螺母不需拧紧。（√）

25、紧螺栓连接装配时，需拧紧螺母。（√）

26、对普通螺栓连接要进行拉伸强度计算。（√）

27、普通螺栓连接的失效形式一般为螺栓杆被剪断。（×）

28、销连接通常用于固定零件之间的相对位置，不可充当过载剪断元件。（×）

29、齿轮传动机构的主要特点是平稳无噪声。（×）

30、滚动轴承的配合游隙是指滚动轴承未安装时自由状态下的游隙。（×）

31、带传动中，新旧带可以混装使用。（×）

32、錾子一般用T7A、T8A碳素工具钢锻成。（√）

33、由物体的右方向左方投射所得到的视图称为左视图。（×）

34、主视图反映物体的长度和高度。（√）

35、在液压传动中，粘性的大小是用粘度来度量。（√）

36、摩擦式提升机摩擦衬垫的绳槽磨损深度不应超过钢丝绳的直径。（×）

37、采用弹簧垫圈做为防松的螺母属于机械防松。（×）

38、合金结构钢，用于制造刃具、量具、模具等。（×）

39、提升钢丝绳的钢丝有变黑、锈皮、点蚀磨损等损伤应立即更换。（√）40、螺纹防松的目的，就是防止摩擦力矩减小和螺母回转。（√）

41、安装锯条不仅要注意齿尖方向，还要注意松紧程度。（√）

42、原始平板刮削时，应采取四块平板相互研刮的方法。（×）

43、金属材料弯曲时，中性层一般不在材料的正中，而是偏向内层材料一边。（√）

44、钻孔时，冷却润滑的目的是以润滑为主。（×）

45、松键连接的对中性比紧键连接的对中性好。（√）

46、普通楔键连接时，键的上下两面是工作面，键侧与键槽有一定的间隙。（√）

47、楔键是靠两侧面传递转距。（×）

48、当活塞有效作用面积一定时，活塞的运动速度决定于流入液压缸中的流量。（√）

49、用研磨工具和研磨剂从工件表面磨去一层极厚的金属，称为研磨。（×）50、刮研轴瓦的次数越少越好。（√）

51、圆柱销主要用于连接零件。（×）

52、活塞的运动速度等于液压缸内油液的平均流量。（×）

53、从液压元件的密封间隙漏过少量油液的现象叫泄漏。（√）

54、碳素工具钢由于耐热性差，因此多用于制造切削速度较低的简单手工工具。（√）

55、高速切削和强力切削是提高劳动生产率的重要发展方向。（√）

56、一般情况下，进入油缸的油压力要低于油泵的输出压力。（√）

57、蜗杆传动中，蜗轮主动，蜗杆从动。（×）

58、机床导轨面经刮削后，只要检查其触点数是否达到规定要求即可。（×）

59、向心滚动轴承只能承受径向载荷。（√）

60、对于承受负荷的轴承,润滑油的粘度宜较高。(√)61、滚动轴承按所受的载荷方向或接触角可分为向心轴承与推力轴承两大类。（√）62、向心轴承主要承受轴向载荷。（×）63、推力轴承主要承受径向载荷。（×）64、滑动轴承是一种磨擦系数大的轴承。（×）

65、液体在直径相同的直管中流动时的压力损失，称为局部损失。（×）66、碳素工具钢主要用于制造各种机械零件。（×）67、钢的热处理包括加热、保温和冷却三个工艺过程。（√）68、淬火＋高温回火也称为调质处理。（√）69、高速钢适合用于制造切削速度较高的刀具。（√）70、用弹簧垫圈防松是属于附加摩擦力防松。（√）

四、简答题

1、何谓钳工？

答：钳工是指利用手工工具并经常在台虎钳上操作加工的工种。

2、钳工必须掌握哪些基本操作？

答：钳工必须掌握划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨、装配和调试、测量和简单的热处理等基本操作。

3、划线的作用有哪些？

答：（1）确定加工面的位置和加工余量；（2）形状复杂工件装夹时可按划线找正定位；（3）检查毛坯质量，及时补救或处理不合格的毛坯；（4）采用借料划线可使误差不大的毛坯得到补救，加工后仍能符合要求。

4、划线基准有哪些常见类型？

答：（1）以两个互相垂直的平面为基准。（2）以两条对称中心线为基准。（3）以一个平面和一条中心线为基准。

5、什么叫划线时的借料？

答：按划线基准划线时，发现工件某些部分的加工余量不够，将各部位的加工余量重新分配，使各加工表面都有足够的加工余量，这种划线方法称为借料。

6、简述锯条的适用场合？

答：（1）粗齿适用锯铜、铝等软金属及较厚的工件；（2）细齿适用锯硬钢、薄板及薄壁管子等工件；（3）中齿适用锯普通钢、铸铁及中等厚度的工件。

7、铰孔时铰刀为什么不能反转？

答：反转会使切屑轧在孔壁和铰刀刀齿的后刀面之间，将孔壁拉毛。另外，反转易使铰刀磨损，甚至崩刃。

8、为什么手铰刀刀齿的齿距在圆周上是不均匀分部的，而机铰刀则是均匀分部的？ 答：铰孔时，停顿会造成刀齿在同一个位置上重复停留，从而产生痕迹，影响表面粗糙度，因此，手铰刀刀齿的齿距在圆周上是不均匀分部的。机铰刀工作时靠机床 带动，它是连续旋转无停顿，为制造方便，都做成等距分部刀齿。

9、铰铸铁孔时为何一般都不加煤油润滑？

答：因为铰孔后孔径有时可能会产生收缩现象。如使用硬质合金铰刀铰孔或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于弹性复原而使孔径缩小。铰铸铁孔加煤油润滑，由于煤油的渗透性强，铰刀与工件之间会形成油膜而产生挤压作用，也会出现铰孔后孔径缩小现象。另外，铸铁内含有石墨成分，本身就能起到一定的润滑作用。

10、简述锉刀的选择原则？

答：（1）粗锉刀：由于齿距较大不易堵塞，一般用于锉削铜、铝等软金属及加工余量大、精度低和表面粗糙度值大的工件；（2）细锉刀：用于锉削钢、铸铁以及加工余量小、精度要求高和表面粗糙度值小的工件。（3）油光锉：用于最后修光工件表面，提高表面粗糙度精度。

11、什么是标准齿轮？

答：若齿轮的模数、压力角、齿顶高系数及顶隙系数均为标准值，且分度圆上的齿厚与齿槽宽相等，称为标准齿轮。

12、齿轮产生齿面点蚀会造成什么影响? 答：齿面点蚀是一种在轮齿表面上出现麻点的齿面疲劳损伤，发生齿面点蚀后，严重影响传动的工作平稳性并产生振动和噪音，影响传动的正常工作，甚至导致传动的破坏。

13、齿轮传动有何优点？

答：具有瞬时传动比恒定、结构紧凑、工作可靠、寿命长、效率高，可传递空间位置任意的两轴间的运动以及功率和速度，适用范围广等优点。

14、钻孔时，选择切削用量的基本原则是什么？

答：钻孔时，选择切削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量首先选较大的进给量，当进给量受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选用较大的切削速度。

15、何谓同素异构转变？

答：铁在912℃以下具有体心立方晶格，称为α－Fe；在912～1394℃具有面心立方晶格，称为γ－Fe。同一种金属在不同温度范围具有不同晶体结构，这种晶体结构随温度变化的现象称为同素异构转变。

16、为何重要零件应采用调质？

答：调质与正火处理相比，调质钢不仅强度高，而且塑性远高于正火钢。这是由于调质后钢的组织是回火索氏体，其渗碳体呈球状，而正火后组织为索氏体，且索氏体中渗碳体呈薄片状。因此，重要零件应采用调质。

17、试述多绳磨擦式提升机的组成？

答：多绳磨擦式提升机由主轴装置、减速器、制动装置、联轴节、辅助装置、电动机及电控设备等组成。

18、多绳摩擦式提升机打滑的原因存在哪些？ 答：（1）钢丝绳在悬挂前未清洗干净；（2）安全制动的力矩过大，减速时超过了滑动极限；（3）操作工在操作时，工作制动力矩过大，因而减速度过大；（4）所用衬垫摩擦系数小；（5）负荷超过规定值。

19、分析矿用通风机轴承过热的原因。

答：通风机轴承过热的主要原因有：（1）轴承箱震动剧烈；（2）润滑油质不良或充填过多；（3）轴承箱螺栓过紧或过松；（4）机轴与滚动轴承安装不正，前后两轴承不同心；（5）轴承损坏。

20、叙述离心式水泵轴向推力的危害及常用平衡方法。

答：轴向力的危害：（1）导致旋转的叶轮和固定的泵壳相碰，引起摩擦；（2）使相互对正的水轮出口与导向器的入口之间产生超限度的偏移，降低水泵效率。常用的平衡方法有：平衡孔法、平衡盘法、推力轴承法。

21、键联接的作用？

答：键联接用于固定零件之间的相对位置，也用于轴毂间或其他零件间的联接，还可充当过载剪断元件。

22、滑动轴承有哪些特点？

答：工作可靠、传动平稳、无噪声、润滑油膜具有吸振能力、能承受较大的冲击载荷等。

23、机械是由许多零件按确定的方式连接而成的，主要连接的类型有哪几种？ 答：主要有轴毂连接、紧固连接、轴间连接和永久连接。

24、螺纹连接有何优缺点？

答：优点：螺纹连接自锁性好，强度高。缺点：易磨损和滑牙。

25、液压泵工作的必备条件是什么？

答：（1）应具备密封容积。（2）密封容积能交替变化。（3）应有配流装置。（4）吸油过程中，油箱必须和大气相同，这是吸油的必要条件。

26、何谓装配的工艺规程？

答：规定装配全部部件和整个产品的工艺过程以及所使用的设备和工具、夹具、量具等的技术文件，称为装配工艺规程。

27、修配法装配有哪些特点？

答：（1）使零件的加工精度要求降低。（2）不需要高精度的加工设备，节省机械加工时间。（3）装配工作复杂化，装配时间增加，适用单件、小批生产或成批生产精度高的产品。

28、零件在装配过程中的清理和清洗工作包括哪三个方面？

答：（1）装配前，要清除零件上残余的型砂、铁锈、切屑、研磨剂、油污等。（2）装配后，必须清除装配中因配做钻孔、攻螺纹等补充加工所产生的切屑。10（3）试运转后，必须清洗因摩擦而产生的金属微粒和污物。

29、过盈连接的装配方法有哪些？

答：压入配合法；热胀配合法；冷缩配合法；液压套合法；爆炸压合法。30、对滚动轴承润滑的作用是什么？

答：对滚动轴承轴承润滑主要是为了减小摩擦，减轻磨损；此外，润滑还具有防锈蚀，加强散热，吸收振动和减少噪声等作用。

31、试述平面锉削的方法及特点。答：（1）顺向锉：纹路一致、Ra值小，表面直线度易控制，用于精锉。

（2）交叉锉：从两个交叉方向交替进行，纹路布一致，Ra值大；由于接触面积大，锉削平稳，能锉平整个表面，用于粗锉。

（3）推锉：修整局部凸起部位，最终还要改成顺向锉，用于狭长平面和修整时余量较小的场合。

32、铰铸铁孔时为何一般都不加煤油润滑？

答：因为铰孔后孔径有时可能会产生收缩现象。如使用硬质合金铰刀铰孔或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于弹性复原而使孔径缩小。铰铸铁孔加煤油润滑，由于煤油的渗透性强，铰刀与工件之间会形成油膜而产生挤压作用，也会出现铰孔后孔径缩小现象。另外，铸铁内含有石墨成分，本身就能起到一定的润滑作用。

34、说明空压机压力及排气量调节的必要性，及具体的常用调节方法。

答：由于矿井所使用风动工具台数不同，空压机排气量和压力也不同。当风动机械所需压气量大于空压机气量时，则输气管中压力就降低，反之则升高，为保证风动机械在一定压力下工作，则必须改变空压机排气量，使其与压缩空气消耗量相适应，所以在空压机上必须装有调节装置对其压力和排气量进行调节。其常用的调节方法有三种：（1）关闭吸气管法：这种调节主要是由装在吸气管上的卸荷阀和压力调节器来切断进气管路，而使空压机排气量为零来实现的。（2）压开吸气阀法：这种方法是装置中压差的下移强制地将吸气阀压开使空气自由地由吸气阀吸入和排出来的实现的；（3）改变余隙容积法：这种方法是在气缸内加大余隙容积，降低气缸容积系数，使气缸的吸入量减少来实现调节的。35.常用液压泵是怎样分类的

答:液压泵的种类很多,按结构不同可分为柱塞泵,齿轮泵,叶片泵,螺杆泵,转子泵等;按输出油方向能否改变可分为单向泵,双向泵;按输出的流量能否调节可分为定量和变量泵;按额定压力的高低可分为低压泵,中压泵,高压泵.36.简述液压控制阀的分类及作用.答:液压控制阀是液压控制系统的控制元件,用以控制液流方向,调节压力和流量,从而控制执行元件的运动方向,运动速度,动作顺序,输出力或力矩.控制阀根据用途和工作特点可分为:方向控制阀,压力控制阀,流量控制阀三大类.37.简述外啮合齿轮泵的特点及应用.答:外啮合齿轮油泵的优点有结构简单,制造方便,价格低廉,工作可靠,自吸能力强, 对油液污染不敏感.缺点是:噪音较大,输出油量不均,由于油腔压力在于吸油腔压力,使齿轮和轴承受力不均,因此磨损快,泄漏大.这种齿轮泵一般多用于低压液压系统,也有的用于中层液压系统.38油泵不上油的原因一般有哪几类

答:油泵不上油一般有以下几点原因:①原动机与泵间连接失效,泵不工作;②油泵转向不对;③有污物阻塞;④连接在管道上的阀有损坏,使管道堵塞;⑤泵的内部泄漏过大;⑥管道泄流过大.39.评定粗、精和精细刮削表面质量有哪些标准？

答：评定粗、精和精细刮削表面质量的标准分别是在25mm×25mm内的接触点为2~3点、12~25点、20~25点以上。

40.齿轮传动精度有哪四个方面的要求？ 答：齿轮传动精度有以下四个方面的要求 ⑴齿轮的运动精度。⑵齿轮的工作平衡性。⑶齿轮的接触精度。⑷齿轮的齿侧间隙。

41、简述液压传动的优缺点。

答：优点⑴传动简单；⑵重量轻，体积小；⑶承载能力大；⑷容易实现无极调速；⑸易于实现过载保护；⑹液压元件能自动润滑；⑺容易实现复杂的动作；⑻简化机构；⑼便于实现自动化。

缺点⑴液压元件制造精度高；⑵实现定比传动较困难；⑶油液受温度的影响；⑷不适宜远距离输送动力；⑸油液中混入空气易影响工作性能；⑹油液易污染；⑺发生故障不易检查和排除。

42、精密机床在加工前为什么常进行空运转预热？

答：加工过程中，工艺系统在热作用下将产生变形。由于系统各组成部分的热容，线胀系数，受热和散热条件不尽相同，各部分热胀情况也不完全一样，常产生复杂的变形，从而破坏了工件与刀具的相对运动或相对位置的准确性，引起加工误差。工艺系统热变形对加工精度的影响，对精加工和大件加工来说尤其突出。为避免热变形的影响，精密机床在加工前常需进行机床运转预热。

43、大型机床床身导轨在大修中有哪几种加工工艺方法？ 答：主要有机加工方法（如磨削导轨、精刨导轨或精铣导轨）；目前最为广泛采用的是人工刮研方法。44.液压传动的特点？ 答：优点： 体积小、重量轻，因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击；（2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速；（3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换；（4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制；（5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长；（6）操纵控制简便，自动化程度高；（7）容易实现过载保护。

缺点：

使用液压传动对维护的要求高，工作油要始终保持清洁；（2）对液压元件制造精度要求高，工艺复杂，成本较高；（3）液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平；（4）用油做工作介质，在工作面存在火灾隐患；（5）传动效率低。

45.液压传动的基本原理? 答：液压传动的基本原理是在密闭的容器内，利用有压力的油液作为工作介质来实现能量转换和传递动力的。

46.夹具由哪些部分组成？它们各起什么作用？

答：夹具由定位元件、夹紧装置、对刀元件和夹具体四个主要部件组成。其作用是：1）定位元件用于实现工件在夹具中的正确定位；2）夹紧装置用于夹紧工件，使工件既定的位置不变；3）对刀元件用以实现刀具对夹具的正确位置的调整，并保证夹具对机床的正确位置；4)夹具体用于上述三部分以及其他辅助装置连接成一套完整的夹具。

47.畸形工件的划线方法有哪些？

答：有两种。1）选择划线基准的方法，一般应选择比较重要的中心线，如孔的中心线等，有时还要在零件上比较重要的部位再划一条参考线作辅助基准；2)工件的安装法，如用心轴、方箱、弯板或专用夹具及辅助工具对畸形工件进行安装、校正来划线。

48、怎样拆卸轴承？

答：拆时应用大小适宜的拉具，工具应装正，拉具的脚应紧扣住轴承内环，防止拉环轴承，如太紧可稍加热轴承，用力拉出。实在拆不下需用火焊切除轴承内环时，必须绝对保证轴的完整性。

49、简述日常运行维护中闻、看、嗅指的是什么？

答：.“闻”是听设备的运行部件在运转过程中有无杂音。“看”是看设备零部件工作状态是否良好。“摸”是指用手触摸对温度有要求的零部件，判断温度、温升是否超限。“嗅”是根据有无异常气味判断设备有无不正常磨擦或过热现象。50.设备运行中应对轴承和减速器的哪些项目进行检查？