数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究

数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究（共19篇）

1.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇一

一、数控仿真实验室简介 数控仿真实验室为机电专业综合实验室，主要服务于《数控技术》、《数控操作与编程》、车床、铣床加工实训等课程。通过本实验室的训练，可以增强学生对数控车床编程、铣床编程，数控操作的实际运用和对数控机床结构的感性认识，可以反复动手进行数控加工操作，有效解决了因数控设备昂贵和有一定危险性，很难做到每位学生“一人一机”的问题，在培养全面熟练掌握数控加工技术的实用型技能人才方面发挥显著作用。

数控编程与仿真实验室是面向数控技术、机械设计制造及其自动化等专业而设置的专业技术实验室，主要承担数控编程与仿真实训、数控加工工艺与编程、UG、计算机制图等课程的实践教学和相关课题研究任务。为数控编程仿真、UG和AUTOCAD课程提供了实习场地。

实验室配置品质优良的联想计算机4台，打算购置投影仪一台。配备有宇龙数控仿真软件、Mastercam和AutoCAD2006等相应实训软件。利用数控仿真软件可进行FANUC系统、MISTUBISHI系统、广州数控系统等国内外广泛使用的数控系统的仿真，较好地满足了学生的数控编程及仿真加工实训。同时，可利用AutoCAD软件完成计算机绘图教学与实践需求，在平面设计能力之上可通过Mastercam学习，提高三维设计能力。

二、实验项目

实验室主要设备：宇航数控仿真软件(50点)

主要服务对象：机电一体化技术、数控技术专业。

开设的主要实验（训）项目

序号 实验（训）项目 序号 实验（训）项目SIEMENS 802C/S系统的操作和编程SIEMENS 802D系统的操作和编程FANUC 0i mate系统的操作和编程FANUC 0i系统的操作和编程华中系统的操作和编程数控加工工艺分析

2.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇二

关键词：汽车纵梁,自动编程软件,Auto CAD二次开发,自动识别,自动排序,图形模拟

0 引言

本软件是为汽车纵梁双主机数控腹面及翼面冲开发的, 基于Auto CAD的自动编程软件, 用于根据CAD图纸生成数控生产线的自动加工程序。软件主要实现以下功能:a.可导入Auto CAD等创建的DXF、DWG、IGES等多种格式图形。b.可在已完成的展开图上, 根据已有的配置模具自动选模冲孔, 无需人工干预, 实现自动冲压。同时, 后置处理能生成有效的NC代码, 支持子程序、宏程序功能。c.可自动优化冲压的路径, 运用最少的模具, 实现加工功能。d.可根据CNC代码进行自动图形模拟, 软件能自动检查错误, 如丢失的参数、夹钳错误和超程错误等。

1 软件的主要界面和功能

软件有2个主要界面:“双主机腹面冲/翼面冲后置”界面及“模具设定”界面, 如图1。左上为参数设定部分, 包括程序格式, 腹面冲和翼面冲当前使用的模具表, 基准面的选择以及一个高级设定的按钮。左中为操作部分, 主要操作为框选实体生成加工程序按钮, 可将符合条件的CAD图纸生成腹面冲及翼面冲的加工程序。右上为程序代码框部分, 左边为腹面冲代码, 右边为翼面冲代码, 点击文本框可切换当前激活的代码, 实时刷新下面的图形模拟部分。下部为程序预览部分, 可实现加工程序的预览、缩放, 以及定位并预览程序加工过程中的某一行。

模具设定界面如图2所示。左上为所有模具表的总览部分, 可以查看模具表名称, 对应的机床型号以及大概的模位使用情况, 可添加、删除及上下移动模具表。左下为图形化的工位预览部分, 对于不同的机床型号来说, 工位的位置和编号是不一样的, 可双击某工位编辑模具。右部为当前模具表的模具使用情况, 也可在此处编辑模具。

2 自动编程后置的使用和操作

2.1 CAD文件的准备

删除欲生成加工程序的纵梁图纸的多余线条, 仅保留冲孔和轮廓线。然后, 将纵梁的翼面展开图拼接到腹面展开图的两侧, 使翼面的上基准线与腹面的上下两条外侧基准线重叠。最后, 在腹面的两条外侧基准线左右各标注2个厚度线, 准备完成后的纵梁图纸如图3所示。

2.2 生成加工程序

在Auto CAD命令行输入“jfy”命令调出自动编程后置界面, 如图4。

选择好腹面冲和翼面冲的模具表, 以及腹面冲的定位基准面, 然后点击“框选实体生成加工程序”按钮, 后置界面消失, 此时需要在CAD图纸中框选出需要生成加工程序的图形对象, 并按回车或空格键确认。

如果配刀成功并且所有冲孔在允许范围以内, 则后置将自动生成加工程序, 如图5所示。

图5中, 代码区左侧为腹面冲代码区, 右侧为翼面冲代码区, 可点击2个区域来切换当前代码。当前代码显示为黑色高亮, 非当前代码会显示为灰色。

在生成程序的过程中, 如果有的冲孔无法完成配刀或冲孔在允许范围之外, 则会弹出报警, 如图6。

合法的冲孔 (圆) 会显示为绿色, 错误的冲孔 (圆) 显示为红色, 未被识别为冲孔的图形 (直线, 多段线, 圆弧或其他形状) 颜色保持不变, 如图纸上的组合孔定义成了块, 则需要将块打散成单个圆才能正确识别;如图纸中某个孔被切割成了多段圆弧, 需删除圆弧并补画圆孔。

一般情况下如果图形符合要求且框选范围合适, 后置程序会自动识别图形轮廓, 不需要手动设定前后基准线及上下基准线。

2.3 加工程序的保存

点击“保存”按钮或右键点击“保存”, 会弹出保存程序对话框, 输入程序名称即可完成保存, 每次保存会同时生成2个加工程序, 后缀名“.unc”的为腹面冲加工程序, 后缀名“.snc”的为翼面冲加工程序, 如图7所示。

默认情况下, 加工程序的注释为图纸名称, 如需要修改默认注释, 可右键点击选择“设定程序注释”, 弹出程序注释设定对话框, 如图8。修改注释后点击确定, 代码区会立即刷新。

2.4 加工程序的预览

生成加工程序的同时会生成程序预览, 其中, 板材轮廓会显示为紫色, 基准线显示为绿色, 对腹面冲来说大主机冲孔为紫色, 小主机冲孔为绿色, 对翼面冲来说, 左主机冲孔为紫色, 右主机冲孔为绿色 (注意:非激活代码区的冲孔颜色为灰色) 。

当纵梁显示不完全时, 可以在预览框中点击左键来左右拖动。预览的显示比例可以按需要调整, 如果指定自动方式则会自动调整比例尺, 如图9、图10。

在程序代码框中点击程序头注释部分, 会显示整个加工程序的预览, 点击非注释的某一行, 会显示加工到该行时的程序预览, 按住方向键“↓”可模拟加工程序的加工过程, 如图11。

点击右侧的翼面冲代码区, 可切换到翼面冲加工程序预览, 此时腹面冲的孔会被显示为灰色, 翼面的冲孔变为彩色高亮。同样可以按住方向键“↓”模拟翼面冲加工程序的加工过程, 如图12。

此外, 本软件还设立了高级参数设定功能, 针对“腹面”和“翼面”冲孔不同特点, 分别对矩阵冲孔功能、夹钳参数、销孔定位的坐标以及刀具的偏置等进行设定, 从而实现个性化的冲压方案, 优化加工过程, 提高冲压效率, 如图13。

3 结语

通过对Auto CAD生成文件读取技术的研究, 完成了汽车纵梁冲孔机自动编程后置处理软件设计。该软件可以把刀具轨迹直接转换为NC代码, 并采用可视化窗口让用户根据实际情况自行输入加工参数, 产生的NC代码可直接导入数控系统, 实现了汽车纵梁双主机数控腹面及翼面数控冲生产线的自动编程。该软件的开发, 改变了以往的汽车纵梁的加工工艺过程。目前, 经用户使用, 不但简化了图纸设计人员、程序编程人员的工作, 还提高了汽车制造厂的快速反映能力, 增强市场竞争力, 高自动化为企业带来了高的经济效益, 所以, 该软件具有很强的实用性。

参考文献

[1]梁补女, 张振宇, 刘彦国.基于Auto CAD平台的数控铣床自动编制系统的开发[J].机械研究与应用, 2003 (6) :53-54.

3.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇三

【关键词】叶轮；数控加工仿真；VERICUT；后处理构造器

Abstract：This paper studies of build a virtual machining simulation platform of impeller based on VERICUT，Verified the correctness of the impeller NC program of VHP800-5AX linkage machining center generated by NX8.0 POST_BUILDER，through the whole simulation of machining process of impeller，Optimized the process，to prevent interference and cutting，improves the NC program is available and generalied.

Key words：Impeller；CNC Machining and Simulation；VERICUT；POST_BUILDER

1.引言

目前用来编制数控加工程序的软件有NX、POWERMILL等，虽然这些软件生成的刀具轨迹考虑到了加工过程中刀具与零件、毛坯的干涉问题，但由于机床的具体结构和数控系统不同，在实际加工中往往出现机床其它部件的碰撞与干涉，不能适应具体机床的要求，为了提高编程的效率与适用性，本文特通过NX“后处理构造器”生成VHP800-5AX五轴联动加工中心的数控程序。

2.叶轮工艺分析

整体叶轮的加工主要包括叶片流道面粗加工，叶片、叶根圆角粗加工，叶片、叶根粗加工，流道面的精加工，去除的毛坯材料要占到一半以上，把叶轮的加工过程分成粗精加工两个过程，粗加工是为了尽快的去除多余的材料，得到叶轮的大致轮廓，为精加工做准备。精加工的是为了获得设计的加工精度和表面质量[1]。

3.基于NX8.0后处理器生成专用的数控程序

本文采用NX8.0生成加工叶轮的刀具轨迹。生成刀具轨迹后[2]导入NX后处理模块。NX后处理模块MILL-5-AXIS默认生成的五轴数控程序都是XYZAB，但考虑到普通处理器模板没有针对特定的机床，且B轴的回转半径会因为机床的型号不同而改变，影响生成的数控程序的可用性与通用性，从而严重影响了数控设备的使用效率。专用后置处理器由于针对具体数控机床并且加入了用户的具体要求，所以生成的数控程序可以直接用于机床进行加工。本文特别通过NX加工工具下的“后处理构造器”生成VHP800-5AX五轴联动加工中心专用的数控程序[3]。

操作过程如下：

①启动UG/POST BUILER，开始创建后处理程序。

②创建后处理文件VHP800-5AXIS，后处理输出单位选择毫米，机床设置为5轴带双转盘，控制器选择一般。

③在“机床”选项旋转轴分别设置为A轴和B轴，之后根据VHP800-5AX五轴联动加工中心设定具体的参数。在“程序和刀轨”选项中设置“程序起始序列”下的“程序开始”，修改删除G17和G71。

④通过后处理VHP800-5AXIS生成数控程序[4]

下面是某零件经过该后置处理器输出的数控加工程序的一段：

……

N0580 X-80.519 Y-62.931 Z9.804 A49.875 C116.958

N0590 X-82.118 Y-61.693 Z8.58 A50.175 C117.786

N0600 X-83.654 Y-60.442 Z7.356 A50.493 C118.59

……

4.VERICUT平台中的验证

4.1 在VERICUT中构建叶轮的虚拟加工仿真平台

4.1.1 定义机床运动结构和添加几何模型

为了方便在VERICUT软件中找到刀具到毛坯的偏置距离，在另存为前以毛坯底部圆心为原点，XYZ方向和机床坐标方向一致，建立新的坐标，把用PROE建立的机床模型如图1所示和零件模型分别按机体、X轴、Y轴、Z轴、A轴、C轴、夹具、毛坯、主轴以上面建立的坐标为参考坐标另存为STL格式。

图1 建立的机床模

新建项目树文件，在机床机构树下定义机床部件结构树。

分成两个传动链依次添加：

①Base→Z→Spindle→Tool；

②Base→X→Y→A→C→Fixture→Stock。

4.1.2 机床参数设置

机床建模后还要对机床的参数进行设置包括：

①机床干涉检查设置；

②初始化位置设置；

③机床形成设置。

4.2 刀具库建立

按照前面的刀具参数，添加四把刀具分别是：

①R4球头铣刀；

②R4球头铣刀；

③R5球头铣刀；

④R5球头铣刀。

4.3 调入数控程序

在VERICUT要使用的数控程序中添加NX生成的数控文件：（①YELUNac1.txt；②YELUNac2.txt；③YELUNac3.txt；④YELUNac14txt）

4.4 叶轮在VERICUT平台中的虚拟加工仿真

在VERICUT主窗口中，点击Reset按钮使各运动部件和数控程序复位，然后点击Play to End按钮，开始整体叶轮的数控加工过程仿真如图2所示。仿真结果验证了NX后置处理器生成程序的可用性，在加工过程中没有出现过切与干涉[5]。

图2 VERICUT仿真加工

5.结束语

本文利用NX加工模块生成叶轮的加工刀具轨迹，经后置处理器生成专用的五轴（XYZAC）数控程序，然后通过在VERICUT中模拟数控机床的实际加工过程，验证了UG/POST BUILER生成的专用VHP800-5AX五轴联动加工中心数控程序的正确性，提高了数控程序的适用性与通用性。

参考文献

[1]孔德英，崇凯，王霄.基于UG/CAM和VERICUT的数控加工仿真与优化[J].机床与液压，2011（12）：147-149.

[2]姜海林，刘海涛，程学进.基于UG的专用后处理器的配置[J].机床与液压，2011（9）：34-36.

[3]阮晓光，王寅晨，张党飞.基于UG与VERICUT的数控加工仿真[J].煤矿机械，2012（3）：126-127.

[4]吴昊，王凌云，曹永洁.基于NX6和VERICUT的叶轮五轴车铣复合加工技术研究[J].復合机床及相关技术，2012（4）：35-38.

[5]陈文涛，夏芳臣，涂海宁.基于UG&VERICUT整体式叶轮五轴数控加工与仿真[J].组合机床与自动化加工技术，2012（2）：102-104.

4.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇四

殷瑞峰

本学期，我担任高机电设备维修2011级1班的《数控车削编程及加工》的教学工作，现总结如下：

一、政治思想

在教学工作中贯彻落实科学发展观，坚持以人为本，全面发展，全面贯彻党的教育方针，坚持以科学法杖观武装头脑，直觉的 坚定的坚持教学以学生为主，一切服务学生为原则，把教学工作于培养学生全面发展统一起来，紧紧围绕以教学质量为中心，以学生实际机床操作为重点，以就业标准为导向，与时俱进，全面发展，为社会培养合格的技术人才。

二、计划落实情况

这个学期和数控班的学生们针对数控编程的基础理论及仿真加工以及数控车间的实习加工进行了一系列有针对性的学习。学生们基本上都能通过对图纸进行相应的工艺分析制定合理的工艺路线，并进行复合编程指令、子程序、宏程序等数控程序的编制；并通过数控机床进行综合零件的加工；并能对加工后的零件进行相应的后期分析，进而对程序进行相应的修改。多数的同学都掌握了两种数控系统的编程方法及操作规范，并了解了各种数控系统的操作界面。

在掌握基本编程指令的基础上可以使用子程序和宏程序进行复杂不规则零件的加工。

在实习过程中熟悉了车间的各种操作规范和机床的保养等方面的知识。

三、自我反思

教学过程是一个不断变化的过程，学生不同教材不同时期不同，教学的内容和方法都是不一样的。想要更好的开展自己的教学工作，就要时刻把握这些不断变化的情况，时刻调整自己的教学方法和教学进度。在这方面自己已经时刻注意了，但还是有所遗漏。在以后的教学过程中，这点尤为注意。

不断的和学生接触，时刻了解学生们对自己教授学科的看法和态度。虚心的接受学生们和老师们对自己的帮助。

在教学过程中，注意一些细节的把握，在编程教学的过程中需要在讲授过程时刻的强调一些编程注意事项的把握，并在实习过程中加以重复强调，加强学生们的印象。

四、今后努力方向

在这学期的学习过程中，学生们学习了一些常用的数控机床系统的数控编程方法，熟悉并掌握了西门子数控机床的操作及加工，并能顺利的利用法那克系统进行数控编程。熟悉了其他常见系统的操作界面。但在数控编程中手工编程还是比较简单的一些操作。在以后的教学过程中深化子程序和宏程序的讲解和运用，在时间允许的基础上给学生讲解一些caxa数控车、以及计算机软件自动编程、华中数控系统方面的知识内容。数控技术的发展在当今是一个日新月异的技术，时刻都有新技术的更新，在以后的教学过程中努力向学生介绍这些新知识内容，增强学生们学习本专业的决心和信心。

5.数控编程经验总结 篇五

开粗：在机床的最大负荷下，绝大部分情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量，尽可能快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后，便定刀长，原则是刀长大于加工深度，大工件则要考虑夹头是否有干涉。光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样，光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间，因为精刀需要较长的时间，用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，曲面进刀量与加工后的光洁度有关，进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下，留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。

二、装夹方法：

1、所有的装夹都是横长竖短。

2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹，装夹高度还与工件大小有关，工件越大，则装夹高度相应增大。

3、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件，一般中大型工件，效果比较好。

4、码铁装夹：在工件较大、装夹高度不够，又不准在底部锁缧丝时，则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹，先码好四角，加工好其它部分，然后再码四边，加工四角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先码两边，加工另两边。

5、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件。

三、刀具的分类及其适用范围：

1、按材质分：

白钢刀：易磨损，用于铜公及小钢料开粗。钨钢刀：用于清角（特别是钢料）及光刀。合金刀：类似于钨钢刀。紫刀：用于高速切削，不易磨损。

2、按刀头分：

平底刀：用于平面及直身侧面，清平面角。球刀：用于各种曲面中光、光刀。

牛鼻刀（有单边、双边及五边）：用于钢料开粗（R0.8、R0.3、R0.5、R0.4）。粗皮刀：用于开粗，注意余量的留法（0.3）。

3、按刀杆分：

直杆刀：直杆刀适用各种场合。

斜杆刀：但不适用于直身面及斜度小于杆斜度的面。

4、按刀刃分：

两刃、三刃、四刃，刃数越多，效果越好，但做功越多，转速及进给相应调整，刃数多寿命长。

5、球刀与飞刀光刀的区别：

球刀：凹面尺小于球尺，平面尺小于球R时，光不到（清不到底角）。

飞刀：优点是能清底角。相同参数的比较：V=R*ω转速快许多（飞刀），力大光出的东西亮，飞刀较多地用于等高外形，有时用飞刀不需中光。缺点是凹面尺寸及平面尺小于飞刀直径时光不到。

四、CNC配合电火花加工，铜公的做法：

1、什么情况下需要做铜公：

刀完全下不去要做铜公，在一个铜公中还有下不去的，形状是凸出需再分。刀能下去，但易断刀的也需做铜公，这需根据实际情况而定。要求火花纹的产品需做铜公。铜公做不成的，骨位太薄太高，易损公且易变形，加工中变形与打火花变形，此时需镶件。

铜公加工出的东西表面（特别是曲面会很顺很均匀）能克服精锣中的许多问题与绘图中的许多问题。要求精确外形或余量多时必须做粗铜公。

2、铜公的做法：

选出要做铜公的面，补全该补的面，或延长该延的面，保证铜公的所有边缘大于要打的边缘同时不伤及其它产品的面，去掉不必要的清不到的平面角（与平面角相交处是更深的胶位），补成规则形状；找出铜公最大外形，用一边界然后投影到托面；定出基准框大小，剪掉掉托面，到此铜公图基本完成；备料：长*宽*高，长与宽≥Ymax与Xmax为基准框实际铜料的长宽必须大于图上基准框。高≥铜公的理论尺寸+基准框高+装夹高度。

五、图纸定数问题：

1、在没有现成的加工面下，平面四面分中，中心对原点，顶面对零，顶面不平时（铜公而言）留0.1的余量，即碰数时，实际对（z），图上偏低0.1。

2、当有现成的加工面时，使图上的现成面对0(z)，平面能分中则分中，否则以现成边碰数（单边）加工面则要校核实际高度，宽，长与图纸差别，按实际的料来编程。一般情况，先加工成图上的尺寸再加工图上形状。

3、当要多个位加工时，第一个位（标准位），就要把其它几个位的基准锣好，长宽高都要锣，所有下一次加工基准要以上次已加工好的面为准。

4、镶件的定位：放在整体里面，把下面垫起一定高度然后图纸也升高此高度，平面按整体分中，高度按图下面用镙丝锁住；是方方正正的则可直分中；粗略一点可用最大外形分中；割一夹具，按夹具分中，镶件图与夹具的相对位置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。

六、开粗的刀路选择：

1、曲面挖槽：

关键是范围的选择与面的选择，刀路加工的区域是以所选范围内所选面为终止面，从最高点到最低点刀具能下得去的所有地方为原则。所选面最好是全体面，边界则只能是所要加工的区域，无面处延伸小于半个刀径的距离，因为其它面留有足够余量所以自动保护；最好延伸最低线，因为最低处有一个R锣不到。

刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀时或加工不到的区域进不了刀的区域封起，留待二次开粗。光刀之前，一定要把未开粗的区域全部开粗，特别是小角，其中包括二维角，三维角及封起来的区域，不然则会断刀。

二次开粗：一般用三维挖槽选范围，平底刀，能用平面挖槽与外形刀路的则用。在不伤及其它面的情况下刀具中心到所选边界，一般不精修边界，用快速双向角度视情况而定，螺旋进刀，角度1.5度，高1，当挖槽形状为条形，不能螺旋下刀则用斜线进刀，一般打开过滤，特别是曲面开粗，进刀平面不可低，以免撞刀，安全高度不可低。

退刀：一般不用相对退刀，用绝对退刀，当没有岛屿时则用相对退刀。

2、平面挖槽：铣各种平面，凹平槽，当铣部分开放式平面时，则需定边界，原则能进刀（大于一个刀径），开放处偏外大于半个刀径，封闭外围。

3、外形：当所选平面适合外形分层，则用外形分层提刀（平面外形），提刀点与下刀点为一点时，不须提刀z平面一般提刀，尽量不用相对高度；补正方向一般右补正（顺刀）。

4、机械补正的刀路设置：补正号为21，改电脑补正机械补正，进刀为垂直进刀，刀过不了的地方则改大R不留余量。

5、等高外形：适合于走封闭式的面，走开放式的面若是四圈则要封项面，若是四圈内或非四圈则要选范围与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内的加工距离小于一个刀径，若大于一个刀径则要用更大的刀或两次等高外形。

6、曲面流线：具有最好的均匀性与干脆性，适合光刀很多时候可取代等高外形。

7、放射刀路：适合中间有大孔的情况（少用）。注意事项：弹刀，刀不锋利，刀过长，工件过深时要环绕走不可上下走；工件中的利角两边的面要分两个刀路，不可越过去,光刀时的边缘最好延长（用弧线进退刀）。

七、清角：

1、这里的清角清的是二维死角，是前面工序都未曾走到的部分，如光刀需走到的地方则应先清角再光刀，太小大深的角可分几把刀清，不要用小刀清太多地方。

2、清三维角：开一些小槽，一些三维转角处。

3、易断刀，一定要考虑像细刀、过长，加工量过大（主要是z向，深度方向）的情况。

4、刀路：用二维外形走，只能清小角（R0.8）及二维平面角；用平行刀路；用等高外形；有一种地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀，最后清角，大面中的小缺口一般先封起来。

八、中光：

1、中光：作为曲面的钢料与细公才中光。

2、原则：大刀开粗时层与层间的余量较多，为使光刀时得到更好效果的一道工序，3、特点：快速清除，大刀飞刀亦可，大进给，大间距；不必顾忌表面质量；平面的工件不必中光；等高外形的工件不用中光，等高外形开粗时可细一点把两道工序放在一起，细一点指表面余量与层与层的距离；需不需中光，还有一个重要因素是工作的材料，材料越硬，则考虑中光；中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的东西会效果好，均匀。

九、光刀：

光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎重，根据不同的要求给予不同的刀路设置与参数设置。

1、光刀的下刀高度与最后高度都改为0，公差设计1个丝以内，不需过滤（工件越小公差越小，公差影响外型）。

2、前模与分型面要达到最好的光洁度，后模可次，其它非配合及避空位可粗糙点。

3、刀路设计由以下因素决定：

具体外形（如平面与其它面），陡峭面与平坦曲面。两面之间是否利角（利角则分开）。两部分是否要求不同（要不要留余量，余量的多少，光洁度的要求不同）。光刀中保护面问题是个大问题，对已加工好的面一定要预到加工中的误差保护起来，按保护面的要求保护起来。范围保护，不计误差的0保护，高度范围与平面范围；保护面保护。

刀路的延长问题：光刀中，刀路加工到边缘时最好作圆弧进退刀否则事先把面稍加延长。

光刀中的提刀问题：提刀浪费时间，所以尽量避免提刀。方法1：设提刀间隙（小缺口）

方法2：封面，把提刀处封起来（小缺口）方法3：避开间隙（大缺口处）

6.数控编程基础 篇六

小疑问---为什么要编写数控程序?

因为数控机床是一种自动化的机床，加工时，是根据工件图样要求及加工工艺过程，将所用刀具及各部件的移动量、速度和动作先后顺序、主轴转速、主轴旋转方向、刀头夹紧、刀头松开及冷却等操作，以规定的数控代码形式编成程序单，输入到机床专用计算机中。然后，数控系统根据输入的指令进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令，控制各部分根据规定的位移和有顺序的动作，加工出各种不同形状的工件。因此，程序的编制对于数控机床效能的发挥影响极大。

2、数控程序标准

小疑问---数控程序是什么样子?

数控机床必须把代表各种不同功能的指令代码以程序的形式输入数控装置，由数控装置进行运算处理，然后发出脉冲信号来控制数控机床的各个运动部件的操作，从而完成零件的切削加工。

目前数控程序有两个标准：国际标准化组织的ISO和美国电子工业协会的EIA。我国采用ISO代码。

3、加工坐标系与机械坐标系

小疑问---加工坐标系与机械坐标系是一回事吗?

大部分立式数控加工中心或数控机床规定：假设工作台不动，操作员站在机床前观察刀具运动，刀具向右为X轴，向里为Y轴，向上为Z轴，均为右手笛卡儿坐标系。机床各轴回零在某固定点上，此点为机床的机械零点。

编程时在工件较方便找正的位置确定的零点为编程零点。模具厂的工件，因开始加工的坯料大多是长方体，一般零点选在工件的对称中心，也叫“四边分中”的位置，为X、Y轴的零点，Z值大多定在最高面处。

4、程序代码

在众多机床系统中，目前常用的数控程序代码是G代码。以下为FANUC系统指令中最为常用的且重要的指令。

1)运动指令

(1)G90为绝对值编程，G91为相对值编程。

(2)G00为刀具按机床设定的固定速度快速移动，也可写成G0。

如刀具从A(3.0,6.0,0.0)走到B(10.0,12.0,0.0)，则程序为N01 G90 G00 X10.0 Y12.0 Z0或N01 G91 G00 X7.0 Y6.0 Z0。

要指出的是，此程序不能用于切削，只能用于快速回刀，而且并不是按F值走直线AB，而是走折线ACB。

要注意：正因为G00并不像计算机里显示的那样走直线，所以编程时移刀的安全高度要足够高，否则实际加工中可能出现过切，而计算机却查不出来。

(3)G01为按指定速度做直线运动，也可写成G1。

如刀具从A点(3.0,6.0,0.0)走到B点(10.0,12.0,0.0)，则程序为N01 G90 G01 X10.0 Y12.0 Z0 F500或N01 G01 G91 X7.0 Y6.0 Z0 F500。N01表示程序段号，可以省略，F500表示进给速度，每分钟走500mm。

(4)G02为顺时针圆弧，G03为逆时针圆弧，也可写成G2或G3。

如刀具从B点(10.0,12.0,0.0)沿圆弧逆时针方向走到A点(3.0,6.0,0.0)，半径为6.0，圆心为C2(8.999,6.084,0)，则程序为G90 G03 X3.0 Y6.0 R6.0或G90 G03 X3.0 Y6.0 I-1.001 J-5.916。R表示圆弧半径，I、J、K是圆心相对于起点的相对坐

这些都是模态指令，如前一程序段已指定，本条相同则可以省略。

知识拓展：有些机床的R指令可能是非模态，NC程序就不能轻易省略。有些机床的I、J、K要求是圆心绝对坐标值，则以上的NC程序就不能正常运行。刚接触新机床要注意这些问题。

2、坐标系设置

G54～G59一般为6个，但有些新机床可扩展到G540～G599。

3、补偿指令

G41为左补偿，G42为右补偿。沿着刀具前进方向看，刀具在加工轨迹的左边，就称作左补偿，否则为右补偿。G40为取消补偿。G43为刀具长度补偿，G49为取消长度补偿。

4、辅助功能

qM00为程序暂停，也可写成M0。

qM01为操作暂停，也可写成M1。

qM02为程序停，也可写成M2。

qM03为刀具正转，也可写成M3。

qM05为刀具停转，也可写成M5。

qM06为换刀，也可写成M6。在加工中心，刀具要根据在刀架中的排列位置确定刀号。如T5 M06，表示先选择T5刀，再用机械手将刀装上刀主轴中。

qM08为开冷却油，也可写成M8。

qM09为关冷却油，也可写成M9。

qM30为程序结束，纸带倒带或程序返回开始处。

7.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇七

在应用数控编程技术进行产品加工时, 质量作为加工的保证被放在首位。跟随世界经济的高速发展, 中国的经济竞争也非常剧烈。在保障高质量的同时, 提高数控编程机加工效率技术将是未来的研究方向。在对其进行研究时, 深刻了解到数控编程过程中对于刀具的选择、刀具的活动轨迹和确定加工过程切削用量三方面对提高加工效率起到了至关重要的作用。

1选择数控加工刀具

选择数控加工的刀具是在数控编程进行人机相互作用的状态下完成。刀具选择应考虑到数控机床的机能及加工能力、加工程序、工件质料机能、切削用量以及其它影响因素, 以正确选择刀具和刀柄。总的选择刀具原则:安置装备便利和调整、刚性强、耐用且精度高。在数控加工要求都被满足的前提下, 可以选择短小的刀柄以便提高刀具加工时的刚性和加工效率。

1) 选取刀具的尺寸时, 要使其与被加工工件的表面尺寸相符合, 这不但能保证质量还可以提高加工效率。在生产过程中, 常采取立铣刀加工平面零件周边的平面;选择高速钢立铣刀加工凸台、凹槽;硬质合金刀片铣刀更适宜铣削平面;经常使用球头刀具加工曲面, 保证了加工的精度。由于球头刀具端部的切削速度为0, 行距采取顶端密距。然而平头刀具在加工质量和效率方面都要优于球面, 因此在没有特殊加工要求的情况下, 都要优先选择平头刀具。2) 在加工中心各种刀具分别装在刀库, 可以随时按照规定程序进行选刀和换刀动作。对刀柄的选择必须依据标准, 这样有利于在进行钻、镗、扩、铣削等工序时, 所用的标准刀具能够快速准确地装在刀库或机床主轴上。中国的加工中心目前主要是采用TSG工具系统, 包括16种不同差异的刀柄, 其刀柄主要分两种, 但是规格却种类各异:有3种规格的直柄和4种规格的锥柄。数控编程人员为了能够精准地确定刀具的径向和轴向尺寸大小, 应在数控编程之前对机床上所用刀柄的构造尺寸、调节方法以及调整规模多做掌握领会并进修记实。3) 因为刀具的丈量、刃磨和改换在经济型数控机床的加工过程当中, 可能依托人工手动进行, 所占用的辅助时间较长。所以必须合理安排刀具的排列使用顺序, 并遵照必然的加工使用规律准则:一、刀具数量减至最低;二、装夹一把刀具应尽所能完成全部加工过程;三、隔开运用精度各异的加工刀具 (不排除尺寸规格不异的刀具) ;四、先铣后钻, 先精加工曲面后精加工二维平面;五、尽可能加大数控机床的自动换刀功能使用率, 从而提高数控编程加工效率[1]。

2确定加工过程中切削用量

确定加工过程切削具体用量数值不但要结合数控机床使用说明书、切削用量手册, 还要根据工作使用经验。要想合理选择切削用量, 就要遵循以下原则:进行粗加工时, 综合考虑经济性与加工成本, 将提高生产率作为主要任务;进行半精加工和精加工时, 先要保证加工质量, 再优化经济加工成本以及切削效率。确定加工过程切削用量具体应注意以下几方面。

1) 切削深度。在数控机床、工件和刀具刚度等条件允许时, 切削深度与加工余量等同, 就可以提高加工效率。平常为了保证零件的加工精度和表面粗糙度, 应留一定的余量进行精加工, 数控机床的精加工余量可略小于简单机床。2) 切削宽度。数控编程进行经济型加工时, 宽度的大小范围是刀具直径的0.6~0.9倍。一般状况下切削宽度与刀具直径是正比, 与切削深度形成反比例关系。3) 切削速度。将切削速度增加也是提高数控加工效率是重要措施, 切削的速度大小与刀具耐用度、加工材料均有很大的关系。切削的速度越大, 会导致刀具耐用度下降, 因此选切削速度主要依赖于刀具耐用度。4) 主轴转速。其确定值主要依据切削速度, 在数控机床的控制面板上有进行调整的按钮, 在加工过程中对其进行整倍数调整。5) 进给速度。进给速度的确定主要结合加工零件的精度、表面粗糙程度、刀具及工件材料。进给速度的增加可以大大提高加工效率。

3确定刀具活动轨迹

在数控编程加工过程中, 刀具的活动轨迹对加工效率的影响很大。若提刀的次数过多, 活动轨迹就会有偏差, 在进行加工过程中所做的无用功较多, 延长了加工时间, 大大降低了加工效率。应在保证了加工生产质量的基础上, 尽量将提刀的次数减少, 少做甚至不做无用功, 这是数控编程技术的一项重要问题[2]。

3.1二维刀具活动轨迹提高效率的方法

在二维挖槽与铣削不发生碰撞的情况下, 在数控编程中分次铣削设定对话框的X Y平面没有特殊要求时设置不提刀, 分层铣深设定对话框的Z轴也要尽可能设置为不提刀。在进行二维外形铣削与二维挖槽的数控编程时, 若选取的轮廓线数目大于两个, 在设定分层铣深顺序时选定为按轮廓。按轮廓有利于刀具在加工完成一个轮廓线之后, 再对其他轮廓线逐一按照顺序加工, 可以大大减少提刀次数和无用功。若设定为按深度进行分层铣深, 就会导致刀具反复在多个轮廓中来回摆动做无用功, 降低了加工效率。

3.2三维刀具活动轨迹提高效率的方法

三维曲面挖槽过程中, 若提刀次数多, 可以在不同的走刀方式中选择一种适宜的走刀方法进行运算确定刀具的活动轨迹, 并在其中选择提刀次数少的作为实际刀具活动轨迹。若在不同位置或不同地区频繁提刀, 可以用多个不同的规模圈起来, 缩小加工规模, 再逐一进行加工。在编程数控三维刀具活动轨迹时会有参数对话框设定间隙。要选取间隙内下刀、提刀, 并避免呈现过切现象选择最佳化的切削顺序。在容许间隙中, 数值整数倍增大, 就会明显减少提刀次数, 提高数控编程加工效率。

摘要：研究分析数控加工的刀具和加工过程中切削用量的确定, 以及刀具活动轨迹的确定。研究数控编程并合理运用, 对数控加工效率和质量的提高有很大的积极作用, 从而提高效益。

关键词：数控编程,加工效率,技术研究

参考文献

[1]廖玉松, 韩江.提高数控铣削编程效率的研究[J].数字技术与应用, 2014 (8) :75-76.

8.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇八

关键词：工作过程 数控车编程和加工 课程开发

数控车编程与加工课程是中职学校机械类各专业必修的专业主干课程，也是数控技术应用专业（数控车方向）的一门核心课程。笔者就数控车编程与加工课程开发，从课程开发、课程资源建设、课程实施、课程管理、课程特色五个方面进行阐述。

一、课程开发

1.课程的定位和设计

开发之初，我们开发团队进行了市场调研，并形成了太仓市职业教育专业结构与产业结构吻合度调研报告。报告指出，近年来在德资企业群的带动下，国内外各类机械制造企业纷纷涌入太仓，以数控车、铣加工为主的精密制造已主导了太仓地区机械产业。报告统计数据显示，本地区对于精数控编程、数控操作和设备维护专业技术人才的需求量每年都保持在3000人左右。

2.课程教学大纲的制定

我们按照省课程标准文本体例，根据数控车中级职业资格标准要求的技能范围和水准，制定数控车编程与加工实施性课程标准，包括课题、适用对象、课程性质等十二项内容。制定的课程标准以项目为引领，学分设置合理，实现课程与数控车中级技能证书的技能考核无缝对接，尽量兼顾到切削机械工（EATC）AHK考试。考试大纲通过优化教学工厂配置、设计多元评价的考评方式等诸多设计，达成课程目标。

二、课程资源建设

1.选用规划教材和建设校本教材

本课程坚持校本教材建设与专业行业、专业考证、行业考试、技能大赛、学生接受能力相结合的“五结合”理念。我们开发了《数控车编程与加工》校本教材，充分体现“教师主导、学生主体”的教学原则，坚持走项目化课程之路，让学生在做中学，实现“教、学、做合一”理实一体的教育理念。

2.创设满足教学需求的校内外实训基地

学校依据地方产业设置专业，统筹规划以“教学工厂”为特色的实训基地建设，形成校内外实训基地格局，以學校为主体，建成了理实一体化数控加工教学工厂，面积1700m2，其中数控车编程与加工设备总值360多万元，还有满足本专业实训需要的车工工厂、铣磨工厂、测量室和CAD/CAM机房等。

三、课程实施

1.实践工学交替，创新教学模式

我们将入学专业教育、认识实习、现场见习、教学工厂实践和学生“企业研修”环节穿插在学生学习过程中，实现工学交替。在教学中力求保证学生在校学习与实际工作的一致性，以工作过程为导向，设计典型的项目情境，按照工作过程实施教学，体现“教、学、做一体化”，充分调动学生学习积极性。

2.多元教学评价，实践科学考评

面对面评价源自于德国学校对学生的评价方式。我们借鉴了这种评价方式，将传统的教学评价、学生作品自我展示、家长会、师生恳谈会、专业辅导员活动融为一体，形成了教师群体、家长、专业辅导员、学生四方的“面对面”交流。

四、课程管理

1.内部监控——学校对课程的质量监控

课程建设作为学校工作的核心和着力点，需要校级领导全程参与课改。因此学校成立课程开发小组，组织课改沙龙，组织课改辨析活动和课程理念培训。学校外聘教育行家担任教学管理处的专职督导，对课程建设进行分析评价，并提出整改意见。同时，学校对课程开发团队的开发、实施过程、资源成果进行评审，以企业管理的先进理念管理课程。目前，我们已形成一系列指导性文件和规章制度。

2.外部评价——行业企业对课程的认可度

根据课程方案规定，由学生申请，学校考核批准推荐部分学习基础较好的学生参加德国工商行会认证，德国工商行会作为第三方参与学生的考证考核。学生AHK考试获证率高。凡取得AHK证书的学生，德资及欧美企业对其认可度很高，就业的层次和薪酬均超出同类行业平均水平。

五、课程特色

1.校企合作，内外联动

该课程的实施过程，主要体现在实习模式的革新。课程落实学生“中间随岗实习”制度，又称“企业研修”模式的实习形式，真正将课堂、教学工厂、企业车间融为一体，有效提升学生职业素养，同时形成了校内、校外基地联动，成功创建了“校内为主、校外补充”的职业教育课程实施新模式。

2.多元化的教学评价

9.数控编程--宏程序教案 篇九

教案

一、组织教学

检查学生出勤情况

二、复习提问

1、画图，椭圆怎么加工

2、举例，一个任意形状的工件，如何在边上倒圆角

三、相关专业理论基础

1、看、画图零件

2、加工工艺分析与编写数控加工工艺卡

3、装夹方法与定位方法的分析

4、华中系统编程规则

5、刀具的选择

6、检验方法与检测技巧

三、课题训练思路

采用综合例题方式，按上述要求逐一分组进行，加工前教师进行加工讲评，对程序验证后进行加工，加工完教师进行总结讲评，指出加工过程中的错误和不合格项。

四、课题内容 用数控加工中心铣床加工出如下图所示零件，材料为铝，毛坯为75*75mm，按图样要求完成零件的加工。

五、新授课

如何使加工中心这种高效自动化机床更好地发挥效益，其关键之一，就是开发和提高数控系统的使用性能。宏程序的应用，是提高数控系统使用性能的有效途径。下面就宏程序的应用。

（一）什么是宏程序？

什么是数控加工宏程序？简单地说，宏程序是一种具有计算能力和决策能力的数控程序。宏程序具有如下些特点： 1．使用了变量或表达式（计算能力），例如：（1）G01X[#3+#5];有表达式#3+#5（2）G00X4F[#1];有变量#1（3）G01Y[50*SIN[#3]];有函数运算

2．使用了程序流程控制（决策能力），例如：（1）WHILE有条件循环命令

（二）用宏程编程有什么好处？

1．宏程序引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算能力，可以加工非圆曲线，如抛物线、椭圆、双曲线、三角函数曲线等； 2．宏程序可以完成图形一样，尺寸不同的系列零件加工； 3．宏程序可以完成工艺路径一样，位置不同的系列零件加工； 4．宏程序具有一定决策能力，能根据条件选择性地执行某些部分； 5．使用宏程序能极大地简化编程，精简程序。适合于复杂零件加工的编程。

（三）宏变量及宏常量 1．宏变量

先看一段简单的程序： G00X25.0 上面的程序在X轴作一个快速定位。其中数据25.0是固定的，引入变量后可以写成： #1=25.0;#1是一个变量 G00X[#1];#1就是一个变量 宏程序中，用“#”号后面紧跟1~4位数字表示一个变量，如#1，#50，#101，变量有什么用呢？变量可以用来代替程序中的数据，如尺寸、刀补号、G指令编号变量的使用，给程序的设计带来了极大的灵活性。

使用变量前，变量必需带有正确的值。如 #1=25 G01X[#1];表示G01X25 #1=-10;运行过程中可以随时改变#1的值 G01X[#1];表示G01X-10 用变量不仅可以表示坐标，还可以表示G、M、F、D、H、M、X、Y、??等各种代码后的数字。如： #2=3 G[#2]X30;表示G03X30 例1使用了变量的宏子程序。%1000#50=20;先给变量赋值 M98P1001;然后调用子程序 #50=350;重新赋值 M98P1001;再调用子程序 M30 %1001 G91G01X[#50];同样一段程序，#50的值不同，X移动的距离就不同 M99 2．局部变量

编号#0~#49的变量是局部变量。局部变量的作用范围是当前程序（在同一个程序号内）。如果在主程序或不同子程序里，出现了相同名称（编号）的变量，它们不会相互干扰，值也可以不同。例 %100 N10#3=30;主程序中#3为30 M98P101;进入子程序后#3不受影响 #4=#3;#3仍为30，所以#4=30 M30 %101 #4=#3;这里的#3不是主程序中的#3，所以#3=0（没定义），则：#4=0 #3=18;这里使#3的值为18，不会影响主程序中的#3 M993．全局变量

编号#50~#199的变量是全局变量（注：其中#100~#199也是刀补变量）。全局变量的作用范围是整个零件程序。不管是主程序还是子程序，只要名称（编号）相同就是同一个变量，带有相同的值，在某个地方修改它的值，所有其它地方都受影响。例 %100 N10#50=30;先使#50为30 M98P101;进入子程序

#4=#50;#50变为18，所以#4=18 M30 %101 #4=#50;#50的值在子程序里也有效，所以#4=30 #50=18;这里使#50=18，然后返回 M99 为什么要把变量分为局部变量和全局变量？如果只有全局变量，由变量名不能重复，就可能造成变量名不够用；全局变量在任何地方都可以改变它的值，这是它的优点，也是它的缺点。说是优点，是因为参数传递很方便；说是缺点，是因为当一个程序较复杂的时候，一不小心就可能在某个地用了相同的变量名或者改变了它的值，造成程序混乱。局部变量的使用，解决了同名变量冲突的问题，编写子程序时，不需要考虑其它地方是否用过某个变量名。什么时候用全局变量？什么时候用局部变量？在一般情况下，你应优先考虑选用局部变量。局部变量在不同的子程序里，可以重复使用，不会互相干扰。如果一个数据在主程序和

子程序里都要用到，就要考虑用全局变量。用全局变量来保存数据，可以在不同子程序间传递、共享、以及反复利用。

（四）常量 PI：圆周率π

角度用弧度表示：1°对应 PI/180弧度

（五）运算符

1、算数运算符 +-* /

2、条件运算符

EQ(=)NE(≠)GT(>)GE(≥)LT(<)LE(≦)

3、逻辑运算符

AND（与）OR（或）NOT（异或）

（六）函数

SIN[正弦] COS[余弦] TAN[正切] EXP[指数] ATAN[反正切] ABS[绝对值] INT[取整] FIX[上取整] FUP[下取整] SQRT[开方]

（六）循环语句（WHILE语句）(七)宏指令编程

%O0001 #1=20(定义a值)#2=10（定义b值）

#4=5（定义刀具补偿半径R值）#5=0（定义步距角初始值）

G90G54G0X0Y0S1500M3 G43X#1Y#2D01 G01Z-5F30 G01Y0F100 WHILE[#5LE360] G01X[#1*COS[#5*PI/180]]Y-[#2*SIN[#5*PI/180]] #5=#5+2 ENDW GOG40Z100 M30 %

六、结束语

10.数控车床操作编程培训 篇十

一、数控技术基础知识

1、熟悉机床的结构、了解数控车床的发展与应用和常用的系统、刀具及常用量具的认识

2、视图基本原理，三视图，零件的表达方式常用公式，形位公差、尺寸公差、螺纹知识

二、数控车床编程基础

1、坐标系、程序的基本知识G代码，M功能

2、G00—快速定位G01—直线插补，G02、G03—圆弧插补

3、G90——单一外圆车削循环

4、G94——单一端面车削循环

5、宇龙仿真软件的使用

6、G92螺纹车削循环

7、G71—内外径复合循环及练习

8、G72—内外端面复合循环，G73—封闭轮廓复合循环，G74—端面孔循环

9、G75—径向槽加工循环，G76—螺纹复合循环

三、数控车床的操作，数控车床加工实例

1、上机安全教育、机床的维护保养、熟悉机床面板，手动操作机床练习对刀及程序的输入，简单零件加工，带螺纹零件加工

2、综合加工并讲解加工工艺

3、刀补，磨耗的应用及讲解

4、简单内孔加工对刀，工艺等讲解

5、内螺纹加工讲解及练习

6、内孔综合加工练习及讲解

7、配合件加工练习及讲解

8、补充讲解

11.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇十一

【摘要】数控加工编程在CAD/CAPP/CAM系统运作过程中起着至关重要的影响作用，因而在此基础上，当代技术人员在数控加工操控过程中应提高对此问题的重视程度，并着重强调自动化加工手段的设计，由此实现产品研制周期的缩短，并就此提升整体产品加工质量，满足当代社会发展需求。本文从数控加工编程理论分析入手，并详细阐述了数控编程及自动化加工的应用，旨在推动当前产品研制领域的进一步发展，并就此推进其不断完善自身生产系统。

【关键词】UG；数控编程；自动化加工

前言

UG在数控编程作业过程中起着构建刀路作用，因而为了营造良好的产品研制环境，要求操作者在数控编程过程中应发挥UG功能，并建构仿真模型，继而在此基础上实现人机交互的数控编程目标，达到最佳的系统操控状态，且就此缓解传统数控编程模式下凸显出的人为遗漏等问题，达到最佳的系统加工状态。以下就是对数控编程及加工自动化的详细阐述，望其能为当前产品加工领域的可持续发展提供有利的文字参考。

一、数控加工编程

（一）计算方法

数控加工即将确定的轨迹作为基础条件，对数控机床进行操控，并要求其按照指定參数展开表面成型运动行为，最终由此达到产品加工目标。同时，在数控加工过程中，数控刀轨以折线连接的形式存在着，并负责对工件形状进行切割处理，因而其刀轨计算方法的应用在数控加工过程中起着至关重要的影响作用，为此，相关技术人员在系统操控过程中应提高对此问题的重视程度，并注重应用截平面法刀位点计算方法，即在数控加工工序开展过程中确定刀具类型、尺寸，继而在此基础上，实现对加工表面偏置的计算。此外，在截平面法计算过程中，亦应注重对截平面的选择，例如，平行于YZ平面或平行于XZ平面的平行面等，并注重利用UG软件中“切削方法”参数，以此展开取截平面Si→求Si、加工表面偏置间交线Cij→对交线轨进行裁剪→刀位点计算的数控加工流程，同时在数控加工过程中为了确保计算结果的精准性，应选用Zig、Zig-Zag等UG切削方法，由此达到计算目的，就此满足数控加工编程需求[1]。

（二）工艺流程

就当前的现状来看，数控加工编程的开展应从以下几个层面入手：第一，相关技术人员在实践作业过程中应注重采用集中式的数控加工模式，并明确零件图样参数，确定整个产品加工过程是否可在一台数控机床上完成。此外，在工艺流程开展过程中，要求操作员应以粗、精的方式对数控加工工序进行划分处理，同时基于此，将内部、外部、曲线、平面等作为标准对零件加工内容进行系统化区分，以此达到最佳的数控加工编程状态[2]。另外，在产品加工实践作业过程中，亦要求操作员应严格遵从加工顺序安排原则，由此来规避定位安装及装夹受到限制等现象的凸显，且就此提升整体产品加工水平；第二，在数控加工编程过程中，强调对刀具的选择亦是至关重要的，为此，应结合具体的产品加工要求，并考察机床工件、材料性能，从而在“适用、安全、经济”思想的引导下，对数控加工刀具进行合理化选用。例如，在UG刀具选择过程中，即应确定刀具底部中心位置，以此满足产品加工条件[3]。

二、UG CAM编程

（一）UG的加工环境

UG的加工环境，即为模块编程作业的软件空间。例如，一般用户在对UG进行操控过程中其加工环境即为cam-general，同时铣加工功能、车加工功能等亦被涵盖在加工环境范围内，从而在此基础上，实现对作业环境的有效优化。在当前cam-general加工环境下，其模板始终以不同类型形式存在着，同时其存在于CAM设置中，即用户在加工环境操作过程中，可通过对Initialize按钮的点击进入到编程作业环境下，由此来提升整体数控加工编程效率。此外，基于UG加工环境下，亦具备制造模块保存功能，因而在此基础上，用户在数控加工操作过程中可有效规避信息、数据丢失问题，同时亦可通过Preferences→Manufacturing→Configuration选项卡的应用，达到加工环境改变目的，以此来满足自身数控加工编程条件。另外，对话框配置文件的变更亦可达到加工环境改变目标，因而在此基础上，用户在对系统进行操控过程中应注重结合自身产品加工条件对加工环境变更方法进行选用。从以上的分析中即可看出，在UG CAM编程过程中，UG加工环境的确定是至关重要的，为此，应提高对其的重视程度[4]。

（二）平面铣数控编程开发

PLANARMILL主要应用于粗加工、外形精加工、转角清除等领域中，因而在此基础上，为了满足数控加工条件，要求相关技术人员应致力于平面铣数控编程的开发，即在编程开发过程中将零件几何、毛坯几何体、修剪几何体等内容纳入到其中，并基于平面铣确定的基础上，将其置入到UG软件仿真加工环境下，由此实现对其的细致观察，继而确定平面铣几何加工的必备条件及特点。例如，在边界几何UG软件仿真加工环境下，即发现其具备平面线、分段、可封闭可打开的特点，因而在平面铣数控编程开发过程中应着重提高对此问题的重视程度，由此达到最佳的编程开发状态，且就此满足当前产品开发需求，迎合当前社会发展条件。此外，在平面铣数控编程开发过程中加工方法的选用影响着整体编程效果，因而在UG环境下，应注重运用Zig、Follow Part、Mixed、Profile等切削方式，继而在此基础上满足UG编程需求。另外，在平面铣数控编程过程中亦应注重对切削步距的确定，以此达到最佳的编程工作状态[5]。

三、数控编程及加工自动化分析

（一）加工类型识别模块

加工类型识别模块即通过对模型的预判实现产品加工建议的提出，最终由此来规避不规范数控产品加工现象的凸显。同时，在加工类型识别模块确定过程中，要求相关操作人员在3D数据环境下，应注重对零件几何体的确定，并将体积原则作为标准，建构3D数据模型，继而满足模块建构条件。此外，基于几何体确定的基础上，要求相关操作人员应强调对几何上点坐标的确定，例如，此次数控编程过程中即对坐标P（x，y，z）、P1（x1，y1，z1）、P2（x2，y2，z2）等进行了确定[6]，同时建构了

X1=min（x），x2=max（x）

的极限点，从而在此基础上为模型建构行为的展开提供了有利的基础条件。另外，在加工类型识别模块设置过程中，要求相关操作人员亦应强调对Section Curve命令条的应用，继而在此基础上实现对交线特征的核查，并由此展开自动化加工类型确定行为。

（二）数控加工编程步骤及参数布置

UG CAM模块在传统运行模式下存在着过程模糊的问题影响到了整体数控加工效率，因而在此基础上，为了增强模块灵活性，要求系统操控人员应注重深化对UG CAM数控编程的认知程度，并鼓励用户从多角度出发对数控编程加工过程进行了解，且实现对其步骤的界定，继而较好的实现UG CAM模块功能的发挥。此外，基于数控加工编程步骤确定的基础上，参数的合理化布置亦影响着整体自动化加工效果，为此，操作人员在实践加工过程中应提高对此问题的重视程度，并结合UG CAM数控编程参数设置的复杂特点，创建良好的操作环境，以此来规划参数布置的主界面，并将除必要参数以外的其它参数置入到弹出界面环境下，以此来达到最佳的参数布置优化目标。同时，在参数布置环节开展过程中，亦应强调对UG/Open API函数的应用，继而由此实现对加工参数的读取，最终达到自动化加工目标，满足当代社会发展需求。从以上的分析中即可看出，参数布置及编程步骤的确定影响着数控编程及加工自动化的应用，因而相关操作人员在系统操控过程中应强化对其的有效落实[7]。

（三）数控编程及加工自动化的应用

在某覆盖件凸模型面加工过程中即涉及到了对数控编程及加工自动化的应用，同时在应用过程中旨在将模型导入到UG NX 8.0环境下，并设置坐标系，同时在坐标系设置过程中忽视机床型号因素的影响作用，以此达到最佳的坐标系设置状态。此外，在本次数控编程及加工自动化应用过程中确定了设置毛坯几何体、零件几何体→加工类型识别→创建刀具→创建型腔冼操作的加工流程，由此引导操作人员在实践操作过程中规范自身操作手段，以此达到最佳的自动化加工状态，并就此营造良好的汽车覆盖件加工环境，且提升整体加工效率[8]。

结论

综上可知，在传统数控编程过程中仍然存在着编程环节复杂且技术水平较低等问题影响到了整体产品加工精度，因而在此基础上，为了稳固我国产品加工领域在市场竞争中的地位，要求其在可持续发展过程中应注重对数控编程及加工自动化手段的优化，继而由此来缓解传统系统运行模式下凸显出的问题，同时在编程开发过程中，亦应注重从数控加工编程步骤及参数布置等角度出发，以此来营造良好的产品加工环境，规避低质产品生产现象的出现。

参考文献

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[5]周宗艺，林英，饶艳枫等.泉州家教培训业发展状况浅析——基于“尚學”社区教育培训机构创业分析[J].商，2013，34（22）：92-93.

[6]王书文.CAM数控多轴加工中心编程——UG NX7.5多轴编程的应用[J].科技资讯，2011，32（16）：14.

[7]周敬勇，谢世坤，张杰等.基于MATLAB和UG的复杂型面数控加工编程[J].井冈山大学学报（自然科学版），2014，12（04）：58-61.

12.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇十二

随着科学技术的不断发展,数控技术在实际生产中的应用变得越来越广泛,市场对数控技术特别是数控编程人员的要求变得较为紧迫。基于这样的现状,大部分高校的机械制造类专业都开设了数控技术或数控编程类课程。

数控加工编程课程是一门以应用为目标的综合性、实践性课程。其上承了机械制造技术、数控原理和数控技术,下载了CAM类课程、数控加工的操作实训,是一门介于数控基本理论与数控实际运用之间的课程。数控加工编程课程中很多内容是与实际的机床操作有密切关系的,撇开数控机床的操作与实践,孤立的去讲授数控编程的各类代码,将很难达到理想的教学效果,特别是一些直接与机床上的按键或操作有关的代码,课堂讲授时更是难以使学生理解和记住。

数控机床的投资大,成本高,难以做到人手一机练习,更不可能搬到教学课堂上来。另外,在讲解数控程序的时候,即使将加工图样与程序同时投影到屏幕上也难于将呆板的图纸与每一程序段对应讲解。

近年来,随着计算机技术和虚拟仿真技术的不断发展,配合数控编程与数控教学的虚拟仿真软件不断涌现,将这些虚拟仿真软件应用于数控加工编程教学中,可较好的解决上面谈到的教学问题,使数控程序的枯燥字母与数字的集合变成屏幕上的虚拟现实及动画,极大的提高了数控编程课程的教学效果。

1 数控虚拟仿真软件的现状与分析

当前,国内可见到的数控仿真软件较多,有以辅助程序编制和运动轨迹校验型的,其以实际应用为目标,常常包含有程序传输功能,如CIMCOEdit、NCSentry、Meta Cut等等。还有虚拟现实型的,能够虚拟仿真出类同于真实三维数控加工的环境,如数控机床的程序输入、编辑和调试等,数控机床的操作过程,数控零件的切削加工、测量等内容,这类软件有上海宇龙的数控加工仿真系统、南京斯沃数控仿真软件(SSCNC)、南京宇航数控仿真软件(YHCNC)等等。

运动轨迹校验型的仿真软件,可以将程序中的运动程序段实时的与加工轨迹同时显示,并具有动画效果,非常适合于课堂讲解和分析程序。以CIMCOEdit仿真软件为例。CIMCOEdit是CIMCO DNC系统软件的一个组成部分,其工作界面如图1所示。其左侧有一个可以编辑的程序窗口,显示调入的仿真程序;右侧是虚拟仿真窗口,可仿真出刀具轨迹甚至加工后的虚拟实体,右下部能显示当前程序段和刀位点的实时信息,如X、Y、Z值和I、J、K值,进给速度,刀具情况等,并能控制刀具轨迹运行。该软件使用时可控制刀位轨迹的正反运行,自由的缩放、旋转和移动;程序与刀位轨迹的的动态交互分析,可方便定位任意程序行对应的刀位以及任意刀位对应的程序行;快速高效的实体仿真功能,可以形象、直观、高效地发现干涉、过切等程序的错误隐患。可在左侧窗口中编辑和修改程序,并与调入的原程序对应改动。

虚拟现实型的仿真软件能够在计算机屏幕上通过键盘和鼠标操作,在虚拟的现实环境中仿真练习和学习。国产的仿真软件基本上都能仿真出国内应用的主流数控系统或主流机床厂家的机床产品。图2所示是斯沃数控仿真软件虚拟出的北京机床厂Fanuc 0i Mate MB型CNC系统的数控机床的工作环境,由于操作面板较大,其设计成了下部隐藏型的,如图2(a)的右下角,图2(b)为展开后的机床操作面板。从图中可以看出,其屏幕右侧的CRT/MDI面板和操作面板与真实的机床布置基本相同,完全可以模拟练习机床的基本操作,右侧则是一台数控机床的虚拟现实,模拟机床的实际动作。

2 数控加工编程课程教学特点

数控编程技术是一项实践性很强的技术,在讲解数控编程时,首先必须让学生了解数控机床加工的全过程,包括从程序的编写、输入、相关参数的设置、机床操作方法及常用操作按键的作用、零件加工过程等,因为很多指令是与加工过程有关的;其次,授课过程中如果一味的讲解各种指令的功能,而不通过程序来理解,将会陷入枯燥、乏味,进而难以理解的地步;第三,很多加工指令如果仅凭口头说明,学生难以理解,如工件坐标系建立指令G92、G54~G59、G50、G00与G01在走直线时的区别、某些固定循环指令、M00和M01的工用等;第四,在讲解程序时,程序段与加工图形难以互动;第五,难以找到与教材上的程序案例完全相同的加工录像。

以上问题如果借助于虚拟仿真软件去做,可以达到事半工倍的效果。

3 虚拟仿真软件在数控加工课程教学实践中的应用

3.1 数控加工全过程的回顾

数控加工编程课程的前期,借助于虚拟现实型的数控仿真软件(如图2所示的斯沃仿真软件)通过一个典型零件的数控加工,让学生回忆起前期金工实习所接触的数控加工的概念,同时,对授课过程中可能用到,难以理解的知识点先做一个介绍,做下伏笔,在后面的教学中重点和重复的介绍,通过多次的重复增强学生的理解和记忆。

3.2 加工程序的阅读

数控加工编程课程中,常常要阅读一个完整的程序,这时,运动轨迹校验型的仿真软件就可以发挥作用。如图3所示的凸轮零件的外形铣削过程,可以通过CIMCOEdit仿真软件将程序段与运动轨迹段互动讲解,大大提高了学生学习的兴趣。图4所示是图3凸轮外轮廓的仿真界面,图4(a)中,左边显示的当前程序段为N50段,右侧可以看到R50圆弧轨迹上有一个刀位点。讲解过程中刀位点的运动可以单段,连续运动,运动速度可调,也可以手动调节窗口右下角的滑尺手动调节刀位点的位置。刀位点与程序段是对应互动的。

3.3 工件坐标系建立指令

工件坐标系的建立是数控加工过程中必须掌握的内容,仅仅通过教材上的插图和指令的说明难以使学生充分理解。这时,借助于虚拟现实型的仿真软件就可以通过数控机床的操作和程序的运行(单段或连续),借助于CRT显示器上的坐标值变化来深刻理解。

如工件坐标系建立指令G92X_Y_Z_,可以通过一段包含有G92指令的程序,在仿真软件中单段运行。在程序运行中,不管刀具处于什么位置(通过绝对坐标值可以看到),当程序运行到含有G92指令的程序段时,CRT显示器中的指令值都变成了G92指令中的X_Y_Z_值,而实际的刀具没有任何动作。数控车系统中的G50指令与数控铣系统中的G92建立工件坐标系的原理是一样的。

在讲解工件坐标系选择指令G54~G59时,可以通过G54~G59的建立过程,了解用CRT/MDI面板手工数据输入的方式,理解这6个工件坐标系相对与机床坐标系的偏置和偏置值的概念,并通过包含有G54~G59指令的程序了解工件坐标系选择与建立的过程。以图4中的程序为例,当程序执行到N10程序段时,刀具会迅速的移动到G54坐标系中的X40.0Y50.0Z150.0位置上,同时CRT显示器上的绝对坐标值也变成了X40.0Y50.0Z150.0。

在以上坐标系建立过程的中,一般以程序单段执行为好。讲解过程中可以穿插讲解程序单段和连续执行的区别和特点。同时也可以看到G92指令执行过程中刀具是不动的,而G54~G59指令执行时则刀具可能会有一段快速移动。

对于数控车床中利用刀具偏置功能建立工件坐标系时,也可通过对刀、偏置值的输入,刀具指令的编写规则和相应程序段的单独按执行等来讲解。

3.4 辅助功能指令中M00与M01的作用

在辅助功能指令中,程序暂停指令M00与选择停止指令M01两个指令是与机床操作面板和操作过程有一定联系的指令,这两个指令的讲解可以借助虚拟现实型仿真软件——斯沃软件,配合操作面板上的“循环启动”和“选择停”按键仿真讲解,其效果是可想而知的。

在讲解这两个指令时,可以扩展讲解“循环启动”和“循环停止”按键、“程序段跳选”按键,“自动”和“单段”按键等的作用,并结合其在实际工作中的应用情况,如程序的调整、测量、清除铁屑等进行讲解。

3.5 完整程序段的“自动”和“单段”运行

数控机床的程序都可以以“自动”或“单段”方式运行,教师可以通过一套完整程序的“单段”执行过程,充分理解其它指令,如主轴的转速指令S_和主轴的正转M03与停止M05指令,冷却液的开/关指令M07、M08和M09指令,刀具补偿指令、程序结束指令M30等。并以“自动”运行方式观测数控加工连续的全过程。

3.6 手工编程的程序校验与修改

数控仿真软件都可以通过仿真手段校验手工编写的程序。顺便提一下的是CIMCOEdit仿真软件可以在左侧的程序窗口中直接修改,其修改的程序与调入的程序是互动联系的,即在CIMCOEdit仿真软件程序窗口中修改的部分,本地机上调入的程序也会相应的改变,这个功能对程序的修改时非常有帮助的。

3.7 数控加工过程的录制

在多媒体教学手段普及的今天,教师授课都希望配套一些加工录像或动画素材。当前,有些数控仿真教学软件便具有这些功能(如斯沃仿真软件)。教师可根据需要,将教材中典型的程序案例制作成符合自身习惯和特点的加工录像(avi格式),辅助课堂教学。对于没有录制功能的仿真软件,可以借助于通用的屏幕录制工具,如HERO SCREEN RE-CORDER软件进行抓屏录制。

3.8 数控实验或实训过程中的虚拟现实练习

与数控加工编程课程配套的实践性教学环节一般有实验或实训。由于各校的条件差异较大,受资金方面的限制,大部分学校的数控机床的台套数往往远小于学生的人数,且数控机床的运行成本高,有一定的风险,这时,借助于虚拟现实型的仿真软件真实仿真效果较好的特点,让学生先在计算机上练习程序的输入、查找、编辑、修改等操作,相关参数(坐标系的设定,刀具补偿值的设定等)的输入方法、相关按键的作用,虚拟数控加工操作等,在学生对数控机床的操作有一定了解的基础上,再转入基于实际的数控机床的数控实验或实训环节。

4 结束语

借助于数控虚拟仿真技术辅助数控加工编程课程,对提高教学质量是由一定帮助的。但是,由于数控虚拟仿真软件的开发还不是很完善,还存在着一定的不足,因此说数控虚拟仿真技术对于教学仍然是一个辅助的手段,综合实际应用的经验可以看出其优劣。其优点表现为用较低的成本熟悉数控机床的操作面板和操作过程,学生具有参与感和成就感,安全性和节约性较好。缺点为转速、进给量和刀具的形状离现实有一定的差距,零件的装夹、测量等与实际相差较大,有些固定循环指令的动作有一定的错误或还不能实现,练习者的实际手感较差,离实际操作还是有一定的差异,因此,不能完全用虚拟仿真练习代替实际数控加工编程的实验或实训。参考资料:

参考文献

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[2]蒋杨永,万海根,秦春节.基于仿真技术的数控实验平台构建及应用[J].计算机仿真,2006.11.

13.模具数控自动编程设计技巧 篇十三

这些步骤是现代化模具设计生产的过程和趋势。

它使复杂模具型芯的生产简化为单个机械零件的数控自动化生产，全部模具设计和数控加工编程过程都可以借助CAD/CAM软件在计算机上完成。

它改变了传统的模具制造手段，有效地缩短了模具制造周期，大大提高了模具的质量、精度和生产效率。

关键词 SolidWorks;模具;设计

1零件分析

如图1所示的是三角凸台注塑件产品[16] ，零件材料为ABS，材料的收缩率为5‰，注塑件产品的厚度为2mm。

三角凸台的凸模的分型面为产品的下表面，凸模的材料为锻造铝合金6061，凸模的尺寸设计依据产品尺寸设计，然后将比例缩小2mm的产品厚度。

至于调整材料的收缩率，通过刀具补偿值来统一调整获得凸模尺寸，而且与其从设计角度和制造角度相比，在制造过程中通过调整刀具长度值要比设计容易实现。

2 工艺分析

工件材料为锻造铝合金6061，原牌号为LD30，是最常见的。

铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比，具有一个明显的优点：较低的屈服强度。

因此，加工中需要的切削力较低，可以在刀具不发生过量磨损的情况下提高切削速度和进料比。

3 工艺方案的确定

该凸模零件由多个曲面组成，对表面粗糙度要求较高。

采用球状刀加工之后有加工痕迹存在，通过手工修模达到所需要求。

因此，留有0.1mm的加工余量，由手工研磨到所需的粗糙度要求。

在数控加工前，工件在普通机床上完成6个面的铣削。

为确保三角凸台分型面的质量，解决分型面在粗加工时可能受损的问题，在分型面上留有0.1mm的磨削余量。

考虑到分型面预留的磨削量，对刀后将G54坐标中的Z值抬高0.1mm。

切削用量见数控加工工序卡片，表1所示。

4 SolidWorks凸模设计

4.1凸模曲面设计

步骤1：选择上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制三角凸台体二维线框，用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为100mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

再同样用上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制圆半径为27.5mm，用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为50mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

步骤2：选择上视图，新创建一个基准面，距离上视图为38.75mm，方向向上，在基准面1的草绘圆半径为6mm，用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为10mm，方向向下，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

步骤3：选择侧视图为草绘基准平面，草绘一个圆弧半径为150mm的矩形封闭图，偏距10mm。

采用曲面旋转命令进行360度的旋转。

步骤4：使用曲面剪切命令修剪掉不要的部分。

步骤5：选择曲面圆角命令，在特征树下设置参数圆角类型为：“面圆角”，在“切线延伸”方框前打勾。

分别使用圆角半径为2.5mm、1.875mm和1mm进行圆角。

4.2凸模实体设计

步骤1：选择上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制三角凸台体二维线框，用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为100mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

步骤2：选择上视图，新创建一个基准面，距离上视图为38.75mm，方向向上，在基准面1的草绘圆半径为6mm，用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为10mm，方向向下，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的`角度方向按钮。

选择侧视图为草绘基准平面，草绘一个圆弧半径为150mm的矩形封闭图。

使用特征工具栏中的旋转/切除命令进行多余部分切除。

步骤3：同样用上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制圆半径为27.5mm，用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为50mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

将圆弧半径为150mm的矩形封闭图偏距10mm复制一个草图，使用特征工具栏中的旋转/切除命令进行多余部分切除。

步骤4：选择实体圆角命令，在特征树下设置参数圆角类型为：“面圆角”，在“切线延伸”方框前打勾。

分别使用圆角半径为2.5mm、1.875mm和1mm进行圆角。

三角凸台模具的凸模设计结果如图2所示：

图2

5 SolidWorks设计技巧

在使用SolidWorks进行三角凸台模具实体设计过程中，参数的技巧设置对产品设计的高效化、高质量化起到关键性的作用：(1)拉伸特征(Extrude)和圆角特征(Fillet)是模具设计中使用频率最高的功能，它的主要参数设置技巧如下：拉伸特征(Extrude)：根据成型需要正确选择“终止类型”和“拔模角度”的设置来确定模具的成型角度、方向和深度。

圆角特征(Fillet)：1)如果遇到要进行拔模操作，一般是先拔模再倒圆角;2)如果是进行装饰性圆角处理则尽可能放在最后来完成;3)如果要进行抽壳处理，也一定要注意先后顺序。

如果倒的圆角比较小则是先抽壳而后倒圆角，如果圆角比较大则应先倒圆角而后抽壳。

应视具体情况而定。

SolidWorks的曲面基本特征造型功能和实体设计功能基本上是一样的，所不同的是如缝合曲面、填充曲面、输入曲面等曲面编辑功能是它所特有的。

14.数控编程与实训教案 篇十四

课题凸台零件的加工

授课日期2008-04-22授课班级数高071

教学目标通过对凸台加工项目的实施，提高学生对已学的G01、G02、G03、G41、G42等编程指令综合应用的能力。

教学重点项目计划的制定、组织和实施。

能力目标

1、专业能力：识图、精度分析、工艺编制、计算与编程等能力。

2、方法能力：通过小组工作的方式、感受一般数控加工的工作流程，学会表达解决 问题的过程和方法。

3、社会能力：培养学生实际工作能力，以及与同伴合作交流意识和展示表达能力。

教学难点项目计划的制定、项目的实施

课型理论实践一体化教学课教学方法项目教学法 教具数控铣床、计算机、投影仪、图纸、实验材料、测量工具

教学内容及教学过程（含时间分配）

一．项目下达和项目介绍----------------------教师（5分钟）二．项目计划----------------------学生（15分钟）三．项目计划的展

示----------------------学生（10分钟）四．计划调整----------------------学生（5分钟）五．项目的实施----------------------学生（30分钟）

六．项目成果的展示----------------------师生（12分钟）七．项目评价----------------------师生（8分钟）八．教师小

结----------------------教师（5分钟）

课后记

根据授课进程，本班学生经过近7周的学习后，要求具备对已学编程指令知识综合应用能力，通过小组协作方式完成“凸台零件”的加工。本次教学采用“项目教学法”教学，通过该项目的实施，提高学生工艺分析、编程、加工的能力；提高学生解决问题，分析问题的能力、提高学生的团队意识和协作能力。

步骤一：教师根据教学计划向学生下达项目书。

步骤二：学生按照项目书拟定项目计划。

步骤三：学生展示项目计划。

步骤四：修订项目计划。

步骤五：学生按照确定的计划书实施项目。

步骤六：项目成果的展示。

步骤七：项目评价。

步骤八：老师小结。

15.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇十五

1 零件加工工艺方面的机械数控加工编程技术

为了保障机械零件生产的精准度, 提高机械零件生产的合格率, 科学研究人员将先进的生产工艺和尖端的科学技术融入到机械生产加工设备中, 从而使得机械设备的运转能够达到预期的设想。依靠机械数控加工编程技术能够使得机械零件生产加工工艺呈现出科学化、规范化的特点, 便于相关人员对刀具设备的研究。利用编程软件, 在深入了解复杂机械零件加工程序的过程中, 对机械零件加工程序进行优化, 从而促进机械零件生产质量的提升。

1.1 刀具的选择

在对机械零件进行加工的过程中, 数控铣削加工工艺占据的位置是非常重要的, 因为该工艺与机械零件生产加工成本有着非常密切的联系, 对于机械零件整体生产加工质量也有着很深的影响。刀具是铣削加工工艺最为重要的工具, 对于刀具的选择需要格外的慎重。现阶段普遍应用的刀具有以下几种, 其中主要包括锥度铣刀、刀铣刀。不同的刀具, 在实际应用过程中会产生不同的削切效果, 所以在选择刀具的过程中必须要依据机械零件生产的实际需求。相关技术人员, 在对应用刀具类型进行选择的过程中, 需要了解机械零件加工型面具体形状。还需要遵循从小到大的原则, 并且明确型面曲率的实际尺寸。最终需要注重的是, 需要尽可能的应用圆角铣刀对机械零件进行粗略的加工。

1.1.1 了解机械零件加工型面的实际形状

为了提升机械零件型面加工的质量, 在对机械零件进行加工的过程中, 需要对机械零件的凹型面进行精加工处理, 一般情况下选择的处理工具就是球头的刀具。但是需要注重的是, 在对机械零件的凸型面进行加工的过程中, 通常会选用平端立铣刀作为主要的加工刀具。如果凸型面的加工质量有着很高的需要, 相关技术人员也可以选择圆角立铣刀具, 从而保障机械零件凸型面加工质量达到相关标准。

1.1.2 遵循从小到大的原则

在对机械零件进行生产加工的过程中, 不可能一直应用一把刀具, 因为机械零件的型面是非常复杂的。为了快速、顺利的完成整个机械零件的生产加工过程, 对于不同型面的处理必须要依据从小到大的原则。这样才能使得机械零件在生产加工的过程中, 不会因为刀具应用导致机械零件的质量受到严重损害, 同时还能有效的提升机械零件生产加工的效益。

1.1.3 考虑机械零件型面的曲率问题

为了能够有效的提升机械零件生产加工的精准度, 在对机械零件进行细致加工的过程中, 需要利用半径较小的刀具对机械零件的型面进行处理, 特别是在对机械两件的拐角处进行加工的过程中, 相关技术人员对于应用刀具的选择, 必须要考虑到机械零件型面的曲率问题, 同时严格的遵守相关的规范对机械零件生产加工进行严格的控制。

1.1.4 利用圆角铣刀对机械零件进行粗略加工

在对机械零件进行生产制造的过程中, 利用圆角铣刀对机械零件进行粗略的加工, 与利用平端立铣刀具进行加工相比较, 能够余留下较为均匀的精细加工余量。与利用球头刀具相比较, 能够余力下更为良好的削切条件。还需要注重的是, 在对生产加工的机械零件进行实际削切的过程中, 圆角铣刀所具有的优势就是可以在加工零件与刀刃接触的90 度范围内进行削切, 而且能够保持机械零件生产加工的连续性[1]。

1.2 刀具的切入与切除分析

因为机械零件的型腔往往都是非常复杂的, 所以在实际生产加工过程中, 为了能够保障机械零件生产加工质量能够满足相关的标准, 在生产加工过程中会涉及到对刀具的更换。在对机械零件进行精细加工处理时, 刀具的切入和切除对于机械零件生产加工质量都会造成一定的影响。所以, 相关技术人员对于刀具切入、切出方式的选择必须要慎重。在对机械零件进行粗略加工时, 每一个加工步骤完成后机械零件所具有的几何形状都会发生适当的转变, 如果后续加工过程中刀具的切入和切出方式选择不当, 那么对于机械零件的生产质量是会造成严重影响的。CAM软件可以提供的刀具切入、切出方式有很多, 其中包括圆弧切入切出方式、斜线切入切出方式等, 对于提升机械零件生产加工质量有着积极地影响作用。

切削方式在机械零件生产加工过程中有着非常普遍的应用, 最为简单的当时就是利用刀具垂直性的进行切入和切出, 可以利用机械两件型腔侧壁的精加工, 以及从机械零件的外部进行切入, 对机械零件的模型进行粗加工。凹模初加工应用最为普遍的方式就是, 将预先加工制作的工艺孔切入到机械零件生产模具的内部。如果加工的模具材料材质较软, 一般情况下会选择螺旋线, 或者是以斜线的方式进行切入, 因为可以对刀具切入产生的刀痕进行清除, 所以圆弧切入切出方式经常应用于机械零件曲面精细加工阶段。在对机械零件进行粗略加工的过程中, 如果是选择单项运刀的方式, 通常都会将机械零件开始阶段切入方式的选择, 设定为CAD/CAM系统所提供的刀具切入和切出方式, 但是需要明确的是, 并不是每一次对机械零件进行加工的过程中都会选择这种方式。因为需要避免对生产加工零件质量的损坏, 对数控机床应用的刀具进行有效的保护, 解决该问题最有效的方式就是减少步距。第二种改善方式就是利用双向运刀的方式进行加工, 从而达到提升机械零件生产质量, 保护刀具的目的。

1.3 削切方式和走刀方式的确定

对机械零件进行加工的过程中, 对于刀具的运行方式进行分析, 主要就是利用切削方式, 刀具运行的轨迹也就是走刀的实际路线。削切方式和走刀方式对于机械零件的生产效率和生产质量是有着很深影响的, 所以需要依据机械零件生产的实际情况, 对机械零件生产的削切方式和走刀方式进行慎重的选择。在不会对机械零件生产加工的精准度造成不良影响的前提下, 一定会要保障刀具运行的平稳性, 尽可能的缩短刀具运行的时间。在机械零件生产加工的过程中, 应用较为普遍的走刀方式包括反复走刀、单向和循环几种形式[2]。

2 CAXA制造工程师方面的机械数控加工编程技术

CAXA制造工程师具体指的就是曲面与实体相结合的CAD/CAM一体化软件。CAXA制造工程师具有的功能非常强大, 在我国有着非常广泛的应用, 而且运行效率较为良好, 得到众多人员的一致好评, 是我国国内现阶段较为先进的数控加工编程软件。CAXA制造工程师具有的最为鲜明的优势, 就是该软件能够支持批量处理, 以及促使轨迹实现参数化, 可以在软件内部直接性的设定实体和曲面模型, 能够促进削切效率的提升, 保障机械零件生产加工质量。CAXA制造工程数控加工的主要流程为以下内容, 首先是依据机械零件生产加工图纸, 对机械零件的虚拟模型进行构建。其次对机械零件生产加工过程进行全面化、科学化的设计。然后根据生产加工零件的生产工艺需求, 以及对于外形、精度等众多方面的要求, 对机械零件生产加工参数和具体的加工方式进行设置。对刀具的运行轨迹进行模拟性的生成, 对需要生产加工的零部件进行墨迹加工, 最终导致G代码产生。这样解决了技术人员手工编程过程中会遇到的众多不良问题, 能够缩短编程消耗的时间, 提升编程质量。

3 宏编程技术方面的机械数控加工编程技术

宏编程技术具体的阐述就是利用变量进行科学化算数运算、逻辑和函数运算等, 与高级语言有着相似之处的程序编写方式。对于一些非常复杂的机械零件加工, 通常会提供判断、循环。利用宏程序技术对机械零件进行生产加工, 不仅能够保障复杂零件的加工质量, 同时还能够实现格式化普遍加工, 能够有效的缩短编程花费的时间。但是需要注重的是宏程序的编写具有很高的难度性, 程序编写人员不仅需要扎实的专业技术, 同时还需要掌握丰富的计算机语言知识, 并且能够快速的进行模型的创建[3]。

4 结语

机械制造领域是我国经济产业结构中的重要组成内容, 与我国经济发展有着非常密切的联系。为了提升机械零件生产质量和生产效率, 促进我国机械零件生产水平的提升, 相关技术人员经过长时间的不懈努力, 将先进的编程技术与数控技术生产进行良好的融合, 从而提升了我国机械零件质量和生产效率, 促进了我国机械制造领域的进一步发展。

参考文献

[1]祁捷.机械加工工艺浅析[J].中小企业管理与科技 (上旬刊) , 2014 (04) :125.

[2]曾锋, 杨忠高, 王平.整体叶轮的五轴数控编程的关键技术[J].制造业自动化, 2012 (02) :206-208.

16.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇十六

关键词：数控车床；坐标系；循环；子程序；相对（绝对）坐标

中图分类号：TG659-4 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）27-0082-02

1 数控车床系统编程

绝大多数数控机床采用ISO标准代码，其中G00、G01、G02、G03等指令区别不大，而不同的常常是以下这几个方面，以华中数控车床和广州数控车床为例，见表1。

表中所列项目是编程中必不可少的知识，下面从这几个方面分别比较说明。

2 系统编程方法

2.1 工件坐标系的确定

在华中数控车床系统中，用G92指令建立工件坐标系；而在广州数控中是G50。

编程格式是G92 X_Z_，或G50 X_Z_。其中X、Z是起刀点E的工件坐标系中的坐标值。起刀点就是程序开始运行时刀具所在的位置，如图1所示。

2.2 内外圆柱面循环车削

华中数控用G80指令循环切削圆柱内外表面，或圆锥内外表面。G80指令轨迹，如图2所示，是以A点为起点的封闭四边形，AB为快进段，BC、CD以进给速度F切削，DA是快速退刀，回到循环起点A后，不断改变切削终点C的坐标值就可以实现多重切削循环。

编程格式：圆柱面循环切削：G80 X_Z_F_

圆锥面循环切削：G80 X_Z_I_F_

式中：X_Z_为切削终点坐标值；

F为进给速度；

I为切削始点B点与切削终点C的半径差，Rb-Rc。

在广州数控中，圆柱面循环切削指令是G90 X_Z_F_，其运动轨迹和编程格式与G80一样，但不能进行圆锥面循环切削。圆锥面循环切削另有指令G94，其编程格式是：

G94 X（U）_Z（W）_F_

式中，X（U）_为锥面起点B的X坐标值；

Z（W）_为锥面终点C的Z坐标值；

F为切削进给速度。

循环起点A的X方向坐标值和锥面终点C的X方向坐标值相同，循环过程，如图3所示。

① X轴从A点快速移动到B点；

② 锥面以F速度切削到C点；

③ Z轴方向快速退回A点。

2.3 螺纹切削固定循环

华中数控车床上用G82指令循环切削方式加工圆柱螺纹和锥螺纹。只要确定一个循环起点A和切削起点C的坐标值，就可以自动形成一个切削循环，循环轨迹，如图4所示，AB段快进，BC段切削螺纹，CD段以切削速度退回，最后DA段以快进速度回A点。

编程格式：圆柱螺纹切削循环 G82 X_ Z_ F_

圆锥螺纹切削循环G82 X_ Z_ I_ F_

参数含义：X、Z为螺纹终点C坐标值；

I为螺纹始点B与螺纹终点C的半径差，即Rb-Rc；

F为螺纹导程。

广州数控指令格式为G92 X（U） Z（W） R L。

参数含义：X（U）、Z（W）为螺纹终点C坐标值；

R为螺纹导程；

L为螺纹头数；

其中X（U）=0表示直螺纹，L=1可省略。

螺纹切削循环之前应编写X方向进入指令，以确定螺纹循环退刀方向。

2.4 子程序（或程序段）多次调用

从毛坯到加工尺寸，常常要分层加工，多次重复相同的轨迹，编制相同程序，这时采用子程序的方法，可简化程序编制。

华中数控中，子程序调用指令是M98，格式：

M98 P****L***

式中，P****表示被调用的子程序名（去掉程序名的地址名O）；

L表示调用子程序的次数。

如 M98 P1001 L5意思为子程序O1001被连续调用5次。

子程序格式：O1001为子程序名

……

……

……

M99为子程序结束符

在广州数控中，用指令G22、G80程序局部循环，其格式是：

G22 L_

……

……

……

G80

其中，G22为定义程序循环开始；

L为定义循环次数；

G80为循环结束。

2.5 刀具功能T

华中数控指定刀具和刀补号：

T0101（前面数字01指定刀号，1号刀位；后面数字01指定刀补号，1号刀补）

取消刀补 T0100 （取消1号刀的刀补）。

广州数控指定刀号和刀补号：

T11（前面数字1表示指定1号刀号；后面数字1表示指定1号刀补）

取消刀补 T10 （取消1号刀的刀补）。

2.6 绝对（相对）坐标编程

在华中数控中用指令G90表示绝对坐标编程（默认方式）；

G91表示相对坐标编程。

而在广州数控中用X、Z表示是绝对坐标，直接用U、W表示是相对坐标。

3 结 语

在接触新的车床系统时，应紧紧抓住以上几个重点，就会在很短时间内了解并适应新的数控车床系统。当然，还需仔细阅读使用说明书，编程后先模拟加工，确认无误后，再联机生产。

参考文献：

[1] 吕斌杰，高长银，赵汶.华中系统数控车床培训教程[M].北京：化学工业出版社，2013.

17.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇十七

⒈找到CAD图档另存为DXF档(注：只默认为DXF档)→在AP100（数据管理）里面建立“新活页夹”→打开软件AP100主菜单→2D--CAD(编织组件)(编辑图形­­---CAM)→进入“新活页夹”，输入板材尺寸→从“DXF档倒入档案”倒入CAD图档DXF档（单击鼠标右键确定打开图档进行编缉加模具）。

2.CAM零件加工（排版）→SPCC 加工设置中输入（展开、输入板材尺寸与夹爪的尺寸）→插入组件进行排版（如多块较小材料排列在一块较大的板上插入组件要到AP100主菜单的板材加工中进行插入）；修改或删除排列的组件（如有模具不合适之处，进入修改组件删除不合适之模具重新添加模具，确定无误后返回排版区）→CAM零件加工（中进行删刀与加刀）→创建NC的界面-加工顺序替换模具（修改加工顺序）→创建NC—保存。

3.AP100（模拟）→模拟演示可—重画（走刀模似）→重画→自动（走刀模似）可检查夹爪的正确性→退出→OK(即所编程的程序已保存)。

4.数据管理注：删除编程的程序或零件，新建文件夹。

18.数控编程课程设计小结 篇十八

我们这次所做的课程设计的零件属于回转体类零件，由圆弧、圆锥面、倒角、内外螺纹、内孔、退刀槽等几部分组成，随着课程设计的做完，也将意味我的大学生活即将结束，但在这段时间里面我觉得自己是努力并快乐的。在繁忙的的日子里面，曾经为解决课程设计上的问题，而去翻我所学专业的书籍，请教潘老师及其他同学。经过这段时间我真

正体会了很多，也感到了很多。

通过本次数控编程与工艺课程设计，我觉得在两年的大学生活里，我对本专业的认识还是不够,在大二下学期和本学期学院曾为我们组织了三个星期的实习，但由于当时所学知识涉及本专业知识不多，所看到的东西与本专业很难联系起来,所以对本专业掌握并不是很理想.。为了更深入的理解并掌握大学的专业知识，加强专业技能，这两周我们做了数控编程与工艺课程设计。通过此次的分析，需要对刀具的切削参数进行计算等方面的问题给予考虑，这些方面的知识都需要我们去复习以前的知识，在对以前学的知识进行初步系统回顾之后，大脑形成一初步的印象，各专业课之间相关联的知识也能很好的理解。这次数控编程与工艺课程设计，给我最大的体会就是熟练操作技能来源于我们对专业的熟练程度。比如，我们想加快编程程度，除了对各编程指令的熟练掌握之外，还需要你掌握零件工艺方面的知识，对于夹具的选择，切削参数的设定我们必须十分清楚。如我们在上机操作时，我们只有练习各功能键的作用，在编程时才得心应手。因此，我总结出一个结论：理论是指导实践的基础，只有不断在实践中总结验，并对先前的理论进行消化和创新，自己的水平才会很快的提高。

本次数控编程与工艺课程设计的选题、设计内容、及设计的形成是在潘老师的悉心指导下完成的。在课程设计的完成过程中倾注了老师大量的心血，因此，在课程设计完成之际，特向我尊敬的潘老师表示衷

心的感谢。

课程设计设计期间，我非常感谢潘老师，在设计过程中，他教会了我许多加工实际操作方面的知识和加工工艺方面的知识。

在本次数控编程与工艺课程设计的过程中，潘老师也给我讲解了一些工艺上的问题和要注意的事项，让我在做课程设计时思路更加清晰，在设计过程中我还得到了老师的认真指导，也非常感谢。

通过此次设计使我掌握了一些机械设计的基本方法和思路，为今后的工作打下了基础，在以后的日子我将会继续保持这份做学问的态度

和热情。

19.数控技术论文数控编程论文：数控后置开发技术研究 篇十九

1 加工思路分析

根据图纸和工艺要求首先使用CAXA数控车软件进行二维建模,建立刀具、数控系统和机床信息。生成走刀路线和程序编码。再通过CAXA编程助手对生成代码进行检验和修改。最后再将代码文件输入斐克仿真软件进行仿真实验。

2 加工工艺过程分析

该零件比较理想,没有尺寸精度、表面粗糙度及热处理要求,切削加工性能较好。两端都要车削出来,故要掉头装夹。左端有薄壁,第一次装夹,应该用三抓自动定心卡盘先夹住左端,加工右端。由于左右两端的加工原理是一样的,所以这里我仅以加工左端为例。

3 使用CAXA数控车软件进行加工处理

使用CAXA数控车软件绘制出零件的加工轮廓和毛坯轮廓,如图2所示。在建模过程中要注意:第一,建模前根据工艺确定建模原点且坐标系与所用机床的坐标系一致。第二,建模只需要绘制要加工部分的外轮廓和毛坯轮廓,其余的特征线条不必画出。

通过工艺分析我们确定出加工时要使用的车刀,根据加工刀具的实际参数,在CAXA数控车软件的刀具管理系统中进行设置。CAXA数控车提供了轮廓车刀、切槽车刀、钻孔车刀、螺纹车刀四种刀具类型,在不同的选项卡中设定不同的刀具参数,点击增加刀具创建出所有要用的车刀。

刀具设置好之后就可以根据建模图形来生成零件外圆的加工轨迹。由于开粗在手工编程中计算量大,所以这里我仅以开粗为例生成粗加工刀具轨迹。选择轮廓粗车功能。分别设定加工参数、进退刀方式、切削用量和轮廓车刀。这些参数根据生产中的实际数据填写即可。设置好后根据状态栏的提示依次拾取被加工工件表面轮廓和毛坯轮廓,拾取好后再输入起刀点,此时软件将自动生成粗加工轨迹,如图3所示。从图中的刀具运动轨迹可以看出如果单纯的用手工编程工作量很大,而实际生产中我们为了提髙生产效率并不建议使用复合循环来进行编程,这就看出自动编程在当今数控加工中的重要性。根据开粗过程同理可以生成外圆轮廓精加工的轨迹。这里注意无论是粗车轨迹还是精车轨迹的生成,在拾取轮廓时最好选择单个拾取,这样可以避免连续选择后出现多选的麻烦。轮廓线在选中后会变成虚线,如果没有变成虚线需要重新拾取。此外软件还提供了螺纹和退刀槽等特征的加工,使用方法和开粗类似,方便在实际加工中使用。

生成了刀位轨迹后就要进行机床设置和后置处理。由于软件默认的数控系统可能和实际加工的机床有差异,而这两者必须统一才能正确完成加工,所以要在软件中定义机床,使其与实际加工的机床系统相一致。最后拾取外圆粗加工轨迹,确定后系统自动生成了零件数控加工代码cut文件。其实CAXA数控车软件自身带有简单的二维仿真功能可以验证数控代码和图形形状的正确性,但是看不出三维实体不易进行空间运动干涉观察分析,故需要独立的仿真软件进行仿真实验。

4 程序编辑

其实最终生成的代码还不能直接拿来进行生产,因为程序的格式和一些指令并不能通过软件自身简单的后置设置就实现与实际生产的机床系统完全匹配,还需要进行细致的编辑,但是在cut格式和txt格式下编辑程序非常麻烦。这里我们就可以借用CAXA编程助手来对生成的代码文件进行编辑。

CAXA编程助手是CAXA制造工程师中的一个辅助编程模块,主要针对加工中心的程序编辑和检测,但其使用方法和我们平时办公中使用的word文字编辑一样,我们完全可以使用这个软件来编辑我们的车削程序,通过导入cut文件后对其进行插入、删除、替换等一系列操作来完成数控代码的后期编辑工作。

5 数控仿真实验

程序经过最终编辑处理后就可以导入到斐克数控仿真软件中进行模拟加工,在仿真加工中观察加工过程,检查模拟加工数据和干涉情况,以这些数据来分析实际加工情况。仿真软件的界面与实际的机床面板一样,我们只需要像操作机床一样使用软件就可以得到仿真效果辅助加工检验。在确认程序符合加工要求后就可以直接保存程序代码或直接联机传输给机床待加工使用。

通过这样几个简单软件的配合使用大大提高了编程的效率和准确性,对于小成本的生产企业和文化水平一般的编程人员来说是非常方便简单的,不必像从前一样追求使用复杂的高端软件,化简了工作过程,却也收到了很好的效果。其实只要认真发掘很多小的模块组合起来都会成为生产加工中的强有力助手。

摘要：近年来随着科学技术的不断发展数控机床对于复杂零件的加工能力越来越强。面对复杂零件和粗加工中需要大量开粗的零件,为了提高编程效率和工艺,计算机自动编程和加工仿真已成为数控机床发展和应用的重要组成部分。市场上高端软件虽然功能全面,但软件成本相对较高,出于节省成本兼顾精度和编程检测方面的考虑,完全可以配合使用几个国产软件的相应模块。

关键词：自动编程,CAXA,编程助手,斐克仿真

参考文献

[1]郑晓利.数控车削零件的仿真加工[J].自动化技术与应用,2009.