数控车床编程培训

数控车床编程培训（精选13篇）

1.数控车床编程培训 篇一

《浅析东莞数控车床编程及操作培训课程》

浅析性内外讲义

（中文学名：深圳卓越模具数控培训官网；英文学址：ｗｗｗ.0755ｕｇ．ｃｏｍ）

主讲题材：数控车床编程及操作培训课程

时间：2016年11月23日

地点：公开场所

摘要：AutoCAD机械识图、数控车床加工原理、数控车床加工范围、金属与刀具切削原理、手工编程（G00快速定位、G01直线插补、G02、G03顺逆时针倒圆弧、G04暂停、单一固定循环G90车削外圆、单一固定循环G94车削端面、粗车复合循环G71车削内、外轮廓、粗车复合循环G72车削端面轮廓、封闭轮廓复合循环G73车削外轮廓、G01指令切断、径向切槽循环G75切深槽、端面切槽循环G74切端面槽、普通内外三角螺纹加工、梯形内外螺纹加工、锥形螺纹的加工、子程序的调用）CAXA电脑编程、Mastercam车削编程介绍、数控车床实践操作、数控机床维护及保养等。

数控车床课程内容：

AutoCAD机械识图、数控车床加工原理、数控车床加工范围、金属与刀具切削原理、手工编程（G00快速定位、G01直线插补、G02、G03顺逆时针倒圆弧、G04暂停、单一固定循环G90车削外圆、单一固定循环G94车削端面、粗车复合循环G71车削内、外轮廓、粗车复合循环G72车削端面轮廓、封闭轮廓复合循环G73车削外轮廓、G01指令切断、径向切槽循环G75切深槽、端面切槽循环G74切端面槽、普通内外三角螺纹加工、梯形内外螺纹加工、锥形螺纹的加工、子程序的调用）CAXA电脑编程、Mastercam车削编程介绍、数控车床实践操作、数控机床维护及保养等 学员作品

学时 1.5个月 招生对象

初中，高中，中专，大专毕业生，普车师傅想提升数控车，想拥有一技之长的社会青年 就业方向

数控车编程工程师，数控车床编程技术员，数控车编程高级工程师及相关部门主管 服务原则

不限学时，学会为止 深圳卓越模具数控高级培训是一家专业从事模具设计，产品设计，CNC数控编程，五轴编程，数控车编程及操作等技术指导与培训。由多年工作经验的工程师组建的教学团队，曾在浙江，佛山，深圳大中型企业任职模具设计及CNC数控编程等工作。现在我们自己独立开办了培训班，常年招生，滚动开班，带领你进入模具设计或数控编程这个行业。深圳卓越模具数控编程培训优势在于：

一：我们有着多年的实际工作经验,授课完全按照工厂实际工作流程,利用我们曾经在工厂设计过的模具，产品进行讲解。二：我们这里实行小班手把手教学，不限学时，直到学会找到工作为止。无论你学历高底，只要把我们多年积累的工作经验全部传授给你，可以让你在短时间内踏上模具设计或者数控编程这个行业。

三：我们分全日制学习和业余学习，上课时间可根据学员的时间灵活安排。

四：我们有自己的实习车间，三轴加工中心，五轴联动加工中心，数控车等设备供学员实操。杜绝纸上谈兵。给自己一次改变命运的机会。选择一位好的指导老师，你会少走很多弯路，顺利到达成功的彼岸。如果你是真的想学技术，欢迎前来了解。

学员现场上机

2.数控车床编程培训 篇二

一、认识项目教学法

项目教学法 (Project-Based Learning, PBL) 可具体解释为, 在教学活动中老师运用自身的实践经验, 辅助学生去完成学习项目, 最终师生共同完成一个完整项目的研究。这是各国职业教育中非常普遍的一种教学方式, 是一种先进的教学理念, 要求老师充分利用教学设备进行教学, 提高学生的动手能力和教学效率, 实践证明, 项目教学法的教学成果显著, 目前这种教学方式在我国中级、高级职业技术学校中被广泛的运用。

二、项目教学的特点

传统的高职学校的教学方式已不适应现代企业的高技术职业人才的要求, 现在的企业所需求的高技能人才要上手快、能力强、会创新。所以, 高职院校要适应时代的要求, 在传统的教学方法中加入适合高职院校的项目教学法。项目教学法与传统的教学方法有显著的区别。

1教学目标

传统教学法着重教授知识和技能, 而项目教学法中重点讲授的是在项目完成中可能遇到的问题和解决方法, 在教学与实践的结合中不断更新知识。

2教学形式

传统的教学模式下, 课堂多以老师讲课为主, 学生被动的学习知识。而项目教学法中老师以指导学生为主, 增强了课堂的实践型和学生的独立动手能力。

3交流方式

在传统的职业教育中, 老师的讲解都是单方面的, 虽有互动, 但也都是老师提问, 学生被动的回答。而项目教学法更注重实践, 在分组实践或动手学习时, 学生不懂就问, 产生的交流更多。

4参与程度

传统的教学课堂多由老师主导, 学生学习的主动性不高, 对听课缺乏兴趣。而在项目教学法下, 学生可以根据自己的兴趣做出选择, 变“要我学为我要学”

5激励手段

在普通的课堂上, 老师对学生的激励比较小, 学生很难保持热情。而在实践性较强的课堂上, 学生完成项目的成就感会非常高, 也能保持较久的上课热情。

6课程特色

传统的课堂, 老师需要寻找学生的缺点, 补充授课内容。这种方法往往不够及时。使用项目教学法下的课堂, 老师是利用学生的优点, 开展教学活动。

三、项目教学法在《数控车床编程》教学中应用

1确定项目任务

首先, 在选择教学项目时要考虑项目的教学可实践性, 看他能否实现所要教授的课程的教学目标, 这样才能保证完成项目教学后, 学生能够掌握与课本的课程内容知识。

其次, 要考虑整个项目的完整性, 要保证从课程设计开始, 到实施再到项目完成一系列过程的流畅性, 确保课程实施过程中与课程的设计不会有太大分歧, 使学生能够顺利完成项目设计, 使学生获得一种成就感。

2制定计划

由于数控车床编程有较强的实践型和它的操作性。在学习过程中最好以分组的形式进行, 安排6-8人一组, 方便讨论, 集思广益。还要注意学生的搭配方式, 注意强弱结合, 让各组的实力较为均衡, 避免能力较弱的学生不能完成任务, 可让各组组员推选出一位组长, 协助老师教学。

然后, 根据学生学习过的课程准备零件图纸。讲清制作顺序和具体的制作方法, 避免学生走不必要弯路。

最后, 让各个小组根据学习过的知识设计图纸, 对零件进行加工。让学生在实践中摸索最优的加工方法。完成项目后老师不要急着对学生的成果作评论, 要让学生自己讲述加工的过程, 介绍自己加工的零件, 总结经验。再通过听取各小组同学的讲述进行修改调整, 在过程中提高了学生的人际交往能力, 学会了团队协作。

3实施计划, 完成项目任务

在设计好自己确定的项目计划后, 老师先要实践一遍, 以防教学时出现意外状况。实行课程计划中, 老师要鼓励学生大胆地去尝试。学生在实践中要不断地观察分析, 思考最优方案, 激发个人潜能和创新能力。每项任务完成后, 老师需要询问每个学生的制作方法, 审核制作过程, 并对其作出及时的评价。另外, 针对学生制作过程中出现的共同问题要及时讲解, 方便学生及时修补改正。还要让学生做好阶段性的总结, 结合老师的指导, 牢记出错和不足之处, 学习新知识时不忘旧知识。有利于学生巩固学习知识和完善操作技巧, 今后能更高质量地完成任务。

4展示成果, 师生共同测评

在动手操作完成后, 可以让各组学生对比展示成果, 比较下那一组更符合要求和质量更高。老师可发给学生制作过程评价表, 让学生写出自己制作过程中的创新和出错的地方。再由老师总结, 做出修改和指正, 并进行评价, 让学生在下一次制作中有更好的表现。

四、在教学过程中应注意的事项

1对教师有更高的要求

项目教学法对老师提出了较高的要求, 想得到最好的教学效果, 老师不单要具备丰富的教学经验, 还要有足够的洞察力, 要有一双能发现问题的眼睛。同时还要具备一定解决问题的能力, 应对学生随时发起的提问。项目教学法看似减少了教学的时间, 但教师需要大量的课前准备, 工作量明减实增。

2选择使用对应的教材

除要考虑学生的学习兴趣外, 完成课程目标还是重中之重。所以选择正确的教材, 既可以兼顾学生的学习兴趣, 也可以保证学生的学习效果。同时使老师设计的课程更具可行性。

3注意学生的差异性, 促进学生全面发展。

由于我国现行的教育体制问题, 对中、高职业技术学校的重视还不够。所以招收的学生的个人能力有很大的差异。所以在教学的过程中要注意学生的差异性, 要使学生得到全面的发展。

五、用项目教学法完成轴类零件设计的教学实例

通常一个完整的“项目教学”方案包括以下几个步骤:任务、计划、实施、检查和评价, 下面“ (图1) 的编程与加工训练”为例进行具体的项目教学法案例分析, 本项目要求完成的零件具体形状及加工要求。

1明确项目任务

引导学生对轴类零件的设计要求进行细致地分析, 为制定项目任务打好坚实的基础。下面我们开看看项目任务的制定。如表1所示。

2制定科学的项目计划

以项目内容为基础, 制定科学的项目计划, 如表2所示。

3具体实施流程

据班级中学生的具体情况将学生分成若干个小组, 将学生按照成绩进行平均分配, 力争使各个小组的实力更加平均, 这样既能起到以好带差的效果, 又能为教学目标的顺利实现打下基础。在学生实践的过程中, 教师应加强巡回指导, 发现问题及时予以解答。

4项目效果评估

在完成这个教学内容之后, 引导学生对项目的结果进行检查与评估。总结自己在实践的过程中表现出的优点与不足, 从而使其能够取长补短。为以后学习的完善打下基础。

结语

在《数控车床编程》的教学中使用项目教学法, 贴合“以服务为宗旨, 以就业为向导, 以能力为本位, 以创新为动力”的职业教育理念。项目教学的最显著特征就是学生是主体, 老师是主导, 改变以往的学生被动听课的教学模式, 将课程理论与实践相互结合, 教学更加贴近实际应用, 使职业技术学生掌握实际技术, 可以直接面对工作岗位, 做到职业与岗位相契合, 为培养高技能型人才开辟了一条新的途径。

摘要：数控车床编程是一门专业性较强的课程, 在教学活动中, 需要老师和学生共同学习, 本文探讨项目教学法在《数控车床编程》教学中应用, 通过项目教学法, 把理论与实践教学有效的结合起来, 让学生在课堂上有动手的机会。

关键词：项目教学法,数控车床编程,教学应用

参考文献

[1]王进增.项目教学法在《数控车床编程》课程中的应用[J].职业, 2010, 35:121-122.

[2]郁岩.浅谈项目教学法在《数控车床编程》教学中应用[J].科技信息, 2010, 35:974+1016.

3.数控车床加工编程的常规分析 篇三

关键词： 数控车床 加工程序编制 常规分析

数控车床在工作过程中根据事先编制的程序，结合相关计算机技术、光电技术、液压技术等自动完成对工件的精密加工。因此数控程序成为加工目标与加工过程之间的重要纽带，理想的数控程序是工件质量的重要保证，也是评价加工技术水平的重要指标，是提高车床安全性和高效性的根本措施，因此数控车床加工程序编制是工件加工的重中之重。

1.数控车床编程

数控车床的编制程序是一组按照工艺要求编写的加工指令的集合，数控编程贯穿加工全过程，从分析零件图样开始，到产品质量检验合格结束。在实际编程过程中，学生需要根据图样和文件要求，编制能完成该零件加工的计算机指令。由于实际情况不同，零件加工程序的编制方法分为手工编程和自动编程，手工编程需要根据相关文件要求和图样需求由人工完成，目前手工编程已发展成为成熟的编程方式，建立完善的技术体系。

2.加工程序的基本编制方案

2.1分析图样

零件图样分析过程中，主要目的是分析零件加工的工艺路线，制定相应的加工步骤，选择合适的刀具和切削量，根据实际需求对图样上的尺寸进行修改优化，在优化过程中，可以充分利用CAD软件进行绘图，利用相关查询命令并予以记录。

通过对零件图样的分析，发现尺寸公差，对尺寸精度进行确定，选择合适的刀具和机床的运动参数，包括切削深度、主轴转速、进给量等。由于加工零件一般比较复杂，因此需要根据零件的实际加工情况进行适当优化调整，利用机床操作面板上的倍率开关，合理配置切削用量。

2.2优化走刀方案

从刀具对刀点到返回点并结束加工程序经过的全部路线称为走刀路线，走刀路线的确定是数控车床加工程序编制的核心，实际应用中，精加工程序的走刀路线一般沿零件的轮廓开始，走刀路线的重点是对粗加工的路线进行确定。零件加工编程的重点是将走刀路线控制在最短，以节省加工时间，降低刀具的磨损程度，提高加工效率。

2.3 G指令调用

编程过程中，按照直线、斜线、圆弧等几何要素的独立性，编制出不同的加工程序，学生的主观意愿是对程序段长度进行控制，保证程序简洁，降低程序出错概率，以最短的程序段完成零件加工，提高加工效率。

由于数控车床具有直线和圆弧插补的功能，在排除非圆弧曲线后，可以利用零件的集合要素和工艺路线控制编制程序的段数，必须将程序段控制在最少。因此，编制过程中必须利用合理的G指令，减少程序段，在编制过程中灵活运用。

2.4安排回零路线

有些零件的加工轮廓较为复杂，为了降低加工程序的出错率，简化计算过程，便于学生核对，加工过程中每一刀完成后都要执行“回零”指令，返回对刀点的位置后，再继续执行后续程序。

3.加工程序编制案例

3.1提出问题

实操训练中需要加工如图1所示的零件。

零件材料为45钢，毛坯棒料长95mm，直径Φ25mm。加工过程的重点内容如下：零件图样分析；走刀路线的最短化设计；G指令减少程序命令；切削量的选择；其他细节问题。

3.2分析问题

3.2.1图样分析

按照图1所示零件图，该零件的加工内容有端面、外圆、倒角、圆弧、普通螺纹、外沟槽。

该零件采用一次装夹加工完成，在图纸上设置相应的坐标系，设在零件右端面，装夹直径Φ25mm的外圆，结合相关工艺要求，车平端面，对刀后设置相应的工件原点。为了便于精加工，将此端面作为加工面。

换刀点设置在（X100，Z100）位置。

为了确保零件尺寸精度，优化加工工艺，需要分析尺寸公差要求。在数控切削中，机床的机械振动会影响零件的形状和位置，如果零件沿Z轴运动方向与主轴轴线不平行，则零件的圆柱度将不能保证，垂直度公差将无法保证。因此编程过程中，应提前进行技术处理，选择合适的刀具和切削量。该零件尺寸公差取中间值，并在加工过程中严格控制。

3.2.2走刀路线和G指令的确定

该零件加工走刀路线和G指令确定如下：

①装夹Φ25的外圆表面，伸出长度80mm，根据实际工艺需求，按照相应步骤加工零件右侧的轮廓，依次加工Φ12外圆、Φ15外圆、Φ17外圆、Φ21外圆、R2圆弧（本过程采用G71命令）；

②对步骤①中的各轮廓进行精加工（本过程采用G70命令）；

③加工3×1.5的槽（本过程采用G94命令）；

④加工零件中的螺纹部分（本过程采用G76命令）；

⑤对Φ13的外圆、R3圆弧和1×45°的倒角进行加工（本过程采用G94和G72命令）；

⑥对步骤⑤中的各轮廓进行精加工（本过程采用G70命令）。

3.2.3选择刀具、确定切削量

3.3解决问题

通过对零件图的分析，确定走刀路线和相关G指令，并确定刀具和切削量。该零件的部分编程指令如下。

O0001；

T0101S800M3；主轴正转

……

G00X26Z2；粗加工定位

G71U1.5R0.5；外圆粗加工

……

G02X21W-2R2；凹圆弧加工

T0202；更换精加工车刀

……

G94X11Z-15R-1.5F8；0.5×45°的倒角

T0303；更换螺纹刀

……

G94X19R2；倒角1×45°

……

G70P30Q40；精加工13×10槽

……

4.程序编制过程中的细节问题

4.1分步考虑零件的粗精加工

数控车床在零件加工过程中可分为粗加工和精加工阶段，不同加工模式获得的加工效率不同，并且在不同加工模式下走刀路线和刀具的运行都不同。在程序编制过程中，必须重视粗加工和精加工的差异，避免加工过程中切削力的变化导致零件变形，降低加工精度。

4.2选择合理的编程尺寸

为了保证程序编制顺利进行，需要对编程尺寸进行优化，实际生产过程中，往往会遇到零件尺寸小于车床的最小编程单位，此时需要遵循四舍五入原则，保证编程尺寸接近实际零件尺寸。

4.3合理利用切断面倒角

实际加工过程中，对切断面倒角的利用十分普遍，为了避免掉头倒角，方便切削加工，可以利用切断面的位置优势对切断和倒角同时进行加工。为了避免操作中出现失误，需要重视刀具的引入点和刀宽等细节。

4.4编程过程中尽量满足各点重合

为了避免基准偏移，降低零件的加工误差，编程时需要将编程的原点、设计基准和对刀点位置重合起来。一般情况下，若图样上的零件尺寸与编程尺寸的基准存在偏差，则必须将图样中的基准尺寸换算成坐标系中的标准尺寸，当需要变动某个数据时，需要对相关参数进行重新计算后再进行下一步编程工作。

根据相关编程程序可以看出，零件加工全过程都有严格标准和要求，对每个加工步骤都进行明确规定。实际编程过程中，需要先对工件图样进行详细分析，在制定好合理加工工艺的基础上，再计算相关加工尺寸，确定合理的走刀路径，选择刀具和切削量，按照数控车床的相关规定，严格进行尺寸方面的汇总，将编程工作细化，充分发挥数控车床的加工优势。

参考文献：

[1]乔龙阳.数控车床加工梯形螺纹解析[J].现代仪器仪表，2013（18）：47.

[2]李文，吴海，苏保照等.数控车床程序编制[J].华北工业大学，2015，43（4）：19.

4.数控车床编程加工工艺处理 篇四

数控车床集电信号，机械操控，液压控制，微电子技术的综合载体，其工作原理是该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，数控车床有一个专门的操作平台，供程序员进行编程处理，要按照编码把要加工的工件详细信息输入进数控机床里，通过微电子芯片进行运算，指定机床的加工方案，一台数控车床，要想应用首先是设定程序加工程序，拿过来一个零件样本，通过人工分析，确定加工的方式方法，选择道具与夹具，然后确定刀的走向以及路线，深浅等等，编程人员要对零件样本进行检查，确定几何形状，尺寸及工艺要求进行分析，并且结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。只有这样才能做出符合规格，精密度高的零件。

2.2 数控车床加工工艺处理和数控车床编程

数控车床编程首先分为四步，第一步是：明确加工工艺的过程。要通过专业的数控车床编程人员对示例工件进行该有的分析，确定工件是由什么几何图形组成，是由什么材料制成，选择什么刀具，选择什么样的夹具，从哪下刀，刀的走线，线的深浅等等都要通过一个优秀的数控车床的编程人员来事先设定好的，所以一个工件是否能制造成功，编程人员的经验是非常重要的。第二步是：精确的测量值计算，在经过了第一个步骤以后，编程人员要运用测量工具，测量刀的走位，以及刀是以什么中心运动的，只有这样才能获取到刀位的测量数据。一般的数控系统里会提供一些常规的集合图形的数据，如圆形，直线型等等，但是注意在加工，如果刀工轨迹有误的话，工件指定不合乎规格，如果这种不合乎规格的工件，流入市场会给人民生命财产安全造成隐患，所以一定要有检测员检测，否则难以完成。第三步，编制加工程序和校验方法，经过以上两个步骤以后，便可以写程序来加工工件了，编写程序编制人员使用数控系统程序指令，按照数控车床厂家规定的程序格式输入，程序录入人员，必须对该机床的功能了如指掌，对代码程序也要非常熟悉，才能完成工件制作程序的设定工作。第四步骤 序检验及试切削，在系统中输入以编写好的程序，在正式发表之前检验。通常可采用机床空运转的方式来检查。

3结论

社会进步发展，工业水平也不断发展，所以数控车床的应用于众多的工厂，在生产中，现在很多工作都讲究自动化，从工厂到银行，从学校到研究院各个都讲究办公自动化，那么什么是自动化，就是一切尽量通过电脑，机械来完成生产，安装等一系列的工作，自动化的特点就是工件精度高准、确性高，节省人力，工作效率高，自动化系统有着非常深远的意义。自动化系统不仅能够提升传统制造水平，而且能够满足高技术发展要求。由于数控机床的参与，大大节省了人力，使产品得到了质的飞跃，工业水平是衡量一个国家的标准，在工业发达的国家，包括美国，英国，德国等，其应用是非常广泛的，我国还处在发展中阶段，所以工业水平有待提高。

参考文献

[1]李艳霞.数控机床及应用技术.人民邮电出版社，1992-.

[2]严建红.数控机床原理及应用.2版，机械工业出版社，-.

5.数控车床编程培训 篇五

数控车床编程技术与操作求职简历表格

职位名称：车床工 ; 数控车床 ; 工作地区：湛江市 ; 待遇要求：4500以上元/月 不需要提供住房 到职时间：可随时到岗

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6.数控编程经验总结 篇六

开粗：在机床的最大负荷下，绝大部分情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量，尽可能快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后，便定刀长，原则是刀长大于加工深度，大工件则要考虑夹头是否有干涉。光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样，光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间，因为精刀需要较长的时间，用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，曲面进刀量与加工后的光洁度有关，进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下，留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。

二、装夹方法：

1、所有的装夹都是横长竖短。

2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹，装夹高度还与工件大小有关，工件越大，则装夹高度相应增大。

3、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件，一般中大型工件，效果比较好。

4、码铁装夹：在工件较大、装夹高度不够，又不准在底部锁缧丝时，则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹，先码好四角，加工好其它部分，然后再码四边，加工四角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先码两边，加工另两边。

5、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件。

三、刀具的分类及其适用范围：

1、按材质分：

白钢刀：易磨损，用于铜公及小钢料开粗。钨钢刀：用于清角（特别是钢料）及光刀。合金刀：类似于钨钢刀。紫刀：用于高速切削，不易磨损。

2、按刀头分：

平底刀：用于平面及直身侧面，清平面角。球刀：用于各种曲面中光、光刀。

牛鼻刀（有单边、双边及五边）：用于钢料开粗（R0.8、R0.3、R0.5、R0.4）。粗皮刀：用于开粗，注意余量的留法（0.3）。

3、按刀杆分：

直杆刀：直杆刀适用各种场合。

斜杆刀：但不适用于直身面及斜度小于杆斜度的面。

4、按刀刃分：

两刃、三刃、四刃，刃数越多，效果越好，但做功越多，转速及进给相应调整，刃数多寿命长。

5、球刀与飞刀光刀的区别：

球刀：凹面尺小于球尺，平面尺小于球R时，光不到（清不到底角）。

飞刀：优点是能清底角。相同参数的比较：V=R*ω转速快许多（飞刀），力大光出的东西亮，飞刀较多地用于等高外形，有时用飞刀不需中光。缺点是凹面尺寸及平面尺小于飞刀直径时光不到。

四、CNC配合电火花加工，铜公的做法：

1、什么情况下需要做铜公：

刀完全下不去要做铜公，在一个铜公中还有下不去的，形状是凸出需再分。刀能下去，但易断刀的也需做铜公，这需根据实际情况而定。要求火花纹的产品需做铜公。铜公做不成的，骨位太薄太高，易损公且易变形，加工中变形与打火花变形，此时需镶件。

铜公加工出的东西表面（特别是曲面会很顺很均匀）能克服精锣中的许多问题与绘图中的许多问题。要求精确外形或余量多时必须做粗铜公。

2、铜公的做法：

选出要做铜公的面，补全该补的面，或延长该延的面，保证铜公的所有边缘大于要打的边缘同时不伤及其它产品的面，去掉不必要的清不到的平面角（与平面角相交处是更深的胶位），补成规则形状；找出铜公最大外形，用一边界然后投影到托面；定出基准框大小，剪掉掉托面，到此铜公图基本完成；备料：长*宽*高，长与宽≥Ymax与Xmax为基准框实际铜料的长宽必须大于图上基准框。高≥铜公的理论尺寸+基准框高+装夹高度。

五、图纸定数问题：

1、在没有现成的加工面下，平面四面分中，中心对原点，顶面对零，顶面不平时（铜公而言）留0.1的余量，即碰数时，实际对（z），图上偏低0.1。

2、当有现成的加工面时，使图上的现成面对0(z)，平面能分中则分中，否则以现成边碰数（单边）加工面则要校核实际高度，宽，长与图纸差别，按实际的料来编程。一般情况，先加工成图上的尺寸再加工图上形状。

3、当要多个位加工时，第一个位（标准位），就要把其它几个位的基准锣好，长宽高都要锣，所有下一次加工基准要以上次已加工好的面为准。

4、镶件的定位：放在整体里面，把下面垫起一定高度然后图纸也升高此高度，平面按整体分中，高度按图下面用镙丝锁住；是方方正正的则可直分中；粗略一点可用最大外形分中；割一夹具，按夹具分中，镶件图与夹具的相对位置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。

六、开粗的刀路选择：

1、曲面挖槽：

关键是范围的选择与面的选择，刀路加工的区域是以所选范围内所选面为终止面，从最高点到最低点刀具能下得去的所有地方为原则。所选面最好是全体面，边界则只能是所要加工的区域，无面处延伸小于半个刀径的距离，因为其它面留有足够余量所以自动保护；最好延伸最低线，因为最低处有一个R锣不到。

刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀时或加工不到的区域进不了刀的区域封起，留待二次开粗。光刀之前，一定要把未开粗的区域全部开粗，特别是小角，其中包括二维角，三维角及封起来的区域，不然则会断刀。

二次开粗：一般用三维挖槽选范围，平底刀，能用平面挖槽与外形刀路的则用。在不伤及其它面的情况下刀具中心到所选边界，一般不精修边界，用快速双向角度视情况而定，螺旋进刀，角度1.5度，高1，当挖槽形状为条形，不能螺旋下刀则用斜线进刀，一般打开过滤，特别是曲面开粗，进刀平面不可低，以免撞刀，安全高度不可低。

退刀：一般不用相对退刀，用绝对退刀，当没有岛屿时则用相对退刀。

2、平面挖槽：铣各种平面，凹平槽，当铣部分开放式平面时，则需定边界，原则能进刀（大于一个刀径），开放处偏外大于半个刀径，封闭外围。

3、外形：当所选平面适合外形分层，则用外形分层提刀（平面外形），提刀点与下刀点为一点时，不须提刀z平面一般提刀，尽量不用相对高度；补正方向一般右补正（顺刀）。

4、机械补正的刀路设置：补正号为21，改电脑补正机械补正，进刀为垂直进刀，刀过不了的地方则改大R不留余量。

5、等高外形：适合于走封闭式的面，走开放式的面若是四圈则要封项面，若是四圈内或非四圈则要选范围与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内的加工距离小于一个刀径，若大于一个刀径则要用更大的刀或两次等高外形。

6、曲面流线：具有最好的均匀性与干脆性，适合光刀很多时候可取代等高外形。

7、放射刀路：适合中间有大孔的情况（少用）。注意事项：弹刀，刀不锋利，刀过长，工件过深时要环绕走不可上下走；工件中的利角两边的面要分两个刀路，不可越过去,光刀时的边缘最好延长（用弧线进退刀）。

七、清角：

1、这里的清角清的是二维死角，是前面工序都未曾走到的部分，如光刀需走到的地方则应先清角再光刀，太小大深的角可分几把刀清，不要用小刀清太多地方。

2、清三维角：开一些小槽，一些三维转角处。

3、易断刀，一定要考虑像细刀、过长，加工量过大（主要是z向，深度方向）的情况。

4、刀路：用二维外形走，只能清小角（R0.8）及二维平面角；用平行刀路；用等高外形；有一种地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀，最后清角，大面中的小缺口一般先封起来。

八、中光：

1、中光：作为曲面的钢料与细公才中光。

2、原则：大刀开粗时层与层间的余量较多，为使光刀时得到更好效果的一道工序，3、特点：快速清除，大刀飞刀亦可，大进给，大间距；不必顾忌表面质量；平面的工件不必中光；等高外形的工件不用中光，等高外形开粗时可细一点把两道工序放在一起，细一点指表面余量与层与层的距离；需不需中光，还有一个重要因素是工作的材料，材料越硬，则考虑中光；中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的东西会效果好，均匀。

九、光刀：

光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎重，根据不同的要求给予不同的刀路设置与参数设置。

1、光刀的下刀高度与最后高度都改为0，公差设计1个丝以内，不需过滤（工件越小公差越小，公差影响外型）。

2、前模与分型面要达到最好的光洁度，后模可次，其它非配合及避空位可粗糙点。

3、刀路设计由以下因素决定：

具体外形（如平面与其它面），陡峭面与平坦曲面。两面之间是否利角（利角则分开）。两部分是否要求不同（要不要留余量，余量的多少，光洁度的要求不同）。光刀中保护面问题是个大问题，对已加工好的面一定要预到加工中的误差保护起来，按保护面的要求保护起来。范围保护，不计误差的0保护，高度范围与平面范围；保护面保护。

刀路的延长问题：光刀中，刀路加工到边缘时最好作圆弧进退刀否则事先把面稍加延长。

光刀中的提刀问题：提刀浪费时间，所以尽量避免提刀。方法1：设提刀间隙（小缺口）

方法2：封面，把提刀处封起来（小缺口）方法3：避开间隙（大缺口处）

7.数控车床编程培训 篇七

1 首先对编程指令进行概括性的介绍

1) 数控车床编程指令包含:

G代码M代码F S T功能代码

2) FST功能代码的介绍

F功能: (1) 作用:指定切削三用量中的进给速度 (2) 指令格式:F+ (数值) (3) 单位:有mm/min和mm/r两种, 分别用G98和G99指定. (4) 例:G98 F150. (表示进给速度150mm/min) G99 F0.3 (表示进给速度0.3mm/r)

S功能: (1) 作用:指定切削三用量中的主轴转速 (2) 指令格式:S+ (数值) (3) 单位:r/min. (4) 例:S800. (表示主轴转速800mm/min)

T功能: (1) 作用:指定所用刀具 (2) 指令格式:T+ (四位整数) (3) 刀具补偿概念: (4) 例:T0203 (表示换用02号刀, 且其刀具补偿代号为03)

3) M代码的介绍

(1) 作用:主要用于完成加工操作时一些辅助动作。 (2) 指令格式:M+ (两位整数) (从M00到M99) (3) 例出M功能对应表, 有针对性的介绍部分M指令 (如M00、M01、M02、M03、M04、M05、M30、M98、M99等)

4) G代码的介绍

(1) 作用:指令机床的加工方式, 为数控装置的插补运算和刀具半径补偿后的中心轨迹的计算等做准备. (2) 指令格式:G+ (两位整数) (从G00到G99共100个) (3) 分类介绍:

A.与坐标和坐标系相关的指令:G50、G54～G59B.运动路径控制指令:G21/G20、G00、G01、G02/G03、G90/G92/G94、G70～G76C.其它指令:G27～G29、G04等 (如表1)

2 对重点难点指令进行分类对比

所有编程指令中G代码使用频率最高, 要设定的参数最多, 掌握的难度也就最大, 其中用于运动路径控制指令的G代码更是如此, 所以将这些指令进行分类对比, 见下表, 从表中就可以很清楚知道各指令的作用、应用场合、格式

3 注重对指令的刀具运动轨迹的介绍

我们知道, 加工过程中刀具运动轨迹决定了加工出来的零件形状和尺寸, 而刀具运动轨迹又是由G指令所决定, 不同G指令需要设定的参数不同, 其刀具运动轨迹也不同.通过对执行该G指令时刀具运动轨迹的分析可以很清楚的理解指令中的各参数含义, 从而达到正确设定的目的.现以G71指令为例进行说明。

1) G71指令作用:外圆/内孔粗加工循环

2) G71指令格式:G71U (d) R (e) ;

G71P (ns) Q (nf) U (u) W (w) F_S_T_;

G71指令刀具运动轨迹如下画,

各参数含义,

通过对刀具运动轨迹的分析, 就能很清晰的了解各参数含义 (见运动轨迹图1所示) 。

4 理论教学和实训紧密结合

数控技术是一门实践性很强的技术, 尽靠课堂上的理论教学是远远不够的。我们在学习数控车床编程指令时尽可能采用现场教学法, 使学生在了解理论知识后马上就能在对零件的加工过程中体会到该指令的作用、参数的具体设定、刀具运动轨迹, 从而对该知识掌握透彻。条件许可的话可以采用理论教学:实训=1:1的方式进行。

5 教学效果

数控编程指令的学习在前几年的常规教学方式下收到的效果很不理想, 一个指令讲完后很多学生摸不清头脑:该指令和前面学的到底有什么区别、指令中这么多参数怎么办?故经常需要多次反复强调。

教学方式改进后老师、学生学习指令的思路就清晰多了:有横向的对比、纵向的深化、图文并茂、现场检验。学生学习兴趣大了, 效果很显著。

摘要：数控编程教学中, 由于数控指令比较多, 细微之间的差别较大, 如何才能使学生快速理解并掌握所有的常用指令, 是我们数控教学教师一直关注的问题.现将一些心得写出来供大家探讨.

关键词：数控编程,指令,教学,探讨

参考文献

[1]张君.数控机床编程与操作[M].北京理工大学出版社出版, 2007, 3.

8.普通车床的数控改造及加工编程 篇八

摘要：机床数控化改造具有一定经济性、实用性和稳定性。其改造涉及到机械、电气、计算机等领域，是一项理论深、实践强的系统工程。在进行数控改造时，应该做好改造前的技术准备。改造过程中，机械修理与电气改造相结合，先易后难、先局部后全局。要实现数控加工，编程是关键。由于数控车床可以加工普通车床无法加工的复杂曲面，加工精度高，质量容易保证，发展前景十分广阔，因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要。

关键词：车床加工改造

0 引言

数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。目前机床数控化改造的市场在我国还有很大的发展空间，因此有必要提高机床的数控化率。

1 车床数控改造的意义

一是机床的数控改造同购置新机床相比一般可节省60％左右的费用，大型及特殊设备尤为明显。一般大型机床改造只需花新机床购置费的1/3。即使将原机床的结构进行彻底改造升级也只需花费购买新机床60％的费用，并可以利用现有地基。二是因原机床各基础件经过长期时效，几乎不会产生应力变形而影响精度。。三是机床经数控改造后即可实现加工的自动化效率可比传统机床提高 3至5倍。对复杂零件而言难度越高功效提高得越多。且可以不用或少用工装，不仅节约了费用而且可以缩短生产准备周期。

2 普通车床的数控改造方法及设计

2.1 普通车床的数控化改造设计 机床的数控改造，主要是对原有机床的结构进行创造性的设计，最终使机床达到比较理想的状态。数控车床是机电一体化的典型代表，其机械结构同普通的机床有诸多相似之处。然而，现代的数控机床不是简单地将传统机床配备上数控系统即可，也不是在传统机床的基础上，仅对局部加以改进而成(那些受资金等条件限制，而将传统机床改装成建议数控机床的另当别论)。传统机床存在着一些弱点，如刚性不足、抗振性差、热变形大、滑动面的摩擦阻力大及传动元件之间存在间隙等，难以胜任数控机床对加工精度、表面质量、生产率以及使用寿命等要求。现代的数控技术，特别是加工中心，无论是其支承部件、主传动系统、进给传动系统、刀具系统、辅助功能等部件结构，还是整体布局、外部造型等都已经发生了很大变化，已经形成了数控机床的独特机械结构。因此，我们在对普通机床进行数控改造的过程中，应在考虑各种情况下，使普通机床的各项性能指标尽可能地与数控机床相接近。

2.2 数控车床的性能和精度的选择 并不是所有的旧机床都可以进行数控改造，机床的改造主要应具备两个条件：第一，机床基础件必须有足够的刚性。第二，改造的费用要合适，经济性好。在改装车床前，要对机床的性能指标做出决定。改装后的车床能加工工件的最大回转直径以及最大长度、主电动机功率等一般都不会改变。加工工件的平面度、直线度、圆柱度以及粗糙度等基本上仍决定于机床本身原有水平。主要有下述性能和精度的选择需要在改装前确定。①轴变速方法、级数、转速范围、功率以及是否需要数控制动停车等。②进给运动：进给速度：Z向(通常为8～400mm/min)；X向(通常为2～100 mm/min)。快速移动：Z向(通常为1.2～4m/min)；X向(通常为1.2～3m/min)。脉冲当量：在0.025～0.005mm内选取，通常Z向为X向的2倍。加工螺距范围：包括能加工螺距类型(公制、英制、模数、径节和锥螺纹等)，一般螺距在10mm以内都不难达到。③进给运动驱动方式(一般都选用步进电机驱动)。④给运动传动是否需要改装成滚珠丝杠传动。⑤刀架是否需要配置自动转位刀架，若配置需要确定工位数。⑥其他性能指标选择：插补功能：车床加工需具备直线和圆弧插补功能。刀具补偿和间隙补偿：为了保证一定的加工精度，一般需考虑设置刀补和间隙补偿功能。显示：采用数码管还是液晶或者显示器显示，显示的位数多少等问题要根据车床加工功能实际需要确定，一般来说，显示越简单成本越低，也容易实现。诊断功能：为防止操作者输入的程序有错和随之出现的错误动作，可在数控改造系统设计时加入必要的器件和软件，使其能指示出机床出现故障或者功能失效的部分等，实现有限的诊断功能。以上是车床数控改造时需要考虑的一些通用性能指标，有的车床改造根据需要还会有些专门的要求，如车削大螺距螺纹、在恶劣的环境下工作的防尘干扰、车刀高精度对刀等，这个时候应有针对性的专门设计。

2.3 车床数控改造方案 当数控车床的性能和精度等内容基本选定后，可根据此来确定改造方案。目前机床数控改造技术已经日趋成熟，专用化的机床数控改造系统所具备的性能和功能一般均能满足车床的常规加工要求。因此，较典型的车床数控改造方案可选择为：配置专用车床数控改造系统，更换进给运动的滑动丝杠传动为滚珠丝杠传动、采用步进电机驱动进给运动、配置脉冲发生器实现螺纹加工功能、配置自动转位刀架实现自动换刀功能。

目前较典型的经济型专用车床数控改造系统具有下列基本配置和功能：①采用单片微机为主控CPU，具有直线和圆弧插补、代码编程、刀具补偿和间隙补偿功能、数码管二坐标同时显示、自动转位刀架控制、螺纹加工等控制功能。②配有步进电机驱动系统，脉冲当量或控制精度一般为：Z为0.01mm，X向为0.005mm(要与相应导程的丝杠相配套)。③加工程序大多靠面板按键输入，代码编制，掉电自动保护存储器存储；可以对程序进行现场编辑修改和试运行操作。④具有单步或连续执行程序、循环执行程序、机械极限位置自动限位、超程报警，以及进给速度程序自动终止等各类数控基本功能。

3 数控车床的加工编程

3.1 方法 数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。但对于几何形状复杂的零件(尤其是空间曲面组成的零件)，以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成，可以有效解决复杂零件的加工问题，也是数控编程未来的发展趋势。同时，也要看到手工编程是自动编程的基础，自动编程中许多核心经验都来源于手工编程，二者相辅相成。

3.2 步骤 首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)，加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。

用普通机床加工出来的产品在国际、国内市场上缺乏竞争力，直接影响一个企业的产品、市场、效益，影响企业的生存和发展，因此有必要提高机床的数控化率。

参考文献：

[1]王爱玲等.现代数控机床实用操作技术[M].国防工业出版社.2005.

9.数控编程基础 篇九

小疑问---为什么要编写数控程序?

因为数控机床是一种自动化的机床，加工时，是根据工件图样要求及加工工艺过程，将所用刀具及各部件的移动量、速度和动作先后顺序、主轴转速、主轴旋转方向、刀头夹紧、刀头松开及冷却等操作，以规定的数控代码形式编成程序单，输入到机床专用计算机中。然后，数控系统根据输入的指令进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令，控制各部分根据规定的位移和有顺序的动作，加工出各种不同形状的工件。因此，程序的编制对于数控机床效能的发挥影响极大。

2、数控程序标准

小疑问---数控程序是什么样子?

数控机床必须把代表各种不同功能的指令代码以程序的形式输入数控装置，由数控装置进行运算处理，然后发出脉冲信号来控制数控机床的各个运动部件的操作，从而完成零件的切削加工。

目前数控程序有两个标准：国际标准化组织的ISO和美国电子工业协会的EIA。我国采用ISO代码。

3、加工坐标系与机械坐标系

小疑问---加工坐标系与机械坐标系是一回事吗?

大部分立式数控加工中心或数控机床规定：假设工作台不动，操作员站在机床前观察刀具运动，刀具向右为X轴，向里为Y轴，向上为Z轴，均为右手笛卡儿坐标系。机床各轴回零在某固定点上，此点为机床的机械零点。

编程时在工件较方便找正的位置确定的零点为编程零点。模具厂的工件，因开始加工的坯料大多是长方体，一般零点选在工件的对称中心，也叫“四边分中”的位置，为X、Y轴的零点，Z值大多定在最高面处。

4、程序代码

在众多机床系统中，目前常用的数控程序代码是G代码。以下为FANUC系统指令中最为常用的且重要的指令。

1)运动指令

(1)G90为绝对值编程，G91为相对值编程。

(2)G00为刀具按机床设定的固定速度快速移动，也可写成G0。

如刀具从A(3.0,6.0,0.0)走到B(10.0,12.0,0.0)，则程序为N01 G90 G00 X10.0 Y12.0 Z0或N01 G91 G00 X7.0 Y6.0 Z0。

要指出的是，此程序不能用于切削，只能用于快速回刀，而且并不是按F值走直线AB，而是走折线ACB。

要注意：正因为G00并不像计算机里显示的那样走直线，所以编程时移刀的安全高度要足够高，否则实际加工中可能出现过切，而计算机却查不出来。

(3)G01为按指定速度做直线运动，也可写成G1。

如刀具从A点(3.0,6.0,0.0)走到B点(10.0,12.0,0.0)，则程序为N01 G90 G01 X10.0 Y12.0 Z0 F500或N01 G01 G91 X7.0 Y6.0 Z0 F500。N01表示程序段号，可以省略，F500表示进给速度，每分钟走500mm。

(4)G02为顺时针圆弧，G03为逆时针圆弧，也可写成G2或G3。

如刀具从B点(10.0,12.0,0.0)沿圆弧逆时针方向走到A点(3.0,6.0,0.0)，半径为6.0，圆心为C2(8.999,6.084,0)，则程序为G90 G03 X3.0 Y6.0 R6.0或G90 G03 X3.0 Y6.0 I-1.001 J-5.916。R表示圆弧半径，I、J、K是圆心相对于起点的相对坐

这些都是模态指令，如前一程序段已指定，本条相同则可以省略。

知识拓展：有些机床的R指令可能是非模态，NC程序就不能轻易省略。有些机床的I、J、K要求是圆心绝对坐标值，则以上的NC程序就不能正常运行。刚接触新机床要注意这些问题。

2、坐标系设置

G54～G59一般为6个，但有些新机床可扩展到G540～G599。

3、补偿指令

G41为左补偿，G42为右补偿。沿着刀具前进方向看，刀具在加工轨迹的左边，就称作左补偿，否则为右补偿。G40为取消补偿。G43为刀具长度补偿，G49为取消长度补偿。

4、辅助功能

qM00为程序暂停，也可写成M0。

qM01为操作暂停，也可写成M1。

qM02为程序停，也可写成M2。

qM03为刀具正转，也可写成M3。

qM05为刀具停转，也可写成M5。

qM06为换刀，也可写成M6。在加工中心，刀具要根据在刀架中的排列位置确定刀号。如T5 M06，表示先选择T5刀，再用机械手将刀装上刀主轴中。

qM08为开冷却油，也可写成M8。

qM09为关冷却油，也可写成M9。

qM30为程序结束，纸带倒带或程序返回开始处。

10.数控编程说课稿 篇十

尊敬的各位专家、评委： 我是888，《数控编程》既是数控技术专业核心课程，又是数控工艺员、数控程序员、数控机床操作工职业资格考试的必修课程。下面我从课程标准、教学条件、学情学法、教学方法、单元设计五个方面向各位汇报本课程整体设计情况：

一、课程标准部分

1、课程定位。数控编程课程是培养学生的数控加工工艺设计、数控加工程序编制等职业能力。本课程是在学习了专业基础课的基础上，开设的一门专业核心课程，并为数控加工考证及其他后续课程的学习奠定基础，具有承上启下的作用。

2、课程目标。课程的开设对接数控机械加工岗位，使学生获得知识、能力、情感目标。

（1）知识目标：掌握常用指令功能、格式、注意事项、应用等。

（2）能力目标：培养学生理解数控车床的编程规则，掌握常用G指令功能、格式、编制简单零件加工程序的专业能力，培养学生正确逻辑思维，分析判断的方法能力，培养学生语言表达，团队协作，展示技术的社会能力

（3）情感目标：通过创设问题情境，激发学生自主探求的热情和积极参与的意识，通过合作交流培养学生团结协作，乐于助人的品质，通过自评与互评培养学生公正的评价观与自我剖析的精神。

3、内容选取。根据课程特点以及学生的认知规律和职业成长规律，按实际工作过程组织和实施教学。内容选取紧贴岗位职业能力要求，坚持重在应用，突出学生主体，践行教学做合一。

根据学校教学条件、教学对象及社会需求，选取FANUC和西门子数控系统进行教学。结合数控操作工国家职业标准，课程构建了3个模块：基本编程、数车编程、数控铣床/加工中心编程。

本着课程标准，在吃透教材的基础上，我确立了如下的教学重点、难点： 重点：基本编程指令（通过反复强调 反复练习突出重点）难点：循环指令、宏程序（通过反复讲解、提问、练习突破难点）

二、教学条件

根据学生的认知规律，选用适合的参考书《数控编程技术》，同时结合教学内容配有教学课件、操作视频、学生工作页，让学生随学随练，及时巩固所学。

主要教学资源有数控理实一体化教室、教材、图书资料、菲克数控仿真软件及相关特色资源库网站。

三、学情学法

1、学情分析。本课是专业课，学生知道以后工作需要，因此学习态度还是比较认真的。但学习稳定性、持久性都比较差，注意力集中时间相对较短。而且就算他们在注意听也不能抓住重点，迅速理解所学内容。因此，在讲课时需要一点一点讲，需要及时、反复的练习，需要及时指导、及时改正，尤其是刚开始学习编程时，老师一定不能懈怠，辛苦一些一个一个的过筛子，让学生养成正确的编程习惯。另外这些学生更需要老师的鼓励与肯定。他们一方面极其渴望正向肯定，一方面又对自己不自信。因此，老师的正期待会给他们巨大的动力，使他们表现出惊人的潜力，因此老师一定要多表扬，多肯定。

2、学习方法。根据学情和大纲要求，提出学生是学习的主体，通过自主学习，相互探究，合作交流是学生的主要学习方式。

1）指导学生动脑思考，动口表达，注重多感官参与多种心智能力的投入，使学生处于学习的主体状态。

2）向学生渗透探索发现的学习方法，培养他们在合作中共同探索知识，解决问题寻求答案的能力。

四、教学方法

1、教法选用。教师通过工作任务使学生训练技能，学习理论，激发学生学习的积极性，向学生提供充分思考的机会，帮助他们进行自主探索和合作交流，为了顺利过到这一目标，所用到的教学方法有：任务驱动法、创设情境法、问题引导法、仿真训练法、分组竞赛法等。

针对学习任务，采取“任务引领，教室机房一体”的模式进行教学。本课程教学场所设在数控车间，教师就是师傅，学生就是员工。学生围绕完成任务中出现的问题自主、协作学习，训练有序的工作方法，培养良好的工作能力，实现校企合作育人。

创设情境法 分组竞赛法

2、考核评价。根据数控机械加工岗位职业能力及职业资格标准要求，制定了本课程的教学评价方案：采取过程评价与终结评价相结合，学生互评和教师评价相结合的方式。在课程考核中，过程性评价占60%，终结评价占40%。过程评价考核主要包括四个方面内容，其中，对职业素养、安全规范提出了明确要求。

五、单元设计

G90指令是在学生掌握了G01指令并能够熟练编程的基础上学习的，该指令多用于简化使用G01指令进行粗加工的程序，是属于提高阶段的指令。

一、教材分析

1、教材处理。之前学习的指令都是一段指令一个动作，而G90指令是一段指令四个动作。因此在学习G90指令时不是单纯掌握格式就可以的，需要真正的理解单一固定循环的意义，才能正确写出坐标值，才能灵活应用该指令进行编程。通过“讲练，仿真与实际加工”相结合讲解使学生掌握G90指令的编程格式并能够正确运用该指令进行编程。

因此本次课的教学目标如下：

2、说教学目标。知识目标：1）理解并掌握G90指令正确的编写格式

2）熟练应用G90指令进行编程

能力目标：1）培养学生分析问题，解决问题的能力

（体现在理解新知识，应用新知识过程中）

2）培养学生读图分析，搜集处理信息

（编程必须会看图纸找出各个基点坐标）

3）培养学生运用知识，理论联系实际的能力

（根据所学知识能够针对实际中的零件编程序）

4）培养学生语言表达能力，实际动手能力

（提出问题或回答老师问题，应用程序加工出件）

情感目标：通过学习指令----编出程序-----仿真加工引导学生从客观实际出发，激发学生学习兴趣，体会编程的快乐，感受工件制作成功的成就感！

3、说教学重点、难点

依据指令长、参数多，不易记忆等特点，教学重点：G90指令格式、理解固定循环的含义、熟练地应用G90指令进行编程。（是以后学习的基础

是实际加工的基础）通过反复强调，反复练习突出重点。

依据程序看不懂，书写无从下手。教学难点：理解固定循环的含义。（原有的编程知识、编程习惯不利于理解固定循环，需要学生转换一个指令一个动作的思维方式而转变思维方式是最难的）。通过反复讲解、提问、练习突破难点。

二、教法设计

为完成本节课的教学目标，突出重点、克服难点，我采取了以下三个教学手段：

（1）精心设计课堂提问，整个课堂以问题为线索，带着问题探索新知，因为没有问题就没有发现。

（2）在课上采用任务驱动法、分组竞赛法，加强学生对知识的理解。

（3）为使学生能够达到熟练应用的目的，精心设计了练习题，并进行有针对性的指导。

三、学法指导

在确定学法时主要考虑了以下三点：

（1）心理学的研究表明：只有内化的东西才能充分外显，只有学生自己获取的知识，他才能灵活应用，所以在教法上要注重学生的自主探索。

（2）本节课目的是让学生理解固定循环的含义及学会如何使用G90指令。教师始终要注意的是引导学生探索，而不是自己探索、学生观看，所以教师要引导，而且只能引导不能代办，否则不但没有教给学习方法，而且会让学生产生依赖和倦怠。学生需要注意的是要注意听讲，积极思考，跟上老师的脚步。

（3）本节内容属于本源性知识，学生一般通过观察、实验，归纳、总结的方法，来提高自身的自学能力。

所以，根据以人为本，以学定教的原则，我采取以问题解决为中心、启发为主的教学方法，形成教师点拨引导、学生积极参与、师生共同探讨的课堂结构形式，营造一种民主和谐的课堂氛围。

四、说教学过程

如何突破重难点，并让学生度过愉快而有意义的一节课呢？我精心安排了如下环节：情景描述，明确工作任务，相关知识学习，展示交流，教师点评，任务实施，任务验收，总结评价。

1、呈现任务、激发兴趣--下达任务单

首先我设计了一个情境，接到一份工厂订单，订单中通过采用工厂图纸，激起学生的好奇心，让学生积极参与学习活动，把学生快速带入工作状态中，让他们体会到任务的实用性和实效性。课堂教学工厂化，实训项目巧开发

这一环节采用了创设情境教学法。

2、分析任务、诱发思考--复习提问 相关知识学习：

为了让学生顺利的完成任务，我设置了2个相关的引导问题。

1、G01？

2、简化的方法？

让学生通过对问题的思考，学习相关知识。为了降低学习难度，我在PPT上演示指令的各参数含义，并观看圆柱面加工时G90指令加工路线动画。

课堂教学中及时课堂练习，提出问题，巩固所学新知。在任务执行阶段，让学生完成两个活动，一··二·· 我让学生以小组为单位合作探究。

以此锻炼学生的自主，学习能力和团结协作能力，与此同时我深入到学生讨论中，对学生不明确的知识点予以引导、提示。以便更好的掌握课堂的节奏。

讨论完成后，为了解学生知识掌握情况，我让每个小组派代表上台展示讨论成果，其他同学针对展示内容可提出质疑，这样学生就能在提问、回答的交流互动中得到提高。既锻炼学生的语言表达能力，还给学生提供了一个展示自我的平台。

小组自评：

为了让学生对讨论成果进行反思和总结，我组织学生编制程序、模拟仿真。为增强学生学习自信心，我对学生的展示提出有针对性的、鼓励性的点评，并对进步大的同学予以表扬。同时提出注意点，程序出错为0分，让学生体会工厂加工零件的严谨性。

学生自行讨论得出的答案，不够准确、不全面，我在大屏幕上打出仿真路线图即用动画演示方法，方便学生理解记忆，利用动画式的电路图，达到化繁为简，化难为易的目的，从而突破本任务的难点。达成我的知识目标。

接下来我让每组学生都派代表展示施工成果，以比赛的形式评出做的最好的学员，成为本节课的技能之星，并记录到学生的平时考核成绩中。为了促使学生共同进步，我让技能之星当小老师上台介绍好的经验和做法。

此环节采用分组竞赛教学法。教师总结：

通过我在学生施工时的巡视和对成果的验收，我把学生施工中的优点与不足点评出来，并强调正确的做法，帮助学生完成知识、技能的内化，形成工作能力。这一环节采用了归纳总结教学法。

课后任务布置：

让学生在课余时间继续学习。以上，就是本课教学的主体流程。本课主要借助多媒体和仿真教学，所以我在设计板书内容时主要侧重重点内容。目的是增强学生记忆，强化重点。

教学反思

最后我再简单的谈谈我的教学反思，本节课主要采用任务法，充分发挥了学生的主体作用，他们的学习兴趣得到了很大的提高，对于目标的达成情况也更好，提高了教学质量。同时，对于老师的要求也更高，当学生有问题需要老师辅导的时候，老师必须能够提够全方位的指导，这就要求教师对工作过程中的每一个细节都要有足够的驾驭能力，而要达到这一要求，我们老师就必须亲自去操作每一个环节，每一个细节，不断的提升自己。

在课程学习中，个别基础薄弱的学生，容易掉队，应兼顾好这些学生，做好他们的引导和提示工作，让他们感受到老师在期待着我，最终达成所有学生共同提升的目标。

11.数控铣削编程教学经验 篇十一

【关键词】数控车床；铣削加工；数控编程；教学经验

1、引言

近年来，随着我国制造业的迅速崛起和科学技术的不断提高，数控机床在各个领域得到了广泛的应用，机床数量呈几何倍数增加，使得整个制造业对数控人才的需求也变得极为旺盛。作为数控操作人员培训的核心教程，数控铣削编程的教学就显得极为重要。但是，目前我国中职、高职学校学生大多数学习能力、理解能力较差，不管是从生理还是从心理方面都很不成熟，很多学生自由散漫，再加上数控铣削编程是理论性与实践性并重的学科，不仅包含了大量现在机床加工知识和数字制造知识，还有大量实践性应用技术，因此其教学难度较大，必须突破传统学科体系教学模式，根据劳动力市场对人才的需求实际出发，以提高学生职业应用能力为基础，才能取得良好的效果。下面，本文从数控铣削编程教学实践出发，就如何进行数控铣削编程教学进行一番浅要的探讨。

2、数控铣削编程教学基本思想

数控铣削编程是理论性与实践性并重的学科，其产生是由于数控机床在现代制造业广泛应用的原因，整个课程包含了大量机械加工知识、现代数字制造知识以及大量实践性技术，因此采用传统教学模式很明显与课程内容不符。而数控铣削课程的设置主要是为了提高学生的职业技术水平，对学生进行职业实践性应用培训，因此整个教学过程都應当紧密围绕学生职业能力的提高而进行。这就要求教师在进行教学时，要以学生就业作为导向，着眼于学生职业生涯，营造出职业岗位实际工作氛围进行教学，让学生能够体验生产第一线的情境以提高学生职业能力。同时，对于数控编程，应当以典型的、常见的生产实际零件加工作为案例，从零件的设计、工艺分析到编程实行一体化教学。此外，还要让学生多观察、多动手、多思考，充分激发学生自主学习、自由思考的积极性，潜移默化的提高学生综合素质，培养学生实践操作应用能力。

3、数控铣削编程教学策略

传统观念认为数控铣削编程教学，其难点在于编程，只要学生将编程学会了，操作就没什么问题，将编好的程序输入机床自动运行即可，但实际上却并非如此，编程与实际加工两者都是这门课程的重点，同时也是难点，在实际教学中，应当将两者结合起来，形成一体化教学模式。

3.1 程序编写教学

程序是数控机床运行的基础，是数控机床完成自动机械加工制作的指令集合。作为整个数控铣削编程教学中最重要的理论知识部分，大量的指令极容易让学生感觉枯燥乏味，生涩难懂。因此，教师在实际教学中，应当尽量同实践应用相结合，对相关指令进行讲解，从而让学生明白每一条指令所代表的意义，在数控机床运行中所起的作用。程序编写教学内容包括编程指令的讲解、简单零件编程、外形轮廓铣削编程、孔系零件编程、键槽铣削编程、型腔铣削编程等。教师在教学中，可以举一些实际例子进行讲解，还可以结合仿真软件或机床实践进行讲解。

比如数控铣床编程中非常重要的刀具补偿，学生对于刀具补偿的理解往往仅停留于表面，处于似懂非懂的状态，在实际应用中极容易出错，尤其在对工件轮廓进行数控铣削加工时，刀具半径的存在使刀具的中心同编程轨迹不重合，此时如果不考虑刀具半径加工出来的零件尺寸在加工外轮廓时必然小一圈，在加工内轮廓时则又大一圈，因此必须用G41或G42进行左补偿或右补偿来确定刀具半径补偿偏置方向。在零件刀具半径补偿轨迹加工完成后，刀具撤回工件回到退刀点，这一过程则应取消刀具半径补偿，其指令则用G40。其中G41和G42是模态指令，G41和G42必须同G40成对使用。

通过这种相似指令对比教学，能有效的帮助学生归纳记忆，区分各指令所代表的意义，避免学生对数控程序产生混乱而出现程序输入错误现象。

3.2 铣床实控操作

在数控铣床的实际操作过程中，经常会因为各种问题而造成加工过程的中断。因此，数控铣削编程教学不能仅局限于单纯的数控指令意义、编写的教学，还应当让学生在学会输入程序的同时，对数控铣床操作过程中将会遇到的各种问题有所了解，并掌握相应的处理方法，训练学生独立解决实际操作过程中各种问题的能力，这样才算是真正培养了学生的职业操作技能。

比如刀具方向的准确控制，这对于学生来说是非常重要的，只有学生辩清方向，才可以避免手动加工时出现撞刀现象，尤其是在刀架移动超程需要取消超程操作时，如果方向不正确将会直接造成铣床的损坏。而在编写程序时，既便正确编写了程序但出现了错误的输入，都会造成扎刀与撞刀现象，这种现象在学生中是极常见的。因此，要通过实践培养学生仔细检查、图形模拟、单步运行等习惯，避免在实际应用中出现错误造成不必要的麻烦。比如为保证工件轮廓不会产生过切，编程时就必须注意加工程序的结构，严格根据编程规则进行，如刀具半径补偿规则，在建立好刀具半径补偿之后，不能连续出现两断z轴移动指令，否则将会出现补偿位置不正确现象，使系统无法正确判断补偿矢量方向。

4、结束语

数控铣削编程课程是理论性与实践性相结合的一门课程，具有很强的操作性、实践性和应用性，是学生职业能力培养的重要组成部分，其实践操作性的特点使传统教学模式根本无法满足课程教学的要求，必须根据课程实际和学生实际，采用理论教学与实践操作相结合的教学方法，才能真正提高学生的数控铣削编程水平，使学生形成职业实践应用能力，达到课程设置的目的。

参考文献

[1]张燕.杜威新职业教育观简论[J].职业技术教育,2005（10）

[2]段友良.数控车床手工编程教学心得[J].湘潮（下半月）,2011（06）

[3]黄永娜.数控车床编程与操作教学体会说[J].职业教育研究,2007（06）

12.数控车床编程培训 篇十二

一、让学生品尝成功的喜悦,激发学生学习积极性

目前,中等职业学校学生生源质量不高,众多在义务教育阶段是老师心里的差生,家长眼里不争气的孩子。他们中大部分学生在业务教育阶段没有获得成功的喜悦,没有听过老师的表扬,严重缺乏自信;有些学生学习目标不够明确,常常平自己的心情来学;有些学生听课常常开“小差”注意力不够集中,导致学习效率低;大部份学生的缺乏良好学习方法习惯,不能合理安排自己的学习计划,因而很难提高学习效率,有的同学好面子,怕回答老师提问题。原因多是怕回答错误丢脸,更怕老师不说自己不认真。所以作为教师在教学上多花心思,帮助学生树立信心,激发学生学习热情。我在教学中常常将简单,容易的知识设计成竞赛题,并让同学们在课前带着竞赛题去自学相关教学知识。在正式上课时让同学们积极参加知识点抢答竞赛,而且,尽量做到让每个同学都积极参加竞赛。

二、教学内容的改革

1.突出职业教育的特点

本课程是机电一体化专业课程中知识涵盖面广的的一门课,该课程教学内容涉及数控加工工艺、数控编程与数控机床操作等专业知识和实践操作技能,包含教学内容多,专业性强,要求学生动手能力强。本课程是培养学生专业综合素养的重要课程。本校的课堂教学时应根据中职学生的学习情况结合攀枝地区企业对机电毕业学生的岗位能力要求,进行有目的、有重点地合理选择教学内容进行优化组合,是集中精力以薄弱的文化基础建构专业课程体系的有效方法。这样才能确保教学内容的先进性和适用性。

2.结合岗位需求合理组织与安排教学

结合学校机电专业培养目标,按照“会用、够用、实用”的原则,教学时要妥善处理好操作技能、专业知识、综合素质等方面协调发展的关系。结合本课程教学大纲将教学内容以完成工作项目的形式呈现。工作项目根据国家职业标准要求的知识和实际工作岗位的能力需要要求择优筛选。工作项目任务项目的设计从简单到复杂、由普通到典型的学习安排,逐步加深,让学生坚信自己能完成任务,让学生有学习到底的信心。理论教学时要以讲授数控加工技术专业知识为目的,掌握编程基础知识和完成典型数控任务编程使用;实训教学则以项目实训为载体,着重培养学生专业操作能力和综合职业素质;实训教学须将理论知识点穿插于每个实训项目的准备知识中,使加工实训与理论教学内容有机的结合为一体;理论教学既围绕实践教学环节中对理论的要求,又结合生产实际进行生产案例的讲解,实践教学紧紧围绕劳动部数控职业资格证书的要求开展实训,满足双证制的要求,形成既符合教育教学普遍规律又兼顾生产现场操作规范的较完整体系,体现中职教育特色。

三、教学方法的改革

1.教学方法

根据工作项目导向课程教学的需要,我们在本课程教学中主要采用理论实践一体化的项目教学法,将枯燥乏味的专业理论教学变成适合职业活动规律和学生的学习规律的生动有趣的教学。教学活动是围绕培养目标展开,教学活动模拟工作过程,将教学难点容易化,将复杂知识点简单化,并将其融合于实训教学中,将理论知识讲解和操作技能训练同时进行,促使学生因实际操作需要激发学习理论知识的热情,有利于激发学生学习的积极性,培养学生自主求学的主观能动性,能有机的将枯燥乏味的理论教学和课程实训教学优化组合起来,避免了理论课与实训课之间的知识点及培养目标脱节。

2.多媒体教学的应用

该课程教学任务重,教学内容多,专业性强,课程内容中有许多零件图、装配图、运动轨迹图等。教学中要充分利用多媒体教学手段,如教学课件、动漫、录像等形式展现给学生。教学课件有声有色,能有效刺激学生的各个感官,让学生从多视角、多感官的来释读课堂教训内容;教学视频能形象直观地呈现机械的加工过程等,使得呆板的教学活动变得生动,易于学生学习和掌握,能充分调动了学生学习的热情,有效地提高了教学效率。

四、评价方式改革

为了学生能取得双证,本课程教学必须要安排好教学内容,选择好教学方法,组织好课程评价模式。课程考核评价内容应将行业标准机地组合在一起,提高职业资格证书通过率,真正实现“双证书”培养模式。有效的帮助了学生就业定位,增强了学生就业岗位竞争力。因此,我们打破传统、单一的理论笔试改为“理论笔试考核+实践操作技能考核”相结合的模式,注重学生的学习工程,侧重检测学生的专业操作能力。在课程的评价模式中,突出教学内容考核与学习工程考核相结合、理论笔试与实践操作考核相结合、教师评价与企业评价和学生自评、互评相结合。有效激发学生的学习积极性,培养学生岗位能力和社会能力的综合素养。通过这种考核方式,培养出岗位适应能力强,技术水平过硬,综合素质良好的专业技能人才。

五、结束语

本人在此课程的教学中尝试了多种教学改革,以上几点改革是最为有效的几个经验。但本课程的教学还需同仁们不断研究、总结、交流,摸索出更为有效的教学模式。

摘要：本文根据中等职业学校学生的自身学习特点,结合《数控车床编程与技能训练》这门课的重点和难点、注重学生独立思考和学习、通过利用模拟仿真软件、采用多种教学方法以及数控技能竞赛等方面,有效的提高该课程的教学质量。

关键词：数控技术,教学方法,教学质量

参考文献

13.数控机床编程教案5 篇十三

授课形式：讲授

授课时数：2

授课日期及班级：06模具班

授课章节名称及教学内容：

4.选择刀具及切削用量

铣刀材料和几何参数主要根据零件材料切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小选择;

课后作业：教材17页1-3题。切削用量是依据零件材料特点、刀具性能及加工精度要求确定.通常为提高切削效率要尽量选用大直径的铣刀;侧吃刀量取刀具直径的1/3-1/2,背吃刀量应大于冷硬层的厚度;

3.3.3盖板零件加工中心的加工工艺

盖板是机械加工中常见的零件,加工表面有平面和孔,通常经过铣平面、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔以及攻螺纹等工步才能完成1.分析图样,选择加工内容

盖板材料为铸铁,故毛坯为铸件.4个侧面为不加工表面,全部加工表面都集中在A、B面.最高精度为IT7级.从工序集中和便于定位考虑,选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工,将A面作为定

位基准,并在前道工序中先加工好.2.选择加工中心

3.设计工艺

1).选择加工方法,B面表面粗糙度为Ra0.63um,采用粗铣+精铣;D60H7的孔为已铸出毛坯孔,为达到IT7级精度和Ra0.8um的表面粗糙度,分三次镗削,采用粗镗+半精镗+精镗方案;对D12H8的孔,为防止钻偏和达到要求的IT8级精度,按钻中心孔+钻孔+扩孔+铰孔方案进行;D16的孔在D12的孔基础上惚至尺寸即可;M16螺纹加工采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法,即按钻中心孔+钻底孔+倒角+攻螺纹方案加工.2).确定加工顺序

按照先面后孔,先粗后精确定.3).确定装夹方案和选择夹具

该零件形状简单,4个侧面较光整,加工面与非加工面之间的位置精度要求不高,可选用通用台钳,以底面和2个侧面定位.4).选择刀具

所需刀具有中心钻、镗刀、面铣刀、麻花钻、绞刀、立铣刀及丝锥等,其规格根据加工尺寸选择.粗铣刀直径应小一些,以减小切削力矩.精铣刀直径应选大一些,以减少接刀痕迹.5).确定加工路线

6).选择切削用量.第四章数控车床编程

4.1概述

以FANUC-OT数控系统为例,介绍数控车床编程.4.1.1数控车床的布局和用途.1.数控车床的用途

数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、圆锥面、螺纹表面、成型回转体表面等.对于盘类零件可进行钻孔、扩孔、铰孔等加工.还可以进行车端面、切槽、倒角等加工.2.数控车床的布局(图4-1)

4.1.2.数控车床的主要技术参数

1.机床的主要参数

允许最大工件的回转直径460㎜最大切削直径292㎜最大切削长度650㎜主轴转速范围50∽2000

床鞍定位精度X轴0.015/100㎜;Z轴0.025/100㎜.床鞍重复定位精度X轴±0.003㎜;Z轴±0.005㎜.刀架有效行程X轴215㎜;Z轴375㎜.快速移动速度X轴12米/分;Z轴16米/分.安装刀具数12把

刀具规格车刀20X20自动润滑15分/次卡盘最大夹紧力42140N尾座套筒行程90㎜

主轴电机功率11/15KW(变频调速)

进给伺服电机X轴AC0.6KW;Z轴AC1.0KW.2.数控系统主要技术规格

控制轴数2轴

联动轴数2轴

4.2数控车削加工程序的编制

4.2.1.数控车床的编程特点

1).在一个程序段中,可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程.2).X方向坐标值表示工件直径.3).为提高工件的径向尺寸精度,X方向的脉冲当量为Z

向的一半.4).由于车削加工常用棒料或锻件作为毛坯,加工余量较大,所以为简化编程,数控装置常具备不同形式的固定循环,可进行多次循环切削.5).编程时一般认为车刀刀尖是一个点,而实际为了提高刀具寿命,车刀刀尖常磨成一个不大的圆弧..因此为提高工件的加工精度,编程时需要对刀具半径进行补偿.6).不同组的G代码可以编写在同一程序段内，且均有效;相同组的G代码若编写在同一程序段内,后面的G代码有效.4.2.2.编程坐标系的设定

1.机床坐标系的建立

机床要对工件的车削进行程序控制,必须首先建立机床坐标系.对于数控机床,应该了解以下概念: