铝型材的主要生产流程

铝型材的主要生产流程（3篇）

1.铝型材的主要生产流程 篇一

生产加工单操作流程

1.1 业务流程：

由生产助理根据生产计划录入来源产成品入库单流转生产加工单领料、分单材料出库单联查生产领料单，产成品入库单，生产加工进度表，生产加工明细表

1.2 部门职责

生产部门的日常工作在ERP系统中主要有：

1.技术部维护产品结构BOM的数据准确性，子件定额数量，用料车间；

2.下达生产计划，及时录入生产加工单； 3.生产订单执行过程中，及时做生产进度汇报；

4．与材料库管员核对生产过程中的材料实际领用情况，与成品库管核对完工产品的数量 1.3 日常业务操作

1.1填制一张生产加工单点击保存：（或根据销售订单生成）

第一步：领料

点击‘领料’按钮，把表体中本次出库数量中系统自动带出的定额数量修改为实际领用数量，（可以分多次出库），输入完成后，点击“保存”按钮。第二步：分单

1、单击工具条上的“分单”按钮，进行分单，根据出库数量自动生成材料出库单。

2、在弹出的分单出库方式窗口中选择出库方式，依据出库方式的不同可生成包含不同材料数据的材料出库单。系统默认按仓库进行分单，其他选项可在此基础上进行更为明细的单据划分。如：按仓库+材料方式，即按同一仓库同一材料生成一张材料出库单。

3、单击确认生成材料出库单，在生产加工单的分单号栏中可看到所分出的分单号，在出库单号栏可看到出库单号。

4、分单时，如果存货的现存量小于零，而且用户在【选项】中设置为不允许零出库时，系统将让用户重新输入数量。

5、下次分单要在上次分单审核清空数据后再进行分单 第三步：打单

1、单击工具栏上的〖打单〗按钮，弹出打单条件输入窗口。

2、录入打单条件指定打单的范围

3、注意：

打单应在分单之后，审核之前执行。

审核后的分单不能再进行打单，只能在材料出库单中打印。

打单与打印不同，打印是打印当前生产加工单。

第四步：签收

1、由生产加工单生成的材料出库单到达用料车间后，由车间进行签收确认。打开分单后的加工单。单击〖签收〗按钮，签收本次加工数。

2、在本次签收数量栏内输入实际签收数量，系统默认出库的数量。

第五步：审核

1、用鼠标单击工具条上的〖审核〗按钮，审核使本次出库数量、本次签收数量、出库单号、分单号、，打印时间等数据进行清空，以便下次出库。

2、如果用户对单据进行了审核操作，用户就不能再进行打单工作了。如用户想打印本次分单的结果情况只能到材料出库单中。以上五步完成之后，可以流转生成产成品入库单。

点击【流转】下的“生成产成品入库单”进入产成品入库单。生产加工单流转产成品入库单。完工/返工

1、对于已经完工的生产加工单可以点击工具栏的【完工】按钮，处于完工状态后就不可以领料，不可以在生成产成品入库人单。

2、单击【返工】按钮，工具栏按钮切换为【完工】，同时将单据头的完工日期清空。生产加工单可以再进行领料等操作。

注：如需要修改生产加工单表体中的存货明细或是存货所属的仓库，可单击工具栏中的计划后，使生产加工单表体处于可编辑状态后进行修改

1.4.生产中的两种业务模式：

4.1.对于仪器，台车一类的标准定额产品,直接在生产加工单中录入生产计划，系统根据产品结构带出定额数量，然后根据实际材料使用情况进行领料出库，产成品完工后流转生成产成品入库单；

如图：首先录入生产计划，领料时点击工具栏中的领料，单据表体的本次出库数量列会带出定额数量，此时可修改为本次实际需要数量，保存后点击分单，系统会自动生成材料出库单。产成品完工后点进工具栏中的流转旁边的下拉三角流转生成产成品入库单。

小结：与生产加工单主要关联的是材料出库单与产成品入库单，通过工具栏上的联查按扭，可以查看此生产加工单上产品的领料退料情况和产成品入库情况，同时可以联查生产加工进度及生产加工明细。

与生产加工相关联的账表：“库存”=>“库存统计分析”=>“生产加工领料汇总表”、“生产加工单明细表”、“生产加工单进度表”。

4.2 对于贴片类定额非标准型产品，首先由库管根据生产需要将所需材料从原材料库调拨至车间库，此时车间业务人员需要审核由调拨单生成的对于车间库的其它入库单，确认车间库的入库数量。然后车间业务人员在生产加工单中录入生产计划，根据产品的定额数量进行领料出库，最终根据产成品的实际完工情况流转生成产成品入库单。

2.铝型材的主要生产流程 篇二

关键词：企业合理用电,铝型材生产企业,节电潜力

1 电能利用状况

1.1 工艺流程

铝型材生产的工艺流程如图1所示：

铝锭在熔炉中受热融化成铝液，加入铝硅合金锭、镁锭等一同熔炼，再铸造成圆型铝棒;铝棒在挤压机上通过模具挤压出各种规格的型材，这些型材称为基材料，基材料可直接作为产品，也可供下一工序继续加工;基材料放进特定的酸碱槽液中，以铝基材为阳极通电氧化，使型材表面形成氧化保护膜，着色采用电解着色工艺，将金属离子(镍离子、亚锡离子)填充到氧化保护膜中，使氧化膜显现出不同的颜色，电泳是把型材放入电泳槽中，通电使丙烯酸树脂附着在型材表面;在基材料上喷上特定粉末，然后加热固化，形成喷涂保护膜，则成为喷涂产品。

1.2 生产用电消耗情况

经对7家铝型材企业的用电情况进行统计，得到各工艺电力消耗占全部生产用电比例情况如下：熔铸占1.13%～15.17%，挤压占31.53～55.97%，氧化占30.62%～60.32%，喷涂占1.51～7.10%。可见氧化和挤压是主要耗电环节。

1.3 供电系统及用电设备能效水平

“十一五”期间笔者参加了佛山地区多家铝型材企业的节能监测工作，对部分企业检测数据汇总分析，可以大致了解到铝型材企业供电系统和主要用电设备的能效水平。

(1)线损率(包括变压器和配电线路损耗)：测试七家企业，平均线损率1.80%，最大2.46%，最小1.08%;(2)挤压机效率：测试21台，平均效率53.24%，最高62.72%，最低35.38%;(3)整流装置效率：测试17套，平均效率91.58%，最高96.64%，最低83.50%;(4)模具电加热炉效率：测试4台，平均效率46.81%，最高53.41%，最低43.43%;(5)空气压缩机效率：测试5台，平均效率73.88%，最高78.6%，最低69.74%;(6)制冷机组EER(单位输入功率制冷量)：平均值3.14，最高3.98，最低2.53。

从上述数据分析：企业线损率均低于3.5%的节能监测合格指标，说明企业电能转换输送效率较高;空气压缩机与制冷机的能效指标基本达到节能监测标准要求;整流装置中，老旧设备的效率偏低;挤压机与模具电加热炉有较大节能空间。

2 节电潜力分析

2.1 企业合理用电的要求

国家标准《评价企业合理用电技术导则》(GB/T3485-1998)规定了企业合理用电的基本要求、评价原则和方法，对企业供电的合理化、电能转换为机械能的合理化、电能转换为热能的合理化、电能转换为化学能的合理化、企业照明的合理化提出了原则要求。

(1) 企业供电的合理化：变配电所的位置应接近负荷中心;按经济电流密度选择导线截面;合理分配与平衡负荷;合理配置无功补偿设备;抑制严重的高次谐波等。

(2) 电能转化为机械能的合理化：在满足电动机安全、起动、制动、调速等方面要求的情况下，以节能的原则来选择合理选择电机功率，使电机工作在经济运行范围内;对机械负载经常变化的电气传动系统，应采用调速运行的方式加以调节，并要合理选择调速运行方式;异步电动机采取合理的就地无功补偿措施等。

(3) 电能转化为热能的合理化：合理选择高效电加热设备;采用先进的电热元件，改善电炉炉壁的性能和形状，合理采用热容小，热导率低的耐火材料和保温材料加强电热设备的密封;改进电炉的升温曲线;电加热设备要选择合理的装炉量;合理回收余热等。

(4) 电能转化为化学能的合理化：严格控制电流效率、平均槽电压、单位产品电耗等技术经济指标;降低直流网络电压损失控制电解槽的泄漏电流;采用高效整流设备;合理选用整流调压装置等。

(5) 企业照明的合理化：选用光效高、显色性好的光源及配光合理、安全高效的灯具;合理选择照明控制方式，加强照明设备的运行管理;充分利用天然光等。

2.2 节电潜力分析点的确定

上述5个用电“合理化”基本涵盖了电能在企业内的全部应用，以5个“合理化”为线索逐一分析企业电能利用方面存在的问题，提出相应对策，是全面、系统分析企业节电潜力的有效方法。

结合铝型材生产企业实际，以5个“合理化”要求为主线，筛选出各用电部门的主要节电潜力分析点，见表1。

2.3 现状分析

要挖掘出节电潜力，现状分析是基础，只有摸清企业用电的实际情况，然后分析评价企业用电的合理性，进而与先进水平进行比对，才能提出有针对性的节电措施，也为将来实施节能项目后进行评价提供基础数据。开展企业用电现状分析，需要搜集各工序产量、工艺参数以及用电统计等资料，必要时进行现场测试。

2.3.1 企业供电现状分析

企业供电系统需要掌握分析的指标有：企业日负荷率、变压器负载系数、功率因数、主要供电线路的线损率、主要谐波含量等。

2.3.2 电能转化为机械能现状分析

(1)熔铸：熔铸部分的主要用电设备是熔铸炉的鼓、引风机和冷却水泵。需要测试出风机及其管网的用电效率、水泵及其输送系统的用电效率，了解风机与水泵在工艺参数要求改变时所采用的调节方式。

(2)挤压：测试挤压机一个工作周期中，不同工作段的用时及该工作段的用电功率，以分析主电机的实际负载率，并掌握电机在低负载和空载段的电力消耗水平。

(3)喷涂：该工序使用的主要电力拖动设备是空气压缩机，需要开展的工作包括测定空压机组用电单耗、测定加卸载荷时间、寻找压缩空气管道泄漏点、了解用气端合理的压力需求等。

2.3.3 电能转化为热能现状分析

铝型材加工企业中，电能转化为热能的设备主要是配套挤压机用的模具电加热炉，对模具电加热炉要测定其升温曲线、测试加工产品的可比用电单耗、测试炉外表面温升等。

2.3.4 电能转化为化学能现状分析

氧化(着色)及电泳是电能转化为化学能的生产工序，为分析其电能利用效率，需要测定整流设备电能利用率、氧化和电泳设备电流效率、氧化和电泳设备平均槽电压等指标。此外，集中安排生产，避免分散小批量的作业，可有效节省用电，因此，在现状分析阶段，也要对安排生产的方式进行调查分析。

2.3.5 照明现状分析

照明现状分析，要掌握企业使用的光源及灯具的类型、数量，统计企业年照明用电量，对照明要求高的场所测定照度或亮度指标，以便更换照明器具后进行对比。

3 铝型材企业主要节电措施

3.1 企业供电系统

由于供电部门执行力率电费，企业对集中无功补偿比较重视，往往忽略了可减少企业内电能损耗的就地无功补偿，对单台容量较大、经常轻载运行的电机装设无功补偿装置，能减少线路损耗和线路压降。

铝型材企业整流设备耗电多，是主要的谐波来源，消除整流谐波，采用无源滤波装置已可取得较好效果，当技术经济比较合理时，也可采用有源滤波装置。

3.2 电能转化为机械能

(1)水泵、风机：在熔铸车间的冷却水泵和熔铸炉风机、挤压车间冷却水泵、氧化车间制冷系统水泵等设备上装设变频控制器，根据负荷变化进行速度调节，减小节流能量损失，是有效的节电措施。

(2)挤压机：铝型材挤压机伺服节能改造是当前比较有效的节电措施，用伺服电机替代主油泵传统配用的异步电机，并通过伺服控制器，在各工作阶段控制伺服电机的运转速度，使油泵提供适当的流量，以此取代高压节流控制方式，从而减少高压节流造成的能量损耗，有明显的节电效果。

(3)压缩空气系统：对空气压缩机安装变频装置，使压缩机根据负荷的变化变速运行，有节能降耗的作用，但由于空压机属恒转矩负载，其功率与转速为近似一次方关系，变频调速的节能效果不如泵、风机类负载明显。实际上，压缩空气系统能效低下往往是由压缩空气的不当使用及管网泄漏等问题造成的，因此可以采取加强检修维护、避免系统压力高于实际需求、合理配置存储容量以减少频繁加卸载等方法来提高能效。

3.3 电能转化为热能

模具加热炉是铝型材企业最主要的电加热设备，除采用加强保温、改进电炉升温曲线、合理安排装炉量等措施节能外，目前不少企业已采用电磁式加热炉取代电阻炉，电磁加热炉具有热效率高、热量散失少、升温时间短等优点，有显著的节电效果。

3.4 电能转化为化学能

选择效率较高的可控硅或高频开关电源，优先选用高频开关电源;减小直流系统各处的接触电阻;控制好溶液成分和温度，降低溶液电阻，提高电流效率。

3.5 企业照明

企业照明的节能改造主要是用节能型光源取代传统光源，现在可供选择的节能照明种类较多，有稀土三基色紧凑型荧光灯、LED灯、无极灯、细管荧光灯等，可根据不同的使用场所经技术经济比较后选用，注意在改造前后测试照明质量参数，保证改造后照明质量不降低。

4 结论

节能减排是国家战略，特别是“十一五”期间开展了“双千节能行动”，许多铝型材生产企业实施了一大批节能技术改造项目，取得了显著的成效。“十二五”时期，国家又启动了“万家企业节能低碳行动”，如何在较高的起点上发掘节能潜力，进一步提高能效，以实现“十二五”节能目标是众多铝型材企业所面临的问题。本文以《评价企业合理用电技术导则》为指引，从企业供电的合理化、电能转化为机械能的合理化、电能转化为热能的合理化、电能转化为化学能的合理化、企业照明的合理化五方面着手，试图为铝型材企业提供一种系统全面的节电潜力分析方法。

参考文献

[1]《评价企业合理用电技术导则》 (GB/T3485-1998) .

[2]《整流设备节能监测》 (GB/24566-2009) .

3.PVC型材生产中常见问题分析 篇三

PVC型材生产中常见问题分析

系统控制是确保PVC型材质量长期稳定的关键，它包含“配方质量、工艺质量、外观质量、理化指标”等4个项目，前两项是後两项的前提和基础，也是质量管制和技术管理的重中之重。

树脂与助剂混合的均匀程度及混合料表观密度的大小都会对PVC冲击强度产生较大影响。PVC加工温度有一定的范围，温度过高，PVC易分解；温度过 低，PVC塑化不充分，各种组分分散不均还会导致脆性增大。主机转速反映挤出机对PVC的剪切作用，转速过大，剪切力增大，会降低制品的低温性能和焊角强 度。成型压力高有利於提高型材的力学性能，尤其是低温冲击强度。型材成型冷却作用是将拉伸的大分子链及时冷却定型，达到制品要求。缓慢的冷却可以使大分子 链有足够的时间舒展，这样内应力小，可减轻制品的翘曲、弯曲和收缩，从而提高制品的冲击强度和焊接角破坏力。

配方

讨论配方不能脱离原料。配方的好坏并不完全取决於组分的配比，在很大程度上取决於原料的内在性能和质量。同是复合稳定剂，由於内部组分不同，会因为与其他 原料不协调而影响型材质量。所以，讨论配方时，一定是确定了每一种原材料型号和厂家之後，才有实际意义。笔者所在的新疆天业建材公司，一直使用自产的 PVC树脂，CPE使用潍坊亚星化学股份有限公司的产品，钛白粉使用杜邦公司（DuPont）的产品，因此，本文只讨论复合稳定剂和增量剂。复合稳定剂是PVC加工中最重要的一类助剂，对PVC型材的所有指标都产生影响。复合稳定剂起稳定和润滑两种作用。稳定作用是阻止PVC分子在加工和使用 过程中降解，从而保证PVC型材能够具备门窗所要求的力学性能；内外润滑剂的搭配影响流动性和粘度，进而影响PVC型材的冷冲击性、焊角强度、尺寸变化 率、加热後状态和表面光洁度。

目前，面对原材料全面涨价的市场行情，降低配方成本是很多厂家不约而同的选择，而降低配方成本主要有两个途径：使用价格较低的原料，比如使用价格较低的稳 定剂、改性剂等；使用增量剂，常用的就是价格较低的碳酸钙。碳酸钙除了增量降低成本外，还具有稳定尺寸的作用；但随着碳酸钙用量的加大，型材的内在指标明 显下降。

混料设备

混配料是PVC型材生产中的重要一环。混料过程不仅是各组分间机械混合，更是各组分间相互摩擦、碰撞，物料不断升温、逐步凝胶化的过程，所以干混料的质量 直接影响PVC型材的物理性能和化学性能。国外专家认为，好的混料机可以弥补塑化差的挤出机，但即使是最好的挤出机也不能弥补混料机的不足，可

见混料机的 重要性。在混料机内，物料在短时间内靠自摩擦由常温升至120℃，日积月累，对混料机的磨损是很大的。

根据经验，在原材料、配方、设备、工艺不变的情况下，在一根长6m的型材上取样，型材的冷却冲击试验结果却相差很大：8个试样完好无损，1个试样有小裂 纹，1个试样出现破洞。经过排查，确定是物料混合不均匀，用量较小的助剂分散不好造成的局部缺陷。更换热混搅拌桨後，此问题得以解决。混料机磨损的直观表 现是混料时噪音大、刺耳，混料时间延长，由一般的8-10min延长至15min以上。

经过长时间的观察对比，得到PVC颗粒的最大密度和最大程度的凝胶化，热混温度应控制在115℃左右，混料时间每次在8-10min，加料量为混料机容积 的60%左右，这样的效果是较理想的。冬季时，可将混料机转速调高一些；夏季时，宜将混料机转速调低一些。通过这样的调整，可保证工作效率，控制好混料时 间。要得到满意的PVC物料塑化质量，螺杆、机筒的加工精度及装配精度也是很重要的因素。高的装配精度配合优化的挤出工艺，才能较好地保证PVC型材质 量。因此，要定期检测螺杆、机筒的轴向间隙和径向间隙，不符合规定时要及时调整。

挤出过程常见问题

降解

PVC是热敏性塑料，光稳定性也很差，在热和光的作用下，很容易发生脱HCl反应，即通常说的降解。降解的结果是塑料制品强度下降、变色、出黑线，严重时导致制品失去使用价值。影响PVC降解的因素有聚合物结构、聚合物质量、稳定体系、成型温度等方面。

根据经验，PVC型材发黄大多是因为口模处出现糊料，其原因是口模流道不合理或流道内局部抛光不好，存在滞料区。而PVC型材出黄线大多是机筒内出现糊 料，其原因主要是筛板（或过渡套）之间有死角，物料流动不畅。黄线在PVC型材上呈纵向直线，则滞料是在口模出口处；若黄线不直，则主要是在过渡套。配方 和原料不变时也出现黄线，则应主要从机械结构上找原因，找到发生分解的起始点并加以排除。如从机械结构上找不到原因，则应考虑是配方或工艺方面存在问题。避免降解的措施有以下几个方面：

（1）严格控制原材料的技术指标，要使用合格的原料；

（2）制定合理的成型工艺条件，在该条件下PVC物料不易降解；

（3）成型设备和模具应结构良好，要消除设备与物料接触面可能存在的死角或缝隙；流道应为流线型，长短适宜；应改善加热装置，提高温度显示装置的灵敏度及冷却系统的效率。

弯曲变形

PVC型材弯曲变形是挤出过程中常见的问题，其原因有：口模出料不均匀；冷却定型时，物料冷却不充分，後收缩量不一致；设备与其他因素。

挤出机全线的同心度和水平度是解决PVC型材弯曲变形的前提条件，因此，每当更换模具时都应对挤出机、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度进行校正。其 中，保证口模出料均匀是解决PVC型材弯曲的关键，开机前应认真装配口模，各部位间隙要一致，若开机时发现口模出料不均，应依据型坯弯曲变形方向，对应调 整口模温度，如调整无效，则应适当提高物料的塑化度。进行辅助调整调节定型模的真空度和冷却系统是解决PVC型材变形的必要手段，应加大型材承受拉伸应力一侧的冷却水量；采用机械偏移中心的方法调整，即一边 生产，一边调整定型模中间的定位螺栓，依据型材弯曲方向进行反向微量调整（采用该法时应慎重，且调整量不宜过大）。注重模具的保养是很好的预防措施，应密 切关注模具的工作质量，根据实际情况随时对模具进行维护和保养。

通过采取以上措施可消除型材弯曲变形，确保挤出机稳定、正常地生产出高质量的PVC型材。

低温冲击强度

影响PVC型材低温冲击强度的因素有配方、型材断面结构、模具、塑化度、测试条件等。

（1）配方

目前广泛选用CPE作为冲击改性剂，其中含氯质量分数为36%的CPE对PVC的改性效果最好，用量一般在8-12质量份，结晶度和玻璃化温度均较低，具有良好的弹性及与PVC的相容性。

（2）型材断面结构

高质量的PVC型材具有好的断面结构。通常情况下，小断面的结构优於大断面的结构，断面上内筋的位置设置要适宜。增加内筋厚度，在内筋与壁连接处采用圆弧过渡，都有助於提高低温冲击强度。

（3）模具

模具对低温冲击强度的影响主要体现在熔体压力和冷却时的应力控制上。一旦配方确定，熔体压力主要与口模有关。从口模出来的型材经过不同的冷却方式，会产生 不同的应力分布。应力集中的地方PVC型材的低温冲击强度就差。PVC型材受到急冷时易产生大的应力，因此定型模冷却水流道布置非常关键，水温一般控制在 14℃-16℃，采用缓冷方式有利於提高PVC型材的低温冲击强度。

保证模具的最佳状态，定期清理口模，避免因长时间连续生产而让杂质堵塞口模，造成出料减少，支撑筋过薄，影响低温冲击强度。定期清理定型模可保证定型模足够的定型真空度和水流量，以保证型材生产过程中被充分冷却，减少缺陷，降低内应力。

（4）塑化度

大量研究和测试结果表明，PVC型材低温冲击强度的最佳值是在塑化度为60%-70%时得到的。经验表明，“高温低转速”和“低温高转速”能得到同样的塑 化度。但在生产中首选低温高转速，因为低温时既可降低加热耗电量，高速时又能提高生产效率，并且双螺杆挤出机高速挤出时剪切作用很明显。

（5）测试条件

GB/T8814-2004中对低温冲击试验有严格的规定，如型材长度、落锤质量、锤头半径、试样冷冻条件、测试环境等，为了使试验结果准确，要严格遵守上述规定。

其中：“落锤冲击在试样中心位置上”应理解为“使落锤冲击在试样的型腔中心位置”，这样的检测结果更有现实意义。

改善低温冲击性能的措施如下：

1.严格检查用料质量，密切注意口模出料和真空口的物料状态，口模出料处应颜色一致，有一定光泽度，出料均匀，用手捏时要有较好的弹性，主机真空口物料呈“豆腐渣”状态，初步塑化时不能发光，主机电流、机头压力等参数应平稳。

2.规范工艺控制，保证塑化效果。温度控制应为“盆”式工艺，从挤出机一区到机头的加热温度变化应为“盆”型，机筒三、四区温度稍低，使物料由“外热内冷”逐步变为“内外平衡”，保证物料受热均匀。在配方不变的情况下，挤出工艺不要有大的变化。