冲压设备管理制度

冲压设备管理制度（精选12篇）

1.冲压设备管理制度 篇一

一、质量管理

1.各车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。

2.对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

4.车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。

5.严格划分“三品”(合格品、返修品、废品)隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。

二、工艺管理

1.严格贯彻执行工艺规程。

2.对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.

3.严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

4.对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

5.严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。

6.合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

7.新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

8.在用工装应保持完好。

9.生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。

10.合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

三、定置管理

1.安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

2.及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。

3.做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。

4.加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

5.安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍

6.消防器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持清洁卫生,周围不得有障碍物.

四、设备管理

1.车间设备指定专人管理

2.严格执行《兰州同心电池有限公司设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

4.设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

5.实行重点设备凭证上岗操作,做到证机相符.

6.严格设备事故报告制度,一般事故3天内,重大事故24小时内报设备主管或主管领导.

五、工具管理

1.卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

2.各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

3.精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

4.严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

5.车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。

2.冲压设备管理制度 篇二

1 传统的曲柄压力机与框架式液压机

曲柄压力机是利用电机带动飞轮高速转动, 并储存能量, 然后由离合器把能量传递给减速-曲柄系统的机械压力机, 如图1所示。

其能量公式可表示为:

式中:E为输出的能量;

J为系统的的转动惯量;

ω1为冲压前的飞轮转速;

ω2为冲压后的飞轮转速。

按照国际通行的设计规范, 曲柄压力机冲压时最大允许电机转速下降1 5%～20%。按照20%计算, 则曲柄压力机此时的最大输出能为E=0.18 Jω12, 可见飞轮的转速变化对最大输出能产生指数倍的影响。而滑块的速度v与飞轮转速ω的对应关系为:

式中:i为飞轮至曲柄的减速比;

R为曲柄半径;

L为连杆长度;

α为曲柄的相位角。

根据现场实测, 对于某种典型拉伸深度大、成型复杂的车身覆盖件拉伸时的最佳速度在20～35mm/s左右, 增大压边力后可提高至200mm/s左右。按照国内通行的大吨位多连杆单动压力机进行反拉伸时计算, 滑块速度200mm/s时, 压力机循环速度为11rpm, 飞轮转速约为150rpm。若循环速度为12rpm, 飞轮转速约为166rpm, 最大输出能差了1.2倍。而且当拉伸速度快时, 需要的压边力就大, 这又增加了飞轮克服气垫提供的压边力耗能。因而对于单动反拉伸多连杆机械压力机而言, 输出能量/输出力与拉伸速度存在着矛盾关系。

快速液压机则利用油泵将液压油注入油缸, 使滑块运动, 并获得能量, 如图2所示。

目前较为先进的液压机普遍采用恒功率变量泵+比例阀或者比例泵的控制模式, 即保持泵的功率恒定, 当总冲压力小时, 流量大、滑块速度快;当总冲压力大时, 流量小、滑块速度慢, 而且油泵的输出压力也可数控限制。这样的话理论上就可以实现各种冲压速度和压力的组合, 并能够实现任意时间的保压, 对冲压工艺的实用性极高, 特别适于复杂零件的拉伸。

快速液压机的滑块运动受到泵的功率、阀的响应速度、液压油的水击现象等多种因素影响, 具体的运行过程是:加速下行 (约0.1s) -快速下行 (速度可达400mm/s-500mm/s) -减速下行 (约0.2s) -拉伸-保压/系统卸压及阀换向 (约需0.7-1s) -加速回程 (约需0.1s) -快速回程 (速度可达350mm/s-500mm/s) -减速回程 (约需0.2s) 。

如快速液压机与8连杆机械压力机按照同样的工艺拉伸时, 按照同样的滑块行程, 则快速液压机要比8连杆机械压力机在10spm时每次行程慢约2s。实际上按照动力学计算, 8连杆机械压力机之所以采用1100mm～1200mm的行程主要是为了满足公称力和300mm左右的拉伸行程的需要。如采用自动化上下料, 快速液压机可采用800mm行程即可满足生产需要, 此时二者每行程的时间基本一致。

快速液压机的最大缺点是使用能耗较大, 机械压力机即使在最高产量的情况下, 能耗也比快速液压机少30%左右。

2 冲压生产提升效率的手段

早期的自动化装置依靠压力机与机械手之间顺序控制实现上下料, 这种模式和有光电保护装置的人工线生产较为类似, 即压力机回到上死点停止后, 机械臂或人工进行上下料作业, 待全线的上下料完成后, 压力机才进入下一次循环。由图3可以看出, 在8连杆机械压力机的全行程中, 最多有1.6s是用于冲压生产 (对应300mm拉伸行程) , 只占冲压循环的27%, 这样即使采用自动化上下料装置, 平均生产节拍似乎也只能达到略大于6spm的水平, 这样高额的自动化装置的投入并未体现出与人工操作的明显优势。图4反映了冲压生产中各种动作占总时间的比例关系, 可见实际的冲压时间只占总冲压循环的16%以下, 如何减少辅助时间是提高冲压线效率的主要方向。

随着压力机和自动化装置的控制水平提高, 近年来出现的冲压线同步控制技术大大提升了整线的循环节拍。简单的说, 同步运动控制是由伺服驱动技术延伸发展而来的, 利用伺服驱动器驱动伺服电机并采集反馈信号到驱动器的核心控制单元实现高动态响应的运动控制, 从而将压力机动作与各自动化装置的动作按照反馈信号进行解算, 从而将下料化装置、上料装置按照主从关系插入压力机滑块的位置和速度中, 并使整线的自动化装置和压力机顺次协同动作。仍以机械压力机压力机采用10spm为例, 由于自动化装置的动作插入了滑块的上行、下行之间, 整线的冲压循环时间缩短至7s以内, 使整线效率提高30%。

根据现场实测, 采用同步控制技术的自动化装置上下料的实际时间略大于3s～3.5s, 已经小于压力机上行和下行的时间只和约1s左右。而上行和下行行程又受到最大拉伸深度的限制而不能过小, 从而造成普通多连杆压力机无法进一步减少冲压总循环时间, 如需要进一步提高效率则只能减少滑块的上行和下行时间, 并保证冲压时的速度不能过快入手。

3 机械-液压复合压力机

该技术是将液压机复合在机械压力机的滑块内, 液压机部分采用蓄能器存储能量, 并采用闭环伺服阀控制二级滑块的压力和速度, 机械压力机只提供滑块的高速下行和上行, 滑块内的液压机则在下行时同时推动二级滑块下行, 及早接触工件后开始换阀加压拉伸。拉伸过程中, 比例阀也能够控制二级滑块的实际压力和“后退”速度, 从而获得需要的拉伸速度和拉伸力, 在机械压力机开始上行后, 还能够提供额外的保压时间和压力。复合压力机工作原理和二级滑块的运动曲线。由于受到蓄能器能力和滑块空间的限制, 这种压力机目前的吨位较小, 液压行程较短, 尚不能完全适用于车身大型覆盖件的生产。

4 伺服控制机械压力机

该技术被应用后很快在我国获得推广, 其制造技术也很快被国内主要压力机制造商突破, 伺服控制机械压力机依靠伺服电机直接驱动减速机构和曲柄, 取消了储能作用的飞轮, 从而可以实现在上行、下行阶段高速运动, 在拉伸阶段慢速运动。并且滑块也只需根据不同的拉伸深度上行至自动化装置可以取料的最小高度即可, 不再需要曲柄进行圆周运动, 只需在一定的相位角度内摆动即可。另外伺服压力机还可以控制滑块在一定位置悬停, 起到类似液压机的保压作用。从而使机械压力机具备了以前液压机才有的灵活的工艺性。甚至还可以进行振动频率数百赫兹, 振幅不足1mm的步冲及打击冲压的能力, 工艺灵活性极高。

相比较普通8连杆压力机, 对于同样的拉伸行程就不再需要过大的曲柄行程, 因而可以降低设备高度和重量, 并减少厂房的投资。

5 双电机机械压力机

由于伺服控制多连杆压力机采用超大功率的伺服电机直接驱动减速曲柄机构, 其造价高的惊人。如果现有飞轮储能结构在一定速度下满足拉伸的能量和速度需求, 那么采用全伺服控制就显得有些技术过剩。A B B公司最近推出了一种伺服控制的双电机普通干式离合器机械压力机改造技术, 称为DDC (动态驱动链) 技术, 简单地说该技术在普通的多连杆机械压力机之上增加另外一套电机-减速机机构直接减速-曲柄机构, 在滑块下行和上行时, 利用新增加的电机高速驱动曲柄的转动;在拉伸开始时利用原有的电机和飞轮储存的能量工作, 在伺服系统的精确控制下可以实现等速的电机转换, 从而实现离合-制动器的少无损耗使用。

6 采用伺服电机驱动的快速液压机

传统的快速液压机伺服阀和伺服泵控制, 可以实现压力、速度的数控, 但也存在着调节范围窄, 能量损失大, 高精度控制困难等缺点。采用伺服电机驱动的快速液压机采用改变伺服电机的转速和方向, 通过闭环控制液压机的压力、速度、位置等参数。由于伺服电机响应速度快, 速度调节范围宽, 可以有效的减少可以得到更优的控制性能。

通过改变伺服电机的转速, 实现压机压力、速度、位置的精确控制, 结合控制系统实现压力、速度、位置的数控功能。由于采用伺服电机控制滑块的快降和回程速度, 因此可以精确控制滑块的加减速, 滑块在速度转换时的冲击, 同时也可提高滑块快降和回程速度, 从而提高了液压机的效率, 其滑块行程的重复定位精度水平差不多达到了研配液压机的±0.05mm等级。这种伺服液压机还省去了液压系统中的调压回路、调速回路, 甚至可以省去换向回路, 液压系统变得很简单, 提高了液压机的维修保养性。另外还取消了比例伺服液压元件, 对液压油污染不敏感。液压泵断续工作, 液压油使用时间长, 可节约50%的液压油成本。但其速度赶上伺服机械压力机还需要进一步努力。

7 结语

通过以上介绍, 如果采用上述先进压力机组成的自动化冲压线, 对于机械压力机下行、上行速度达到24spm, 拉伸时的速度仍为10spm时, 各种设备的运动曲线对比。可见伺服机械压力机和D D C压力机在速度上远远领先于其它种类的压力机, 必然是未来的发展趋势。虽然其投资相对较高, 但随着高效、节能、柔性、环保和舒适的冲压环境越发的关注, 以后我们将见到越来越多的高性能压力机的出现。

参考文献

[1]德国舒勒股份公司.金属成形技术手册[M].1999.

[2]上海ABB工程有限公司.DDC DynamicDrive Chain[Z].2010.

3.汽车制造业冲压生产的质量管理 篇三

关键词： 汽车制造 质量控制 自动监控

据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要影响。由于冲压工艺具有生产效率高、尺寸一致性好、原材料消耗低等优点，因此，汽车上的许多结构件，如车厢的底板和侧板等，广泛采用冲压件。

汽车上的冲压件具有尺寸大、形状复杂、配合精度及互换性要求高和外观质量要求高等特点。例如：汽车覆盖件，多是三维非数学曲面，不仅外观质量要求高，以满足汽车造型的要求，而且要求配合精度高、形状和尺寸的一致性好，保证其焊接和装配的质量。因此，生产汽车覆盖件所用的设备、模具和原材料，都和一般冲压件生产所用的设备、模具和原材料有所不同[1]。

1.汽车行业的质量管理要求

考虑到汽车生产的复杂性，对于汽车零部件生产的质量管理，提出了一些更严格的要求，以确保汽车的产品质量和汽车生产顺利进行。美国克莱斯勒汽车公司、福特汽车公司和通用汽车公司共同制订的QS9000标准，已被广泛采用。汽车行业对企业质量体系的要求，是建立在ISO9000的基础上的，对“生产件审批程序”、“持续改进”和“制造能力”等方面做出更详细的要求。因此，作为汽车零部件生产的企业，首先要达到ISO9000标准的基本要求，还要满足QS9000标准的行业要求，才能成为合格的供应商。

2.汽车冲压件质量体系

从事汽车冲压件生产的企业，既要根据ISO9000标准的基本要求和汽车行业QS9000的要求，又要结合冲压生产的特点和企业的具体情况，建立和健全自己的质量体系。首先，企业最高管理者应制定质量方针，包括质量目标和对质量的承诺，并形成文件。其次，质量体系应编制组织机构图，并对质量职能进行明确，明确各部门及其负责人的职责、权限及相互关系，并形成文件。要根据企业的具体情况，选定采用何种质量保证模式。通常，对于生产汽车冲压件的企业，可选用ISO9002。

要编制质量手册、程序文件和第三层次文件，对选定的质量保证模式中的每个质量要素做出具体规定。既要符合标准要求，又要在企业内可操作，保证它能有效实施。质量体系应明确并提供必要的资源（包括人员、资金、设备、技术等），以确保质量方针和目标实施。为了满足特定产品的质量要求，应针对特定产品进行质量策划，编制质量控制计划，规定专门的质量措施、资源和活动，达到要求的质量。质量体系建立后，应定期进行内部质量审核和管理评定，以便不断健全和完善，并争取通过第三方认证机构的认证。

3.冲压过程质量控制

过程控制的实质是过程的质量控制，指为了实现过程目标（包括质量、效率和进度的要求）采取的作业技术和活动[2]。这是保证产品质量的重要环节之一，控制的目的在于减少在诸多干扰因素下过程产生的波动，保证过程的稳定性和一致性，从而使过程输出保持在符合要求的范围内。当过程出现偏离控制目标的趋向时，就采取相应措施，使其恢复到稳定状态。冲压过程质量控制可从以下几个方面进行控制：冲压工艺设计质量控制、模具设计与制造质量控制、文件和资料控制、原材料的控制、技术文件及技术标准和资料控制、下料过程控制、冲压过程控制。

4.冲压产品质量控制

汽车覆盖件冲压成形是一个几何非线性、材料非线性、边界条件非线性等复杂的力学过程。而且汽车覆盖件要经过多道工序甚至几十道工序才能完成，在每道工序中都会因冲压有关参数、冲压条件等质量问题。总的来说，在拉深过程中经常出现的问题有破裂、起皱和回弹等[3]。

当产品的外观、尺寸、性能等质量特性（项目）与设计要求有偏差（缺陷）时，需对产品质量进行评价。可参考德国汽车联合会（VDA）制定的质量指数（QKZ）法进行。按VDA规定，为了对各个缺陷进行公平的评价，必须根据零件的不同用途，对项目和缺陷进行分类和加权，然后计算质量指数（QKZ）。

对缺陷的评价，是根据它们造成的后果进行分类和加权的：

A类（关键）缺陷：预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷。加权系数为10。

B类（主要）缺陷：非关键缺陷，预计会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用。加权系数为5。

C类（次要）缺陷：预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或者与适用的标准有偏差，但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。加权系数为1。

项目的加权系数与缺陷的加权系数是一致的。

每个项目的缺陷分数的计算：

A类缺陷数×10+B类缺陷数×5+C类缺陷数

质量指数QKZ的计算：

5.冲压过程自动监控

现代冲压技术的另一个重要特点是对冲压过程进行自动监控，以保护冲压件的质量，在亚毫米冲压项目的自动检测和监控中，其研究成果就包括冲压过程的特征分析、在线诊断和检测系统、高速和非接触的冲压件测量系统、冲模维护的科学预测系统、冲压成形关键参数的在线调节和补偿系统等。

冲压过程引起工件质量发生变化的原因主要有凹凸冲模的磨损、裂纹及冲模错位等，这些微小变化可由高分辨率的位移传感器和冲压力传感器进行跟踪检测。其中位移测量是极重要的一种测量，位移传感器通常由安装在模具上方的关源和位于下方的接收单元构成，可监视偏差，跟踪加工全过程，及时输出监测信息和进行报警停机。

参考文献：

[1]王新华.汽车冲压技术[M].北京理工大学出版社，1999.

[2]柴邦衡，刘晓论.制造过程管理[M].北京：机械工业出版社，2006.

[3]张静.汽车覆盖件冲压成形关键技术仿真优化及冲压质量控制研究[D].扬州大学，2012.

4.冲压设备安全操作规程 篇四

一、操作冲压设备，必须牢记“安全第一，预防为主”。

二、为保证操作者人身安全，采用双手操作功能。当使用脚踏功能时，必须检查安全保护装置是否可靠。

三、工作前应将机床空运转1-3分钟，机床有故障时严禁操作；离合器、轴承、滑块要注意润滑，严禁无油空转。

四、机床工作时，严禁手或手指伸入滑块工作区域，严禁用手取放工件，在冲模内取放工件必须使用符合标准的专用工具。

五、操作压力机是项简单、重复、枯燥的工作，动作的习惯性容易使操作者出现烦燥、疲惫的心情，操作者切勿在此状态下操作，避免出现意外伤残事故。

六、冲模安装调整，机床检修，以及需要停机排除各种故障时，都必须在机床起动开关旁张贴警告标识，警告牌的色调，字体必须醒目易见。

七、操作者应经常注意机床的工作状态，发现异常声音和振动，必须及时停机，由带班组长或检修人员负责检查。

5.2011年模具冲压管理评审报告 篇五

冲压现场基本工作的回顾

下图表是2011年冲压合格率完成情况

上半年通过公司相关部门的协力合作如期通过了TS16949体系的认证，但是由于公司模具质量体系基础工作薄弱，如果督察管控工作不及时跟进，体系运行和质量控制的过程中难免会的出现各种问题。

全年冲压生产的质量状况不太稳定，由于过程控制的失误、模具稳定性问题、人员变动等因素，出现了三次批量事故，这在以上两份表格数据中已明确体现。尤其是11月份发现天津三电一产品出现了质量控制过程的严重失误，经追查发现连续一个半月生产的产

品流入到客户现场，造成客户11000余件产品退货。冲压员工们也从这几次质量事故中不断汲取教训、痛定思痛按公司部署迅速进行了内部的反思整顿，从质量事故的教训中强化员工的品质意识和自我控制意识，深刻反省生产和质量控制过程的失误，按TS要求认真梳理生产全流程，切切实实的扎实各项基础工作：

1、成品过程控制和出货检验制定落实了定期的全尺寸检验要求

2、质量过程控制落实执行全尺寸和巡检制度，现场每30分钟巡检一次；

3、召开生产质量技术检讨会，横向展开所有产品清查现场所有模具备件；

4、尽快验收和量产级进模，减少模具频繁变换片型出错的几率；

5、当模具维修保养后，填写相关表格记录模具维护、保养内容，检验对模具新冲压的成品进行专项复核确认；

日常工作的一些问题与改善1、2012年初公司进行了第一次内部TS体系质量审核，生产和质量控制流程细节上暴露了很多问题，内部审核共开了不合格报告12项，我们针对暴露的问题一一分析认真进行了整改。

2、去年下半年生产线将以前作业指导书进行了全面的清理，对文件存在的问题反馈给技术进行改善修正，使作业指导书内容或与实际作业内容一致，针对新的作业文件技术制作好后交现场工艺先进行核对内容再进行受控。

3、TS这次内审加深了冲压相关人员对ISO-TS16949-2000质量管理体系的进一步理解，对今后的工作起到了很好的促进作用。比如经过ISO办、技术工艺、品检和生产等相关部门的沟通讨论，技术部终于决定修正困扰冲压现场的成品图纸与产品实物不符的尴尬状况。

4、冲压生产去年全年任务不均衡，一季度饱满，二三季度趋淡，四季度突然订单量增加，生产压力也随之增加，在后几个月的高峰时期订单量远超出了标准产能。生产的不均衡导致了闲时员工流失大不稳定，员工流动率大导致新员工未经相关培训就即刻上岗，忙时员工培训时间也少，品质意识差，容易存在品质隐患。

我们通过修订定额考核办法激励员工的积极性与主动性，对生产效率的提升起到了一定的帮助。在不得已频频更换基层冲压带班的情况下，努力开展各种基层管理的培训，稳定班组管理水平和员工的素质。要求现场工艺及时处理解决制程出现的各种异常问题，内部及时沟通明确目标，使生产更加顺畅。对易出差错环节，进行重点管控，规范数据记录的真实性，对入库出货提供了一个准确的依据。5、457、458模产品的制程系列问题经过反复与技术沟通对模具进行整改后基本得到控制，增加了模具的稳定性。

计划下阶段从以下方面不断改善现场的培训与沟通工作：

1、不断优化改善目前的工作、人文环境，达到员工品质意识的提升，通过意识的改变 激发团队和员工产生突破性思维；

2、结合公司战略—冲压发展目标—现场过程控制----绩效考核，对基层骨干进行密集培训，以便在现场的基础管理活动中有效配合公司的冲压发展方针；

3、设立冲压学习日活动，借鉴学习外部冲压工作经验，推广现场好的工作方法和经验，培养学习型组织以适应公司冲压快速化发展需求；

4、建立冲压员工沟通会机制，及时掌握员工思想动态，提早预防和有效处理团队内部问题，改善管理职能；

5、针对客户投诉、批量退货的问题，将其作为案例，建立品质案例库加以培训宣导，让全员参与改善。

2011年冲压不良质量成本分析--------见后附页

2011年冲压出现的质量和退货问题主要集中在457和458项目中，它们都是一套模分别冲压11种和8种片型，验收时曾数十次的改冲压成型零件尺寸后送样确认，每种片型对应都须更换不同的冲压成型部件，各个环节稍一不慎就会出现差错和批量事故，本次质量问题的产生就是现场两种型号冲槽刀片17.1/16.8员工混料错拿、而成品检验时质检环节没有落实做全尺寸检测，38槽中仅抽检了部分槽尺寸漏查所致；

从不良的几大因素看：管理控制因素和模具因素是主要因素，从产品上分析457、458产生的不良品占了总体不良品80%左右，这些数据表明减管理控制因素、模具因素的不良还是主要的控制目标。

从以上分析中可以看出我们要不断地加强员工的质量意识、责任心与操作规范化、提高模具的稳定性、提升关键工序的能力加强对关键工序的控制和合理安排生产计划等，只有这样才会使质量成本下降得到有力的保证.模具冲压线

6.冲压设备管理制度 篇六

摘要：当今企业,在全球竞争激烈的大市场中,无论是铁路货车制造行业,还是路用配件制造单位和车间都会面临如何把握中国铁路又好又快发展黄金机遇期的问题。与此同时，做为原材料车间的冲压车间的工艺管理的成功与否，直接影响车间的制造成本。

关键词: 工艺管理、成本

前言:

随着铁路装备现代化进程的稳步推进，我国的铁路货车设计水平已经和国际接轨，基本完成了提速和重载的双重跨越。但同时我们也该清醒地看到，我国的铁轮货车制造企业无论基础管理还是综合管理都存在弊端。剖析其问题根源：重要原因是：第一我们的工艺保障能力没有随之发展；第二我们还没有完成从传统的生产模式向精益化工艺的转变。第三车间的原材料管理需要进一步坚强。正文:

1.工艺保障能力的发展是企业发展的基础；

工艺在制造行业中扮演着至关重要的角色。它是产品蓝图设计和产品实现的纽带和桥梁。对于铁路货车制造企业来说，冲压零部件成本约整车成本的70%。冲压工艺在铁路货车制造工艺中占有举足轻重的地位。伴随着国民经济的稳步发展，铁路货车设计已经面向多元化发展，不再是敞车和棚车，取而代之的是粮食漏斗车、集装箱专用车、煤炭漏斗车、油罐车等专用车。面对这种定型产品和不定型小批量不固定产品。冷静思考，我们传统的冲压工艺方法存在诸多问题：过程控制粗放，缺乏精益管理理念，工装缺乏柔性等等。要想在激烈的市场竞争中立于不败之地，我们有必要做好以下几方面：

1.1注重工艺人员的培养，形成梯队式人员结构

抓好新进工艺人员的培养和使用是车间工艺级队伍的一个重要着手点。从长远发展出发，一个企业的发展前景和利润空间的大小，工艺人员队伍起着至关重要的作用。当然，做为一名合格的工艺人员既要有扎实的理论基础，又要有丰富的现场工作经验。扎实的理论基础也是源于实践，众所周知，做为一名刚刚走出校门的大学生，掌握的知识往往是枯燥的书本知识，要想将这些枯燥的书本知识变为扎实的理论基础知识，必须经历车间现场环境熏陶。面对当今竞争日益激烈的市场，企业的人才战略必须纳入企业管理的日程。往往培养出一名出色的工程技术人员企业相应付出了大笔的财力和物力。所以说，企业有必要考虑工程技术人员的培养方向和梯队建设问题。

1.2工艺细化融入设备、融入生产环境。所谓工艺细化融入设备就是为了适应当今市场要求，我们必须把一些工艺进一步的和设备的结构、参数、性能相结合。为了满足产品质量和整车成本的双重要求，工艺细化融入设备是必要手段。以往传统的工艺手段都是靠工位器具和工艺装备来实现的。新型冲压工艺要求我们把工艺细化融入到设备、工位器具、工艺装备，甚至与作业环境和人员素质相融合。例如，为了满足力拓车侧板、地板等不锈钢件的产品质量，我们对不锈钢的板材开卷线进行了改造。首先针对不锈钢在开卷摩擦的过程中容易产生划伤，我们对开卷的滚道和滑道进行了加装尼龙护套的改造。其次针对不锈钢下料过程中容易产生划伤的现象，我们在剪机后侧的下料部位加装了辅助下料装置。工艺、设备前沿化。伴随着科学技术以及焊接技术的飞速发展，工艺、设备的自动化程度得到大幅度的提升。为了使企业进一步和市场接轨，作为冲压工艺必须考虑工艺、设备正走在产品的前沿。

2.推行成本化工艺，实现利润最大化；

2.1细化工艺文件

工艺文件在冲压车间的具体内容包括工序作业指导书、工艺定额、人工定额以及辅助材料定额。

工艺文件的更新包括两方面的含义，一方面是我们的工艺文件是要随着设备、环境、以及作业人员的变动而即时更新，另一方面是我们的工艺文件应该时间的推移和企业的发展状态定期更新。所谓工艺文件进一步细化指的就是通过工序作业指导书、工艺定额、人工定额以及辅助材料定额的细化达到成本最大限度的压缩，实现利润最大化。

2.2模具设计方案的经济性

模具设计的经济性包括两方面内容：一方面是模具自身的成本，另一方面是模具在使用过程中的人工成本和维护成本。传统的铁路货车模具以笨重型著称，考虑到制造成本和加工成本，今后的模具应该面向设计精密化、制造简约化、操作轻便化发展。随着计算机行业的迅猛发展，AutoCAD、Pro/ENGINEER等计算机绘图软件在模具设计行业的应用，大幅度的减少了模具设计者的理论运算时间。我们可以通过理论计算出两各或者多个模具设计方案，然后通过人工成本和日常模具维护成本计算进行比较，选择经济性比较好的方案进行生产。

2.3柔性工装在新型冲压工艺上的运用

小批量、多品种已经是现在铁路货车行业发展方向的主旋律。为了进一步把握市场机遇，增强企业的综合竞争能力，柔性工装的运用是未来冲压领域的发展空间。所谓柔性就是互换性强、在短时间内可以通过各种定位方式排布组合成需要的工装。冲压单元组合模具是将常规冲模分解为一个个简单的冲压单元，根据工序工件的要求将他们方便快捷地组合成所需要的冲模，在同一次冲程内完成板材或者型材的冲孔、落料、切角、切槽、切断和浅拉伸等工序。这些冲压单元可以反复组合使用，特别适合多品种，中小批量的冲压件生产，因此可以广泛的应用于铁路货车行业的板材加工。

3、进一步加强车间的原材料管理，推行增收节支

3.1优化排样方案

一般情况下，产品设计师根据使用要求设计零件和工艺师根据零件产品图编制工艺，这是顺理成章。但是，有时材料就会通过设计师们的手送入废料箱，造成浪费。因此，在对零件进行冲压工艺分析、选择工艺方案时，适当考虑成本因素，对工件进行相应的工艺化改进，零件与零件之间以及零件与毛坯之间毫无间隙地拼合，就可实现少无废料排样冲裁，这样不仅能够满足组装要求，还能提高材料利用率，而且生产效率也得到成倍提高。实践证明，改进以后的材料费用、人工费用制造费用都进行了大幅度的压缩。经分析，该零件在使用过程中起作用的主要是起加强的作用，宽度尺寸可以按照自由公差生产，即零件的外形尺寸对零件的功能没有显著影响，这就为工艺师提供了降低零件生产成本的便利条件。

3.2改进工艺方法，减少材料浪费。

通过改进零件的工艺方法，达到减小零件所需毛坯规格的目的，降低零件的毛坯料重量，从而提高钢材利用率。当然，工艺方法的改变也是在满足组装要求和其他工艺要求的前提下进行的。

综上所述，影响铁路货车成本的因素是多方面的。在现代生产中，如何有效降低成本是企业永恒的话题，无论是从技术、管理，还是从经营角度，深入研究并降低冲压件成本对降低铁路货车总成本有着十分重要的意义。

7.冲压设备管理制度 篇七

随着全球能源危机的日益严峻, 世界范围内的节能减排已经成为必须解决的重大课题。汽车作为能源消耗和二氧化碳排放的大户, 制定切实可行的节能减排计划成为全球汽车企业必须面对的问题, 而轻量化和新能源, 成为汽车行业节能减排的两大方向。对于汽车产业, 大家公认的最简单有效的手段之一就是汽车的轻量化, 既减少了材料和能源消耗, 又降低了污染物排放。随着整车轻量化工作的推进, 原有的厚板热冲压成形工艺已经无法满足整车轻量化装配的需求。在此条件下, 我公司成功开发出了半桥壳冷冲压成形工艺, 并应用于轻量化重载汽车桥壳产品。

1、半桥壳冷冲压生产线工艺流程及平面布置图

半桥壳冷冲压生产线, 采用了自动化的生产方式, 极大的降低了工人的劳动强度, 并改善了工人的工作环境。该生产线从板料上料到抛丸下料全部工艺过程采用机械运输方式, 电控系统采用PLC控制实现自动化控制, 满足了我公司批量生产的要求。

冷冲压生产线工艺流程为:喷油覆膜→冷压成形→清洗→抛丸。按照工艺需要及精益生产的要求, 安排生产顺序和物流方向, 整个生产线形成流水作业, 使生产有序的管理。图1为冷冲压线的平面布局图。

2、半桥壳冷冲压生产线的组成及结构

半桥壳冷冲压生产线是由喷油覆膜机构、上料机械手、3000t油压机、下料机械手、翻转机械手、清洗机、旋转辊道、抛丸机等组成。如图2。

2.1 喷油覆膜机构

半桥壳毛坯 (板料) 按垛整齐摆放在辊道上, 启动电磁吸盘将板料吸住, 升起后水平移动送板料至送料辊道上, 送料轨道送板料通过喷油覆膜机, 喷油覆膜机喷油时采用油雾式喷油系统, 使板料表面油量均匀;覆膜时采用辊式双面覆膜, 在板料覆膜完成通过时, 将膜自动切断, 最后到达机械手取料位。

2.2 上料机械手

上料机械手布置在压机正前方中心线上, 上料机械手将工件从送料辊道取下, 旋转180°后送入压机。上料机械手由机械臂、转向机构、行走机构、底座、导轨座、控制部分等组成。机械臂可以伸缩、上下摆动, 与工件接触部分采用高强度、高硬度、耐磨材料, 且结构易于散热、刚性好。机械臂可以方便的调整以适应不同的坯料。机械臂转向机构采用减速电机驱动。行走机构采用无杆式气缸传动, 驱动底座在导轨上前后运动, 极限位置设有死挡限位块。导轨底座一端安装在压机工作台上, 另一端安装在固定在地面上的支座上, 支座上有滚轮支撑和导轮, 压机工作台开出时导轨底座在支座上滑出。

2.3 3000T油压机

上料机械手将板料放到3000T油压机的模具上, 依靠模具定位块自动找正坯料的位置, 压形后将半桥壳顶出模腔等待下料机械手取料。本机床由主机、液压传动系统、电气控制、安全防护系统和润滑系统等组成, 动力系统由高压油泵、辅助油泵、调压阀、油箱等组成, 为压机提供可控制的液压动力源。电气控制系统由电气箱、PLC、平板电脑、报警系统等组成。本机主动力系统放在地面以下, 防止漏油对工件的火灾隐患, 充液油箱放在主机的顶部, 压力机的登顶爬梯及电气操纵箱安装在压力机右侧。电气控制柜和电气操纵箱放在机器右前方。

2.4 下料机械手

下料机械手由摆动机械臂、导轨底座、支架、输送机构、机械手爪、控制部分组成。设备的主要动作过程为:当压机的液压垫将工件顶出模具后, 下料机械手升降气缸升起将工件托起, 回到初始位置后, 机械手臂下摆, 将工件放至输送装置上。输送装置采用链条输送, 将工件送至翻转机械手取料位置。

2.5 翻转机械手

翻转机械手的主要功能是在待料工位将工件夹紧, 翻转180度之后将工件放在清洗机储料升降辊道上松开, 储料升降辊道将工件运送至指定位置。翻转机械手采用大功率电机作为动力, 高强度链条作为传输中介。在传输过程中平稳可靠。翻转夹具可以将工件紧紧夹住保证在翻转过程中不会出现工件摆动。夹具装置采用气缸作为动力, 选用具有足够大负载的气缸保证工件夹紧可靠, 动作流畅不会出现卡料现象。

2.6 清洗机

清洗机由输送系统、加热系统、过滤系统、喷淋系统、气路系统、电气控制系统:设备安全保护系统组成。它采用步进式链传动通过式结构, 输送形式为4个工件一组步进式输送轨道。先后经过预脱脂、脱脂和高压风切三个工位, 清洗工件表面的浮灰、浮沙及润滑油等, 使工件各部位表面干燥, 无残留水迹。

2.7 旋转辊道

旋转辊道由两部分组成:升降辊道和旋转辊道。首先升降辊道升起, 将四个工件同时从清洗室辊道上托起, 运送四个工件至旋转辊道上方下降, 将四个工件同时放在旋转辊道上, 旋转电机旋转90度, 旋转辊道将工件送至抛丸机上料辊道上。

2.8 抛丸机

抛丸机由辊道、前密封室、抛丸室、后密封室、丸料循环系统和除尘系统、电控等组成。上料段辊道自动将4个工件平移通过清理室, 保证每个工件间距, 直至下料段辊道再由人工将其卸下。抛丸室的抛丸器布置经过计算机模拟优化, 抛丸室上下面各布置4台抛丸器, 每个抛丸器都跟水平方向成合适角度, 以使抛射带完全覆盖工件的表面, 大大提高清理效率。

3、结论

该生产线经过安装调试, 已于2014年5月完工并投入生产运营。我公司热冲压桥壳板厚为16mm, 冷冲压桥壳板厚为14mm, 满足重载汽车对车桥轻量化的需求。经验证, 冷冲压桥壳疲劳寿命远大于热冲压桥壳的疲劳寿命, 且高于国家标准要求, 这说明冷冲压工艺合理可靠, 可实现高质量、低成本的批量生产。

摘要：陕西汉德车桥有限公司新建的大吨位半桥壳冷冲压生产线, 无论是加工工艺还是自动化水平都处国内领先地位。文章主要对该生产线的工艺布置、工艺流程和主要设备的结构特点进行了论述。

关键词：冷冲压,半桥壳,生产线

参考文献

[1]李洪军.后桥壳冲压生产线的设备组成及结构特点[M].汽车工艺与材料, 2001.

[2]李欣.重型货车驱动桥桥壳结构分析及轻量化研究[D].武汉理工大学, 2006.

[3]孙筑, 吴向阳.拉延中段与冲焊中段对比研究及展望[N].合肥工业大学学报 (第32卷增刊) 2009.11.

8.冲压模具-冲压名称类英汉对照 篇八

pierce die冲孔模

forming die成型模

progressive die连续模

gang dies复合模

shearing die剪边模

riveting die铆合模

pierce冲孔

forming成型(抽凸,冲凸)

draw hole抽孔

bending折弯

trim切边

emboss凸点

dome凸圆

semi-shearing半剪

stamp mark冲记号

deburr or coin压毛边

punch riveting冲压铆合

side stretch侧冲压平

reel stretch卷圆压平

groove压线

blanking下料

stamp letter冲字(料号)

shearing剪断

tick-mark nearside正面压印

tick-mark farside反面压印

extension dwg展开图

procedure dwg工程图

die structure dwg模具结构图

material材质

material thickness料片厚度

factor系数

upward向上

downward向下

press specification冲床规格

die height range适用模高

die height闭模高度

burr毛边

gap间隙

weight重量

total wt.总重量

9.冲压过程检验规范 篇九

冲压产品过程检验规范

XYH-GLZD-007-2017

版次：A0

编制：质量部

审核：

2017年3月28日

批准：

2017年3月28日

受控状态：

分发编号：

发布日期：2017年3月28日

实施日期：2017年4月1日

１ 1.目的

为了提高产品质量，确保产品满足客户要求，控制过程加工产品质量，特制定本检验规范，为生产过程中所生产的产品检验、判定提供依据。2.适用范围

本检验规范针对所有生产过程中产品的检验。3 职责

3．1调整工负责安排首件检验工作。3．3检验员负责过程检验。4检验程序

4.1生产过程中应进行：首件检验，过程巡检、末件检验。

4.2检验依据：自检依据《冲压工序卡》，检验员依据《冲压件检验指导书》。4.3 首件检验的时机

在下列情况下时，操作者自检合格的首件产品，必须交检验员进行首检： a)每批产品生产开始时； b)调整设备后； c)调整或更换工装时； d)改变原材料、毛坯或工序时； e）每班次。

F）模具整改、验证时。

4.4首件检验：每个工序加工调整完成，调整工需按本道工序卡相应要求、工艺参数进行自检，检验合格后报请检验员进行检验，首件检验合格后由质检员在首件上签注首件、工序号、日期字样，放在机床旁首件架子上，方可进行批量生产，检验员并在“首件检验记录单”上记录检测结果，本工序属于最后一道工序有检具的要上检具检测符合性。

4.5过程巡检：为保证产品质量的稳定性，在冲压生产过程中检验员至少30分钟巡检一次（抽样数量不下于3件）；生产者取件时要对外观质量（如开裂、毛刺、铬伤等）100%进行目视自检；检验不合格并对零件往前追溯。

4.6对用户反馈的质量问题的产品生产时、问题整改后的产品首批生产时和发生

批量质量事故后产品生产时应增强检验，巡检时间至少20分钟巡检一次，产品质量稳定后恢复正常检验频次，如不稳定继续加强检验直至产品质量稳定。

4.7检验员对检测过的零件（工序首件、巡检零件）用记号笔写“检”字标识，有孔的零件 在零件上标记孔的顺序号，如此零件5个孔，在零件上在孔位置按顺序标注1,2,3,4,5„。4.8末件检验：每道工序完成加工人要通知检验员对末件检验，并在末件上标注检验结果“合格”“不合格”放在模具内，不合格的模具送往模具修理区，并对零件往前追溯。4.9检验员检验产品时至少距离机床1米远，确保安全

4.10所有工序完成后检验合格的产品即成品，最后一道工序成品首件上检具符合性检测，成品入库时外观质量抽查原则上按3%抽查，但要每个器具都要抽查至少2件，合格后粘贴入库合格证，不合格的按规定处置，合格后车间填写入库票，经检验员签字并在器具上粘贴“产品合格证”方可入库。

4.11在生产过程中无论哪个阶段发现产品质量问题时严格按《产品质量信息管理办法》及《不合格品控制程序》流程实施。5 检测工具的使用要求

1过程质量控制和检验使用的检测工具均应保证在有效的检定周期之内。6 质量记录单的填写

6.1检验员应认真填写质量记录，做到字迹清晰、填写完整、记录真实。

10.冲压实习总结 篇十

——吴沉

通过大雁第一阶段的临海培训后，我们开始了第二阶段各分厂生产线轮流实习的培训。汽车制造厂一般分为四个分厂，即冲压、焊装、涂装、总装。从8月1日至8月22日，我们首先在冲压厂生产线上实习。

通过这三个星期的学习，我了解了冲压厂的分布，冲压的工序即完整的工艺流程，冲压设备的结构、原理等。

冲压厂位于公司大门的最右边，是四大分厂中最远的一个，同时也是最高的一个，因为房顶上面有用于吊模具的行车。冲压厂从动土到设备安装完成仅用了272天，谓为神速。冲压车间建筑面积13277.10平方米，地面为乳白和绿色塑胶，绿色的是行人通道。冲压厂共有四条冲压线，即A线，B线，C线和小冲线。其中A线为液压自动化生产线，压力机吨位为2000吨—1000吨—800吨—800吨，主要从事外覆盖件和大型内板件的生产,其余三条线均为机械人工生产线。B线压力机吨位为1300吨—800吨—630吨—630吨，主要是进行大中型零件的生产；C线压力机吨位为800吨—500吨—500吨—500吨，主要从事车身中型零件的生产；小冲线压力机吨位为160吨—160吨—63吨—63吨，主要是生产小型零件，高原公司目前进行NL-1（帝豪EX7）的调试生产，该车型共有373个零件，901副模具，其中冲压厂内部有196个零件，490副模具，其余委外生产。冲压的工序一般有四序，即拉延、切边、冲孔、整形，一般第一道工序拉延为关键工序。厂里的压力机一般由底座、工作台、四根立柱、上横梁构成。

通过这些天的学习，我发现汽车上的冲压件特别多，大到如车门板件、顶盖，小的只有两根手指大小，当然很多都叫不出名字。冲压的模具也很多，有的模具比较大，装在压力机上很不容易，经常会使用叉车，合几人之力才能装上。模具的维修主要是针对冲压件不符合要求而做的，修模具基本上是用砂轮研磨。修模具时经常是产生很大的噪音，并伴随着臭味。

质量是一个品牌的立足之本。一个企业要想在激烈的市场竞争中取得成功，首先要确保企业自身产品的优质质量。冲压是四大工艺的源头，因此冲压件的质量必须做到最好。冲压件的检查通常是精确到微米级的，而且会经常反复修改模具，这将吉利人精益求精的精神体现得淋漓尽致。从中我知道了冲压件完成后要先在检具上测量，在检具上主要进行间隙、孔、回弹的检测，检查的工具一般有塞尺、游标卡尺等。冲压是一项很危险的工作，如产生的噪音震动相当大，造成工伤事故等，所以工人必须严格按照规定操作。第一天的培训中老师们就特别强调了安全，安全是每一个工厂都必须严格要求的，当然冲压厂也不例外。值得欣慰的是冲压厂的安全工作做得很到位，在厂区里必须戴头盔，穿长袖工作服，劳保鞋，线上工人还必须穿戴好护袖，手套，耳塞等劳保用品，并有安全员经常巡视。公司的5S管理做得也很好，冲压厂里的模具摆放区，板料摆放区，员工休息区，生产区域等布置得都十分整洁，没有一点混乱。

11.冲压工简历 篇十一

姓名：

性别：男

出生年月：1987年12月

身高：164cm

籍贯：德阳市

居住地：德阳市

民族：汉

政治面貌：团员

求职类型：应届毕业生

毕业院校：川大科技园技能培训学院

专业：机械制造工艺与设备

移动电话：

家庭电话：

E_Mail：

QQ/MSN：

☆ 教育经历

1995年9月至6月 于广汉市向阳镇就读中心小学校209月至6月 于广汉市向阳镇就读向阳中学209月至6月 于广汉市就读广汉市第六中学209月至6月 于成都市就读川大科技园技能培训学院

☆ 工作实践经历

☆ 技能水平

熟练掌握所学的专业;能够使用数车进行加工;

☆ 自我评价

☆ 求职意向

12.参观讲稿-冲压车间篇 篇十二

（责任编辑 赵建民）

概况

轿车二厂冲压车间于2004年3月破土动工,厂房于2004年12月24日交付使用。占地面积39546平方米，总投资152.4百万欧元，现有员工292人。车间采用由德国米勒万家顿(Müller Weingarten)公司提供的具有世界先进水平的高速机械臂全自动冲压生产设备,其中包括一台1200吨和三台2100吨调试压机以及一条为6000吨和三条8100吨的冲压线，车间设计生产能力可达到三班生产年产33万套冲压件。目前生产的车型有：速腾、迈腾、宝来、高尔夫、奥迪A4L、奥迪Q5、CC 7种车型，共计106种自制件。

冲压是轿车生产四大工艺的第一道工序，可以说，好的轿车从冲压开始。冲压工艺是将毛坯板料经过模具冲压成型最终得到汽车表面覆盖件的过程。在冲压生产过程中，压力机的先进程度和压力级别、模具的工艺布置合理性和精度、板料的性能和洁净度、员工的技能和熟练度等都决定着冲压件最终的质量。工艺、技术和设备亮点

车间拥有一条6000吨和三条8100吨共四条压力机生产线。每条压力机生产线均由6台Müller Weingarten 机械压力机组成，并带有上下气垫结构。头台大型四点多重曲线曲柄压力机具有8点液压底座拉伸垫。整线可实现连续冲程每分钟8~13次。全封闭，全自动化。6序的压机生产线结构为汽车模具提供了更为优化的工艺布置；大吨位压机提供了成形性更加美观的汽车表面覆盖件。KUKA 四轴拆垛机器人位于生产线的前端。KUKA机器人通过程序控制，将板料由料垛小车拾取并放置在节拍皮带上。机器人可在左右两处料垛之间移动，上料时不会造成停台，确保整线自动化生产的连续性。料垛小车上布置分层磁铁，采用同级相斥原理将最上边一张板料与其余板料分离，保证KUKA机器人每次只抓取一张板料。

皮带机上的板料要经过清洗机和涂油机进行表面处理。清洗机对外表面件用清洗油进行清刷，经过挤干辊挤干残留杂质后，洁净度良好的板料经过冲压成型获得优质的表面覆盖件。涂油机通过布置在涂有装置入口及出口侧的喷嘴，为经过涂油机的内表面件上下表面喷涂拉延油，这有益于拉延工序的成型过程。微米

级的杂质都将对冲压件表面质量造成非常大的影响，所以说一尘不染的板料是整车外观的第一道保障。

板料经过拆垛和清洗涂油后，每个板料的位置都将或多或少的发生偏移，影响最终放入模具中的精确性。VMT摄像对中系统用来保证进入模具前每张板料的位置都一致。VMT摄像对中系统布置在节拍皮带的正上方，通过两个摄像头拍摄已标记好的特征点来确认板料的实际位置，并将板料的具体位置传输给机器人，引导机器人以正确的坐标抓取板料，准确放置在储料台，为进入拉延工序做好准备。与传统的机械式对中相比，VMT可实现无接触测量、对多个板料同时定位，定位更加精准。

SpeedBar高速自动化送料机械手通过电子凸轮开关控制，准确高速的运行在两台相邻压力机间。12个伺服电机控制高速臂操纵零件做出摆动、倾斜、横向移动等动作，精确放置零件进入下一工序。3条不同的曲线可以满足不同高度模具的零件放置要求。SpeedBar水平运动速度6m/s，水平加速度15m/s2，在保证上下序零件精确定位的同时，实现高速自动化，提高生产效率。

液压多重曲线调试压力机共四台，分别和每条压力机生产线相对应，有1200吨和2100吨两种级别。调试压机主要用于新车型模具调试、模具日常维修检修，降低生产线压机负荷压力，保证生产效率。由4个高速蓄能器驱动、利用多点可调节结构的拉深垫技术，调试压力机多重曲线系统可实现机械大型压力机运动过程的精确仿制；半开放式的结构更方便员工进行调试维修工作。

先进的设备为冲压车间打好了硬件基础，优秀的过程质量控制就是完善的软件保证。生产线班组设两组质量检查人员：专检人员和抽检人员。专检人员对生产出的每一个制件做100%的检查，抽检人员对生产制件按百分比做更加全面的检查，做到全方位立体监控。如果将生产线员工的检查称作主动检查的话，那AUDIT做的就是被动检查。单件AUDIT评审是质保部对冲压车间的质量评审。从每天每批次生产的制件中抽取一件做表面质量检查，按AUDIT标准对制件进行打分；质保部测量间以周为单位运用三坐标测量仪等先进设备，对制件的尺寸精度进行测量，从而对制件的表面质量和尺寸精度做到全面监控，保证质量万无一失。