探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施

探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施（18篇）

1.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇一

钻孔灌注桩施工中的常见质量缺陷和预防

1.前言

钻孔灌注桩是民用和工业建筑广泛应用的一种基础形式，具有适应性强、施工操作简单、设备投入不大等优点，钻孔灌注桩为地下隐蔽工程，影响其施工质量的因素多且复杂，施工中常遇到塌孔、灌注混凝土中阻、钢筋笼上浮、缩颈与断桩等问题，处治不当将造成延误工期、经济损失严重的后果。文章分析灌注桩在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中可能出现的问题，进行必要的防范是保证钻孔灌注桩成桩质量，确保基础工程安全的重要措施。文章分析了几种缺陷桩的形成与处治方法，供广大工程技术人员参考。

2.几种缺陷桩的形成与处治

2.1断桩原因分析

断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因主要有以下几个方面。

①灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩，

特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度，并与灌注的混凝土量认真核对，以计算值与测量值对比，保证提升导管不出现失误。

②在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长。导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。因此，现场施工人员必须增大责任心，及时测量导管埋深；采用新型导管，减小提升阻力；加快灌注速度，缩短灌注时间。

③卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料（有的机械配料不及时校核）随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混凝土配合比，及时检查坍落度，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。

④坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在断桩事故中占有相当大的比例，较为严重。而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。因此，在这些方面应该加大施工过程的质量监督力度。

2.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇二

公路桥梁建设以令世人惊叹的规模和速度迅猛发展, 取得了巨大成就。如今, 在祖国的江、河、湖、海和高速公路上, 不同类型、不同跨径的桥梁, 千姿百态, 异彩纷呈, 展示着我国交通特别是公路桥梁建设的辉煌。桥梁建设的成就和技术进步, 是广大桥梁科技工作者才华、智慧和汗水的结晶, 充分体现了我国综合国力的增强和改革开放的成果, 标志着我国桥梁建设技术总体上进入国际先进水平。钻孔灌注桩施工技术是目前公路桥梁基础施工的主要形式之一, 钻孔灌注桩的施工包括钻孔及灌注水洗混凝土等工艺, 在施工时, 极易出现一些质量缺陷, 接下来, 将详细论述一下钻孔灌注桩施工中极易出现的质量问题, 并对产生该质量问题的原因及应对措施进行分析, 希望业内人士不吝赐教。

1 斜孔

1.1 形成原因

钻孔偏斜形成的原因主要有:钻机未处于水平位置, 或者施工场地平整度及压实度不达标, 在钻机钻进过程中出现不均匀下沉现象;钻杆出现弯曲或者钻杆的连接处出现松动, 从而引起钻头的晃动范围比较大;土层的软硬程度不均, 致使钻头受力不均, 或者钻进过程中遇到探头石、大孤石等。

1.2 预防措施

针对以上形成钻孔偏斜的原因, 采取的主要措施有钻机安装就位之前, 对场地进行整平与压实, 并且要将钻机调整到水平状态, 在钻进的过程中, 也要随时检查钻机是否处于水平状态;检查钻杆、钻架的垂直度, 不符合要求, 及时调整, 严格按照规范要求配备钻杆。

1.3 处理方法

在偏斜处钻头上下反复扫孔, 使孔正直。

2 塌孔

2.1 产生原因

泥浆稠度小, 护壁效果比较差, 出现漏水或者护筒埋深不足, 周围封堵不密实而出现漏水现象;护筒底部的粘土层厚度不足, 护筒底部漏水;地层复杂, 成孔速度过快, 泥浆护壁来不及形成泥膜, 泥浆浓度和密度不足, 起不到可靠的护壁工作;成孔后放置时间过长没有灌注混凝土。

2.2 预防措施

在陆地上埋设护筒时, 应在底部夯填50cm厚的粘土, 同时在护筒周围也要夯填粘土, 并且一定要注意夯实, 护筒周围要均匀回填, 保证护筒稳定和防止地面水的流入;增加护筒埋置深度, 使护筒底端不漏浆, 确保孔内水压力大于孔外, 增加孔壁侧压力;根据设计部门提供的地质勘探资料, 根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重、泥浆黏度及钻进速度;如在砂层中进行钻孔, 要适当加大泥浆的比重选用较好的造浆材料 (比如膨润土) , 提高泥浆的黏度来加强护壁, 并降低钻进速度;没有特殊情况时, 成孔、清孔、吊放钢筋笼、安装导管、灌注水下混凝土要连续进行, 不得中断。

3 缩孔

3.1 产生原因

地质构造中含有软弱土层, 在钻头通过该软弱土层时, 软弱层在该土压力的作用下, 向孔内挤压, 形成缩孔;钻头补焊不及时, 严重磨损的钻头钻出的比设计桩径稍小。

3.2 预防措施

根据地质钻探资料及钻井中的土质变化, 如果发现含有软弱层或塑性土层, 采取的措施就是经常扫孔;经常检查钻头尺寸, 及时补焊。

3.3 处理措施

如果产生缩径, 采用钻具上下反复扫孔的方法来扩大孔径。

4 桩身混凝土夹渣或断桩

4.1 形成原因

初灌混凝土量不够, 造成初灌后埋管深度太小或者导管根本没有进入混凝土;混凝土灌注过程中拔管长度控制不准, 导管拔出混凝土面;混凝土初凝和终凝时间太短, 或者灌注时间太长, 使混凝土上部结块, 造成桩身混凝土夹渣;清孔时孔内泥浆悬浮的砂砾太多, 混凝土灌注过程中砂砾回沉在混凝土面上, 形成沉积砂层, 阻碍混凝土的上升, 当混凝土冲破沉积砂层时, 部分砂砾及浮渣被包入混凝土内。严重时可能造成堵管事故, 造成混凝土灌注中断。导管口渗漏使泥浆进入导管。

4.2 预防措施

导管的埋置深度宜控制在2~6m之间。混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥, 并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和导管内混凝土面, 取两者的低值来控制拔管长度, 确保导管的埋置深度≥2m。单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。对混凝土灌注所用的导管严格进行水密承压和接头抗拉试验。

4.3 处理措施

断桩后能迅速提出钢筋笼, 用冲击钻将已灌注的混凝土冲碎, 重新灌注新混凝土;断桩在地面以下5~10m之内的, 可开挖再接桩;断桩后无条件进行现场处理或无法处理的, 可报告设计单位, 由设计单位提出补桩方案, 在原桩两侧补桩。

5 混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮

5.1 主要原因

当灌注的混凝土接近钢筋笼底部时灌注速度过快, 混凝土将钢筋笼托起或者是导管提升速度过快, 带动混凝土上升速度过快, 导致钢筋笼上浮;在提升导管时, 导管挂在钢筋笼上, 钢筋笼随同导管一同上升。

5.2 预防措施

当灌注的混凝土接近钢筋笼时, 要适当放慢混凝土的灌注速度, 等到导管下口提升到钢筋笼内至少2m以上时才能恢复正常的灌注速度;在安放导管时, 应该使导管的中心尽可能的与孔的中心重合, 导管接头处应该做好防挂措施, 从而避免提升导管时挂住钢筋笼, 造成钢筋笼上浮。

5.3 处理措施

钢筋笼卡住导管后, 可设法转动导管, 使导管与钢筋笼分开;发现钢筋笼有上浮迹象时, 可适当加压, 防止继续上浮。

6 结束语

钻孔灌注桩作为桥梁施工中比较常用的一个施工工艺, 它的质量缺陷还不止以上几个, 其中还包括钻孔过程中钻头被卡住、钻孔过程中钻头掉进孔内等等。要想从根本上解决这些问题, 就要求我们经常翻阅一些桥梁施工技术方面的书籍, 并结合自己的实践经验, 才能熟练地掌握预防以及处理质量缺陷的能力。

摘要：桥梁基础工程作为桥梁的主要结构部位, 桩基础是目前桥梁建设中应用比较广泛的基础工程形式之一, 桩基础根据土质的不同可分为沉入桩基础、灌注桩基础, 文章主要通过自己的实践经验, 对钻孔灌注桩施工中易出现的质量缺陷产生的原因以及采取的应对措施进行论述, 希望能够对业内人士有所帮助。

关键词：钻孔灌注桩,质量缺陷,原因分析,防治措施

参考文献

[1]张宏.灌注桩缺陷检测与处理[M].北京:人民出版社交通, 2001

[2]王国清.公路工程质量问题及防治措施[M].北京:人民交通出版社, 2005.

[3]梁琳.钻孔灌注桩施工质量缺陷及处理方法[J].科技信息, 2012.

3.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇三

1.护筒冒水

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜或移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

造成原因：埋设护筒周围土不密实，或护水位差太大，或钻头起落时碰撞。

防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度，钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重表安装护筒。

2.孔壁坍陷

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

造成原因：孔壁坍陷的主要原因是上质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保护安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

3.缩颈

缩颈即孔径小于设计孔径。

造成原因：塑性土膨胀。

防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

4.钻孔偏斜

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几闪，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

5.桩底沉渣量过多

造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位面碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌进间过长，致使泥浆沉积。

防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

6.水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施

6.1卡管

水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土得易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。

防治措施：使用的隔水栓直径与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨>料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0Mpa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

6.2钢筋笼上浮

钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升，当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5—2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇柱的标高及导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

6.3断桩

混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

4.钻孔灌注桩施工中常见问题及防治 篇四

钻孔灌注桩施工中常见问题及防治

软土地基处理及桥梁基础常采用钻孔灌注桩,施工过程中经常会遇到塌孔、钢筋茏上浮、导管进水、塞管或卡管、混凝土浇筑中断、缩径及断桩等现象,本文就影响钻孔灌注桩施工常见问题进行分析,并根据本人多年从事钻孔灌注桩施工积累的经验,提出一些桩基施工相关问题的防治措施.

作 者：顾学军 作者单位：宁波市政工程建设集团股份有限公司刊 名：城市建设与商业网点英文刊名：CHENGSHI JIANSHE YU SHANGYE WANGDIAN年，卷(期)：“”(25)分类号：关键词：钻孔灌注桩 原因分析 防治措施

5.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇五

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施

根据钻孔灌注桩设计和施工经验,简要分析介绍了钻孔灌注桩施工过程中可能存在的施工质量问题及其控制预防措施,最后阐述了与保证工程施工质量相关的有待进一步研究的问题.

作 者：李开煜 LI Kai-yu 作者单位：鞍山市公路勘测设计院,鞍山,114001刊 名：北方交通英文刊名：NORTHERN COMMUNI CATIONS年，卷(期)：“”(2)分类号：U443.15+4关键词：钻孔灌注桩 施工质量问题 防治措施

6.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇六

一、缩颈

缩颈是钻孔灌注桩最常见的质量问题, 主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。针对这种情况, 应采用优质泥浆, 降低失水量。成孔时, 应加大泵量, 加快成孔速度, 在成孔一段时间内, 孔壁形成泥皮, 则孔壁不会渗水, 亦不会引起膨胀。另外, 可采用上下反复扫孔的办法, 以扩大孔径。

二、钢筋笼上浮

钻孔灌注桩在浇筑混凝土时, 有时钢筋笼会发生上浮, 其原因及相应对策如下:

(一) 套管底部内壁黏附砂浆或土粒;由于管的变形, 使内壁产生凹凸不平, 在拔出套管时, 将钢筋笼带上来。此时, 应注意在成孔前, 必须首先检查最下部的套管内壁, 当堆积大量粘着物时, 一定要及时清理。如确认有变形, 必须进行修补, 待成孔结束后, 可用张大锤式抓斗, 使其反复升降几次, 以敲掉残余在管内壁上的土砂, 确保孔底水平。

(二) 当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小, 有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时, 会发生钢筋上浮现象, 出现这种问题处理的方法是, 是箍筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的2倍。

(三) 钢筋笼自身弯曲, 钢筋笼之间的接点不好、弯曲, 箍筋变形脱落, 套管倾斜等, 使得钢筋与套管内壁的接触过于紧密时, 也将造成钢筋笼上浮。在处理此类问题时, 应注意提高钢筋笼加工、组装的精度, 防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因素引起的变形。在沉放笼时要确认钢筋笼的轴向准确度等, 不得使钢筋笼自由坠落到桩孔中, 不得敲打钢筋笼的顶部。

(四) 由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时, 其上层混泥土因浇注时间较长, 已接近初凝, 表面形成硬壳, 混凝土与钢筋笼有一定的握裹力, 如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上, 混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升, 同时也带动钢筋笼上升。当此类现象发生时, 应立即停止灌注混凝土, 并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高, 提升导管后再进行浇注, 上浮现象即可消失。

(五) 钢筋笼放置初始位置过高, 混凝土流动性过小, 导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。钢筋笼初始位置应定位准确, 并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度, 缩短灌注时间, 或掺外加剂, 防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小, 混凝土接近笼时, 控制导管埋深在1.5～2.0m。

三、桩底沉渣量过多

施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理措施如下:

(一) 桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定, 清孔不干净或未进行二次清孔造成的;施工中应保证灌注桩成孔后, 钻头提高孔底10-20cm, 保持慢速空转, 维持循环清孔时间不少于30分钟, 钢筋笼及导管下完后进行二次清孔。

(二) 当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时, 桩底的沉渣浮起困难, 沉渣将堆积在桩底, 影响桩与地基的结合。工程中需采用性能较好的泥浆, 控制泥浆的比重和粘度, 不能用清水进行置换。

(三) 钢筋笼吊放过程中, 如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位, 将会发生碰撞孔壁的事故, 孔壁的泥土会坍落在桩底;因此, 钢筋笼吊放时, 务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致, 避免碰撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上, 可选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度, 减少空孔时间, 从而减少沉渣。下完钢筋笼后, 检查沉渣量, 如沉渣量超过规范要求, 则应利用导管进行二次清孔, 使用方法是用空气升液排渣法过空吸泵反循环法。这种方法是用已有的空吸泵、空压机, 在导管上备有承接管, 它无需特殊设备, 在任何施工方法中均可采用。

(四) 清孔后, 待灌时间过长, 致使泥浆沉积。开始灌注混凝土时, 导管底部至孔底的距离宜为30～40mm, 应该足够的混凝土储备量, 使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上, 以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣, 达到清孔底沉渣的目的。

四、导管进水

在浇注混凝土过程中, 有时会发生由于过量上提导管, 使接头部分产生漏水等情况, 将造成混凝土离析、流动等质量事故, 在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理, 不得发生泥浆水进入导管的质量事故。一旦发生上述事故, 可采取如下的处理措施:

浇筑混凝土之前, 若发现导管口出现漏水现象时, 应立即提起到导管进行检查, 对漏水部分进行严格的防水处理后, 再重新放入桩孔中, 浇筑混凝土。

在任何情况下, 都应该尽可能地将导管底部深深的埋在混凝土中, 到发现导管上提明显过量时, 应迅速将导管插到混凝土中, 利用小型水泵或小口径的抽水设备, 将导管中的水抽到之后, 再继续浇筑混凝土。

五、断桩

由于混凝土凝固后不连续, 中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因及防治措施如下:

(一) 施工中若发生导管底端距孔底过远, 则混凝土被冲洗液稀释, 使水灰比增大, 造成混凝土不凝固, 形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。

为避免质量事故的发生, 桩孔钻成后, 必须认真清孔, 冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定, 冲孔后要及时灌注混凝土, 避免孔底沉渣超过规范规定。这就要求在灌注混凝土之前, 应认真进行孔径测量, 准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

(二) 有时受地下水活动的影响或导管密封不良, 地下水或泥浆进入混凝土内, 形成桩身中段出现混凝土不凝体。在地下水活动较大的地段, 事先要用套管或水泥进行处理, 止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥隔水塞的铁丝, 应根据首次混凝土灌入量的多少而定, 严防断裂。确保导管的密封性, 导管的拆卸长度根据导管内外混凝土的上升高度而定, 切勿起拔过多。

(三) 在浇注混凝土时, 由于导管提升和拔起过多, 露出混凝土面, 或因停电、待料等原因造成夹渣, 出现桩身中岩渣沉积成层, 将混凝土桩上下分开的现象。施工中应明确规定, 混凝土浇注过程中, 一旦开始浇注工序, 一定要连续完成改作业, 确保在混凝土初凝时间内连续浇注, 在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深, 提升导管要准确可靠, 严格遵守操作规程。

(四) 施工中还会发生浇注混凝土时, 没有从导管内灌入, 而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土, 产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬, 个别孔段出现疏松、空洞的现象。

因此, 施工要求中要严格确定混凝土的配合比, 使混凝土有良好的和易性和流动性, 坍落度损失亦满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入, 要求灌注过程连续、快速, 准备灌注的混凝土要足量, 避免埋下质量事故的隐患。

六、结语

本文根据多年来从事钻孔灌注桩设计和施工经验, 分析了影响钻孔灌注桩施工质量的几种因素, 包括缩颈、钢筋笼上浮、桩底沉渣、导管进水、断桩, 并提出了相应的防范和处理措施, 可以为类似工程提供借鉴。

参考文献

[1].赵占宇, 姜玉玺, 殷鸿衫, 张建国.钻孔灌注桩施工中应注意的几个问题.沈阳建筑, 2004 (1)

[2].孙庆丰.钻孔灌注桩施工中常见问题及处理方法探讨.交通科技.2003 (6)

7.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇七

关键词：钻孔灌注桩 施工质量 问题及防治措施

渝利铁路五标青石岩大桥工程是中铁十八局集团一公司2009年中标的一项重大工程，通过参与这个工程施工使我受益匪浅。我和其他同事一起负责了钻孔灌注桩的施工，钻孔灌注桩施工的质量直接影响整个桥梁的质量。

钻孔灌注桩的施工基本是属于水下作业，无法直观观察施工过程，成桩之后属于直接隐蔽部分，无法进行成桩开挖检查。桩基施工中任何一个工序出现问题，都将对桩基工程的质量产生巨大的影响，甚至对整个工程的质量和进度产生巨大的影响。因此，在钻孔桩施工过程中，要对钻孔和灌注两个点进行质量控制，在施工技术措施上保证成桩质量，强化质量管理，实行质量追溯制度，确保施工过程中每个工序质量，做好施工预案，应对突发事故，全面保证成桩质量。在桩基工程施工中，钻孔桩工艺流程多，导致制约钻孔桩质量的因素也多。不同的类型的工程，影响钻孔桩成桩质量的因素虽然有共性，但是影响因素也不全然相同。在这些工艺流程中，有直观易于控制的因素，如钢筋笼的制安、桩孔定位偏差、泥浆配比等。

1 桩身垂直度

钻孔桩桩孔垂直度是成桩承载力重要影响因素之一，桩身斜会造成桩身受力状态改变，导致桩基承载力不足，产生工程质量问题。影响桩孔垂直度的因素主要有钻机运行期间的平稳度、钻杆刚度、钻杆连接的垂直度（目前已较少使用，多使用测孔仪进行桩身垂直度检查）及项目所在地的地质情况等多种因素。在开钻之前，要检查并调整底座和顶端的平衡，以免钻进过程中产生位移和沉陷。钻机顶部的起重滑轮、钻头中心与钻孔桩的中心偏差不大于2cm。在此之前，受施工技术水平和检测设备的限制，对于桩孔垂直度的检测方法大多数是采用上部钻杆的垂直度来推测桩孔垂直度，仅有少部分工程中使用了测孔仪对桩孔进行全断面检测。随着我国经济的发展，我国的施工技术水平、施工设备、检测设备等也有了巨大的提高。在钻孔桩施工过程中，采用自身重量较大的正反循钻机进行施工，在支撑稳固的情况下，桩孔成桩垂直度较好，有效的避免了桩孔垂直度超过规范规定的情况出现，从源头上提高了钻孔桩的成桩质量。

2 钢筋笼吊装

在钢筋笼吊装施工过程中，要根据设计标高，控制钢筋笼的分节，要控制焊接时间，注意焊接过程中控制焊机电流强度，控制焊缝质量，防止焊伤钢筋。焊渣一定要处理干净，不能省事，钢筋焊接接头要相互错开，同一截面内焊接接头数不超过总钢筋数量的50%。防止出现质量隐患。在钢筋笼沉放过程中要保持钢筋笼的稳定性和垂直度，下笼要对准孔位慢放、徐落，防止在沉放过程中碰撞挤压孔壁；当沉放受阻时，不能加压沉放，否则将引起钢筋笼变形，甚至导致坍孔。在钢筋笼沉放受阻后，应立即停止沉放并分析受阻原因，解决受阻原因之后，再行沉放钢筋笼。下笼到位后，检查顶面和底标高，其偏差不得大于5cm，笼中心平面位置偏差不得大于2cm。检查调整合格后牢固定位，防止砼灌注过程中浮笼。在钢筋笼吊装完毕后，需要及时进行二次清孔，使孔底沉渣漂流溢出，确保孔底沉渣厚度不超过5CM，以防止在钢筋笼吊装期间形成的孔底沉渣影响成桩承载力，在我国的工程实践中，许多钻孔桩承载力达不到设计要求的原因就是在于忽视钢筋笼吊装完毕之后的二次清孔，导致沉渣影响成桩质量。

3 泥浆护壁

泥浆护壁就是在充满水和膨润土以及CMC等其他外加剂的混合液的情况下，对于地下连续墙成槽、钻孔灌注桩钻孔等工程，泥浆对槽壁的静压力和泥浆在槽壁上形成的泥皮可以有效地防止槽、孔壁坍塌。除此之外，泥浆还具有携渣和冷却、润滑机具作用，具有一定粘度的泥浆可以携同泥渣一起排出。泥浆可以作机具的润滑和冷却剂，在冲洗机具的同时，也可以冷却机具。防止槽壁坍塌或剥落，并维持挖成的形状不变。直观泥浆曾胶结一体状态，无透明，离近观测有细小颗粒悬浮，放置长时间表面会悬浮一层清水，大约两到三公分厚，丢进石头泥浆马上会混为一体。

4 水下混凝土施工

砼灌注导管采用带有螺纹丝扣的快速接头的φ300mm无缝钢管。使用前进行水密、承压和接头抗拉试验，并逐节编号。导管底端到孔底距离控制在0.25～0.4m之间。砼灌注前，探测孔底沉淀物厚度。如沉淀厚度超标，须二次清孔，直至符合规范要求。同时严格计算封底砼需要量，一次备足，保证首批砼入孔后，导管埋入砼中的深度不小于1m。水下砼要连续灌注，保证桩内砼面上升≥2.5m/h。导管采用25T吊机及时提升，提升时不得碰撞钢筋笼；并设专人测量、记录导管埋入砼深度，保证正常灌注中埋深为2～6m，谨防断桩。灌注的桩顶高出设计0.5m以上，以保证桩头砼质量。砼灌注过程中，如发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师，经研究后按批准的施工方案进行处理，不擅自草率处理。溢出的泥浆引至适当地点处理，防止污染环境或堵塞河道和交通。

4.1 钻孔桩水下混凝土施工易出现的问题：①导管接头漏水，造成断桩。②导管轻微漏水、导管埋入混凝土太深，混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素，可能造成导管的堵塞，导致浇注中断，若重新灌注浇注时，则混凝土内存在浮浆夹层，造成断桩。③护筒外壁冒水，引起地基下沉，护筒倾斜和位移，使桩孔偏斜，无法施工。④孔壁坍塌。

4.2 采取如下施工方法和措施控制施工质量：

4.2.1 为防止导管接头与导管漏水，施工前应进行密水实验，确保导管质量合格，法兰盘拼接密闭。

4.2.2 为预防孔壁坍塌，我们采用了维持护筒水位比筒外水位高出1.3～1.4m，操作中避免碰撞孔壁，并随时注意控制泥浆的和比重。

4.2.3 为保证施工质量，水下混凝土的配合比选用要比设计强度高20%左右，坍塌度宜控制在18～22cm。

4.2.4 混凝土自拌合机出料至灌注时不宜超过30分钟，施工中间每间断30分钟后，要上下串管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难。

4.2.5 注意灌注所需混凝土数量，一般较成孔桩径计算的大，约为设计桩径体积的1.2倍左右。

5 桩顶混凝土强度

为了保证桩身质量均匀，一致性好，在施工过程中一般会出现超灌混凝土。由于超灌混凝土的出现，超灌部分保证了质量的均匀和一致性，确保了成桩质量。按照施工规范，钻孔后要彻底清除孔底淤泥。但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除。在进行封底施工时，首批混凝土冲出导管底口向孔底四周流动扩散，与孔内冲洗液掺合形成一定厚度的浮浆稀释层。由于用导管灌注的水下混凝土从下往上顶升，当导管有一定埋深时，后续灌入的混凝土在已灌入混凝土内部流动，沈阳四环工程跨越沈西编组站连续梁施工安全管理

张磊 （中铁九局集团第七工程有限公司）

钻孔灌注桩的施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，桩的各种检测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果。

钻孔灌注桩施工中虽然存在诸多影响质量的因素，但是只要加强技术交底工作，强化质量管理，加强现场技术人员责任心，就能提高桩基工程质量水平。

参考文献：

[1]《桩基工程手册》，中国建筑工业出版社.

[2]《江苏省建筑安装工程施工技术操作规程》.

[3]《建筑施工手册》，中国建筑工业出版社.

作者简介：

李岩（1977-），男，工程师，主要从事国际工程施工与企业管理工作。

8.钻孔灌注桩施工质量的控制 篇八

[摘要]： 在公路桥梁施工中，桩基在施工和技术管理上问题较多，尤其是钻孔灌注桩在施工中易出现塌孔、卡管、混凝土配合比失调、施工不连续等现象，造成桩身出现断桩、泥砂夹层等质量问题，使桩基完整性受到破坏，承载力得不到保证，严重影响整个桥梁的安全。本文就此分析探讨了钻孔灌注桩施工质量的控制。[关键词]：公路桥梁 施工 钻孔灌注桩 质量

一、概述 随着软土地区高层建筑及桥梁和水工结构的发展，钻孔灌注桩被广泛采用。但由于其施工工艺要求高，施工环节多，尤其是施工队伍的素质、技术装备等不同，桩的施工质量参差不齐。根据钻孔灌注桩的施工工艺流程，影响桩基工程的主要环节有测量定位、泥浆质量、桩径及垂直控制，持力层及终孔深度，沉渣厚度的控制，混凝土浇注等。因此，要控制好桩基质量，就必须将施工各环节控制好，才能保证成桩质量。钻孔灌注桩施工工艺如图所示：

二、钻孔过程中容易出现的质量问题及其处理措施

（一）各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故，主要原因为：（1）测量放线有误，定位木桩保护不当；（2）护筒埋设后移位，钻机对位不准；（3）钻机底座未水平安置或产生不均匀沉陷、位移；（4）钻杆弯曲，接头不正；（5）桩架不稳固，钻孔时钻杆不是垂直运动；（6）遇有塌孔、扩孔较大处，钻孔偏向一方；（7）遇有倾斜的软硬不均的地层，钻头受力不均；（8）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。为防止钻孔偏斜的发生，钻机定位前要检查定位桩是否正确；护筒埋设要注意平面位置与竖直位置是否正确，护筒四周土和护筒底脚处回填土要紧密不透水；对钻机和钻架进行水平和垂直校正；钻杆、接头应逐个检查，及时调正、调直；钻进时遇钻杆上部摆动过大，可在钻架上设导向架；遇软硬不均的地层时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填小片石、卵石冲平后再钻。

（二）护简脱落 由于护筒背后回填质量不好受地面流的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒(作好护筒背后填筑)恢复钻孔施工。

（三）卡钻 岩层分

界面处相邻岩层强度差别较大，钻孔操作中若不及时根据地质情况调整钻头的行程易引起“卡钻”现象。针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理。（1）由于“探头石”引起的卡钻现象，可以适当往下放钻头，再强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。（2)因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土层中不宜采用此方法处理。（3)由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插人高压水管置换泥浆的方法进行处理。

（四）缩孔 缩孔是在饱和性粘上、淤泥质黏土，特别是IL>I．0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。

（五）掉钻

1、掉钻产生的原因（1）卡钻时强提强扭；（2）旋转钻孔，扭坏钻杆；（3）钻杆接头不良或滑丝；（4）马达线接错，钻机反向旋转。钻杆松脱；（5）钢丝绳断丝太多，未及时更换。

2、掉钻打捞处理方法。掉钻后，应及时摸清情况，如孔深、钻头是否偏斜，有无坍孔等，若钻头被埋住，应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。

三、水下混凝土灌注中容易出现的质量问题及其处理措施

（一）封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即停止灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。（1）地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。（2）地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。

（二）卡管 因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。（1）由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量(根

据堵管前测量及计算的导管埋深结果按导管最小安全埋深确定)提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。（2）由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，然后以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。（3）采取“二次砍球法”进行处理。具体操作方法：将导管插入已灌注混凝土中0．5～0．8 m，按照水下封底的操作方法实施二次封底。以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。

（三）断桩 断桩大都是上述各种事故引发的次生结果。另外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，续灌的混凝土冲破顶层而上升并在两层混凝土中形成泥渣夹层而导致断桩。断桩的预防。防止导管进水，避免埋管、堵管，提高清孔质量，加强对混凝土质量的控制，缩短混凝土灌注时间可以减少或避免断桩事故的发生。断桩的处理。对于已经发生或估计可能发生断桩的钻孔桩，应采用地质钻机钻芯取样，作深入的探查，判明情况。对情况不太严重的，可以采取钻孔高压注浆补强的方法处理。

（四）钢筋笼上浮造成这种问题主要是由于导管埋深，水下混凝土浇灌的速度以及泥浆比重等多种原因造成。预防钢筋笼上浮的措施有：（1）混凝土从笼底进入钢筋笼时减慢浇灌速度。（2）控制导管与钢筋笼的共同深度，当混凝土进入钢筋笼后，导管与钢筋笼的共同埋深增加，混凝土对钢筋笼向上的携带力增大。因此在控制混凝土浇灌速度时，还要控制导管与钢筋笼的共同深度在5m以内，当导管底端提高到钢筋笼底端以上1．5m后，其公共深度不宜大于6．5m。

四、钻孔灌注桩其他方面的质量控制 钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全，因此应强调以下几点：

（一）对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的防范措施，并责任到人。

（二）严把队伍进场关。“一流队伍投标、二流队伍进场、三流队伍干活儿”的现象在建筑市场上仍然存在。只有从严把关，使一流人才，先进的工艺，过硬的设备进场，才能为优良工程打下了坚实的物质基础。

（三）严把检测关。对施工中的每个环节，随时进行各项检测，如钻孔的深度、泥浆的比重、混凝土的坍落度、钢筋笼的标高、泥浆沉淀厚度、导管的埋置深度等等各项数据以确保工程质量。成桩之后，辅以超声波检测或应变检测，以确保成桩质量及工程的安全性。

五、结语 尽管影响钻孔灌注桩施工质量的因素很多，但只

9.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇九

浅谈公路桥梁钻孔灌注桩施工质量控制

钻孔灌注桩具有抗震性好、承载力大、施工噪音小、可以解决特殊地基沉载力等诸多优点,目前在公路桥梁基础工程领域中钻孔灌注桩基础已占据了重要地位.本文就公路钻孔灌注桩的施工质量控制谈一些体会.

作 者：董第夏 作者单位：广西兴业县公路管理所,广西,兴业,537800刊 名：城市建设与商业网点英文刊名：CHENGSHI JIANSHE YU SHANGYE WANGDIAN年，卷(期)：“”(24)分类号：关键词：钻孔灌注桩 施工 质量控制

10.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇十

【关键词】桥梁钻孔灌注桩；施工工艺；质量控制

1.桥梁钻孔灌注桩的施工工艺

1.1钻孔前的准备工作

1.1.1测量放样

据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪和经过检验的钢尺，定出孔位中心桩，并放出护桩，经复核无误后，以表格形式移交给钻机班组。

1.1.2泥浆的制作

制浆前，先把粘土尽量打碎， ，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。

1.1.3钻机就位

埋设好护筒后，进行钻机就位，当使用卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻。就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。

1.1.4开钻前应注意的事项

首先，开钻前，在护筒内多加一些粘土，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。其次，冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据地质情况适当加大冲程。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，还要掌握勤松动，少量松绳的原则；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。

1.2钻孔灌注桩的施工工艺流程

1.2.1回转钻钻孔工艺

首先是初钻。先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。然后是掌握钻进时操作要点。

1.2.2孔深、倾斜度、直径和清孔的检测

钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。

1.2.3泥浆排放

对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。

1.2.4钢筋笼的制作和安装

首先，材料的选择。制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。然后是钢筋笼的制作。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确；还有，钢筋笼的安装。钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。最后是入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。

1.2.5灌注砼

首先，是砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备。组成砼的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。拌制砼用水在使用前做水质化学分析。拌制砼前，先精确称量每盘砼所需的砂石材料，拌合用水以体积称量。搅拌时间从所有材料进鼓加水到排出，不小于2～2.5分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料全部倒完。最后是钻孔桩砼灌注。砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。

1.2.6桩基的检测

桩身混凝土的抗压强度才用压力机检测，每桩试件组成为2-4组，28天抗压强度不小于设计要求。

2.桥梁钻孔灌注桩施工中常遇到的问题及质量控制措施

2.1钻孔偏斜

（1）原因分析：由于，钻架不稳，钻杆与导管不垂直，钻机磨损，部件松动及钻杆弯曲接头不正、扩孔较大处，钻头摇摆偏向一方、土层软硬不匀，致使钻头受力不均。

（2）预防及处理方法。

首先，及时检查调整钻架，使之垂直平稳。导架应经常进行水平、垂直校正，钻机设备应检修完好。其次，遇有孤石、木头等可由钻机钻透，采用冲击钻施工时，可用低速将石、木打碎，然后再以正常速度钻进。最后钻机偏斜较大时，填入土石重新钻进，控制好钻速。

2.2导管堵塞

（1）原因分析：初灌时因导管下端距孔底间隙小，混凝土上升不流畅；拌和混凝土离析严重或灌注过程中导管漏水；灌注时间长，表层混凝土已过初凝时间并开始硬化，导管内混凝土翻不上；拌和混凝土坍落度过小，流动性差；机械故障等原因，使混凝土在管内停留时间长而失去流动性，从而产生与管道较大的摩擦力；隔水塞制作不符合要求，起不到隔水作用或导管变形阻碍隔水塞灵活移动。

（2）预防及处理办法。

首先，控制粗集料规格、混凝土坍落度及拌和时间，保证混凝土质量，尽量缩短混凝土灌注时间。其次，使用导管前，应进行水密承载和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深的3倍压力，防止导管漏水。还有，灌注开始不久，若因混凝土质量差、隔水栓中阻等原因堵塞，可用粗长钢筋或竹竿疏通，用铁锤敲振导管处理。因导管底部距孔底偏小，混凝土流动不畅发生堵管时，可将导管慢慢提升1m左右进行抖动，待混凝土流动后再下降导管0.6m左右。隔水栓制作尺寸应大小适中，组装导管时要检查导管内壁有无局部凸凹，导管出口是否向内翻转。

2.3灌注混凝土过程钢筋笼上浮

（1）原因分析：混凝土初凝时间太短，使孔内混凝土过早结块。清孔时，孔内泥浆悬浮的沙粒太多，混凝土灌注过程中沙粒沉在混凝土面上，形成较密的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架。混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快；钢筋骨架不牢固，孔口未固定。

（2）预防及处理方法。

首先，要保证混凝土的质量，使其初凝时间符合施工规范要求，并保证灌注迅速连续。认真清孔，使泥浆中含砂率符合规范要求。并且当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土灌注速度。导管出口与钢筋笼底口不得齐平，还有，在底板设置环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固焊接于钢筋底部。

2.4坍孔

（1）原因分析：各种钻孔方法都可能发生坍孔事故。坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

（2）预防及处理措施。

首先，钻孔桩在穿过较厚砂层、砾层时，成孔速度应控制在2m/h以内，泥浆性能需控制其密度为1.3～1.4g/cm3，粘度为20～30s，含砂率不大于6%。其次，用冲击方法钻进时，可用粘土碎块直接投入孔内，由钻锥自行造浆固壁。初钻进孔口坍塌时，可填入片石、碎石土，反复冲击以增强护壁。最后，下钢筋笼时要保持垂直对中，防止碰撞孔壁。

11.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇十一

关键词：钻孔灌注桩,原因,措施

大连市振连路三标段跨海大桥工程由于地质特点采用了钻孔灌注桩水下施工工艺, 该工程海上现浇灌注桩112根, 主墩钻孔灌注桩桩径3.0m, 孔深达79.2m。现就钻孔灌注桩施工中产生的质量问题及防治措施作一阐述。

1 施工中钢筋笼的位置高于设计位置而产生的钢筋笼上浮现象

主要原因有以下两点:

1.1 钢筋笼放置初始位置过高, 混凝土流

动性过小, 导管在混凝土中埋置深度过大, 钢筋笼被混凝土托顶上升。

1.2 当混凝土灌至钢筋笼下, 若此时提升

导管, 导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时, 由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时, 其上层混凝土因浇筑时间较长, 已接近初凝, 表面形成硬壳, 混凝土与钢筋笼有一定的握裹力, 如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部, 混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升, 同时也带动钢筋笼上升。

防治措施:钢筋笼初始位置应定位准确, 并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度, 缩短灌注时间, 或掺外加剂, 防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小, 混凝土接近笼时, 控制导管埋深在1.5~2.0m。灌注混凝土过程中, 应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深, 当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时, 应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋设深度一般宜保持在2~4m, 不宜大于5m和小于1m, 严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时, 应立即停止灌注混凝土, 并准确计算导埋深度和已浇混凝土面的标高, 提升导管后在进行浇注, 上浮现象即可消失。

2 水下灌注混凝土过程中, 无法连续进行而出现的卡管现象

主要原因有以下几点:

2.1 出灌时, 隔水栓堵管。

2.2 混凝土和易性、流动性差造成离析。

2.3 混凝土中粗骨料中粒径过大。

2.4 导管进水造成混凝土离析。

2.5 导管密封不严。

2.6 导管中形成气囊。

出灌时, 隔水栓堵管现象的防治措施:使用的隔水栓直径与导管内径相配, 同时具有良好的隔水性能, 保证顺利排出。

混凝土和易性、流动性差造成离析现象的防治措施:在混凝土浇注时, 应加强对混凝土搅拌时间和混凝土塌落度的控制。

混凝土中粗骨料中粒径过大的防治措施:水下混凝土必须具备良好的和易性, 配合比应通过实验室确定, 坍落度宜为18~22cm, 粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4, 且应小于40mm, 为改善混凝土和易性和缓凝, 水下混凝土宜掺外加剂。

导管进水造成混凝土离析现象的防治措施:导管使用前应试拼装、试压, 试水压力为0.6~1.0MPa, 以避免导管进水。若在首批混凝土灌注结束时发现导管内有水, 应将导管提出混凝土面, 按二次清孔方法将孔内混凝土清楚干净后, 检查原因, 改进后重新进行灌注。

导管密封不严现象的防治措施:应确保导管连接部位的密封性, 由于混凝土灌注速度过快, 在导管内形成高压气囊, 引起接头或焊缝破裂, 或使用快速接头导管在灌注过程中丝扣未插好, 在施工时丝扣被拉出, 均会引起导管封闭不严。因此混凝土灌注过程中操作要仔细、小心, 同时适当加大导管埋深。

导管中形成气囊现象的防治措施:在混凝土浇注过程中, 混凝土应缓缓倒入漏斗的导管, 避免在导管内形成高压气塞。当导管内混凝土不满, 导管半径过小, 后续下料速度过快, 容易在导管内形成气囊而发生堵管现象。因此, 在灌注过程中必须控制混凝土下料速度, 若发生堵管, 可用加长捣杆冲捣排出气囊, 后续下料时应注意从小料斗侧面下料, 避免形成新的气囊。

3 由于混凝土凝固后不连续, 中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩现象

主要原因:由于导管底端距孔底过远, 混凝土被冲洗液稀释, 使水灰比增大, 造成混凝土不凝固, 形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良, 冲洗液浸入混凝土水灰比增大, 形成桩身中段出现混凝土不凝体;由于在浇注混凝土时, 导管提升和起拔过多, 露出混凝土面, 或因停电、待料等原因造成夹渣, 出现桩身中岩渣沉积成层, 将混凝土桩上下分开的现象;浇注混凝土时, 没有从导管内灌入, 而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土, 产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬, 个别孔段出现疏松、空洞的现象。

防治措施:成孔后, 必须认真清孔, 一般是采用冲洗液清孔, 冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定, 冲孔后要及时灌注混凝土, 避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量, 准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中, 应随时控制混凝土面的标高和导管埋深, 提升导管要准确可靠, 并严格遵守操作规程。严格确定混凝土配合比, 混凝土应有良好的和易性和流动性, 坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段, 事先要用套管或水泥进行处理, 止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入, 要求灌注过程连续、快速, 准备灌注的混凝土要足量, 在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。绑扎水泥隔水塞的铁丝, 应根据首次混凝土灌入量的多少而定, 严防断裂。确保导管的密封性, 导管的拆卸长度应根据导管外混凝土上升高度而定, 切勿起拔过多。

4 混凝土导管埋深不足

灌注中用测锤测量导管埋深, 因混凝土面层泥浆过稠, 测量误差较大, 使拔管过多引起导管埋深不足, 故在施工中必须准确测量导管埋深, 并利用灌注混凝土方量复核, 灌注中应多浇少提, 以保持导管有足够的埋深。当拌合物掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固, 可适当加大埋深, 但不应超过8m, 在大连市振连路三标段跨海大桥工程施工中导管埋深达8~9m, 尽管施工时未发生堵管事件, 但超声波检测钻孔桩时, 发现导管埋深过大, 容易引起混凝土离析。

5 桩头处理

规范规定灌注的桩顶标高比设计高出一定高度, 一般为0.5~1.0m, 以保证桩顶的混凝土强度。振连路三标段跨海大桥工程主墩钻孔桩混凝土灌注施工中前期部分桩顶预留高度达2~3m, 混凝土灌注完成后, 抽水挖出桩顶60cm以上的混凝土又有一定难度, 为承台施工凿除桩头带来大量工作。在后期灌注中桩顶预留高度控制在1m以内, 承台施工时检验桩顶设计部位混凝土质量良好。若挖出桩头多余混凝土有一定难度, 可在混凝土初凝前用射水法冲松混凝土, 使射水口以上的混凝土集料与水泥浆发生分离, 在浇注承台和接长桩时, 清除松动混凝土就相对容易。

在施工过程中, 钻孔灌注桩的施工大部分在水下进行, 其施工过程无法观察, 成桩后也不能开挖验收。在施工中的任何一个环节出现问题, 都将直接影响整个工程的质量和进度。必须防治在钻孔过程中及水下混凝土操作过程中经常出现的施工质量问题, 保质、保量地完成桩基施工任务。

参考文献

[1]GB50164-92混凝土质量控制标准.

[2]ASI318M/318RM-89混凝土质量、混合和浇注.

12.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇十二

桥梁钻孔灌注桩施工常遇质量问题与处理解决方法

结合钻孔灌注桩施工的前期准备及钻孔、混凝土灌注等过程,对桥梁钻孔灌注桩施工中常见问题的形成原因进行分析,并介绍了一些简单有效的处理、解决方法,以保证混凝土钻孔灌注桩的质量.

作 者：王大治 作者单位：营口市公路勘测设计所,辽宁营口,115000刊 名：中国科技博览英文刊名：ZHONGGUO BAOZHUANG KEJI BOLAN年，卷(期)：2009“”(14)分类号：U443.154关键词：钻孔灌注桩 原因分析 处理解决方法

13.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇十三

来源：中国论文下载中心 [ 09-12-21 13:03:00 ] 作者：梁建立 编辑：studa090420

论文关键词：钻孔 灌注桩 施工 事故 处理

论文摘要：钻孔灌注桩作为桩基础中常见的一种基础形式，以其适应性强、成本适中、施工简便、工期短等特点在我国交通、城市基础设施以及房屋、水工建筑等工程领域当中得到广泛的应用。

0 引言

钻孔灌注桩施工种类繁多，技术含量高，影响因素多，一旦在施工当中稍有不甚或控制不严，很容易出现一些质量事故，使整个工程的基础受到影响，严重一点出现返工将带来较大的损失。常见的且危害性较大的事故主要有坍孔和断桩，此外还可能出现弯孔、斜孔、缩孔、梅花孔、卡钻、埋钻和掉钻等现象，为尽量减少事故，在施工过程中，必须做到分工明确，密切配合，操作规范，措施到位。下面结合本人的施工经验，就常出现的一些事故原因进行分析，并制定出相应的处理措施。坍孔

坍孔主要出现在钻孔、下放钢筋笼和灌注混凝土三道工序当中，并且以钻孔中出现的坍孔为多见。

1.1 钻孔坍孔 在粉性、砂性土等松散地基中进行钻孔时，很容易发生坍孔。坍孔主要表现为在施工过程中出现孔内水位骤然降落，并冒出细密的水泡，钻杆较难钻进，钻机负荷显著增加，甚至钻头运转不起来。其主要原因可能是：①护筒埋深较浅，或周围回填的粘土夯实不够，致使孔口土坍落；②护筒变形或形状不合适；③孔内水位高度不够，无足够的水头压力；④地下水位有较高的承压力；⑤在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；⑥泥浆的稠度不够；⑦成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；⑧用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；⑨造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱；⑩向孔内补水时，水流对孔壁有冲刷。

针对上述原因，施工时应尽量注意防止出现这些情况。如果孔口发生坍塌，致使护筒倾斜，就应及时用粘土回填，扶正护筒，严重时应挖起护筒，重新按要求埋设后再钻孔。当孔内发生坍塌，如果情况不严重时，可用粘土回填至坍孔位置以上1-2米，并加大泥浆比重继续钻进，如果情况严重时，应将钻孔全部用砂夹粘土或小砾石夹粘土回填，经3-5天稍密实后，再重新钻孔。

为防止孔壁坍塌，施工中必须注意以下事项:在施工前应进行地质调查，仔细学习地质资料，并搞清楚地下土层的分布情况、地下水的压力、出水量、水流方向以及是否存在流砂等问题。在有地下水时，还应特别注意钻孔地层中是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比上层的地下水位高时，必须维持孔内足够的泥浆压力。造孔泥浆应选用优质粘土，有条件时，可选用膨润土造浆，成孔时泥浆的相对密度以1.1～1.25左右为宜。施工时不间断地检测泥浆的比重，同时要根据不同土质调整泥浆相对密度，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量的漏浆时，应考虑是否改成其它施工方法(如加套管施工)。当中断成孔作业时，要严格监视漏水、跑浆的情况，与此同时还应准备应急用的贮水槽、大容量的给水泵等设备。在反循环钻孔法中的成孔阶段，如果成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜，就容易使孔壁坍塌。成孔速度视地质情况而异，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔太快，有时成孔后的桩孔将很不规则。另外对砂、砂砾等土层必须注意转台旋转不可过快，如过快有时将产生径向摆动，而当桩孔较深，又在孔底处遇到硬土层时，要注意有可能因钻杆自重过大产生弯曲而碰撞孔壁发生塌孔。另外，对于负压流量及流速的关系，曾有报告指出，如果孔内的水向下流速超过1.2m/min，在负压作用下，孔壁易发生坍塌。当孔径不足1m的桩钻孔时应特别引起注意。如在上述静态条件下产生的孔壁坍塌事故，若不及时处理而继续强行施工，就有可能使塌孔加剧。因此应认真查明原因，采取措施之后方可继续施工。当采取措施时，如果认为已不能排除静态因素所导致的塌孔事故，就应迅速将孔回填，否则严重点就有可能使地表产生坍塌或发生机械倾覆等重大的恶性事故。回填钻孔一般情况下用粘土掺片、卵石。坍塌的桩孔一旦回填之后，地层将呈现不稳定状态，应适当地停滞3-5日后再度施工为宜。

1.2 下钢筋笼坍孔 在沉放钢筋骨架后也会产生孔壁坍塌，造成坍塌的原因可能是钢筋笼下放时用力过猛或钢筋骨架的垂直度不好或产生弯曲所致。所以，在沉放钢筋骨架时应特别慎重，钢筋笼下放速度应缓慢，上下两节焊接应处在同一轴线位置，并随时观察孔内水位情况。一旦出现孔壁坍塌，孔内水位就会发生变化。对沉放钢筋骨架之后的坍塌，一般可用浇注混凝土用的导管配合砂石泵抽出搅浑了的泥浆，此时应注意泵压力不能太大，以免使钻孔破坏加剧。

1.3 灌注混凝土坍孔 在混凝土灌注过程中如果发现护筒内的泥浆水位突然上升并溢出护筒，随即下降并冒出气泡的现象，则估计是出现了坍孔，可用测探仪探头探测，如果探头测得的表面深度达不到原来的深度，则可断定是发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底部周围出现漏水，孔内水位下降或是河流中水位上涨时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及护筒周围堆放重物或机械振动等。一旦发生坍孔，应立即查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，移开重物、排除振动等，然后用吸泥机吸出孔中坍落的泥土，如果坍孔停止，就可继续灌注混凝土，如果继续坍孔，且坍孔部位较深时，应将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时钢筋笼吊出，再用粘土掺砂砾回填。待回填土沉实稳定后，重新钻孔、下钢筋笼，再灌注混凝土。断桩

由于混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥渣土填充形成间断桩。造成原因及防治措施如下：①施工中若发生导管底端距孔底过远，则混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与持力层之间被不凝固的混凝土填充。为避免这一质量事故的发生，桩孔钻成后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，采用两次清孔方法，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。这就要求在灌注混凝土前，应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。②导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝固。在地下水活动较大的地段，导管事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多过快。如果导管提升过快，以致其下口拔离孔中的混凝土面时，易使桩中形成泥浆夹层。③在灌注混凝土时，因停电、待料等原因停灌混凝土而造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始进行浇筑，一定要连续完成作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，应备足混凝土料，并合理安排好施工人员作业时间，在混凝土灌注量大时还应做到作业人员分班作业。④施工中还会发生灌注时混凝土没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段混凝土夹有泥浆而出现疏松、空洞的现象。因此，施工中要严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度亦满足灌注要求。灌注混凝土必须从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要有足够量，避免埋下质量事故的隐患。断桩主要出现在水下混凝土灌注过程当中，如果混凝土灌注时导管提升过快，以致导管下口拔离孔中的混凝土面时，易使桩身混凝土中形成泥浆夹层而断桩。如果一个桩孔的混凝土未能连续浇注，两次浇注时间相隔较长时，由于孔中已浇混凝土表面凝固，而使桩身在该处出现断裂。对于这些事故，事实上只要施工人员能严格按操作规程办事，不疏忽大意，不急于求成，是完全可以避免的。一旦发生这类事故，可采取拔起导管，在已灌注的混凝土中，钻一个较小直径的钻孔，并另插一个较小的钢筋笼，然后再用导管灌注混凝土。弯孔、斜孔、缩孔、梅花孔

在造孔过程中，要经常用探孔器吊入孔内检查。探孔器可用较粗钢筋焊接成梭状型，其外径等于桩的设计直径，长度约为直径的4-6倍。当探孔器不能沉到已钻的深度，或发现钻杆倾斜、吊绳偏移护筒中心，或锥头上提困难、转动不灵等情况，则可能发生弯孔、斜孔、缩孔、梅花孔等现象。造成弯孔、斜孔的原因有：钻孔内有探头石，钻进呈倾斜状的地层以及钻机安装不平或支承钻机的地面产生不均匀沉降等。形成缩孔和梅花孔的原因可能是钻锥在冲击时转动套不够灵活，或因泥浆太稠而影响钻锥转动。因此在钻孔过程中应经常检查钻杆和钻孔的竖直度。对探头石和缩孔，可用钻锥在孔壁凸出处上下升降，把探头石敲击掉或修削好缩孔。当发生严重弯孔、斜孔、缩孔、梅花孔时，则应回填，重钻修孔，必要时反复修几次；冲击法修孔，应回填小片石至偏斜处以上0.5m。卡钻

钻锥卡在钻孔内较难旋转，不能提起，称为卡钻，出现这种情况，很可能是地下遇到石块等障碍物，且深度较浅，遇此情况不得强行上提，以免掉钻或发生坍孔，而应放慢速度，慢速转动上提，再反复几次，一般较小障碍物，钻头即可排除，对于遇到较大较多障碍物，钻头无法排除，则应停止钻进，移开钻机，改用冲抓或冲击锥冲孔，然后再用反循环钻机跟进钻孔。如果出现孔内探头石为未凿除或因有杂物下坠而卡钻时，可用小钻头冲击障碍物，将其打碎或压进孔壁，也可冲击原钻头使其松动，然后吊起。埋钻和掉钻

埋钻通常是由坍孔或钻锥冲进土层太深所引起的。掉钻主要是由于钻杆与钻锥松脱或钻杆断裂所致。一般可用套绳、打捞钩或小型冲抓锥抓取。如落体已被泥砂埋设，应用空气吸泥机吹开埋钻的泥砂，再提钻锥。

14.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇十四

近年来, 随着我国基础设施建设的快速发展, 钻孔灌注桩凭借其抗震性好、成本适中、施工工艺简单、承载力大、施工噪音污染较小等特点, 在各种高层建筑、公路、铁路以及重要水利工程建设中, 都得到广泛应用。但是, 在施工过程中其施工技术性要求较高, 影响成桩质量的因素也较多。若稍有不慎或措施不严, 就会在灌注过程中产生质量事故, 小到塌孔松散、缩颈, 大到断桩报废, 造成很大的经济损失。现就钻孔灌注桩常见的质量问题进行分析并提出防治措施。

2常见质量问题及防治措施

2.1 孔壁塌陷

钻进过程中, 如发现排出的泥浆中不断出现气泡, 或泥浆突然漏失, 则表示有孔壁坍陷迹象。

主要原因:①没有根据土质条件, 采用合适的成孔工艺和相应的泥浆质量;②护筒埋置太浅, 护筒的回填土和接缝不严密, 漏水漏浆, 以致孔内液面高度不够或孔内出现承压水, 降低了对孔壁的静水压力等;③清孔后泥浆密度、粘度降低, 也会减少对孔壁的静水压力, 使孔壁失稳;④直接用供水管冲刷孔壁, 或在松散砂土快速钻进, 或停在一处空转时间太久;⑤成孔后停休时间太长, 没有及时浇注混凝土。

预防措施:①塌孔事故以预防为主, 钻孔前应针对技术资料分析土层结构, 选择适宜的成孔方法和机具, 合理安排成孔顺序, 适当填筑作业平台及选择足够强度和尺寸的护简;②当地区水位变化太大时, 采用适当的方法保持水头相对稳定, 发现塌孔, 判明坍塌位置, 分析塌孔原因, 针对坍塌的水量较小可继续钻孔, 回填砂和黏质土混合物到塌孔处以上1～2 m继续钻孔, 随时注意坍塌数量的变化。若塌孔不能控制, 立刻拆除钻机护筒回填钻孔, 重新埋设护筒再钻;③由于清孔或钢筋骨架吊入造成塌孔时, 应立即停止清孔或将钢筋骨架吊出, 利用钻孔机具搅动添加泥浆护壁, 同时将坍塌物清理干净, 待塌孔稳定后重新清孔和安装钢筋骨架。

2.2 钻孔偏斜

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲, 桩位偏差超出规范允许范围。

主要原因:①在钻孔的过程中遇到障碍物或孤石, 以及在软硬土层交界处和岩石倾斜处, 钻头受阻力不均而偏移;②由于钻杆弯曲或连接不当, 使钻头钻杆中心线不同轴线;③场地不平整或钻架就位后没有调整, 地面不均匀沉降使钻机, 转盘, 底座不平而倾斜。

防治措施:先将场地夯实平整, 轨道枕木宜均匀着地;安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线, 钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时, 采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时, 钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时, 可提起钻头, 上下反复扫钻几次, 以便削去硬土, 如纠正无效, 应于孔中局部回填粘土至便孔处0.5m以上, 重新钻孔。

2.3 灌注混凝土时钢筋笼上升

钢筋笼上升是施工中经常遇到的难题之一。

造成原因:①钢筋笼放置初始位置过高, 混凝土流动性过小, 导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升;②当混凝土灌至钢筋笼下, 若此时提升导管, 导管底端距离钢筋笼仅有1 m左右时, 由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大, 推动了钢筋笼的上浮;③由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时, 其上层混凝土因浇注时间较长, 已接近初疑, 表面形成硬壳, 混凝土与钢筋笼有一定的握力, 如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上, 混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升, 同时也带动钢筋笼上升。

预防措施:①下放导管时, 应使导管确保在孔位的中心上。在灌注混凝土中, 当混凝土面接近钢筋骨架底口时, 应放慢混凝土的灌注速度, 以缓解混凝土对钢筋骨架向上的冲击力;②灌注桩混凝土施工应本着改善混凝土的流动性、初凝时间及改进灌注工艺的原则, 严格按配合比配制混凝土, 灌注应迅速并连续进行;③适当减少钢筋骨架下端的箍筋数量, 也可以减少混凝土对钢筋骨架上的顶托力;④增设适当数量的牵引筋牢固地焊接在钢筋骨架的底部也有克服钢筋骨架上升的作用。一旦发现钢筋骨架上升, 必须放慢灌注速度, 查明原因及时处理, 首先选用预压措施, 如将钢筋骨架顶端固立于导管上等, 或仔细计算量测导管和钢筋骨架的埋置深度, 尽可能调整导管管口到钢筋骨架下口的距离。

2.4 断 桩

断桩是指桩身混凝土在某一部位出现不连续或某一部分的混凝土严重变质导致整根桩承载力达不到设计要求, 甚至不能使用, 造成质量事故。

造成原因:①混凝土原材料不符合规定, 配合比不当, 混凝土的和易性、坍落度不符合要求, 在灌注混凝土过程中, 发生卡管事故;②由于导管底端距孔底过远, 混凝土被冲洗稀释, 使水灰比增大, 造成混凝土不凝固, 形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;③受地下水活动的影响或导管密封不良, 冲洗液浸入混凝土使水灰比增大, 形成桩身中段出现混凝土不凝体;④由于在浇注混凝土时, 导管提升和起拔过多, 露出混凝土面, 或因停电、待料等原因造成夹渣, 出现桩身中岩渣沉积成层, 将混凝土分开的现象。

预防措施:①清孔时要及时调整孔内泥浆的相对密度, 清孔后泥浆的相对密度要满足设计要求。清孔后分别从孔口、孔中部、孔底部提取泥浆, 测定泥浆的各项指标是否符合质量标准要求。同时, 应在孔底放置取样盒, 在混凝土灌注前取出以检查孔底沉淀是否超厚, 只有当孔底沉淀值小于规范要求时, 方可进行混凝土灌注;②绑扎水泥隔水塞的铁丝, 应按首次灌注量多少选取其规格, 严防折断;③在地下水较为丰富的地段, 应设降水井进行降水处理, 降水成功后方可灌注混凝土;④灌注前应全面检修设备, 灌注时严格控制混凝土原材料、混凝土配合比, 尽可能使灌注连续快速, 炎热季节在灌注初期可在混凝土中掺入适量缓凝剂, 以避免混凝土过早初凝而造成卡管事故的发生, 并应尽量避免停电停水等现象。

3结束语

为了提高钻孔灌注桩的施工质量, 必须认真分析灌注桩施工过程中可能出现的质量问题, 并结合工程的实际情况, 选择适宜的防治措施。同时, 应编制有针对性、可行性和指导性的专项施工方案来指导施工。只要我们切实加强质量管理意识, 严格按照施工技术规范执行, 不断提高施工技术和管理水平, 以防为主, 对灌注桩的施工全过程进行严格的质量控制和检查, 发现问题及时采取合理措施及时补救, 才能确保施工质量。 [ID:6879]

摘要：钻孔灌注桩在各种工程基础中应用广泛, 但由于其施工程序和质量控制同一般混凝土浇筑不同, 故影响灌注桩施工质量因素较多, 分析影响钻孔灌注桩施工的质量因素, 并提出防治措施。

关键词：钻孔灌注桩,施工,质量,防治

参考文献

[1]蔡锦源.钻孔灌注桩施工的质量缺陷与措施[J].西部探矿工程, 2004, (5) :15-16.

[2]孙庆丰.钻孔灌注桩施工中常见问题及处理方法探讨[J].交通科技, 2003, (6) , 24-25.

[3]孙力文.桥梁钻孔灌注桩施工质量缺陷产生原因和处治实践[J].浙江交通科技, 2003, (2) , 48-49.

15.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇十五

[关键字] 钻孔灌注桩 通病分析 防治

一、前言

钻孔灌注桩是目前我国民用和工业建筑广泛应用的一种基础形式，具有较强的适应性、施工操作简单、设备投入小、施工灵活机动等优点。但是钻孔灌注桩的施工大部分是在地面以下进行，施工过程无法直接观察，成桩后也不能进行直接开挖验收，是最容易出现质量问题的一种基础形式。所以对钻孔灌注桩施工工程中可能出现的各种问题进行分析总结，可以有效的预防和减少质量事故的发生。根据作者近十年来从事钻孔灌注桩的施工经验，分析钻孔灌注桩的常见问题和相应处理措施。

二、钻孔灌注桩常见问题及相应措施

1、孔壁坍塌及对策

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：

①护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；

②保持的水头压力不够；

③地下水位有较高的承压力；

④在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；

⑤泥浆的容重及浓度不足；

⑥成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；

⑦用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；

⑧沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；

⑨造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱；

针对这种问题，应采取的相应处理措施为：

施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。

当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力。

泥浆的比重以1.02~1.08左右为宜。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改成其他施工方法。

当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况。

在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不宜过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度应根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，在现场调查中发现，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。

为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，应适当的停置3~5天后再度施工为宜。

2、缩颈

2.1产生的原因

(1)清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

(2)孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈,最易出现在软弱地质情况下。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。

2.2防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。

(1)使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。

(2)成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。

缩颈是钻孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。针对这种情况，应采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

3、钢筋笼上浮

3.1产生的原因

砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。

3.2防治措施

当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇注，上浮现象可能消除。当钢筋笼已经上浮了，应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提升的最大在限度内，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。

灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深。切不可因浮笼问题而把导管拨出混凝土面。

①减少沉渣厚度：沉渣过厚尤其块状粘土，在和混凝土一起上升的过程中，非常容易使钢筋笼上浮。当钻进到设计孔深时，应冲孔1小时左右，并把钻头上携带的粘土块、孔底残留的粘土块搅碎，清干净。

②当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小，有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时，会发生钢筋上浮现象，出现这种问题处理的方法是，使箍筋与内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的2倍。混凝土一定要搅拌好：当混凝土坍落度偏小或和易性差时钢筋笼易上浮，应严格控制混凝土配制、坍落度，坚决禁止使用不合格的混凝土。

③导管埋深的影响：混凝土灌注快到钢筋笼底部时，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。

④尽可能减少浇注时间：减少灌注时间，挣取在最短的时间灌注完混凝土，防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮。

⑤钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料：缓慢放料减少对钢筋笼的冲力，直到埋住钢筋笼并且导管口也在钢筋笼内时才可加大放料速度。

⑥应考虑运输距离、气温影响：在夏季或运输过程中时间较长时，应加混凝土缓凝剂，气温高、运距远，混凝土容易初凝，以至于在灌注时出现混凝土极易抱裹导管，提导管时带动笼子上浮，遇这种情况应经常活动导管，加快灌注。

⑦导管的配置要好：导管的配置要使混凝土灌注到钢筋笼底部时不拆导管，导管口距离钢筋笼底较远，拆除导管后导管口进入钢筋笼底部以上，不可配置成拆除导管后，导管口在钢筋笼底附近。

⑧法兰盘导管注意挂笼子：法兰盘导管容易挂住笼子，当导管提升有困难时，应旋转导管，不可硬提。

⑨采用在主筋上焊“倒刺”的方法，来防止钢筋笼上浮，效果很好。钢筋笼同一截面焊3～4个“倒刺”，每个笼子设两道即可。

⑩加大吊筋直径，并在井口加配重，并可焊在护筒上。

4、桩底沉渣量过多

清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全部清除，使混凝土与岩基结合完好，提高桩基的承载力。施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下：

①桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的；施工中应保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。

②当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合。工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。

③钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；因此，钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上，可选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，使用方法是用空气升液排渣法或空吸泵反循环法。这种方法是用已有的空吸泵、空压机，在导管上备有承接管，它无需特殊设备，在任何施工方法中均可采用。

④清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

5、导管进水

在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故。一旦生发上述事故，可采取如下的处理措施：

浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，建筑混凝土。

在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。

6、断桩

由于混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因及防治措施如下：

①施工中若发生导管底端距孔底过远，则混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。

为避免质量事故的发生，桩孔钻成后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。这就要求在灌注混凝土前，应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

②有时受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体。

在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

③在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。

施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成改作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程。

④施工中还会发生浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

因此，施工要求中要严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量， 避免埋下质量事故的隐患。

7、孔位倾斜

7.1原因分析

(1)桩机本身未竖直或桩机平台不水平。

(2)桩机在钻孔过程中发生不均匀沉降。

(3)在进行超深桩作业时，桩机钻杆太细。

7.2预防方法

(1)首先要扩大桩机支承面积，使桩机稳固，并保证钻机平台水平。

(2)采取经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。

(3)严格按照规范要求先配钻杆。

三、结语

16.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇十六

城市化发展步伐的逐渐加快使基础类路桥工程的建设规模得到了扩大，所涉及到的桥梁工程项目数量也逐渐的增加，在这样的形势下，针对项目工程施工技术水平的要求也得到了提升。钻孔灌注桩施工技术因其高度安全性、承载力及施工噪音对周边环境影响等优点得到了广泛的应用，为了使桥梁基础建设质量得到基本提高，需要对钻孔灌注桩桥梁施工技术进行积极应用，针对各个施工环节，对质量进行相应的管控，保证桥梁施工的整体质量，为后期桥梁的正常使用提供基本的保障。

1 市政工程采用钻孔灌注桩技术进行施工的优势

1.1 具有较高的性价比

市政项目中对钻孔灌注桩基础技术的不断运用，使得该技术施工工艺变得越来越成熟，在进行具体施工的过程中对于建设资源的运用利用程度也较高，施工速度与其他技术相比较快，对市政桥梁这种工程量和规模都较大的项目而言，利于工程的快速、有序完成，进而使桥梁类基础工程可以得到尽快的使用，在一定的程度上也减少了工程项目建设的成本造价。另外，与以往传统形式的施工技术相比，资金投入相同的基础之下，运用钻孔灌注桩技术可以使项目工程的使用年限更长，且质量更好。

1.2 具有更强的抗震性

市政项目桥梁施工环节对钻孔灌注桩基础技术进行运用，可以实现与地基施工的有效融合，对地基结构的整体性和承载力进行综合的提高。另外在地基土层环节进行灌注桩的设置，可以实现土层和上层桥梁基础结构之间的有效结合，从而使桥梁结构和水下地基的.结合，致使上层桥梁的基础结构可以通过地基提供更好的承载力，使其抗震性可以得到进一步的增强。

1.3 具有良好的适用性

钻孔灌注桩技术对于施工的地域以及天气环境并没有特别的限制，而且针对地质情况也没有特殊的要求，具有非常好的适用性，在施工的过程中可以得到充分的利用，因此在施工中也得到了越来越广泛的应用。

1.4 具有较大的承载力

市政桥梁基础类工程，在施工的过程中会遇到众多特殊的环境、地质条件和天气，例如，在河床和海床施工中，无法对桥梁项目基础施工提供一定的承载力和基本稳定性，所以实现对桥梁基础承载力的增强，保证桥梁基础施工的稳定成为了施工的关键。钻孔灌注桩技术的合理应用，可以最大程度上对桥梁项目基础施工提供基本的承载力，而且在具体施工环节，还可以与施工的实际情况进行有效的结合，对灌注桩桩身进行加强，或者是对桩截面进行增大，从而在根本上对桥梁稳定性进行保障。

2 钻孔灌注桩技术施工分析

2.1 成孔

市政桥梁工程施工的过程中极为重要的一个环节就是灌注桩成孔施工，而为了对施工的质量进行最大程度的保证，最先要做到的就是使孔垂直度得到保证，对柱体施工的稳定性和综合承载能力进行一定的强化，如果在进行灌注桩施工的环节，未对孔垂直度进行最大程度的保证，或者未达到施工的要求，就会对后期施工环节产生直接的影响，严重时会导致灌注桩的倾斜，进而对整个桥梁项目施工的承载能力和整体稳定程度产生不良的影响，甚至会由于整体负荷程度的过大而出现断桩，为后期的桥梁正常使用留下不稳定的因素，而且随着对基础桥梁的不断使用，易出现桥梁基础坍塌问题，影响正常的运输和通行。

通常的情况下，为了使成孔垂直度可以得到最大程度的提高，需要对实际的施工情况进行充分的考虑，结合施工的实际情况，适当的对桩基截面面积进行相应的增大，钻机的实际运行状态同样需要进行实时的核查和关注，保证钻机可以正常的运行，实现钻孔灌注桩基础技术施工的有效进行。

2.2 泥浆护壁

泥浆护壁施工的主要作用是保证钻孔灌注桩整体的稳定性，这对桥梁施工的整体质量具有十分重要的影响，因此需要在施工环节积极的进行泥浆护壁，做好与之相关的各项准备工作，保证泥浆护壁的科学制备是十分重要的。如果在施工的工程中未对泥浆标准进行明确的规定，使之无法达到施工项目工程的根本技术要求，则在工程后续施工中钻孔施工会对施工的整体效果产生影响，导致泥浆沉渣带出环节出现问题，沉渣在桩体底部出现大量的残留，在一定的程度上对灌注桩产生负荷，负荷过大时则会出现断桩现象，而且沉渣的的残留会对桩体和地基之间的有效结合产生阻碍作用，不利于整体灌注桩的形成。

另外，市政桥梁工程施工期间，通常选用的是原土制浆，而想要对制浆效果进行最大程度的保障，首先需要做到的就是对制浆比重的合理控制，一般最好的状态大致在1.1 左右，具体的情况可以针对施工的实际要求而进行进一步的调整，例如，针对易坍塌部位，可以将比重增加至1.5，从而使泥浆护壁起到很好的支撑作用，使整体的稳定性得到增强，防止出现不良塌孔。在施工的环节可能会遇到不同的情况，因此施工企业应该依据实际的情况，进行具体的分析，对泥浆护壁环节的施工进行有效控制，在根本上对灌注桩施工质量进行保障。

2.3 清孔

对孔底沉渣进行彻底性的清洗，实现桩体与地基之间的有效结合，可以在根本上对桥梁整体的承载力及稳定性进行提高，因此进行清孔工作是十分必要的。在清孔操作实施的过程中，对泥浆进行反复的抽换，使底部沉渣可以浮出，实现对沉渣的有效清理，而在成孔环节还需要做到的一点为对成孔内水龙头水压进行合理控制。

2.4 制作钢筋并进行吊放

在桥梁施工中，桥梁钻孔灌注桩基础骨架为钢筋，其起到的主要作用即为保持稳定和使承载力得到提升。因此，桩体成孔环节，需对钢筋笼环节的制作进行加强，选取优质建材，以设计要求为依据进行施工，保证钢筋笼的质量可以达到施工要求标准，在具体的吊放环节，需平稳、缓慢，避免出现孔壁碰撞。

3 结束语

17.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇十七

原因：

a、泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至砼灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；

b、灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次灌注也是造成夹泥层和断桩的原因，导管提漏有两种原因：（1）当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，如此时导管埋深很少，极易提漏。（2）因泥浆过稠，如果估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩；

c、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；

d、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入，

防治方法：

a、 认真做好清孔，防止孔壁坍塌；

b、 选择适宜的导管：导管由不小于250mm的管子组成，用装有垫圈的法兰盘连接，导管必须进行水密性、承压及接头抗拉试验；

c、 在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有250~400的空间，首批砼数量应能满足导管初次埋深≥1.0m和填充管底空间的需要；

d、 在整个灌注过程中，导管出料口应伸入先前灌注的砼内至少2m，应经常测量孔内砼的高程，及时调整导管出料口与砼表面的相应位置；

18.探析钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施 篇十八

钻孔灌注桩不受地下水位高低、周边环境、气候条件等因素的限制, 具有噪音较小、工期短、成本低、无振动、无地面隆起或侧移, 因此对环境和周边建筑物危害小, 承载力也比较高等特点, 适用于各类土层及风化岩和软质岩, 并能适量嵌入中微风化较硬质或硬质岩石, 在碳酸盐岩地区, 能击穿岩溶裂隙发育带;其设备简单, 易于操作, 桩径可由冲锤直径大小灵活掌握, 因施工工艺较成熟, 而广泛应用在各工程中, 是设计者常常用的一种深基础形式。但也因在施工过程中其施工技术性要求较高, 影响成桩质量的因素也较多, 质量不够稳定, 有时候会发生孔壁坍塌、断桩等现象, 现就钻孔灌注桩常见的质量问题进行分析并提出防治措施。

四、影响钻孔灌注桩质量的主要因素及防治措施

1、护筒冒水

(1) 护筒冒水即护筒外壁冒水, 严重的会引起地基下沉, 护筒倾斜和移位, 造成钻孔偏斜, 甚至无法施工。

(2) 造成原因:埋设护筒的周围土不密实, 或护筒水位差太大, 或钻头起落时碰撞。

(3) 预防措施:在埋筒时, 坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔, 使护筒内保持1.0~1.5m的水头高度。钻头起落时, 应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时, 应立即停止钻孔, 用粘土在四周填实加固, 若护筒严重下沉或移位时, 则应重新安装护筒。

2、孔壁坍塌

(1) 主要原因:

(1) 没有根据土质条件, 采用合适的成孔工艺和相应的泥浆质量。 (2) 护筒埋置太浅, 护筒的回填土和接缝不严密, 漏水漏浆, 以致孔内液面高度不够或孔内出现承压水, 降低了对孔壁的静水压力等。 (3) 清孔后泥浆密度、粘度降低, 减少对孔壁的静水压力, 使孔壁失稳。 (4) 直接用供水管冲刷孔壁, 或在松散砂土快速钻进, 或停在一处空转时间太久。 (5) 成孔后停休时间太长, 没有及时浇注混凝土。 (6) 因工程地质情况较差, 施工单位组织施工时重视不够, 在成孔过程中井壁坍塌严重或出现流砂。

(2) 预防措施:

(1) 塌孔事故关键是预防为主, 钻孔前针对技术资料分析土层结构, 施工单位组织好施工, 选择适宜的成孔方法和机具, 合理安排成孔顺序, 适当填筑作业平台及选择足够强度和尺寸的护简。如在松散砂黏土或流沙中钻进时, 选用冲击钻, 应控制进尺速度, 选用较大相对密度、黏度、胶体率的高质量泥浆, 低冲程锤击, 使黏土膏片、卵石挤入孔壁起护壁作用。 (2) 当地区水位变化太大时, 采用适当的方法保持水头相对稳定, 发现塌孔, 判明坍塌位置, 分析塌孔原因, 针对坍塌的水量较小可继续钻孔, 回填砂和黏质土混合物到塌孔处以上1~2m继续钻孔, 随时注意坍塌数量的变化。若塌孔不能控制, 立刻拆除钻机护筒回填钻孔, 重新埋设护筒再钻。 (3) 由于清孔或钢筋骨架吊入造成塌孔时, 应立即停止清孔或将钢筋骨架吊出, 利用钻孔机具搅动添加泥浆护壁, 同时将坍塌物清理干净, 待塌孔稳定后重新清孔和安装钢筋骨架。

(3) 处理方案:

一旦发生坍孔, 应立即采取相应措施。坍孔不严重时, 可回填片石或土到坍孔位以上, 采取改善泥浆性能, 加高水头, 深埋护筒等措施, 继续钻进。在坍孔较严重时, 则应将钻孔全部回填, 待回填稳定后方可重钻。

3、孔位倾斜

(1) 主要原因:钻机支架不稳, 地质松软不均, 土层呈倾斜状分布, 遇探头石及其他硬物等。 (2) 预防措施:在钻机就位前, 场地必须平整、夯实, 钻机就位时, 转盘中心与钻架上起吊轮在同一轴线。应尽量采用自重大, 钻杆刚度大的钻机。 (3) 处理方案:当进入不均匀地层、倾斜状地层以及遇到探头石及其他硬物时, 钻进速度要慢, 并在倾斜处吊起钻头反复扫钻多次, 以削去硬物, 使孔位正直, 当倾斜严重时, 则应回填粘质土至倾斜处0.5m以上, 待稳定后重新钻进。

4、孔底沉渣厚度过大

(1) 主要原因:清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆比重过小或注入量不足, 无法将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后待灌时间过长, 致使泥浆重新沉淀等。 (2) 预防措施:成孔后, 应根据设计要求、钻进方法、机具设备条件和地层情况等控制泥浆的比重和粘度, 并通过提取泥浆试样, 进行泥浆性能指标试验, 不得用清水进行置换。钢筋笼吊装时, 应使钢筋笼的中心与桩的中心保持一致, 避免碰撞孔壁, 并采用先进的工艺加快钢筋笼的对接速度, 减少空孔时间, 防止沉渣重新沉淀。 (3) 处理方案:灌注混凝土前, 应重新测定沉淀厚度, 如沉淀量不符合规范要求, 则应利用导管进行二次清孔, 直至沉淀厚度、泥浆比重等均符合规范要求。并保证首批混凝土的数量, 使导管首次埋置深度大于1.0m, 以利用混凝土的冲击力彻底清除孔底沉渣。

5、卡管

(1) 主要原因:

初灌时导管离孔底太近, 防水栓堵管;混凝土的级配或水灰比不正确, 流动性、和易性差, 出现离析;混凝土中粗骨料粒径过大;混凝土浇筑不连续, 在导管中停留时间过长, 以及导管进水等等。

(2) 预防措施:

加强对水下混凝土质量的控制, 选用级配良好的中砂;控制粗骨料的最大粒径, 不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4, 且小于40mm;控制水灰比, 或适当掺加外加剂, 保证水下混凝土良好的流动性和和易性;控制导管底与柱孔底的间距, 一般为0.4m, 防止隔水栓卡管;导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验, 防止因导管进水导致离析及卡管。

(3) 处理方案:

一旦发生卡管, 应分析原因, 并将导管拔出, 若原混凝土表面尚未初凝, 可用新导管重新插入后继续浇筑并采取补强处理;若无法继续灌注, 则应将已灌桩做废弃处理, 孔内回填稳定后重新成孔。

6、桩身偏斜即成孔后出现较大垂直或弯曲

(1) 造成原因:

(1) 在钻孔的过程中遇到障碍物或孤石, 以及在软硬土层交界处和岩石倾斜处, 钻头受阻力不均而偏移。 (2) 由于钻杆弯曲或连接不当, 使钻头钻杆中心线不同轴线。 (3) 由于钻机在安装时没有支撑好, 场地不平整或钻架就位后没有调整、以及桩孔地质构造不均匀地面不均匀沉降使钻机, 转盘, 底座不平而倾斜等原因, 从而引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜, 导致出现偏斜孔。