压力容器生产工艺设计

压力容器生产工艺设计（精选10篇）

1.压力容器生产工艺设计 篇一

服装设计与工艺生产实习大纲

一、实习的目的与要求

为实施加强实践性教学环节,贯彻学工一体,学以致用,理论联系实际的教学原则。根据教学计划,职高服装专业学生在第三学年进行一次生产管理实习,以增强学生对服装生产的感性认识,对服装生产技术管理的全过程有较全面的了解。

1、了解工业化服装生产的全过程各环节的主要内容和相互关系;

2、了解服装生产中技术管理的内容和实施办法。

3、认识质量检查的内容、方法和措施。

4、通过实习进一步消化、理解和较全面掌握服装生产管理学教学的内容,提高分析、解决实际问题的能力。

5、虚心向工人师付和管理人员学习,培养吃苦耐劳,勇于克服困难,艰苦奋斗的精神。坚定专业思想,为服装工业的未来勤奋学习。

二、实习内容

（一）企业资料部

资料部的运作过程、各部门平衡控制、接单、落货期的决定。

（二）物料部

物料的认识、物料的验收、物料的贮存、物料的预算。

（三）工程部

复办,测试布料洗水率,核对生产样办,附件核对,纸样研究修改。

（四）裁床部

纸样使用、分床分码、排料、计算用料、打票拉布、割布和机械操作方法及注意问题。

（五）车间部

车间整体布置、机器排列;分科及生产安排、生产线设计、生产流程、生产平衡、生产品质、生产成本的控制、订工价、配料及车缝技术。

（六）包装部

熨衣技术、机械操作方法、包装用品、原理及方法落货单的使用及尾部门埋尾。

（七）机械维修部

认识各种衣车的名称、性能及使用方法,了解一般维修工具及专用工具的使用方法,各种衣车常见故障及维修方法,衣车的保养及检修制度等。

（八）品质控制部

品质检查及控制原理、中检、尾检方法、发现质量问题的处理程序及方法。

（九）洗水部（后整理部）

了解洗水的原理、方法及作用、水温、用剂、时间及容量的控制及对品质的影响。

三、总体安排

1、实习定于第6学期第十九周下厂，共计38周。

2、根据情况进行分组后分别安排在校外实习基地进行。

3、根据实习内容结合各厂的具体情况,分组在资料、裁床、缝制、包装、机修、质检及水洗等部门采取交叉轮换的方式进行,具体安排由指导教师协同工厂有关部门制订。

四、纪律

1、服装设计与工程专业的学生都必须下厂实习;

2、实习期间,服从安排听指挥,模范地遵守校纪厂规,执行请假制度,作到出满勤干满点,不跑岗、换岗、严谨从事。

3、积极完成实习任务,作好资料性的实习日记。

4、作好安全工作,未经许可,不能动设备或操作衣车,确保人身、设备和材料和产品的安全。

五.考核方式

1、生产管理实习是重要的实践性教学环节,不及格者,不能重修。

2、考核成绩由三部份组成:实习日记占20%、实习报告占40%、实习中的综合表现占40%。

3、实习报告于实习结束后一周交指导教师。

六.组织领导

1、由学校和工厂联合组成实习领导小组,负责联络安排实习事宜,以保证生产管理实习按计划有步骤的进行。

2、由学校安排指导教师带队协同工厂指导学生按交叉轮换表进行实习。

2.压力容器生产工艺设计 篇二

茂名华粤石油树脂厂以茂名石化100 t·a-1乙烯副产的裂解C9馏份为原料, 采用无污染连续压力热聚工艺, 热聚合生产高品质芳烃石油树脂, 有效地解决芳烃石油树脂质量不稳定、污染严重等问题。

自从茂名乙烯2006年10月份扩建投产后, 由于乙烯裂解的原料和工艺发生了变化, 导致裂解C9馏份连续压力热聚装置无法正常生产出合格的石油树脂。本文主要研究了C9馏分组成变化后, 我厂压力热聚合石油树脂工艺的改进方法。

1 工艺概述

碳九连续压力热聚工艺主要是在一定温度和压力的条件下, 应用自由基聚合原理, 通过聚合、减压蒸馏或水蒸汽汽提分离及溶剂油回收系统等实现棕色石油树脂的生产。本装置的热聚条件是:温度控制在230～250 ℃, 压力控制在0.8～1.2 MPa, 热聚时间为24 h, 经蒸馏分离出未聚合组分, 得到软化点为95～120 ℃, 色相为15～18# (Gardner色度) 的棕色石油树脂和未聚合组分 (溶剂) 。其工艺流程示意图见图1。

2 试验部分

2.1 裂解C9馏份的组成及其对棕色石油树脂质量的影响

C9是乙烯裂解副产物, 其组成极其复杂, 有150多种组分, 总体分活性组分和非活性组份2大类。主要活性组份可分为3类: (1) 环戊二烯和双环戊二烯; (2) 苯乙烯、乙烯基甲苯; (3) 茚、甲基茚。茂名乙烯扩建后由于裂解C9馏份的活性组分含量发生了明显变化, 裂解C9馏份中的活性组分活性含量降低, 导致裂解C9馏份的连续压力热聚工艺无法生产出合格的棕色石油树脂。表1列出了茂名乙烯扩建前后裂解C9馏份中主要活性组分的百分含量。

当热聚合条件不变时双环戊二烯的含量不同对树脂软化点的影响见图2。由图2可见, 双环戊二烯含量对压力热聚合工艺有较大的影响, 随其含量的提高有利于树脂软化点的提高。

由于裂解C9馏份活性组分的百分含量对连续压力热聚工艺的影响较大, 特别是双环戊二烯对石油树脂的软化点起着关键作用, 所以必须根据原料组成性质对原料进行预处理, 使裂解C9馏份中双环戊二烯的浓度达到15%以上, 才能满足连续压力热聚工艺的要求。

2.2 裂解C9馏份的预分离

当裂解C9馏份中的双环戊二烯的含量达不到要求时, 须将原料进行切割分离, 将原料切割为塔顶料 (精C9) 和塔底料两部分, 达到要求的精C9去连续压力热聚装置生产棕色石油树脂, 塔底料生产深色石油树脂。表2为裂解C9馏份切割前后活性组分的百分含量。表3为裂解C9馏份切割分离前后棕色石油树脂的质量实验情况。

2.3 二级降膜蒸发脱溶剂

合成的石油树脂料中含有一定量的非活性组分, 这些组分不参与聚合反应, 以溶剂的形式存在于聚合反应产物中, 无论是催化聚合还是热聚合都需要在聚合完成后脱除这部分溶剂。溶剂脱除不完全, 树脂软化点降低, 且使树脂带难闻的气味, 影响树脂质量。目前工业上一般采用减压釜式蒸发或水蒸汽汽提工艺脱除溶剂, 由于聚合物粘度很大, 尤其在蒸发后期传热效果很差, 容易造成蒸发器内局部温度过高, 使树脂色相恶化, 严重时甚至使树脂焦化。

本厂采用先进的二级降膜蒸发脱除溶剂工艺 (见图3) , 取得了令人满意的效果。该工艺与传统工艺相比有2大优势, 一是降膜式蒸发器为膜状流动, 没有静压强效应, 不会由此引起温度差损失, 且传热系数高, 在同样的操作条件下可以使用温度较低的加热介质, 这对石油树脂热敏物质的蒸发操作非常有利;二是串联的两级蒸发器可以在不同压力和温度下操作, 灵活的操作方式为降低树脂料的高温区的停留时间提供了更大的可能性, 对保证溶剂脱除效率和改善产品色相都非常重要。由于连续压力热聚合反应进行得比较完全, 反应产物中烯烃减少, 溶剂油的质量也相应得到提高。

3 结论

通过以上的工业试验, 裂解C9馏份连续压力热聚生产棕色石油树脂工艺在确定了热聚合温度、压力及聚合时间的条件下, 裂解C9馏份连续压力热聚工艺与裂解C9原料的性质组成有密切关系, 即裂解C9馏份中双环戊二烯的含量达到18%以上, 同时苯乙烯的含量在3.5%～6%时, 连续压力热聚工艺就能生产出色相为15～17# (Gardner色度) , 软化点>100 ℃的棕色石油树脂。若裂解C9馏份中苯乙烯的含量过高 (8.5%～10%) 就会影响棕色石油树脂的色相, 使其色相达到18#, 甚至>18#;若双环戊二烯的含量过低就会影响到连续压力热聚工艺的正常生产, 使生产出的棕色石油树脂的软化点过低, 双环戊二烯的含量越高连续压力热聚生产的棕色石油树脂软化点越高。因此当裂解C9原料中的双环戊二烯含量达不到连续压力热聚工艺指标时, 必须对裂解C9原料进行预处理, 使其达到工艺指标后再作为连续压力热聚的原料进行生产。

摘要：针对C9组分变化后, 压力热聚合工艺生产石油树脂质量不合格现象进行试验研究, 对C9组分中的主要活性组分双环戊二烯进行考察, 通过改变工艺条件确保双环戊二烯含量, 生产出合格产品。

关键词：C9馏分,芳烃石油树脂,压力热聚合,双环戊二烯

参考文献

[1]付宗燕.C9石油树脂生产工艺及其应用[J].石化技术, 2006, 13 (1) :49-53.

[2]李兰芬.碳九石油树脂工业合成工艺研究[J].齐鲁石油化工, 2004, 32 (2) :76-83.

[3]Daughenbaugh, Norman E.Thermally Polymerized Dicy-clopentadieme viny Aromatic Resins[P].US 6184308, 1998.

[4]居章林.C9石油树脂生产新工艺[J].化工科技市场, 2003, (8) :16-17.

[5]Daughenbaugh, Norman E.Thermally Polymerized Dicy-clopentadieme viny Aromatic Resins[P].US 6184308, 1998.

3.压力容器生产工艺设计 篇三

【关键词】牛肉酱；工艺流程；设备选型

牛肉酱是一种以黄豆、牛肉为主的调味品，富含蛋白质、脂肪、碳水化合物、钙、铁、锌等矿物质，是一种色香味俱全的食品。本文为年产1000t牛肉酱工艺设计，遵循《食品企业通用卫生规范》（GB14881-94）[1]，产品符合《酱卫生标准》GB2718-1996[2]。

1 产品采用的质量标准

本设计的产品为牛肉酱，属于复合调味品中的花色辣酱。产品质量标准如下：

1.1 感官鉴定

色泽：棕褐色、鲜艳、有光泽；香气：香气馥郁，无其他不良气味；口味：鲜甜香可口，酸辣适宜。

1.2 理化指标

水分≤65%；氯化物≥7.0%；总酸≤1.2%；氨基态氮≥0.30%。

1.3 卫生标准

《酱卫生标准》GB2718-1996。

2 牛肉酱生产

2.1 生产工艺流程

牛肉酱的生产按照复合调味品中的未经发酵的生产工艺进行。其生产方法是原料先进行处理：辣椒除杂后粉碎备用；牛肉清洗干净，到预煮锅中煮熟，再去杂，然后切成1m3的牛肉丁，卤制成五香牛肉丁备用；黄豆经去杂后再浸泡，然后到蒸煮锅中蒸煮备用；生姜、大蒜分别去皮后直接粉碎备用；芝麻进电炒锅炒熟备用；花生经电炒后去皮备用。处理完的原料，倒入可倾式夹层锅中用加热过的色拉油熬制，成为浆状，然后倒入输送罐中运到灌装间手工称量，再灌装，上输送带封口到杀菌间，经卧式杀菌锅杀菌冷却后入保温库保温，再检测、包装后装箱，即可运入成品库。灌装用的空瓶先进行洗瓶、吹干后送至灌装间灌装。

2.2 生产主要技术参数

生产工艺主要技术参数如下：辣椒片规格：0.25cm2；黄豆规格：长1cm，直径0.5cm，椭圆形；花生规格：长1.2cm，直径0.6cm，椭圆形；牛肉规格：1cm3；生姜、大蒜：小颗粒状；色拉油加热：加热温度110℃，时间30分钟；黄豆的蒸煮：温度120℃，时间30分钟；牛肉蒸煮：温度95℃，时间45分钟；牛肉卤制：温度95℃，时间45分钟；芝麻电炒：温度200℃，时间3分钟；花生电炒：温度200℃，时间8分钟；熬制：温度95℃，时间60分钟；杀菌：温度110℃，时间30分钟；冷却：时间30分钟；保温：温度37℃，时间7天。

3 工艺主要设备

根据本项目生产规模和产品方案，本设计主廠房采用当今国际上较流行的联合厂房，将生产车间、冷库、原辅材料库、玻璃瓶库、保温库和成品仓库连为一体，具有灵活调整产品方案和规模的能力，更能适应市场的变化。

3.1 原料处理工段

生产车间每年生产牛肉酱1000t。根据确定的产品方案每班原料处理量为4吨，主要为手工操作线。按照各原材料的配比，配置处理能力为300kg/h粉碎机1台；能力为100kg/h的芝麻电炒锅1台；设置黄豆初清处理线一条，处理能力为200kg/h，4m3浸泡槽2个，2m3黄豆蒸煮罐1个；配置牛肉预煮、卤制600L可倾式夹层锅2台；生姜、大蒜为手工去皮。

3.2 熬制工段

根据原料500kg/h的处理能力，选择600L可倾式夹层锅3台，设手工熬制生产线一条，生产线班处理能力4t。

3.3 洗瓶工段

按照40瓶/分的产品方案要求，洗瓶工段设置半自动洗瓶线，洗瓶能力为50瓶/分，拟采用国内定型设备。

3.4 灌装、封口工段

根据产品方案确定的年产245g玻璃瓶装900t的生产规模，玻璃瓶灌装选择手工生产方式，配置42瓶/分机械化封口线，拟选用惠阳乐惠实业有限公司生产线。

3.5 杀菌冷却工段

按照4t/班的生产规模，考虑到牛肉酱产品的工艺特性，选择4.2m3双锅或淋水式全自动卧式杀菌机2台。

3.6 包装工段

设置一条40瓶/分半自动包装生产线。

参考文献

[1]《食品企业通用卫生规范》（GB14881-94），中华人民共和国卫生部.

4.压力容器生产工艺设计 篇四

碎车间工艺设计

班级：材料0804姓名：杨飞指导老师：范金禾

设计总说明

水泥厂工艺设计，应进行综合效益和市场需求分析，从我国国情出发，因地制宜，合理利用矿产资源、节省原材料、节约能源、节约用地、用水，保护环境，选用先进、适用、经济、可靠的生产工艺和装备；降低工程投资、提高劳动生产率、缩短建设周期，做出最优方案。

本说明书我们本着优化工艺方案，降低投资，选用先进节能的机电设备，降低能耗和运行费用的原则，对年产150万吨矿渣水泥生产线石膏破碎车间工艺设计说明书。根据已知条件，石膏最大粒度450mm，水泥中石膏掺加量4%，水分4%，汽车运输进场。进行计算，主要对破碎机、板式喂料机、带式输送机、收尘器、风机以及电机选出合理的型号。

在选项的基础上，我们对工厂破碎车间进行合理的布局，并且遵守必要的环境保护和卫生安全！

关键词： 工艺设计，物料和设备特性选择，石膏破碎，设备选型，数据计

算，环境保护，大气污染，消防要求以及消防措施，检修维护措施。

5.压力铸造工艺过程 篇五

压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级(Ra1.6)，如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等)。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。

一、压铸简介

压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15―100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10―50米/秒，有的还可超过80米/秒，(通过内浇口导入型腔的线速度―内浇口速度)，因此金属液的充型时间极短，约0.01―0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。

1、压铸机

(1) 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室 压铸机 立式 冷室 卧室 全立式

(2) 压铸机的主要参数 a合型力(锁模力) (千牛)KN b压射力 (千牛)――KN c动、定型板间的最大开距―mm d动、定型板间的最小开距―mm e动型板的行程――――mm f大杠内间距(水平*垂直)―mm g大杠直径――mm h顶出力――KN i顶出行程―――mm j压射位置(中心、偏心)―mm k一次金属浇入量(Zn、Al、Cu)――Kg l压室内径(Ф)――mm m空循环周期――s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。

2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。

(1)、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 ――0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金――0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系――0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金――0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金

(2)、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结

构简单结构复杂

铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃

铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃

铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃

铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃

锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃

镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃

铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃

硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃

注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 ②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。

二、压铸模

压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面(下机合格率)起着重要的作用。由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数(包括压铸生产中的废品数)。实际生产中，模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效;②碎裂失效;③溶蚀失效。致使模具失效的因素很多，既有外因(例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等)。也有内因(例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的.合理性、模具机(电加工)加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等)。模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。 ① 模具热疲劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。

另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。 ② 碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。③熔融失效前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位(型芯、型腔)易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。

压铸生产中常遇模具存在的问题注意点：

1、浇注系统、排溢系统例

(1)对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求： ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。 ② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。

(2)对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。

(3)内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。 ② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 ③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损(吃肉)。

(4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。 ② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。

2、铸造圆角(包括转角)铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。(铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷)。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。

3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹(往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入)。

4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。

5、模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46°左右 铜：HRC38°左右加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 压铸模具组装的技术要求：

1、模具分型面与模板平面平行度的要求。

2、导柱、导套与模板垂直度的要求。

3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。

4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。

5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。

6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。

7、浇道粗糙度光滑，无缝。

8、合模时镶块分型面局部间隙

9、冷却水道畅通，进出口标志。

6.压力容器生产工艺设计 篇六

中铁十八局集团洛湛铁路工程指挥部 贾建有

【摘 要】 为了克服钻孔灌注桩存在的质量缺陷,在钻孔灌注桩成桩后,采用高压注浆泵经预埋注浆管注入水泥浆液,通过浆液的劈裂、填充、压密、固结等作用，从而提高桩基侧摩擦力和端承载力。

【关键词】 灌注桩 压力注浆 施工工艺 工程概况

洛湛铁路YQ9标段大河三线大桥,跨度为3(12×32m)，全长409.81m，设计钻孔桩共计157根，该工程正在施工之中，其中7号墩设计桩基础共12根，单桩长度19m，已施工完毕。其线路左侧桩基经柳洲铁路局桩基检测中心检测，承载力达不到设计要求。工程桩承载力偏低的原因

对工程桩静载、动测和取芯检测结果分析，造成工程桩单桩承载力偏低达不到设计要求的主要原因有以下几个方面：

2.1 桩底持力层力学性能不良、强度低。

2.2 施工对桩周土体扰动产生应力释放降低了桩端和桩侧土体强度，地下水对桩周土体的水泡软化作用又进一步加剧其强度降低。

2.3 桩护壁与桩周土体之间空隙影响桩侧摩阻力充分发挥。2.4 施工中现场管理和技术水平低造成桩底沉碴和桩身离析对单桩承载力影响。2.5 桩底没有置于持力层上。3 注浆提高单桩承载力机理分析 3.1 改善持力层条件、提高桩的端承力

灌注桩成孔中，对桩周土扰动降低了桩端土体强度，水的水泡软化作用又进一步加剧其强度降低。桩端注浆通过渗透、劈裂和挤密作用使桩端持力层在一定范围内形成浆液和土的结石体，从而改善持力层的物理力学性能，恢复和提高了持力层土体强度。

桩底沉碴的存在因其强度低严重影响端承力的发挥。桩端注浆通过浆液对沉碴的置换、挤密和固结作用改善或消除桩底沉碴对端承力发挥的不良影响。试验证实，桩端注浆使桩的端承力得到大幅度提高。

3.2 大幅提高桩侧摩阻力

钻孔灌注桩桩周泥皮和人工挖孔桩护壁与桩周土体间空隙降低了桩侧摩阻力。桩端注浆在压力作用下，浆液从桩端沿桩侧向上，通过渗透、劈裂、充填、挤密和胶结作用，对桩周泥皮置换和空隙充填，在桩周形成脉状结石体，如同树根植入土中，从而使桩侧摩阻力大幅度提高。

3.3 改善持力层受力状态和荷载传递性能

桩端注浆通过渗透、劈裂、挤密和胶结作用形成桩端扩大头增大了桩端受力面积，并且注浆对持力层加固又改善其受力状态。施工工艺

4.1 桩端注浆工艺流程

①造孔→②高压水洗孔→③注浆管埋设→④压水试验→⑤制浆→⑥注浆→⑦达到设计予定注浆量和终压→⑧封孔→⑨检验。若检验合格，结束该桩补强加固。若不合格，重复①→⑨步骤直至合格为止。4.2 施工方法

4.2.1 钻孔：根据设计要求，对准孔位，根据不同入射角度钻进，要求孔位偏差不大于2cm，入射角度偏差不大于1°。

4.2.2 注浆管埋设

桩端注浆处理灌注桩需在桩中心造一注浆孔直至桩端持力层一定深度，然后埋入注浆管至孔底，并封闭孔口一定范围注浆管与孔之间空隙。

4.2.3 压水试验

压水试验不仅起到疏通注浆通道的作用，而且注浆设计的有关参数也应根据压水试验结果做相应调整。

4.2.4 浆液

采用32.5普硅水泥与水搅拌制成水泥浆液，水灰比1：0.6，平均单桩注浆量、水泥用量根据具体工程特点确定。

4.2.5 注浆

灌浆应连续进行，压力采用从小到大逐级增加的原则。注浆压力0.3～0.5Mpa。在桩端注浆中，浆液浓度经历了由稀浆向浓浆变化的过程。稀浆渗透性强可扩大桩端注浆加固范围，浓浆有利于提高桩端注浆加固区强度。

4.2.6 拔出注浆管，封堵注浆孔：采用粘土或其他材料封堵注浆孔，防止浆液流失。

4.2.7 冲洗注浆管：注浆完毕，应立即用清水冲洗注浆管，必须采取适当措施处理废水，搞好清洁工作。

4.2.8 转入下一孔位施工。

4.3 注浆过程中出现的问题及处理措施 桩端注浆压力随注浆进展呈现出由低到高的变化规律。若注浆过程中压力突然急剧下降，表明发生冒浆或漏浆现象，应在浆液中加入相应的添加剂和采取间歇灌浆措施以确保桩端注浆效果。压力注浆施工特点

压力注浆法从施工方法、加固质量和适用范围等方面与其它地基处理方法相比，有其独到之处，其主要特点如下：

5.1 施工简便。通过高压胶管连接预埋注浆管与高压泵，泵吸已拌制的水泥浆液至桩底，固结后在桩端形成“梨形体”，增加了桩端的承压面积。

5.2 设备简单。由高压胶管、压浆器、搅拌机、高压胶管等组成，体积小，机动性强，占地小，操作简单，能在低矮、狭窄的现场施工。

5.3 料广价廉。压浆的浆液以水泥为主，还可以加入适当的粉煤灰降低注浆材料技术，亦可加入外加剂达到抗冻、高强等效果。

5.4 技术新、噪音小、速度快、效益高。6 工程质量措施

6.1 钻孔施工：开钻前，严格按照施工布置图，布好孔位。钻机定位要准确，开钻前的钻头点位与布孔点之距相差不得大于2cm，钻杆度不得大于1°。

6.2 配料：采用准确的计量工具，严格按照设计配方配料施工。6.3 注浆：注浆一定要按程序施工，每段进浆要准确，注浆压力 一定要严格控制在0.3～0.5MPa，专人操作。当压力突然上升或从孔壁溢浆，应立即停止注浆，每段注浆量应严格按设计进行，跑浆时，应采取措施确保注浆量满足设计要求。6.4 注浆完成后，应采用措施保证注浆不溢浆跑浆。6.5 每道工序均要安排专人，负责每道工序的操作记录。7 安全措施

7.1 建立健全各种岗位责任制，严格执行现场交接制度。7.2 钻机注浆泵及高压管路必须试运转，确认机械性能和各种阀门管路，压力表完好后，方准施工。

7.3 每次注浆前，要认真检查安全阀、压力表的灵敏度，并调整到规定注浆压力位置。

7.4 安装高压管路和泵头各部件时，各丝扣的联接必须拧紧，确保联接完好。

7.5 注浆过程中，禁止现场人员在注浆孔附近停留，防止密封胶冲式阀门破裂伤人。

7.6 注浆时不得随意停水停电，必要时必须事先通知，待注浆完成并冲洗后方可停水停电。

7.7 注浆施工期间，必须有专门机电修理工，以便出现机械和电器故障时能及时处理。

7.8 注浆现场操作人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、口罩和手套等劳保用品，方可进行注浆施工。结论

8.1 实践证明，桩端注浆在桩基加固处理、提高桩基综合承载力和减少沉降量方面不失为一种经济合理，技术先进的方法。

7.万头猪场生产工艺设计 篇七

万头猪场设计主要有2个目的:一是提供生产依据, 做到有计划合理的生产;二是提高投资效益, 提高投资效益必须依靠科学和因地制宜。对养猪生产而言, 依靠科学是指最大限度地采用先进技术, 如先进的饲养工艺、设备和经营管理等。

2 设计依据

一个年产1万头生猪的养猪场, 需要饲养存栏公猪24头, 生产母猪600头, 乳期仔猪860头、保育猪1 000头、生长育成猪3 300头, 万头养猪场的规划设计主要依据饲养工艺, 目前普通采用以周为节拍的全进全出的工厂化饲养工艺。根据饲养周期和方法的不同, 常见的流程有:半限位四阶段饲养、限位四阶段饲养、限位五阶段饲养、早期隔离饲养, 它们的核心环节是:全进全出、早期断奶和隔离饲养。

3 现代养猪生产的特点

每个国家依据其工农业和科学技术的发展水平以及市场条件, 对现代养猪的形式、内容、任务等有不同要求, 概括起来, 现代养猪有如下基本特点。

(1) 按照生产工艺流程专业化的要求, 将猪群划分为若干生产工艺群, 主要有繁殖母猪群、保育仔猪群和生长肥育猪群。繁殖母猪群又包括后备母猪群、配种母猪群、妊娠母猪群和分娩哺乳母猪群。

(2) 应用现代科学技术理论将各生产工艺群, 按“全进全出”流水式生产工艺过程要求组织生产。首先是按一定繁殖间隔期组建一定数量的分娩哺乳母猪群, 通过母猪 (包括后备母猪) 配种、妊娠、分娩、仔猪哺育等工作, 以保证生产工艺过程中各个环节对猪只数量的需要。年出栏1～3万头的肉猪场, 通常以7 d为一个繁殖间隔周期, 即每隔7 d组建一批分娩哺乳母猪群。

(3) 拥有能适应各类猪群生理和生产要求的, 又便于组织“全进全出”各工艺流程猪群数量相适应的专用猪舍。专用猪舍包括公猪舍、配种舍、妊娠舍、分娩舍、仔猪保育舍、生长猪舍、肥猪舍 (生长肥育猪舍) 等, 通过工程技术的处理, 这些专用猪舍一般能满足猪的生物学特性和各类猪只对环境条件的需要。

(4) 拥有优良遗传素质、高生产性能的猪群和完善的繁育制种体系;拥有严密的兽医卫生制度、合理的免疫程序和符合环境卫生要求的污物、粪便处理系统。

(5) 能均衡地供应各类猪群所需的各种配合饲料, 按饲养标准配制各类猪群所需的饲粮, 实行标准化饲养;拥有一支较高文化素质、技术水平和管理能力的职工队伍;全年有节律地、均衡地生产出既定数量和规范化的优质产品。

4 现代养猪工艺有关参数

4.1 工艺参数 (见表1)

4.2 猪群结构

规模猪场猪群结构见表2。

头

4.3 猪舍栏位需要量

流水式生产工艺是否畅通运行, 关键在于各专门猪舍是否具备足够的栏位数。在计算栏位数时, 除了按各类工艺猪群在该阶段的实际饲养日外, 还要考虑猪舍情况、消毒和维修时间, 以及必要的机动备用期。规模猪场猪群栏位需要量可参考表3。

个

5 工艺特点

5.1 分段作业、均衡生产

分段作业流水线, 是万头猪场管理的核心, 养猪工艺采取分阶段饲养有四、五、六个阶段不等, 但其共同点是配种→怀孕→分娩→保育和生长育肥, 形成一条龙连续流水作业生产, 将同批猪实行“全进全出”, 通常以周为单位, 每周有一群母猪配种 (要求配准24头母猪) 、分娩 (每周有24头待产) 、仔猪断奶转群 (母猪返回配种舍) 、生产育肥、出栏上市, 连续不断生产。

生产工艺流程为:配种舍 (2～3周) →妊娠舍 (15周) →分娩哺乳舍 (5周) →保育舍 (5周) →生长→育肥 (后备) →上市 (配种舍) 。其中配种舍中包括饲养种公猪和待配的母猪群, 当妊娠母猪到临产前一周经清洗消毒后就提前进入分娩舍, 等待分娩和哺育仔猪, 一般经过4周哺乳, 仔猪断奶进入保育舍, 空怀母猪又返回配种舍, 观察等待发情配种;幼猪在保育舍饲养5～6周就可转入生长舍饲养7～8周, 符合种用标准的猪转入后备母猪舍;饲养7～8周转入配种舍, 经2周左右配种;其余生长舍的育肥猪转入肥育舍, 经7～8周饲养, 体重达90～100 kg, 即可出栏上市。

5.2 合理安排、常年产仔

根据工艺要求, 以周为单位, 安排母猪的配种, 繁殖的猪群周转, 具体如下:

(1) 确定母猪繁殖周期。

母猪繁殖周期包括配种, 怀孕和哺乳期, 怀孕期平均为16.5周。配种和哺乳期可以变化, 不同工艺有不同要求。一般配种期为1周, 哺乳期限为4周, 母猪由配种到仔猪断奶, 整个繁殖期限为21.5周。

(2) 明确每头母猪平均年分娩窝数。

已知母猪的一个繁殖周期为21.5周, 一年有52周, 则一头母猪年可分娩52/21.5=2.4 (窝) , 当然实际生产量还存在返情、流产和假妊娠等现象, 所以不会恰好是2.4窝。

(3) 确定每周应分娩的母猪头数。

按工艺要求, 已确定每头母猪年分娩2.4窝, 可数出一年全场应分娩的总窝数, 又知一年有52周, 则可算出每周产仔的母猪头数, 每周应分娩=600×2.4/52=28 (头) 。

(4) 安排每周应配种的母猪头数。

按工艺要求, 根据每周母猪分娩头数和母猪配种受胎率 (如80%) 来安排每周应配母猪头数, 每周应配母猪头数=每周分娩数/80%=28窝/80%=35 (头) 。

5.3 提早断奶, 增多繁殖胎次

早期断奶隔离饲养工艺的主要优点是:在仔猪出生后21 d以前其体内来自母乳的特殊疾病的抗体还没有消失以前, 就将仔猪进行断乳, 然后转移到远离原生产区的清洁干净的保育舍进行饲养。由于仔猪健康无病, 不受病原体的干扰, 免疫系统没有激活, 减少了抗病的消耗, 因此不仅成活率很高, 而且生长非常快, 到10周龄时体重可达30～35 kg。

5.4 做好同期发情配种, 实施全进全出

要实施“全进全出”, 保证每周有一定头数的母猪发情配种是一个关键, 因此必须做到每周按确定的母猪头数同期发情, 同期配种。为此对母猪的繁殖要实施有效控制措施:①用促性腺激素处理:要求在母猪预期发情前13～17 d之间, 用PMSG400单位+HCG200单位同时注射, 可诱发母猪同期发情。②仔猪同期断奶, 诱发母猪同期发情, 这是天然的自发性同期发情, 其同期化程度不高, 时间也不够准确。因此, 最好采取在同期断奶的情况下, 再注射促性腺激素, 能明显提高同期发情率、排卵的一致性和受胎率。做法是断奶当天肌注PMSG1000～2000单位, 或3～4 d后再肌注HCG500单位, 相应地开展人工受精。

5.5 集约化饲养、节省投资

通常采用限位栏饲养法, 公猪单栏饲养, 母栏饲养方式不同, 我们主张配种前小群饲养, 配种后限位饲养, 中猪与生长育肥猪多采用群饲, 每栏20头。

6 一周内工作安排

根据工艺流程安排一周的工作内容, 对每一项内容提出具体的要求, 并且监督执行。一般每周的工作内容如下:

星期一:对待配的后备母猪、断奶的成年空怀母猪和妊娠前期返情的母猪进行发情鉴定和人工授精, 从妊娠舍内将临产母猪群转至分娩泌乳母猪舍。对转出的空舍或栏位进行清洗消毒和维修工作。

星期二:对待配空怀母猪进行发情鉴定和人工授精配种、哺乳小公猪去势、育肥猪出栏、清洁通风、机电等设备维修。

星期三:母猪发情鉴定和配种、仔猪断奶、断奶母猪转至空怀母猪舍待配、育肥猪出栏、肥猪舍清洗消毒和维修、机电设备检查与维修。

星期四:母猪发情鉴定、分娩舍的清洗消毒和维修、小公猪去势、兽医防疫注射、给排水和清洗设备的检查。

星期五:母猪发情鉴定和人工授精配种、对断奶一周后未发情的母猪采取促发情措施、断奶仔猪的转群、兽医防疫注射。

星期六:检查饲料储备数量、检查排污和粪尿处理设备、病猪隔离和死猪处理、更换消毒液, 填写本周各项生产记录和报表、总结分析一周生产情况, 制定下一周的饲料、药品等物资采购与供应计划。

7 场址的选择

应根据猪场的性质、规模和任务, 考虑场地的地形、地势、水源、土壤、当地气候等自然条件, 同时考虑饲料及能源供应、交通运输、产品销售、与周围工厂、居民点及其他畜禽场的距离、当地农业生产、猪场粪污处理能力等社会条件, 进行全面调查, 综合分析后再作出决定。

7.1 地形地势

猪场地形要求开阔整齐, 有足够面积。猪场生产区面积一般可按繁殖母猪每头45～50 m2或上市商品育肥猪每头3～4 m2考虑, 猪场生活区、行政管理区、隔离区另行考虑, 并须留有发展余地。

猪场地势要求较高、干燥、平坦、背风向阳、有缓坡。场址选择同时应本着节约用地, 不占或少占农田, 不与农争地这样一条原则。建场土地面积依猪场的任务、性质、规模和场地的具体情况而定, 一般一个年出栏万头育肥猪的大型商品猪场, 占地面积30 000 m2为宜。

7.2 水源水质

猪场水源要求水量充足, 水质良好, 便于取用和进行卫生防护, 并易于净化和消毒。水源水量必须满足场内生活用水, 猪只饮用及饲养管理用水 (如清洗调制饲料、冲洗猪舍、清洗机具、用具等) 的要求。各类猪每年的总需水量与饮用量分别为:种公猪40 L和10 L、空杯及妊娠母猪40 L和12 L、泌乳母猪75 L和20 L、断奶仔猪5 L和2 L、生长猪15 L和6 L、育肥猪25 L和6 L, 这些参数供选择水源时参考。

7.3 土壤特性

土壤的物理、化学和生物学特性, 都会影响猪的健康和生产力。一般情况下, 猪场土壤要求透气性好、易渗水、热容量大, 选择场址时应避免在旧猪场场址或其它畜牧场场地重建或改建。

7.4 周围环境

选择场址时既要求交通方便, 又要求与交通干线保持适当的距离。一般来说, 猪场距铁路、国家一、二级公路应不少于300～500 m, 距三级公路应不少于150～200 m, 距四级公路不少于50～100 m。

猪场与村镇居民点、工厂及其他畜禽场间应保持适当距离, 以避免相互污染。与居民点间的距离, 万头猪场则应不少于1 000 m。猪场应处在居民点的下风向和地势较低处。与其他畜禽场间距离, 大型畜禽场间应不少于1 000～1 500 m。

8 猪场建筑规划设计

场地选定后, 根据有利防疫、改善场区小气候、方便饲养管理、节约用地等原则, 考虑当地气候、风向、场地的形势、猪场各种建筑物和设施的大小及功能关系, 规划全场的道路、排水系统、场区绿化等, 安排各功能区的位置及每种建筑物和设施的位置和朝向。

8.1 场地规划

8.1.1 场地分区

猪场一般可分为4个功能区, 即生产区、生产管理区、隔离区、生活区。为便于防疫和安全生产, 应根据当地全年主风向与地势, 顺序安排以上各区, 即生活区→生产管理区→生产区→隔离区。

(1) 生活区。

包括文化娱乐室、职工宿舍、食堂等, 此区应设在猪场大门外面。

为保证良好的卫生条件, 避免生产区臭气、尘埃和污水的污染, 生活区设在上风向或偏风方向和地势较高的地方, 同时其位置应便于与外界联系。

(2) 生产管理区。

包括行政和技术办公室、接待室、饲料加工调配车间、饲料储存库、办公室、水电供应设施、车库、杂品库、消毒池、更衣消毒和洗澡间等。该区与日常饲养工作关系密切, 距生产区距离不宜远。饲料库应靠近进场道路处, 并在外侧墙上设卸料窗, 场外运料车辆不许进生产区, 饲料由卸料窗入料库;消毒、洗澡间应设在场大门一侧, 进生产区人员一律经消毒、洗澡、更衣后方可入内。

(3) 生产区。

包括各类猪舍和生产设施, 也是猪场的最主要区域, 严禁外来车辆

进入生产区, 也禁止生产区车辆外出。各猪舍由料库内门领料, 用场内小车运送。在靠围墙处设装猪台, 售猪时由装猪台装车, 避免外来车辆进场。

(4) 隔离区。

包括兽医室和隔离猪舍、尸体剖检和处理设施、粪污处理及贮存设施等。该区是卫生防疫和环境保护的重点, 应设在整个猪场的下风或偏风方向、地势低处, 以避免疫病传播和环境污染。

8.1.2 场内道路和排水

道路是猪总体布局中一个重要组成部分, 它与猪场生产、防疫有重要关系。场内道路应分设净道、污道, 互不交叉。净道用于运送饲料、产品等, 污道则专运粪污、病猪、死猪等。场内道路要求防水防滑, 生产区不宜设直通场外的道路, 而生产管理区和隔离区应分别设置通向场外的道路, 以利于卫生防疫。

场内排水设施为排除雨、雪水而设。一般可在道路一侧或两侧设明沟排水, 也可设暗沟排水, 但场区排水管道不宜与舍内排水系统的管道通用, 以防杂物堵塞管道影响内排污, 并防止雨季污水池满溢, 污染周围环境。

8.1.3 场区绿化

绿化可以美化环境, 更重要的是可以吸尘灭菌、降低噪声、净化空气、防疫隔离、防暑防寒。场区绿化可按冬季主风的上风向设防风林, 在猪场内周围设隔离林, 猪舍之间、道路两旁进行遮荫绿化, 场区裸露地面上可种花草。场区绿化植树时, 需考虑其树干高低和树冠大小, 防止夏季阻碍通风和冬季遮挡阳光。

8.2 建筑物布局

猪场建筑物的布局在于正确安排各种建筑物的位置、朝向、间距。布局时需考虑各建筑物间的功能关系、卫生防疫、通风、采光、防火、节约用地等。

生活区和生产管理区与场外联系密切, 为保障猪群防疫, 宜设在猪场大门附近, 门口分设行人和车辆消毒池, 两侧设值班室和更衣室。生产区各猪场大门位置需考虑配种、转群等联系方便, 并注意卫生防疫, 种猪、仔猪应置于上风向和地势高处。妊娠猪舍、分娩猪舍应放到较好的位置, 分娩舍要靠近妊娠猪舍, 又要接近仔猪培育舍, 育成猪舍靠近育肥猪舍, 运输车辆停在围墙外装车。如商品猪场可按种公猪舍、空怀母猪舍、妊娠母猪舍、产房、断奶仔猪舍、肥猪舍、装猪台等建筑物顺序靠近排列。病猪和粪污处理应置于全场最下风向和地势最低处, 距生产区宜保持至少50 m的距离。

8.3 猪舍的平面设计

根据生产工艺流程可计算出各阶段猪的饲养数量、围栏数量, 猪舍平面设计的主要原则是:

(1) 猪舍宽度主要是考虑夏季通风降温, 所以猪舍一般按2～3列合计, 舍宽7.5～11 m。

(2) 猪舍长度主要考虑方便排污, 并充分利用土地, 一般猪舍长度为60～100 m, 猪舍的平面设计还应注意:①全面猪舍最好按工艺流程“一”字排列, 便于管理和防疫;②猪舍以坐北朝南为宜, 充足的阳光可起到杀菌消毒和冬季取暖的作用;③从通风和防疫角度出发, 猪舍之间间隔应为猪舍高度的2～2.5倍, 一般不少于9 m。

8.4 猪舍内部布置

不同性别、不同生理阶段的猪对环境及设备的要求不同, 设计猪舍内部结构时应根据猪的生理特点和生物学习性, 合理布置猪栏、走道和合理组织饲料、粪便运送路线, 选用适宜的生产工艺和饲养管理方式, 以充分发挥猪只的生产潜力, 同时提高饲养管理工作者的劳动效率。

(1) 公猪舍:

多采用带运动场的单列式, 给公猪设运动场, 保证其充足的运动, 可防止公猪过肥, 对其健康和提高精液品质, 延长公猪使用年限等均有好处。公猪栏要求比母猪和育肥猪栏宽, 隔栏高度为1.2～1.4 m, 公猪栏面积为一般为7～9 m2, 其运动场也较大。种公猪均为单圈饲养。配种栏的设置有多种方式, 可以专门设配种栏, 也可以利用公猪栏和母猪栏。

(2) 空怀与妊娠母猪舍:

可为单列式 (可带运动场) 、双列式、多列式等几种。空怀、妊娠母猪可群养, 也可单养。群养时, 空怀母猪每圈4～5头, 妊娠母猪每圈2～4头。空怀母猪隔栏单养时可与公猪饲养在一起, 4～5个待配母猪栏对应一个公猪栏, 这样就不用专设配种栏。群养妊娠母猪, 饲喂时亦可采用隔栏定位采食, 采食时猪只进入小隔栏, 平时则在大栏内自由活动。妊娠期间有一定活动量, 可减少母猪肢蹄病和难产, 延长母猪使用年限, 猪栏占地面积较少, 利用率高。但大栏饲养时, 猪只间咬斗、碰撞机会多, 易导致死胎和流产。

母猪大栏的栏长、栏宽尺寸, 可根据猪舍内栏架布置来决定, 而栏高一般为0.9～1 m, 个体栏一般长2 m、宽0.65 m、高1 m。栏栅结构可以是金属的, 也可以是水泥结构, 但栏门应采用金属结构。

(3) 泌乳母猪舍:

常见为三走道双列式。泌乳母猪舍供母猪分娩、哺育仔猪用, 其设计既要满足母猪需要, 同时要兼顾仔猪的要求。分娩母猪适宜温度为16～18 ℃, 新生仔猪体热调节机能发育不全, 怕冷, 适宜温度为30～32 ℃。根据这一特点, 泌乳母猪舍的分娩栏应设母猪限位区和仔猪活动栏两部分。分娩栏尺寸与猪场选用的母猪品种体型有关, 一般长2.2～2.3 m、宽1.7～2.0 m, 中间部位为母猪限位区, 宽一般为0.6～0.65 m, 高1 m。两侧为仔猪栏。仔猪活动栏一般设仔猪补饲槽和保温箱, 保温箱采用加热地板、红外灯或热风器等给仔猪局部供暖。

(4) 仔猪培育舍:

仔猪培育舍应能给仔猪提供一个温暖、清洁的环境。仔猪培育舍及上述的泌乳母猪舍在冬季一般需有供暖设备, 才能保证仔猪较适宜的生活环境温度。

仔猪培育可采用地面或网上群养, 每圈8～12头, 仔猪断奶后转入培育舍一般应原窝饲养, 每窝占一圈, 这样可以减少因认识陌生伙伴、重新建立群内的优胜序列而造成的应激。

仔猪培育栏的长、宽、高尺寸, 视猪舍结构不同而定。常用的有栏长2 m, 栏宽1.7 m, 栏高0.6 m, 侧栏间隙6 cm, 离地面高度为25～30 cm, 可养10～25 kg的仔猪10～12头, 实用效果很好。

(5) 生长育肥猪舍:

为减少猪群周转次数, 往往把育成和育肥两上阶段合并成一个阶段饲养, 生长育肥猪多采用地面群养, 每圈8～10头, 每头猪的占栏面积和采食宽度分别为0.8～1.0 m2和35～40 cm。

8.5 生产区其他建筑规划设计

生产区其他建筑主要包括出猪台、出粪台、污水处理、饲料间、兽医室、人员消毒、车辆消毒及道路等规划设计应注意以下几点:

(1) 生产区最好只设一个出入口, 并设有人员消毒、车辆消毒及值班室。

(2) 出猪台和集粪池置于围墙边, 外来运猪、运粪车不必进入生产区即可操作。

(3) 饲料厂如不在生产区内, 可在围墙边设置饲料间, 外来车辆将饲料运至饲料间, 再由生产区车辆将饲料运至各猪舍。

(4) 生产区的道路要按用途分为人行道、饲料道和运猪运粪道, 有利于猪场防疫。

(5) 隔离猪舍应远离生产猪栏, 且常年处理下风向或侧风向。

(6) 水源、电源应靠近各猪栏, 方便使用, 减少浪费, 同时, 对水源应有切实的保护措施, 避免被污染, 电源应做到安全用电。

(7) 粪便污水处理应统一规划, 结合实际条件, 充分利用, 并注意污水和雨水分开, 减少污水处理量。

8.6 猪舍的给排水和清粪系统

(1) 给水。

猪场中猪只饮用、调制饲料、清洗圈舍、猪只淋浴刷洗等, 每天用水量很大, 要保证猪场日常管理中充足水量的供给和方便用水, 就须合理设计猪场的给水系统。集中式给水是用取水设备从水源取水, 经净化消毒处理后, 进入贮水设备, 再经配水管网送到各用水点。, 现代集约化猪场应采用集中式给水。

舍外水管可依猪舍排列和走向来配置, 舍内水管则根据猪栏的分布及饲养管理的需求合理设置。舍外水管理置深度应在冻土层以下, 进入舍内可以浅埋, 严寒地区应设回水装置, 以防冻裂。猪只饮水装置有自动饮水器和水槽两种, 目前较多采用饮水器。我国常见的猪用饮水器多为鸭嘴式, 乳头式和杯式饮水器。饮水器水压不宜过大, 以免形成喷射现象。舍内除供猪只饮用的饮水器或水笼头外, 还应每隔20～30 m在适当位置设清洗圈舍和冲刷用具的水龙头, 值班室和饲料间也分别设水龙头。

(2) 排水和清粪系统。

猪的粪尿量、猪舍污水排放量很大, 若没有有效合理的排水系统, 造成舍内潮湿, 空气卫生状况恶化。猪舍排水系统一般与清粪系统结合, 猪舍清粪方式有多种, 常见的有手工清粪、刮板清粪和水冲清粪等几种形式。在选择生产工艺 (选择清粪方式) 时应从各地实际出发, 慎重综合考虑。

9 配套技术

万头猪场养猪, 除了现代化工艺和合理的猪舍建筑外, 还要重视以下几项技术措施。

9.1 猪的品种选择和最优杂交组合

头猪场通常采用工厂化养猪模式, 要求各个环节全进全出, 因此要求猪繁殖性能和肥育性能标准化, 才能保证猪群同时入栏, 同时出栏, 使产品规格化, 如江西省母猪可选“长长、长南”, 公猪选用“杜洛克”等, 各地应市场需要确定猪种组合配套。

9.2 饲养标准化和全价配合饲粮

工厂化养猪由于饲养密度大, 不接触泥土, 不运动, 要求产仔多, 分娩频, 日增重快, 因此必须采取标准化饲养和全价饲粮, 有条件的可给种猪尤其是怀孕母猪喂给适量的青饲料, 以满足各类猪的营养需要。

9.3 调整环境, 做到冬暖夏凉

创造适宜环境, 涉及到猪舍的结构和布局, 建筑材料的选用和猪舍内环境调控设施的配置等, 在日常管理工作中注意关键环节, 冬季把门窗关闭, 堵住风眼, 只留屋顶通风孔, 舍内生火炉或用土暖器加温, 夏季炎热季节可以喷水降温或装风扇, 各种猪所需最适宜的温、湿度见表4, 以供参考。

对哺乳仔猪, 要求温度高, 可通过仔猪保温箱取暖, 但箱内一定要经常保持干燥, 铺垫草, 有照明设备, 仔猪生后一周内保持25～30 ℃, 一周以后不低于20 ℃, 外舍内有害气体允许的最大浓度, 二氧化碳为1 500×10-6, 氨气为25×10-6, 硫化氧为10×10-6。

9.4 分娩与哺乳阶段管理技术

(1) 分娩舍24小时有人值班, 母猪分娩, 初生仔猪要早吃初乳, 要求一小时内吃到初乳, 增强免疫能力, 母猪带仔10～12为宜, 过多仔猪转到带仔少的母猪吃奶, 但出生时间相差不能超过48 h, 让仔猪吃足初乳再过哺。

(2) 仔猪生后2～3 d内补铁如牲血素, 每头肌注1 mL, 体弱者在15 d左右再注射1 mL。

(3) 初生2～4 d, 给小猪剪尾, 去犬牙, 公猪去势 (作商品用的猪) 。

(4) 早期补料, 仔猪生后7 d开始补料, 要补专门加工的乳猪料。

9.5 严格防疫卫生制度

工厂养猪规模大, 饲养密度高, 一旦发生疫情, 损失很大, 所以, 猪场要建立严格的防疫卫生规章制度, 严格各种疫病的传入。我国兽医专家对工厂化猪场提出四点要求:①卫生防疫工作必须规范化;②消毒设施必须先进化;③对传染病免疫必须程序化;④对主要传染病应开展疫情监测和免疫监测。免疫程序见表5。

1) 每年3月底至4月初全场种猪免疫乙脑;2) 每年10月底全场种猪免疫流行性腹泻和传染性胃肠炎。3) 经产种公猪:猪瘟、口蹄疫、蓝耳、伪狂犬、乙脑每上、下半年各一次

10 小 结

8.压力容器生产工艺设计 篇八

【关键词】钢制压力容器；焊接工艺评定

我公司在近期整理焊接工艺评定时发现，编制的焊接工艺评定有些不能完全覆盖我公司的产品，有些则出现重复叠加的现象。造成了不必要的浪费，通过对我公司焊接工艺评定的整理，并根据NB/T 47014《承压设备焊接工艺评定》，对焊接工艺评定的编制进行分析和讨论。

一、焊接方法

根据《固定式压力容器安全技术监察规程》和NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》标准，按照钢制压力容器常用焊接方法：焊条电弧焊（SMAW）、埋弧焊（SAW）、钨极气体保護焊（GTAW）。

二、材料类别

碳钢和低合金钢（Fe-1、Fe-3、Fe-4、Fe-5A），铬镍奥氏体不锈钢（高合金钢，Fe-8）。

三、焊后热处理类别

在承压设备常用材料类别中焊后热处理可分为：a、不进行焊后热处理，b、在规定的范围内进行焊后热处理。

四、覆盖范围

由于在编制焊接工艺评定时，要考虑到焊接方法，材料类别；所以要尽可能的让所编制的焊接工艺评定能够完全覆盖产品所需要的厚度且尽可能的减少焊接工艺评定的数量。

为了减少焊接工艺评定的数量，在拟定与焊接工艺规程（pWPS）时，选择的焊接工艺评定试件的厚度分别是4mm、8mm、38mm若试件评定合格，则这三种试件厚度便可以分别覆盖2～8mm、8～16mm、16～200mm的产品的厚度。

以上的举例说明这三种试件的厚度在生产制造的过程中可以反复使用，上面所说的试件厚度不包括铬镍奥氏体不锈钢。

对于铬镍奥氏体不锈钢材质的试件厚度的选用。我们要考虑到铬镍奥氏体不锈钢制作的压力容器一般不进行焊后热处理，且对于使用温度大于等于-196℃时，铬镍奥氏体不锈钢可免做冲击试验（低温容器除外）。此时根据NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》中的规定，选用试件厚度分别为6mm和38mm，其覆盖的范围为1.5mm～200mm，两种试件的厚度分别覆盖的范围为1.5～12mm、5～200mm.

（一）焊接方法

在压力容器制造的过程中，常用的焊接方法有焊条电弧焊（SMAW）、埋弧焊（SAW）、钨极气体保护焊（GTAW）。根据NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》中的规定：“改变焊接方法，需要重新进行焊接工艺评定。”

也就是说，每种焊接方法均选用以上所举例的几种试件厚度，就可以避免焊接工艺评定出现重复叠加的问题。在没有组合评定的情况下，用这三种焊接方法所做的焊接工艺评定同样可以满足对产品母材的覆盖。

举例说明：8mm的板材对接，我们可以选用这三种焊接方法独立完成，但在实际的生产加工过程中，往往不会以单独的焊接方法去施焊，一般会采用钨极气体保护焊（GTAW）打底，焊条电弧焊（SMAW）填充、盖面。这种情况往往是对小直径的筒体与封头的施焊过程中采用，由于筒体直径太小，焊接操作人员不方便进入筒体内部施焊，就会要求采用钨极气体保护焊（GTAW）打底；对于小直径的筒体与封头的组焊，当只采用焊条电弧焊（SMAW）施焊时，封头应当增加衬环。两种方法均可以达到最终的目的。如果企业没有进行组合评定，一条焊缝中又同时出现两种或两种以上的焊接方法，我们可以用单独的焊接方法所做的焊接工艺评定对多种焊接方法加以覆盖。如：焊条电弧焊（SMAW）和钨极气体保护焊（GTAW）所做的焊接工艺评定中有一块试件的厚度是4mm，它们能够覆盖的范围均是2mm～8mm（铬镍奥氏体不锈的覆盖范围是1.5mm～8mm）；那么，采用钨极气体保护焊（GTAW）打底，焊条电弧焊（SMAW）填充、盖面，如果这两种焊接方法已经单独评定合格，其对应的封盖范围也能够满足产品母材的厚度，这种情况下便可以不用再去单独去做组合评定。以达到减少焊接工艺评定数量的目的。

（二）产品母材材质

在编制焊接工艺评定时，不同的材料会对应不同的焊接工艺评定。当母材的类别号改变时，需要重新进行焊接工艺评定根据NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》中的规定：“采用焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊或钨极气体保护焊，对Fe-1～ Fe-5A类别母材进行焊接工艺评定时，高类别号母材相焊评定合格的焊接工艺适用于高类别号母材与低类别号母材相焊”。就是说我们在做焊接工艺评定时，当所选用的材料为Fe-1～ Fe-5A中的材料时，为了减少焊接工艺评定的数量，同类别号的同种材料焊接和异种材料焊接，就不需要每一种材料都去做相应的焊接工艺评定。

例如：对材料为Q345R的焊接试件进行评定，若评定合格，则这个焊接工艺评定适用于组别号Fe-1-2中的所有材料，也适用于组别号Fe-1-1中的所有材料，同时还适用于组别号Fe-1-1中的材料与组别号Fe-1-2中的材料焊接。比如：Q235B与Q345R的焊接，在压力容器生产加工制造的过程中经常会遇到不同材料的焊接，我们不能每种不同材料的焊接都去做一个焊接工艺评定。理解的材料的类别号与组别号后可以帮助我们减少做焊接工艺评定数量，同时又能覆盖产品母材。

（三）焊后热处理

当焊件温度高于上转变温度时，应进行焊后热处理。此时根据NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》中表10的第一项来选取试件厚度的覆盖范围。如：30mm厚的试件，它适用于焊件的有效范围为：5mm～33mm。在做焊接工艺评定时，厚板评定合格的焊接工艺能够覆盖较薄的板材。充分利用焊接工艺评定的覆盖范围，减少焊接工艺评定次数。NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》中规定：“试件的焊后热处理应与焊件在制造过程中的焊后热处理基本相同，低于下转变温度进行焊后热处理时，试件保温时间不得少于焊件在制造过程中累计保温时间的80%。”有需要做憨厚热处理的焊接试件，我们在拟定预焊接工艺规程时一定要注意保温的时间。

综上所述，在做焊接工艺评定时，首先要考虑到企业中常用的焊接方法和材料，再根据NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》中的规定去选择焊接试件的材料及厚度，应当尽可能的减少焊接工艺评定的数量且必须满足覆盖产品的范围，避免焊接工艺平定出现重复叠加，甚至是做了大量的焊接工艺评定还不能完全覆盖产品，造成人力及资源的浪费。

参考文献：

[1]NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》

9.压力容器生产工艺设计 篇九

第一节 基本条件

一、申请压力容器制造许可的企业，应具有独立法人资格或营业执照，取得当地政府相关部门的注册登记。

二、具有A1级或A2级或C级压力容器制造许可证的企业即具备D级压力容器制造许可资格。如制造的压力容器设计压力＜10Mpa，同时最大直径＜150mm且水容积＜25L，则无须申请压力容器制造许可。同样，制造机器上非独立的承压部件壳体和无壳体的套管换热器、波纹板换热器、空冷式换热器、冷却排管，也无须申请压力容器制造许可。制造不规则形状的承压壳体应报总局安全监察机构决定是否需要申请压力容器制造许可。

三、压力容器质保体系人员

压力容器制造企业具有与所制造压力容器产品相适应的，具备相关专业知识和一定资历的下列质量控制系统（以下简称：质控系统）责任人员：

（1）设计、工艺质控系统责任人员。

（2）材料质控系统责任人员。

（3）焊接质控系统责任人员。

（4）理化质控系统责任人员。

（5）热处理质控系统责任人员。

（6）无损检测质控系统责任人员。

（7）压力试验质控系统责任人员。

（8）最终检验质控系统责任人员。

四、技术人员

1、压力容器制造企业应具备适应压力容器制造和管理需要的专业技术人员。压力容器制造许可证的技术人员应满足下列要求：

2、许可证企业技术人员比例不少于本企业职工数的5%，且不少于5人；具有与所制造压力容器产品相关的专业技术人员。

五、专业作业人员

（1）压力容器制造许可企业中,制造焊接压力容器的企业，应具有满足制造需要的，且具备相应资格条件的持证焊工。

B2级许可企业，具有不少于8名持证焊工，且应具备至少3项合格项目(非焊接容器除外)；

（2）压力容器制造许可企业，应具有满足压力容器制造要求的组装人员。

（3）压力容器制造许可企业，委托外企业进行压力容器无损检测的，应按照许可级别，配备相应的高、中级无损检测责任人员；由本企业负责压力容器无损检测的，应具备相应的无损检测作业人员，并应满足以下要求：

B2级许可企业，至少应具有RT和UT中级人员各2人?项，无损检测责任人员应具有中级资格证书；

六、压力容器制造许可企业，应具备适应压力容器制造需要的制造场地、加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、起重设备和必要的工装，并满足以下要求：

（1）具有存放压力容器材料的库房和专用场地，并应有有效的防护措施，合格区与不合格区应有明显的标志；

（2）具有满足焊接材料存放要求的专用库房和烘干、保温设备； 西安锅炉、压力容器 西安特种装备制造、生产、安装、改造、维修许可证 沈先生 手机***（3）具有与所制造产品相适应的足够面积的射线曝光室和焊接试验室。

申请制造许可产品技术数据表(压力容器用)种类

一、压力容器(最高工作压力≥0.1MPa 且压力与容积的乘积≥2.5 MPa.L)级别 技术参数

A1 高压（P≥10MPa）、超高压容器（P≥100MPa)设计压力（MPa）

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

A2 第三类低、中压容器(0.1 MPa≤ P ＜ 10 MPa)设计压力（MPa）

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

D1 第一类压容器0.1 MPa≤ P ＜ 1.6 MPa)设计压力（MPa）

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

D2 第二类低、中压容器1.6 MPa≤ P ＜ 10 MPa)设计压力（MPa）

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

A3 球壳板制造、封头（D≥1800mm）及储罐现场组焊

厚度（mm）

直径（mm）

A4 非金属压力容器

材料

设计压力（MPa）

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

A5 医用氧舱 设计压力（MPa）

直径（mm）

舱容（立方米）

种类 气瓶(最高工作压力≥0.2MPa 且压力与容积的乘积≥1 MPa.L)级别 技术参数

B1 无缝气瓶

设计压力（MPa）

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

B2 焊接气瓶

设计压力

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

B3 特种气瓶

设计压力（MPa）

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

C1 铁路罐车

设计压力（MPa）

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

C2 汽车罐车或长管拖车

设计压力（MPa）

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

C3 罐式集装箱

设计压力（MPa）

设计温度（℃）

容积（升）

适用介质

注：1.具有A1级或A2级或C级压力容器制造许可证的企业即具备D级压力容器制造许可资格；

注：2.压力容器一、二、三类及介质毒性和易燃介质的划分按照《压力容器安全技术监察规程》确定，其简要内容可参见附件；

注：3.为了正确划分制造级别，请如实填写可以反应工厂最大制造能力的产品数据（每个级别限填写一种产品）。

A,C,D等等是对设计或者制造资质的一个等级划分。

说说设计好了：A1指高压、超高压容器；A2指三类低中压容器；A3指球形储罐；A4指非金属压力容器；C1指铁路罐车；C2指公路槽车；C3指罐式集装箱；D1指第一类压力容器；D2指第二类中低压容器；SAD指分析设计

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E1级锅炉、压力容器特种装备生产、制造、安装、改造。维修许可证申办条件

（一）一般要求

1．凡申请E1级锅炉制造许可证的企业，申请时应持有E2级锅炉制造许可证，且应有五年以上的E2级锅炉生产历史。

2．提出申请的企业应具有独立法人资格。

3．企业生产经营状况良好，无设计、制造质量的重大事故。

4．近三年锅炉产品平均年产值占全厂总产值的比例不低于30％，锅炉产品平均年产量一般应不低于40蒸吨或80台。

5．企业经批准试制生产过E1级锅炉产品。

（二）厂房和技术设施

1．企业厂区布局合理，锅炉生产厂房条件较好，且具有一定的规模，满足E1级锅炉产品和文明生产的需要。

2．锅炉生产厂区面积一般不应小于1万平方米，生产锅炉的厂房面积不应小于2000平方米，其中生产锅炉的主厂房面积不小于1000平方米。

3．管材、半成品的存放应有防雨、防潮措施的库房。

4．焊材一级库应有保证温、湿度的措施，焊材二级库具有完好的焊材烘干和保温设备。

5．应有独立的满足防护和产品需要的探伤室，其中曝光室面积不小于20平方米。暗室应有保证底片质量的基本条件。

6．车间的工艺流程布局合理，主车间最大起吊能力不小于10吨。

（三）质量保证及技术文件

西安锅炉、压力容器 西安特种装备制造、生产、安装、改造、维修许可证 沈先生 手机*** 1．应有锅炉制造的有关规程、规定和标准以及与产品相适应、满足现行锅炉规程要求的质量保证体系并正常运转，产品质量稳定。

2．质保责任工程师应由助工以上技术职称厂级领导担任，各责任工程师应由熟悉本岗位工作的工程技术人员担任。

3．焊接工艺评定应能满足现有生产产品的要求，具有与产品相适应且符合规程、标准要求的焊接工艺、胀接工艺和无损探伤工艺。

4．有完整、统一、正确的生产用图样和技术文件。

（四）技术力量

1．工程技术人员占职工总数的比例应不小于5％，且不少于8名。

2．技术部门应有大专以上锅炉专业毕业人员不少于2名（含锅炉专业中专毕业且具有工程师以上职称的人员）。

3．技术部门应有中专以上焊接专业毕业人员不少于1名（含从事焊接技术管理工作三年以上焊接技师）。

4．持证焊工焊接项目满足产品生产要求，持证焊工人数一般不少于10名，其中自动埋弧焊工不少于6名。

5．Ⅱ级无损检测人员应不少于2名。

（五）生产和检测设备

1．应有与产品相适应的冲压设备或有保证质量追踪的协作关系。

2．应有卷板能力应不小于20毫米厚的卷板机。

3．应有弯管能力不小于直径108毫米的弯管设备。

4．应有与产品相适应的焊接设备，完好的焊机总数不少于5台，其中自动埋弧焊机不少于一台套（可焊接纵缝和环缝）。

5．有焊接滚轮架和自动焊操作机。

6．至少有二台完好的与产品相适应的射线探伤设备。

7．具有满足生产和试样加工需要的机加工设备，其中摇臂钻的最大钻孔能力不小于80毫米。

8．应有与产品相适应的机械性能试验设备和化学分析设备，且能满足E1级锅炉产品生产的需要。西安锅炉、压力容器 西安特种装备制造、生产、安装、改造、维修许可证 沈先生 手机***

9．应有满足产品生产要求所必需的检测工具和水压试验设备。

注：对于制造E1级蒸汽锅炉产品的企业，其上述E1级条件中的有些要求改按下列规定：

1．锅炉产品平均年产量应不低于20蒸吨。

2．锅炉生产厂区面积一般应不小于6000平方米，锅炉生产用厂房面积应不小于1500平方米，其中主车间面积应不小于600平方米。

3．应有卷板能力不小于12毫米厚的卷板机。

4．应有弯管能力不小于直径76毫米的弯管设备。

5．主车间起吊设备能力应不小于5吨。

10.压力容器生产工艺设计 篇十

来源：包装博览……中国钢桶包装网 2006-11-07

第一批危险化学品包装物、容器产品生产许可证实施细则已由全国工业产品生产许可证办公室发布实施，各省（自治区、直辖市）质量技术监督局许可证办公室负责受理本地区相关产品生产企业的许可证申请、审查和监督处工作。

一、《实施细则》全许办批准文号及批准日期

二、总则

1.1、为了加强危险化学品包装物、容器的质量管理，做好危险化学品包装物、容器产品生产许可证换（发）证工作，根据国务院授权国家质量监督检验检疫总局管理工业产品生产许可证工作的职能。依据国务院[2002]第344号令《危险化学品安全管理条例》、国务院国发[1984]54号《工业产品生产许可证试行条例》、国家质量监督检验疫总局第19号令《工业产品生产许可征管理办理》等有关规定。特制定本实施细则。

1.2、凡在中华人民共和国境内生产并销售危险化学品包装物、容器产品的所有企业、单位和个人（以下简称企业），不论其性质和隶属关系如何，都必须取得生产许可证才具有生产该产品的资格。任何企业不得生产和销售无生产许可证的危险化学品包装物、容器产品。

1.3、实施生产许可证管理的危险化学品包装物、容器为：用于盛装GB12268《危险货物品名表》中所列产品的包装产品，国务院[2002]第344号令《危险化学品安全管理条例》中的附则中提到的民用爆炸品、放射性物品、核能物质和城镇燃气产品的包装不属发证产品。

1.4、本细则覆盖的发证产品申证单元及品种见附件1（新增或调整品种时，另行通知）。

1.5每个发证单元可按产品标准分为1、2、3级。取得1级生产许可证的企业可以生产1、2、3级产品，取得2级生产许可证的企业可以生产2、3级产品，取得3级生产许可证的企业只能生产3级产品。

三、产品审查部

全国工业产品生产许可证办公室化学品包装物、容器产品生产许可证审查部：地址：广州市八旗二马路38号

邮政编码：510110

电话：020—83304835、83304831传真：020—83304831、8334911

4Http://E-mail:wb@qmark.com.cn

联系人：钟灿鸣、朱丽萍、卢明

四、产品质量检验机构

国家包装产品质量监督检验中心（广州）国家包装产品质量监督检验中心（大连）国家包装产品质量监督检验中心（天津）国家包装产品质量监督检验中心（济南）国家包装产品质量监督检验中心（兰洲）国家包装产品质量监督检验中心（成都）广东市锅炉压力容器监察检验所铁道部产品质量监督检验中心铁路运输包装检验站上海市产品质量监督检验所吉林省产品质量监督检验院浙江省特种设备检验中心云南省产品质量监督检验中心江苏省产品质量监督检验中心所河北省产品质量监督检验院贵州省产品质量监督检验所鞍山市产品质量监督检验所

五、产品名称、申证单元、规格及其产品标准危险化学品包装物、容器产品申证单元

注：

1、产品标准执行现行有效版本

2、序号4罐体申证单元中，“罐体”也称“槽罐”

六、生产必备设备及检测设备

企业应具备的生产设备和检测设备

1、金属桶单元