注塑实习报告

注塑实习报告（精选8篇）

1.注塑实习报告 篇一

实习报告

很高兴能够成为阳明的一员，在这里感谢阳明公司的各级领导给我这个来之不易的机会及对我的重视，感谢各位同事对我的关心。在注塑车间实习一个月有余了，看似两点一线的车间生活却让我感悟到不少的人生道理，积累了工作经验。

感觉就像新生开学前的军训一样，我们得到的远不是简单的熟悉了设备这么简单。我坚信我学到了很多东西，我也坚信我学到的东西在我将来的日子里会起很大的作用。我们这样的大学生缺乏锻炼，我也觉得是。以前在实验室做一些简单的实验台就会很满足，但到了这里长期的与机器打交道。“纸上来得终觉浅，绝知此事要躬行”，不错的，自己亲手干过了，得到的才是自己的。

初到车间的日子，因为是新手，领导首先是很科学的安排我在一旁观察。我很能理解他的想法，对一个一无所知的新手来说，必须让其有一个适应的过程，这样才能防患于未然，避免事故。接下来领导就教我挑选产品，他细心的跟我讲解，当然我也能很快的理解他的意思并积极的投入工作之中，就这样伴随着观察于挑选导光片我度过了第一天这是一个半小时的车间生活。

随着时间的流逝，渐渐的熟悉的车间的生活，现在可以很自豪的对自己说：他们可以干的，我也可以！他们干的好的我干的更好！在车间里面实习，我觉得我的收获远远不止对这些简单操作的熟练掌握，长期的接触让我对这个生产系统有了一些较为浅显的了解。

注塑车间是生产公司销售产品的各种零部件的，这些产品的质量直接关系到公司产品在市场中的竞争实力。在质量保障部与车间调机领导的悉心控制下，产品合格率相当可观，在观察分析与询问了解之后对产品缺陷的认识总结如下： 塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。

气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。

塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补缩不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩率大。

飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘出现多余薄翅。

熔接不良：由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相溶等原因，使融料分流汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。表面波纹：由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象。

银丝斑纹：由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混人异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片妆斑纹（水迹痕）。

翘曲，变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平自型孔偏，壁厚不匀等现象。

裂纹： 由于塑件内应力过大、脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其他弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附加产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。

黑点、黑条：由于塑件分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑件表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象。

色泽不匀或变色： 由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个塑件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。

塑件脆弱：由于塑料不良，方向性明显，内应力大及塑件结构不良，使塑件强度下降，发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）。

脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。

云母片状分层脱皮： 由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成簿层状剥落，物理性能下降。

浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉杆失灵，使浇口粘在浇口套内。

冷块，僵块：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件内夹有硬块塑料。

透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀。

有杂质，异物： 由于塑料不纯，使塑件中有杂质异物。

表面不光泽：由于模具粗糙度不良，融料与模具表面不密合，料温及模温不当等，使塑件表面不光亮，有伤痕，表面呈乳白色或发乌等现象。

以上缺陷都是人为可控的，每当发现产品出现这样或者那样的问题时，我们的技师都能迅速的作出反应，及时调改压力，速度，位置等参数，使产品的品质得到有效的保障。

产品设计是利用材料，经设计成为新创的外形或结构已制成指定作用或目的的产品。新制品的产生可分为：再设计，重组合，创新开发。结合理论及对模具与产品的观察发现，产品的每个细节都是很有技术含量并且与开发设计的合理性息息相关。譬如产品的边缘部分有一个倒圆角，我就会去思考它，为什么这里不是一个倒斜角或者是直边。产品设计中涉及到的基本原理方面为壁厚，半径，倒斜角，肋及轴板孔洞及铸空，螺纹与镶入物，尺寸公差等细节部位的综合考虑，在此言简意赅的对其只做这个简单的概括。

再次感谢各级领导给我机会让我能够成为阳明这个年轻集体的一员，我会努力工作，让个人的能力得以实现，用优秀的工作成果来回报阳明，回报社会！

2.注塑公司年终总结报告 篇二

2018年悄悄的溜走了，迎来了2019年。2019年的第一天，我和伙伴们嬉笑着走进了注塑车间。我和伙伴们嬉笑着走进了注塑车间。嬉笑着走进台注塑机，吨位，注塑车间有大约14台注塑机，最大至1200吨位，最小吨位，后面有两台热固性材料的注塑机。有200吨位，后面有两台热固性材料的注塑机。

注塑材料可分为两种：热塑性材料和热固性材料。从成型原理上讲，分为两种：

热塑性材料和热固性材料。从成型原理上讲，热塑性注射塑件成型的固化基本上是一个从高温液相到低温固相转变的物理过程，固相转变的物理过程，而热固性注射塑件的固化却必须依赖于高温高压下的化学交联反应。于高温高压下的化学交联反应。

区分俩种材料的最简单方法就是：

热塑性材料成型的零件可以回收再利用，就是：热塑性材料成型的零件可以回收再利用，而热固性材料成型的零件不可以回收，即报废。料成型的零件不可以回收，即报废。在注塑车间里，热塑性材料较多，在注塑车间里，热塑性材料较多，例如PP、ABS、PC、PMMA等以及混合材料，热固性材料常用BMC、酚醛等。以及混合材料混合材料、酚醛等。PC(聚碳酸酯)材料预热温度在110℃~120℃，车间里多(聚碳酸酯)材料预热温度在℃℃用来做灯的内套片，材料本身是微黄的，用来做灯的内套片，材料本身是微黄的，加些色料可变成需要的颜色;(聚丙烯)需要的颜色;PP(聚丙烯)的熔点为160-175℃，分解温℃度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃，℃℃丁二烯-苯乙烯熔融段温度最好在240℃;ABS(丙烯腈丁二烯苯乙烯℃(丙烯腈-丁二烯塑料)塑料)燥条件为温度80~85℃，时间2~4h，车间常用做前℃，大灯灯壳，如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，大和制品对应力开裂绝对禁止大灯灯壳，如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，行退火处理，具体条件为放于70~80℃的热风循环干燥箱℃ 内2~4h，再冷却至室温即可。有一次，我在打PP材料的，再冷却至室温即可。

有一次，一内套片，加料师傅从烘箱里拿出来的料加在了料筒里，一内套片，加料师傅从烘箱里拿出来的料加在了料筒里，经过询问才得知，平常是不需要烘干的，经过询问才得知，PP平常是不需要烘干的，前两天下大把料淋湿了，这才拿进烘箱的。雨，把料淋湿了，这才拿进烘箱的。知识是靠自己学出来的。

吨的注射机上打模具，我常在200吨、350吨和250吨的注射机上打模具，吨给大婶装袋。那次，有时也会在600吨给大婶装袋。那次，我自己在200吨上打一个内套片，上面编号左右面都没有，打一个内套片，上面编号左右面都没有，连质检都认不出哪个是左右面。零件都没有手大内面是带有滚花的，都没有手大，哪个是左右面。零件都没有手大，内面是带有滚花的，在注射过程中，常会出现缺料。缺料是因为模具上留有残料，注射过程中，常会出现缺料。缺料是因为模具上留有残料，阻碍新料流进。质检用烧热的铁丝将残料融化取出用烧热的铁丝将残料融化取出，阻碍新料流进。

若熔体和模具温度相差过大，方面主要的原因有：

①若熔体和模具温度相差过大，使得塑件中残余应力加大，在受局部力时易出现顶白，对此，件中残余应力加大，在受局部力时易出现顶白，对此，应降低熔体温度，减小熔体和模具间温差。若冷却时间太短，低熔体温度，减小熔体和模具间温差。

②若冷却时间太短，塑件内的应力难以充分平衡，当局部受力过大时受力过大时，塑件内的应力难以充分平衡，当局部受力过大时，即产生顶白现象，对此，应适当延长冷却时间。若注射压力太大，③顶白现象，对此，应适当延长冷却时间。若注射压力太大，塑件中的残余应力也大而导致顶白，对此，塑件中的残余应力也大而导致顶白，对此，应适当降低注射压力。若保压压力太高，塑件内的应力较大，压力。

④若保压压力太高，塑件内的应力较大，在受到较大顶杆力作用时，易产生顶白现象，对此，顶杆力作用时，易产生顶白现象，对此，应适当降低保压压力。

3.注塑品质管理 注塑品质资料 篇三

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【主办单位】 华南注塑技术管理顾问有限公司(权威、专业、品牌)

【媒体支持】 中国注塑人才网、中国注塑培训网、华南注塑技术顾问网、中国注塑模具网、中国塑料人才网

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◆◆◆◆◆◆课--程--背--景

“注塑产品质量的控制是每一个注塑企业头痛的问题”，注塑件的质量控制是一个系统工程，有其自身的规律和独特的控制方法；如果不掌握正确的注塑件质量的控制方法，就很难控制注塑件的质量，甚至会出现一些意想不到的品质问题，给企业造成很大的经济损失。一些注塑企业由于对注塑生产过程中的产品质量控制方法不当，没有按照控制注塑件质量的特点和客观规律办事，经常出现各种产品质量问题（如：外观、颜色、结构、尺寸、强度、装配不良等），造成注塑件不良率高、批量退货、客户抱怨、延误交期，导致注塑过程中废品率高、料耗大、成本高，企业的竞争力下降。每个注塑工作者都希望找到一个正确控制注塑件质量的方法，“注塑品质管理”高级研修班是专为学习注塑件品质控制方法和技巧，降低注塑不良率，提高注塑件质量，欲快速提升注塑产品质量控制和管理能力的注塑技术/管理人员（特别是与从事注塑件质量控制有关的注塑工作者）而举行的„„

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◆◆◆◆◆◆课--程--内--容

1、塑料的物理性能（28项）

2、注塑件的特性（优、缺点）

3、注塑缺陷的名称及定义

4、检查注塑件质量的条件

5、检查注塑件质量的方法

6、注塑产品质量检测程序及内容

7、注塑产品颜色检测方法及标准

8、注塑产品黑点的检查标准

9、一般性注塑件缺陷的验收标准

10、注塑产品质量控制流程

11、注塑件样板的标识与管理

12、水口料添加比例的标准

13、检查注塑件质量的内容（13个方面）

14、检查注塑件产品质量的部位（20个部位）

15、检查注塑件质量的时间选择（14个时间段）

16、塑料的鉴别方法

17、注塑件的AQL标准

18、注塑部产品质量控制守则等„„

19、注塑件功能（强度、内应力、硬度、变形、尺寸）的测试设备与测试方法

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◆◆◆◆◆◆培--训--流--程

★★专家讲授●品质标准●检验方法●控制技巧●实用知识●经验总结●快速提升★★

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◆◆◆◆◆◆讲--师--介--绍

余成根（TONY）：1988年毕业于天津科技大学塑料工程专业，中国首席高级注塑培训师，中国注塑协会顾问，具有20年注塑行业实际工作经验，曾到日本制钢研究所和香港塑胶科技中心进修。历任高级注塑工程师、注塑工程经理、注塑部高级经理、注塑企业厂长/副总、多家知名外资企业高级注塑顾问等职，曾服务于香港伟易达集团、美国惠普公司、日本松下电器、德国KIP集团等多家国内外知名企业„„

◆◆◆◆◆◆曾--参--加--培--训--的--部--分--企--业

广州本田公司、惠州中建电讯集团、惠州TCL国际电工集团、顺德惠而浦家电制品厂、珠海威士茂塑胶厂、汕头国际航空实业公司、广州韦士泰医疗器械公司、广州智择电子五金厂、惠阳帝宇工业有限公司、番禺旭东阪田电子厂、深圳欣旺达电子厂、深圳耐普罗塑胶五金厂、深圳创华电子厂、深圳横岗协调电子厂、深圳大和塑料机械厂、深圳亿利达电子机械厂、深圳华丰隆玩具有限公司、佛山远威实业有限公司、佛山智讯电子有限公司、武汉伟豪打火机厂、东莞伟易达集团、东莞怡高集团、美泰玩具厂、荣文灯饰厂、顺建塑胶五金厂、精诚电子有限公司、同达塑胶厂、宏泰塑胶厂、联亚五金塑胶厂、顺里工模塑胶厂、大宇电器塑胶厂、恒钰塑胶厂、台桦塑胶厂、五川音响器材厂、敏利电子厂、劲胜塑胶制品厂、嘉安塑胶制品厂、朗迪电器塑胶厂、乐域塑胶电子厂、益智玩具有限公司、高美电子厂、奇峰五金塑胶厂、联弘玩具有限公司、国莱塑胶模具厂、宏翊塑胶厂、旭品五金塑胶厂、时运达电子厂、友兴塑胶厂、爱科信实业、高艺塑胶厂、塘厦三荣塑胶厂、盛泓五金塑胶厂、高科塑胶厂、弘升五金制品厂、堡盛威塑胶五金厂、德盈电子厂、名翔塑胶五金厂、南部塑胶厂、厦华电子注塑厂、北京富龙塑业有限公司、天津东明电子工业有限公司、佳兴精密注塑有限公司、浙江胜利塑胶有限公司、北京突破雪花注塑有限公司、北京隆轩橡塑有限公司、河北文安友谊塑料厂、山东潍坊嘉华医疗产品有限公司、厦新工程塑胶有限公司、宁波军盈模塑有限公司、厦门瑞尔特卫浴工业有限公司、苏州明东电器有限公司、苏州广泽汽车饰件有限公司、苏州嘉捷塑料科技有限公司、苏州市万盛实业有限公司、苏州铂联电子制品有限公司、无锡市双赢塑业有限公司、上海亚马特塑胶有限公司、上海德澧塑胶制品有限公司、上海宝山立塑钢有限公司等„„

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◆◆◆◆◆◆客--户--评--价

1.杨 鹏（注塑品质部经理）:我是学机械专业的，从事注塑品质工程、品质管理工作已经11年了，先后做过6家企业（电子厂、玩具厂等）的注塑品质管理工作，感觉到做注塑品质管理工作非常累，这份职业也很不稳定。很多注塑企业的品质控制工作不到位,经常在注塑生产过程中出现产品质量问题（如：外观、颜色、结构、强度、尺寸及装配不良等），大多数从事注塑品质管理人员和注塑技术/管理人员，专业知识相当缺乏，习惯于跟着问题后面跑，没有一个科学、正确的控制注塑件质量的方法。有时出现胶件质量问题时工程部、工模部、品管部、注塑部等部门之间相互扯皮（踢皮球），最终的责任还是落到品管部，真的压力很大！自从去年我们公司派6人参加了华南注塑顾问公司举办的“注塑品质管理”高级研修班后，使我们懂得了注塑产品质量控制的方法和技巧，注塑件不良率降低了5%，客户投诉量减少了60%，胶件品质提升后，客户的订单也增加了几百万美元。

2.李少雄（注塑部主管）:我是从上模工做起来的，从事注塑技术管理工作已有15年，过去一直觉得注塑产品质量很难控制，有时还错误地认为注塑产品质量是品管部的事情，生产过程中出现了品质问题总是责怪品检人员没有做好。自从我们参加了“注塑品质管理”高级研修班后，使我们认识到“注塑产品的质量是生产、制造、管理和控制出来的”，我们按照余老师讲课时提出的控制注塑产品质量的方法去做，加强了注塑生产过程中各环节的控制力度，“从一开始就做对”，现在通过稳定注塑工艺条件，注塑产品的质量也稳定多了，不但注塑生产过程中不良率低、废品量少了，而是生产效率也提高了很多，退货和延误交期的次数也大大减少，真的很有成就感！

3.李冬生（注塑品质工程师）:注塑件的质量状况是每个注塑企业的技术/管理水平的综合反映，与注塑品质有关的技术/管理人员和品检人员都应该学习“注塑品质管理”知识，只有懂得塑料的性能、注塑件的特性、注塑件的质量标准、检查方法、测试要求及控制技巧，才能成为合格的注塑生产和品质管理工作者。注塑件质量的控制有其特有的规律和技巧，一定要从生产过程中的各个环节去控制好过程质量，才能提升注塑件的质量；“注塑品质管理工作者仅懂得一般的品质管理知识，是不可能做好注塑产品质量管理工作的”，这是我参加“注塑品质管理”高级研修班后的体会„„

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联系人：强先生***Fax：（0769）22313969E-mail：inj99@163.com本课程同时接受企业内训服务，有意者联系！

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我們要參加《注塑品质管理》课程學習，請給予留位。

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4、支票备注:

☆ 学员报名参加培训至少应提前三天与本公司联络,以便为您提前做好培训证书及相关准备工作；

☆ 为保证培训效果，请您上课时将手机调为振动或关机状态,以免影响他人听课,感谢您的积极配合；

☆ 我们每个月将举行一个不同课程内容的专题讲座,企业也可要求注塑顾问(专家)上门为企业“量身定做”, 对相关注塑技术/管理人员进行针对性内容培训(企业内训)和注塑技术/管理顾问服务。

4.注塑车间管理方法 篇四

1.科学合理的确定注塑部人员编制，确保注塑车间的运作

顺畅；

2．明确各岗位人员的工作职责，使每个人知道自己的职责，并对自已所做的事情负责，达到“事事有人管，人人都

管事”的状态；

3．理顺注塑部的运做流程，完善相关管理制度，形成规

范化管理；

4．坚持“预防为主”的思路，从一开始就做对，预防问题的发生，避免仅凭经验做事，跟着问题后面跑（解决问题

最好的方法是不出问题）；

5．从源头上抓起，优化产品结构和模具结构的设计，从一开始就做对。并制订注塑模具验收标准，把好试模关，确

保注塑生产顺利和品质稳定；

6．增强模具保养意识，做好注塑模具使用/维护/保养工

作，减少注塑生产过程中的模具故障；

7．做好注塑机及周边设备的使用/维护/保养工作，减少机器/设备故障，确保注塑工艺稳定，延期机器/设备的使用

寿命；

8．严格控制机位水口料和生产过程中的不良率，以减少

回料量，降低原料损耗；

9．建立一套全面系统、科学规范的注塑生产管理体系，实行绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积

极性；

10．加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订注塑部各级员工的培训计划并加以

实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量；

11．更新观念，积极引进新设备、新工艺、新工具、新技术，与时俱进，不断改进工作方法，以提高生产效率和技

术水平；

12．善于发问题并及时分析问题，提出有效的改善方案，不自以为是，不满足于现状，力求持续改善（最大的问题就

是看不出问题）；

13．积极参观学习注塑行业先进的注塑生产管理模式，吸收别人的优点和长处（他山之石，可以攻玉），建立“优

质、高效、低耗”的运作管理体系；

14．加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度，加强注塑过程控制，适时的走动式管理；

15．实行量化管量、目标管理、看板管理和7S管理，所有的注塑生产信息让直接参与生产的人员（包括作业员）知

道，改善沟通效果，减少问题发生；

16．做好注塑生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少频繁调换机台生产，并防止下一班出现上一班生产

中存在的问题；

17．每周召开注塑部生产例会，总结本周生产中出现的问题，分析原因，分清责任，并提出有效的改善措施，安排

下一周的工作计划及改善项目；

5.注塑标准sop 篇五

1，生产前的准备

1.1生产前首先察看注射设备是否与模具相符：核对模具周边、厚度、定位圈、浇口套、抽芯、顶出孔距和模具其他数据是否符合所用设备。并熟悉模具结构及注意事项，确认模具吊装方向等特殊标志。

1.2核对所用塑料是否符合定单计划要求。

2，上模

2.1 模具吊装时，必须使用吊环，严禁将水管接头和螺栓当作吊装挂具处理，吊环尺寸必须正确、吊环必须拧紧。深度应大于螺纹直径的1.5倍，吊装过程中人员不能位于模具下方。

2.2 模具吊装时，动定模连接紧固板必须连接可靠，避免在起吊过程中动定模分开。2.3 上模人员根据模具和设备特点，选择压板、螺栓及垫块、加力棒、定位圈、扳手等。

2.4 上模人员应检查并清理注塑机动、定模座板及导轨的灰垢使之清洁、干净，将注塑机动、定板磕、碰伤处理光洁，表面擦干净，并根据模具形状检查注塑机顶出杆排列，数量位置须致。调节注塑机顶出杆高度使其一致并固定可靠，高度差控制在+/-1 mm范围内。以保证制品被顶出时受力均匀一致。

2.5 上模人员在模具起吊时确认吊装平衡，安全可靠，方可起吊，起吊过程要注意确保人身、设备、模具安全。模具吊入前，动定模表面的油污须清理干净。

2.6 将模具吊入注塑机动、定板之间，使定位圈与注塑机定位孔以及模具顶出孔对正，调节模具使模具与螺栓间隔均匀一致平衡后，用手动将模具夹紧。

2.7 模具安装到注射机上，紧固力要足够，模具不能错位；如用压板紧固应加垫片，紧固螺钉的旋入碰伤处理应以靠近模体为宜，紧固螺钉数量要足够且布置的位置应使模具受力均匀，垫块应与模具前后固定板厚度保证一致，强度可靠，且按杠杆原理放在压板另一端下部，使压模力最大；垫块不可有空洞，严禁用螺母代替垫块压模，以保证模具紧固可靠。

2.8 安装紧固后应检查并调整模具主流道中心线与注塑机中心线处于同一条线上。2.9 用手动将模具缓慢启开，用洁净针织布或脱脂棉将成型面或分型面以及三板结构模板面遵循由上而下，先内后外原则擦拭干净，接好换水管，禁止将水溅在成型碰伤处理，将顶出系统顶出确认顶出动作顺畅、抽芯顺畅，并按润滑保养规定检查模具，上模完毕。

3,注意点说明：

3.1 压板前端须与模具侧表面保留1mm间隙，垫块厚度须与模具动定固定板厚度一致；

3.2 锁模螺丝旋入深度必须为螺栓外径的1.5倍以上，正常情况下必须将螺栓拧至根部；

3.3 安装螺栓时不可用板手强行旋入注塑机动定模板的螺丝孔，正常力度旋入为宜，若有难拧的螺栓孔，要及时上报处理。

6.注塑材料的分类 篇六

PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物

典型应用范围:计算机和商业机器壳体、电器设备、草坪园艺机器、汽车零件仪表板、内部装修以及车轮盖）。注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的。湿度应小于0.04%，建议干燥条件为90~110C，2~4小时。熔化温度： 230~300C。模具温度：50~100C。注射压力：取决于塑件。注射速度：尽可能地高。化学和物理特性: PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。例如ABS的易加工特性和PC的优良机械特性和热稳定性。二者的比率将影响PC/ABS材料的热稳定性。PC/ABS这种混合材料还显示了优异的流动特性。PC/PBT 聚碳酸酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯的混合物

典型应用范围:齿轮箱、汽车保险杠以及要求具有抗化学反应和耐腐蚀性、热稳定性、抗冲击性以及几何稳定性的产品。注塑模工艺条件:干燥处理：建议110~135C,约4小时的干燥处理。熔化温度：235~300C。模具温度：37~93C。化学和物理特性: PC/PBT具有PC和PBT二者的综合特性，例如PC的高韧性和几何稳定性以及PBT的化学稳定性、热稳定性和润滑特性等。

PE-HD 高密度聚乙烯 典型应用范围:电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。

注塑模工艺条件:干燥：如果存储恰当则无须干燥。熔化温度：220~260C。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200~250C之间。模具温度：50~95C。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（这里“d”是冷却腔道的直径）。注射压力：700~1050bar。注射速度：建议使用高速注射。流道和浇口:流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。特别适用于使用热流道模具。化学和物理特性: PE-HD的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。PE-HD比PE-LD有更强的抗渗透性。PE-HD的抗冲击强度较低。PH-HD的特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑模的PE-HD分子量分布很窄。对于密度为0.91~ 0.925g/cm3，我们称之为第一类型PE-HD；对于密度为0.926~ 0.94g/cm3，称之为第二类型PE-HD；对于密度为0.94~ 0.965g/cm3，称之为第三类型PE-HD。该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，PH-LD的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。PE-LD是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。PE-HD很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。PE-HD当温度高于60C时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比PE-LD还要好一些。PE-LD 低密度聚乙烯 典型应用范围:碗，箱柜，管道联接器

注塑模工艺条件:干燥：一般不需要 熔化温度：180~280C 模具温度：20~40C为了实现冷却均匀以及较为经济的去热，建议冷却腔道直径至少为8mm，并且从冷却腔道到模具表面的距离不要超过冷却腔道直径的1.5倍。注射压力：最大可到1500bar。保压压力：最大可到750bar。注射速度：建议使用快速注射速度。流道和浇口:可以使用各种类型的流道和浇口PE特别适合于使用热流道模具。

化学和物理特性:商业用的PE-LD材料的密度为0.91~0.94 g/cm3。PE-LD对气体和水蒸汽具有渗透性。PE-LD 的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品。如果PE-LD的密度在0.91~0.925 g/cm3之间，那么其收缩率在2%~5%之间；如果密度在0.926~0.94 g/cm3之间，那么其收缩率在1.5%~4%之间。当前实际的收缩率还要取决于注塑工艺参数。PE-LD在室温下可以抵抗多种溶剂，但是芳香烃和氯化烃溶剂可使其膨胀。同PE-HD类似，PE-LD容易发生环境应力开裂现象。

PEI 聚乙醚的型应用范围:汽车工业（发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等），电器及电子设备（电气联结器、印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等），产品包装，飞机内部设备，医药行业（外科器械、工具壳体、非植入器械）。

注塑模工艺条件:干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02%。建议干燥条件为150C、4小时的干燥处理。熔化温度：普通类型材料为340~400C；增强类型材料为340~415C。模具温度：107~175C，建议模具温度为140C。注射压力：700~1500bar。注射速度：使用尽可能高的注射速度。化学和物理特性: PEI具有很强的高温稳定性，既使是非增强型的PEI，仍具有很好的韧性和强度。因此利用PEI优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件。PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以及电绝缘特性。玻璃化转化温度很高，达215C。PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。

典型应用范围:汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。

注塑模工艺条件:干燥处理：ABS材料具有吸湿性,在加工之前进行干燥处理建议干燥条件,为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210~280C；建议温度：245C。模具温度：25„70C。模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：500~1000bar。注射速度：中高速度。

ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。

PA12 聚酰胺12或尼龙12典型应用范围:水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构及轴承等。注塑模工艺条件:干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。如果材料是暴露在空气中储存，建议要在 85C热空气中干燥4~5小时。如果材料是在密闭容器中储存，那么经过3小时温度平衡即可直接使用。熔化温度：240~300C；对于普通特性材料不要超过310C，对于有阻燃特性材料不要超过270C。

模具温度：对于未增强型材料为30~40C，对于薄壁或大面积元件为80~90C，对于增强型材料为90~100C。增加温度将增加材料的结晶度。精确地控制模具温度对PA12来说是很重要的。注射压力：最大可到1000bar（建议使用低保压压力和高熔化温度）。注射速度：高速（对于有玻璃添加剂的材料更好些）。

流道和浇口:对于未加添加剂的材料，由于材料粘性较低，流道直径应在30mm左右。对于增强型材料要求5~8mm的大流道直径。流道形状应当全部为圆形。注入口应尽可能的短。可以使用多种形式的浇口。大型塑件不要使用小浇口，这是为了避免对塑件过高的压力或过大的收缩率。浇口厚度最好和塑件厚度相等。如果使用潜入式浇口，建议最小的直径为0.8mm。热流道模具很有效，但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。如果使用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。

化学和物理特性: PA12是从丁二烯线性，半结晶-结晶热塑性材料。它的特性和PA11相似，但晶体结构不同。PA12是很好的电气绝缘体并且和其它聚酰胺一样不会因潮湿影响绝缘性能。它有很好的抗冲击性机化学稳定性。PA12有许多在塑化特性和增强特性方面的改良品种。和PA6及PA66相比，这些材料有较低的熔点和密度，具有非常高的回潮率。PA12对强氧化性酸无抵抗能力。PA12的粘性主要取决于湿度、温度和储藏时间。它的流动性很好。收缩率在0.5%到2%之间，这主要取决于材料品种、壁厚及其它工艺条件。PA6 聚酰胺6或尼龙6

典型应用范围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。熔化温度：230~280C，对于增强品种为250~280C。模具温度：80~90C。模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90C。对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。注射压力：一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。

流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。化学和物理特性: PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。

PA66 聚酰胺66或尼龙66 典型应用范围:同PA6相比，PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。

注塑模工艺条件:干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。然而，如果储存容器被打开，那么建议在85C的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%，还需要进行105C，12小时的真空干燥。熔化温度：260~290C。对玻璃添加剂的产品为275~280C。熔化温度应避免高于300C。模具温度：建议80C。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件，如果使用低于40C的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。

化学和物理特性: PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点。它是一种半晶体-晶体材料。PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。PA66在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。为了提高PA66的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。PA66的粘性较低，因此流动性很好（但不如PA6）。这个性质可以用来加工很薄的元件。它的粘度对温度变化很敏感。PA66的收缩率在1%~2%之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0.2%~1%。收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。PA66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。

PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯典型应用范围:家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。

注塑模工艺条件:干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为120C,6~8小时，或者150C，2~4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150C，2.5小时.熔化温度：225~275C，建议温度：250C。模具温度：对于未增强型的材料为40~60C。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径为12mm。注射压力：中等（最大到1500bar）。注射速度：应使用尽可能快的注射速度（因为PBT的凝固很快）。流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：流道直径=塑件厚度+1.5mm）。可以使用各种型式的浇口。也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8~1.0*t之间，这里 t是塑件厚度。如果是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。化学和物理特性:

PBT是最坚韧的工程热塑材料之一，它是半结晶材料，有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。PBT吸湿特性很弱。非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。PBT的；结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。熔点（225%C）和高温变形温度都比PET材料要低。维卡软化温度大约为170C。玻璃化转换温度（glass trasitio temperature）在22C到43C之间。由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。

PC 聚碳酸酯 典型应用范围:电气和商业设备（计算机元件、连接器等），器具（食品加工机、电冰箱抽屉等），交通运输行业（车辆的前后灯、仪表板等）。

注塑模工艺条件:干燥处理：PC材料具有吸湿性，加工前的干燥很重要。建议干燥条件为100C到200C，3~4小时。加工前的湿度必须小于0.02%。熔化温度：260~340C。模具温度：70~120C。注射压力：尽可能地使用高注射压力。注射速度：对于较小的浇口使用低速注射，对其它类型的浇口使用高速注射。

化学和物理特性: PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口伊估德冲击强度（otched Izod impact stregth）非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的 PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材料；反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。

PET 聚对苯二甲酸乙二醇酯典型应用范围:汽车工业（结构器件如反光镜盒，电气部件如车头灯反光镜等），电器元件（马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件）。工业应用（泵壳体、手工器械等）。注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的，因为PET的吸湿性较强。建议干燥条件为120~165C，4小时的干燥处理。要求湿度应小于0.02%。熔化温度：对于非填充类型：265~280C；对于玻璃填充类型：275~290C。模具温度：80~120C。注射压力：300~1300bar。注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。流道和浇口:可以使用所有常规类型的浇口。浇口尺寸应当为塑件厚度的50~100%。化学和物理特性: PET的玻璃化转化温度在165C左右，材料结晶温度范围是120~220C。PET在高温下有很强的吸湿性。对于玻璃纤维增强型的PET材料来说，在高温下还非常容易发生弯曲形变。可以通过添加结晶增强剂来提高材料的结晶程度。用PET加工的透明制品具有光泽度和热扭曲温度。可以向PET中添加云母等特殊添加剂使弯曲变形减小到最小。如果使用较低的模具温度，那么使用非填充的PET材料也可获得透明制品。

PETG 乙二醇改性-聚对苯二甲酸乙二醇酯 典型应用范围:医药设备（试管、试剂瓶等），玩具，显示器，光源外罩，防护面罩，冰箱保鲜盘等。

注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的。湿度必须低于0.04%。建议干燥条件为65C、4小时，注意干燥温度不要超过66C。熔化温度：220~290C。模具温度：10~30C，建议为15C。注射压力：300~1300bar。注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。

化学和物理特性: PETG是透明的、非晶体材料。玻璃化转化温度为88C。PETG的注塑工艺条件的允许范围比PET要广一些，并具有透明、高强度、高任性的综合特性。

PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯 典型应用范围:汽车工业（信号灯设备、仪表盘等），医药行业（储血容器等），工业应用（影碟、灯光散射器)，日用消费品（饮料杯、文具等）。

注塑模工艺条件:干燥处理：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的。建议干燥条件为90C、2~4小时。熔化温度：240~270C。模具温度：35~70C。注射速度：中等

化学和物理特性: PMMA具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。白光的穿透性高达92%。PMMA制品具有很低的双折射，特别适合制作影碟等。PMMA具有室温蠕变特性。随着负荷加大、时间增长，可导致应力开裂现象。PMMA具有较好的抗冲击特性。

POM 聚甲醛典型应用范围: POM具有很低的摩擦系数和很好的几何稳定性，特别适合于制作齿轮和轴承。由于它还具有耐高温特性，因此还用于管道器件（阀门、泵壳体），草坪设备等。

注塑模工艺条件:干燥处理：如果材料储存在干燥环境中，通常不需要干燥处理。熔化温度：均聚物材料为190~230C；共聚物材料为190~210C。模具温度：80~105C。为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度。注射压力：700~1200bar.注射速度：中等或偏高的注射速度。流道和浇口:可以使用任何类型的浇口。如果使用隧道形浇口，则最好使用较短的类型。对于均聚物材料建议使用热注嘴流道。对于共聚物材料既可使用内部的热流道也可使用外部热流道。化学和物理特性: POM是一种坚韧有弹性的材料，即使在低温下仍有很好的抗蠕变特性、几何稳定性和抗冲击特性。POM既有均聚物材料也有共聚物材料。均聚物材料具有很好的延展强度、抗疲劳强度，但不易于加工。共聚物材料有很好的热稳定性、化学稳定性并且易于加工。无论均聚物材料还是共聚物材料，都是结晶性材料并且不易吸收水分。POM的高结晶程度导致它有相当高的收缩率，可高达到2%~3.5%。对于各种不同的增强型材料有不同的收缩率。

聚丙烯 典型应用范围:汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。

注塑模工艺条件:干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度：220~275C，注意不要超过275C。模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度主要由模具温度决定。注射压力：可大到1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口:对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。

化学和物理特性: PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0C以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100C）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150C。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。

PPE 聚丙乙烯 典型应用范围:庭用品洗碗机、洗衣机等电气设备如控制器壳体、光纤联接器等。注塑模工艺条件:干燥处理：建议在加工前进行2~4小时、100C的干燥处理。熔化温度：240~320C。模具温度：60~105C。注射压力：600~1500bar。流道和浇口:可以使用所有类型的浇口。特别适合于使用柄形浇口和扇形浇口。

化学和物理特性:通常，商业上提供的PPE或PPO材料一般都混入了其它热塑型材料例如PS、PA等。这些混合材料一般仍称之为PPE或PPO。混合型的PPE或PPO比纯净的材料有好得多的加工特性。特性的变化依赖于混合物如PPO和PS的比率。混入了PA 66的混合材料在高温下具有更强的化学稳定性。这种材料的吸湿性很小，其制品具有优良的几何稳定性。混入了PS的材料是非结晶性的，而混入了PA的材料是结晶性的。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率减小到0.2%。这种材料还具有优良的电绝缘特性和很低的热膨胀系数。其黏性取决于材料中混合物的比率，PPO的比率增大将导致黏性增加。

PS 聚苯乙烯 典型应用范围:产品包装家庭用品餐具、托盘等，电气(透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等）。注塑模工艺条件:干燥处理：除非储存不当，通常不需要干燥处理。如果需要干燥，建议干燥条件为80C、2~3小时。熔化温度：180~280C。对于阻燃型材料其上限为250C。模具温度：40~50C。注射压力：200~600bar。注射速度：建议使用快速的注射速度。流道和浇口:可以使用所有常规类型的浇口。

化学和物理特性:大多数商业用的PS都是透明的、非晶体材料。PS具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。典型的收缩率在0.4~0.7%之间。

PVC（聚氯乙烯）典型应用范围:供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。注塑模工艺条件:干燥处理：通常不需要干燥处理。熔化温度：185~205C.模具温度：20~50C注射压力：可大到1500bar保压压力：可大到1000bar注射速度：为避免材料降解，一般要用相当地的注射速度。流道和浇口:所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口；对于较厚的部件，最好使用扇形浇口。针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形.浇口的厚度不能小于1mm。化学和物理特性:刚性PVC是使用最广泛的塑料材料之一。PVC材料是一种非结晶性材料。PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。PVC在加工时熔化温度是一个非常重要的工艺参数，如果此参数不当将导致材料分解的问题。PVC的流动特性相当差，其工艺范围很窄。特别是大分子量的PVC材料更难于加工（这种材料通常要加入润滑剂改善流动特性），因此通常使用的都是小分子量的PVC材料。PVC的收缩率相当低，一般为0.2~0.6%。

SA苯乙烯-丙烯腈共聚物 典型应用范围:电气插座、壳体等，日用商品厨房器械，冰箱装置，电视机底座，卡带盒等，汽车工业（车头灯盒、反光境、仪表盘等），家庭用品（餐具、食品刀具等），化装品包装等。注塑模工艺条件:干燥处理：如果储存不适当，SA有一些吸湿特性。建议的干燥条件为80C、2~4小时。熔化温度：200~270C。如果加工厚壁制品，可以使用低于下限的熔化温度。模具温度：40~80C。对于增强型材料，模具温度不要超过60C。冷却系统必须很好地进行设计，因为模具温度将直接影响制品的外观、收缩率和弯曲。注射压力：350~1300bar。注射速度：建议使用高速注射。流道和浇口:所有常规的浇口都可以使用。浇口尺寸必须很恰当，以避免产生条纹、煳斑和空隙。

7.如何制造注塑齿轮 篇七

齿轮切削加工制造商承担的任务是按照公差要求切削加工出每一个齿轮。而注塑齿轮制造商面临的任务则是制造出一个接近完美的齿轮模腔，然后用这个模腔加工出所有符合公差要求的齿轮。这一看来虽小但却意义重大的差别导致了很多其它变化。这种差异在一旦决定采用注塑齿轮时就已形成。

注塑齿轮的设计

毫无疑问，注塑齿轮必须在模腔内成形。这一事实导致了重要的后果。注模型腔和其中的轴类零件很难具有机械传动机构所能提供的精密公差。型腔和齿轮有可能随着湿度和温度的变化以不同的比率收缩或膨胀。随着本地条件的不同，注塑齿轮的强度、硬度甚至传动效率都将有所变化。在承载情况下，轮齿表面的温度将会升高，从而影响塑料的特性。由于存在这些变量及其它一些因素，有必要对齿轮的轮齿进行定制设计。

注塑齿轮设计的优势体现在应用上。大部分注塑齿轮传动都是独一无二的。一个齿轮可以精确设计为只有与另一个配对齿轮啮合时方能完成其指定功能。此外，注塑齿轮的优化设计与制造几乎不必考虑工具因素。

线切割放电加工机床制造的模腔，其精度取决于计算机辅助设计的精度。齿轮模腔的公差可达到微米级。事实上，不再需要传统的滚刀，径节或模数也不再是重要的技术参数。渐开线基圆成为重要的变量。压力角能以模拟量方式进行调整，以平衡轮齿啮合时强度与高度的关系。定制设计的齿轮与标准齿轮相比，在性能、安静度以及允许公差方面都有很大的改进和提高。

齿轮注模装置

经过齿轮啮合设计和制定公差后，下一步需要制作注模装置。齿轮注模装置必须精密，具有良好的热稳定性，经过硬化的滑套和表面，精确的齿轮模腔形状，以及设计高压注射模。齿轮模腔本身必须根据选用的模具材料专门设计。

对于特定应用场合的注塑齿轮，由于受到许多因素的影响，无法精确预测其实际收缩量。其中最重要的因素是注塑齿轮在模腔中的收缩并非各向同性。齿轮主体的收缩情况可能与制造者的预测比较接近，但由于齿轮轮齿的周围是钢材，因此其冷却形态与较大齿轮主体的宏观冷却形态不同。

确定收缩量的一个较好方法是二步趋近法。预先估计齿轮的收缩系数，据此制成注塑模具并加工出首批齿轮后，对齿轮样件的渐开线齿廓进行精密测量，以确定各部分的收缩率，然后根据测得的收缩率重新制作新的模腔，最后就可以得到几何精度合格的注塑齿轮。只有通过对齿廓的检测，才能精确确定渐开线的收缩率。通过对齿轮的滚动检测，可以得知齿轮不均匀收缩的某些状况，但有时也会引起误导。

有时可选用玻璃填充材料来制造注塑齿轮，由于这种材料收缩率很低，此时收缩现象不再成为注模设计中的问题。但

注塑齿轮与机加工齿轮相比，除了利用渐开线共轭来传递运动这一点相同外，几乎没有其它共同之处。这两种齿轮具有本质上的区别。机加工齿轮是在为特定加工任务而设计的专用齿轮机床上切削加工至规定尺寸；注塑齿轮则是在齿轮模腔中注塑成形，该模腔通常用线切割放电加工机床（EDMs）加工而成。注塑齿轮模腔的尺寸大小可保证注模后经冷却收缩的注塑齿轮具有正确的尺寸公差。用一个模腔可以加工出上百万个注塑齿轮。

齿轮切削加工制造商承担的任务是按照公差要求切削加工出每一个齿轮。而注塑齿轮制造商面临的任务则是制造出一个接近完美的齿轮模腔，然后用这个模腔加工出所有符合公差要求的齿轮。这一看来虽小但却意义重大的差别导致了很多其它变化。这种差异在一旦决定采用注塑齿轮时就已形成。

注塑齿轮的设计

毫无疑问，注塑齿轮必须在模腔内成形。这一事实导致了重要的后果。注模型腔和其中的轴类零件很难具有机械传动机构所能提供的精密公差。型腔和齿轮有可能随着湿度和温度的变化以不同的比率收缩或膨胀。随着本地条件的不同，注塑齿轮的强度、硬度甚至传动效率都将有所变化。在承载情况下，轮齿表面的温度将会升高，从而影响塑料的特性。由于存在这些变量及其它一些因素，有必要对齿轮的轮齿进行定制设计。

注塑齿轮设计的优势体现在应用上。大部分注塑齿轮传动都是独一无二的。一个齿轮可以精确设计为只有与另一个配对齿轮啮合时方能完成其指定功能。此外，注塑齿轮的优化设计与制造几乎不必考虑工具因素。

线切割放电加工机床制造的模腔，其精度取决于计算机辅助设计的精度。齿轮模腔的公差可达到微米级。事实上，不再需要传统的滚刀，径节或模数也不再是重要的技术参数。渐开线基圆成为重要的变量。压力角能以模拟量方式进行调整，以平衡轮齿啮合时强度与高度的关系。定制设计的齿轮与标准齿轮相比，在性能、安静度以及允许公差方面都有很大的改进和提高。

齿轮注模装置

经过齿轮啮合设计和制定公差后，下一步需要制作注模装置，

齿轮注模装置必须精密，具有良好的热稳定性，经过硬化的滑套和表面，精确的齿轮模腔形状，以及设计高压注射模。齿轮模腔本身必须根据选用的模具材料专门设计。

对于特定应用场合的注塑齿轮，由于受到许多因素的影响，无法精确预测其实际收缩量。其中最重要的因素是注塑齿轮在模腔中的收缩并非各向同性。齿轮主体的收缩情况可能与制造者的预测比较接近，但由于齿轮轮齿的周围是钢材，因此其冷却形态与较大齿轮主体的宏观冷却形态不同。

确定收缩量的一个较好方法是二步趋近法。预先估计齿轮的收缩系数，据此制成注塑模具并加工出首批齿轮后，对齿轮样件的渐开线齿廓进行精密测量，以确定各部分的收缩率，然后根据测得的收缩率重新制作新的模腔，最后就可以得到几何精度合格的注塑齿轮。只有通过对齿廓的检测，才能精确确定渐开线的收缩率。通过对齿轮的滚动检测，可以得知齿轮不均匀收缩的某些状况，但有时也会引起误导。

有时可选用玻璃填充材料来制造注塑齿轮，由于这种材料收缩率很低，此时收缩现象不再成为注模设计中的问题。但

这种方法也可能引起新的问题。未填充玻璃的工程树脂如尼龙和乙缩醛，虽然存在收缩，但能注模加工出非常精密的形状。而玻璃填充材料在注塑流前面汇合处会产生搭接线，它将引起轮齿表面变形以及在齿轮上产生一些局部薄弱点。一般来说，玻璃填充齿轮与未填充玻璃的同等齿轮相比，在寿命期内更易磨损。填充材料通常只用于有特殊需要的场合，如当齿轮超重将成为问题时。

齿轮注模工艺

各种注模工艺和注模机械都不尽相同。齿轮注模工艺对精确性和重复性要求较高。一般来说，高精度齿轮需要用新树脂制造。但即使使用新树脂，材料仍须具有合适的干燥度，其熔化温度必须精确控制并可重复，注塑压力也必须精确控制。还必须考虑注模装置与注模工艺过程控制的协调一致。

当在高温高压下进行注模加工时，熔化的塑料必须取代模腔中的空气。因此必须设立可让空气排出而树脂又不会流出的排气口。如果排气口太小，气体排出不畅，可能会引起燃烧；如果排气口太大，熔化的塑料将会流出，并在零件上形成飞边。

建议注塑齿轮用户在最终签订合同之前去访问一下注塑齿轮加工厂。大致考察一下注模设备情况、工厂的清洁程度、检测能力和人员配备等，这将有助于正确评价该厂是否具有成功进行注模加工和控制的潜在能力。例如，在一个没有温度控制的环境中是很难制造出精密注塑齿轮的。在湿度90%、温度华氏100°的情况下加工精密注塑齿轮极其困难。

注塑齿轮的检测

多年来，齿轮检测技术不断改进，以精确测定齿轮切削加工中产生的大部分误差。渐开线齿廓的扫描测量通常只检测一圈中的少数几个齿。金属齿轮在滚削、插削等齿轮机床上加工而成，各齿的齿形基本相同。而注塑齿轮则可能在齿轮任一齿面的某个位置上出现很大的个别误差。更有甚者，模注工艺还可能引入许多与传统机械加工不同类型的误差。

由于任何注塑齿轮都要收缩，而渐开线齿廓是一种目标齿形，并不是一个给定数值。无论是采用径节、模数、基节、压力角或任何其它渐开线参数来控制齿轮几何形状，对于实际的加工零件而言，这些参数都是变量。对于这些变化的参数，有必要设定实际可行的公差。

能够确定注塑齿轮尺寸合格（位于公差带中）的唯一方法是扫描测量渐开线齿廓，确定齿轮的实际物理几何尺寸。但可能存在以下情况：注塑齿轮的尺寸已完全超出公差要求，但滚动综合检测结果仍然合格。例如一个齿轮的齿廓检测结果，其渐开线基圆已远远偏离了规定值。被测齿轮有64个齿，所用测量齿轮也有64个齿，滚动检测中齿轮的同时啮合齿数较多，测量结果中几乎没有一齿综合偏差。这种齿轮虽然看起来较大，但基圆很小。由于齿轮的齿厚减薄，因此在滚动检测中可以达到良好的技术指标。而一旦将这些注塑齿轮零件提供给用户，与正确尺寸的金属齿轮啮合时就会立即失效。

为了防止出现这种误差，必须对齿轮每一项标注公差的尺寸变量制定技术规范。其中一个获得AGMA（美国齿轮制造商协会）认可的技术规范是最近才完成的《注塑齿轮检测指南》。

注塑齿轮的建议技术参数

在AGMA系统中，采用齿轮的基圆几何参数作为基本控制参数。间接的齿轮参数如径节和

压力角等作为工作数据，在传统分析时作为参考基准。

齿轮滚动检测可认为是在批量生产中确保注塑齿轮质量一致性的最好方法。它不仅表述了齿轮的综合总误差（TCE）或一齿综合误差（TTE），同时还能确定被测齿轮与测量齿轮啮合的实际中心距是否位于指定的正负公差带内。这就提供了一种简便的方法来确保注塑齿轮日常生产的一致性。对于一批样本齿轮滚动检测结果的统计分析，可以确定齿轮的总体形状和绝对尺寸是否处于公差带内。滚动检测对于注塑齿轮而言，更像是建立了一种滚动检测合格验证，并应确保每天生产的注塑齿轮都要符合这一验证。

注塑齿轮的发展前景相当乐观。材料不断获得巨大改进，注塑机械越来越精密，检测设备已能对这些独特的注塑齿轮进行高精度测量。将来，可以期待用注塑齿轮替代金属齿轮应用于较轻载荷的传动应用中。厂家们正在继续寻找那些不能采用金属齿轮，而塑料齿轮却有用武之地的使用场合和领域。

8.注塑车间岗位职责 篇八

第一部分 找准车间管理人员职责定位。

1、车间管理人员的职责与角色认知。

2、首先建立好的管理的基础尽快让大家成为好的车间现场管理人员。

3、车间管理工作的重心与要点。第二部分 如何有效的推进车间管理工作。

1、车间整体工作的推进体系。

2、尽快将目标与指标展开为具体的实施方案。

3、大家齐心分解车间管理目标。第三部分 如何有效的挖掘车间问题。

1、车间常见问题（人性话处理）。

2、不管任何问题，一旦发现有触犯《规章制度》的问题当立即处理，不得以任何借口拖延以免一发不可收拾。第四部分 车间管理的基础-如何运用6S 1、6S是工厂管理合理化的根本，要全力以赴把6S执行到位。2、6S的核心与推广。

第五部分 车间生产进度，品质跟踪。

1、车间内所有月薪人员都视为员工的《服务员》，（其中包括主管.领班.机修.文员.上下模.加料）注塑车间所有月薪人员无一例外工资与全体员工工资挂钩、与车间品质挂钩，这样才能做到所有人关注生产进度关心生产品质。

2、每个礼拜定期给员工进行一次品质培训，所谓的质检只能做到抽检，而真正做到全检的只有员工本人，所以品质必须有严格的奖罚条例。第六部分 现场成本控制。

1、盈亏平衡点——学习老板的经营观（请专业的人进行讲课培训）。

2、现场成本管理的主要指标。.3、降低制造成本的主要途径，减少现场浪费的活动方法。第七部分 现场设备管理与保养。

1、数字记录化的综合效率管理。

2、改善慢性损失，向零故障挑战。

3、设备初期清扫与困难源对策。第八部分 车间人员管理。

1、新型的上下级关系。

2、自我培养与培养下属的意识。

3、学会有效的指导与辅导下属。

4、定期定时塑造持续学习与改善的现场氛围。

5、与员工之间人际技巧与关系处理。

6、激励下属的技巧与方法。

统计员岗位职责

1、统计注塑车间每天每班的生产效率、工时损耗。

2、统计注塑车间装配组的生产进度及工时定额。

3、半成品入库、出货与生产装配包装等明细汇总。

4、职员工考勤考核的统计。

5、报表、文件的整理及分类存放。

6.对每班生产产能进行监控,并核实好生产数据后,要求生产员工对生产好的产品,做好产品保护.7、做好生产部门与相关部门的数字协调工作.8、每天早上上班以后收集各车间的生产报表，将生产数量输入系统。

9、根据生产计划，计算每批次生产的计划材料耗用量及计划工数，编制定额表；每批生产结束后，结算实际材料耗用与生产工数，据此计算批次生产成本。

10、月5号以前完成上月生产部部门管理数据统计工作。

11、月5号以前完成上月生产部门员工的工资结算工作。

12、部门要求管理好生产部门的有关文件记录。做好部门数据及文件的整理归档工作。

13、好实物帐与生产报表数据的核对工作，做到帐实相符（差错率≤1%）

14、有良好的沟通协调能力，能与车间保持纽带作用。

15、练操作计算机及相关软件。

16、从完成上级安排.注塑班长工作职责

1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。

2、带头遵守车间以及公司的各项管理制度，并监督下属严格执行。

3、全面负责本班的生产运作安排、组织和管理工作。

4、做好交接班工作和文件资料、生产报表的审批以及管理工作，每日需提前15分钟到车间了解生产状况。

5、做好本班员工的考勤记录工作，针对异常状况及时上报。

6、上班后第一时间对各成型机台进行全面检查，确认接机人员是否已经到位。

7、根据车间每日的生产任务合理的做好本班的生产计划安排，并跟进生产计划的完成状况，采取有效措施确保按时、按质、按量的完成生产任务以确保交期。

8、严格控制本班的产品质量，坚持“不制造不良品、不流出不良品”的原则，确保产品质量满足客户需求。

9、负责本班的安全生产管理工作，严格执行公司制定的安全生产管理规定，并监督实施，消除安全隐患确保生产安全。

10、严格控制“物料、工时、费时”以及各种物料的损耗，增强成本管理，不断采取有效措施降低物耗以及生产成本。

11、搞好本班的现场“6Ｓ”管理工作，确保工作环境清洁、整齐有序、一切物品分类标示、整齐摆放。

12、随时掌控本班的生产进度、产品质量状况、物料供应状况、生产效率、物料损耗、模具、设备状态以及人员状态，对其存在的异常状况，及时有效地进行分析、协调沟通处理，确保生产运作顺利正常。

13、针对生产过程每1—2小时必须巡回检查1次，并指导作业人员加工作业方法，提示质量要求、包装方式以及相关注意事项（针对新进作业人员要特别培训教育，时时关心其工作状态。

14、当班生产出来的产品需返工处理，尽量在当班完成，如未完成需写申请主任核准后可移交下班处理。

15、坚持“公平、公正、公开”和“对事不对人”的原则，对下属员工进行公正考评，充分调动各级员工的工作积极性。

16、认真监督填写各类生产报表，确保生产数据的真实性、准确性。

17、对下属各岗位人员进行岗位技能培训、品质标准、安全生产、“6S”管理等方面的培训，不断提升其工作质量和工作效率。

注塑机修职责

1、直接对班长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。

2、本组设备维修，保养，调试，现场6S管理，品质原料浪费，新员工培训。

3、及时维修调试问题机台。

4、检查本组机台有无异常现象。

5、配合班长做好生产现场“6S”管理工作。

6、配合品控部处理好生产中的品质异常。

7、在生产中把修机原料浪费降低到最低。

8、监督本组员工做好节能降耗工作。

9、培训本组新员工，正常安全操作规范。

10、保证生产中质量要求，保障现场整洁，卫生合格。

11、做好交接班善后工作，包括机器是否正常，机台是否卫生合格。

12、经常检查没开机台有无水电浪费的现象，机械保险是否规范。

13、做好管辖机台的日常保养工作。

14、完成上级领导交办的其他工作任务。

注塑机作业人员工作职责

1、直接对班长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。遵守注塑车间及公司的各项管理制度。

2、提前10分钟到岗，做好交接班准备工作，做好生产现场的卫生工作。

3、严格按“现场封样”的要求开机作业、生产中发现机器、模具、产品质量问题时，需立即停机并向班长汇报。

4、开机前必须熟悉产品的品质标准、加工要求、开机要求、包装要求及注意事项。

5、开机过程中应随时留意注塑件、水口是否粘模，若有粘模现象，需立即停止（锁模）关门动作，严禁压模。

6、严格按班长和检验人员对品质的要求控制胶件质量，对每种产品的外观做好自检工作（对照机台样板）。

7、加工产品时要轻拿轻放，并将产品的外表面朝上摆放在工作台面上。

8、机台水口料中严禁放入五金工具、碎布、废纸及不同塑料、不同颜色、不同性质的胶件或水口。

9、注塑生产过程中，机位作业员不得擅自改变“注塑工艺参数”，严禁在有人检修机器、模具时按动机器按钮。

10、负责做好自己工作区域的“6S”工作，保持机台附近清洁，一切物品需按规定摆放整齐。

11、遵守上班纪律，服从各级管理人员的工作安排或调动。

12、做好交接班工作，向接班人员讲清楚当班生产中出现的问题，产品质量标准、生产数量、加工包装要求及注意事项。

13、积极参加岗位操作、安全生产、品质标准、“6S”知识培训，努力学习业务知识，不断提升自己。

注塑加料员工工作责任

1、跟班工作，服从车间班长的安排和管理，遵守厂规厂纪。

2、上班提前15分钟到达车间与前一班加料工进行交班，交班内容包括原料交接，机台生产产品颜色及生产数交接。

3、加料前必须看清原料，保证原料、颜色的正确。

4、加完料必须盖好料斗盖，防止污染及散落，对未用完的料要按种类、颜色回收，并扎好袋口，做好标记送回拌料处交给拌料员。

5、换色换料时要擦净料斗，吹干净料管，反过来倒净进料钢管三角洞里的遗留料，并用未染色料进行清洗，过净后加入新色料。

6、及时进行巡视，保证各机台的原料供应，对堆放原料进行整理扎口以防倒状、散落、杂质杂物进入；上完料的袋子及时拿走叠放整齐送到车间后门的回收处。

7、做好生产场地的清洁整理工作，保证地面、机台卫生干净没有原料撒落，保证通道畅通。

8、机头烘箱的加料必须在料用到三分之一时就要进行加料，盖好箱盖。落地烘箱要经常翻动，避免烘焦烘化，造成浪费。

9、完成上级指派的其它任务。

10、回收空料袋，按照规定（20个/卷）码放在规定的区域。

注塑技术员工作职责

1、跟班工作，服从车间班长的安排和管理，遵守厂规厂纪。

2、做好车间各机台的上下模工作，对车间机台所生产的模具进行监控，防止人为因素的破坏。

3、负责机台上下模具，产品质量控制。

4、负责模具润滑（保养）及生产运营情况。

5、对设备运营情况进行观察，防止设备故障的产生。

6、下班前检查工具是否齐全，是否规范到位。

7、对不能正常生产的设备和模具要做好记录，上报维修（或者重新申购）。

8、接到转模通知单后要迅速转模，严禁拖拖拉拉。

9、负责机台作业员操作技能培训，作业试指导。

10、协助机台的“6S”管理工作。

11、下模后必须将模具下方的水管去除，以便于下次使用方便。

12、认真填写作业员交接班记录，面对面和下一班技术员相互交流，传递信息。

13、负责设备状况的标识工作，及机台各类表单成型参数，设备模具的点检记录。

14、负责完成上级交代的其他工作。

拌料员工作职责

1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。

2、拌料员每天对生产计划进行确认，检算每台机器的原料需求量。

3、在经上级领导批准后填写领料单领取原料，保管好原始单据。

4、领取原料时确认领取原料和生产产品所用的原料是否一致，如需要原材料与粉碎料进行配比使用，比例不得大于8%（根据各水口料的配比标准）。

5、把每台设备需要的原料整齐的码放在规定的区域内。

6、对剩余的原材料进行退库，保管好退库单。

7、确认统计各生产设备所排出的机头料，并确认留量，摆放在规定的区域内，并作好记录。

碎料人员工作职责

1、直接对车间主管负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。

2、负责将回收物料进行分材质，分辩后，进行粉碎。

3、将粉碎后的水口料进行包装并予以明确标识。

4、安全、熟练操作粉碎机。

5、对碎料机进行日常保养及场地“6S”工作。

6、透明物料一定要清理干净，车灯透明罩、反射器座之类的成品上的保护膜要及时去掉后再粉碎。

7、底座、电池盒上的铜螺母，挂片要清干净后再粉碎。

8、定期对粉碎机进行维护，检查螺丝等是否松动。

9、地面上的碎料，要及时清理，并标识清楚。

10、底座、电池盒上的铜螺母，挂片要清理干净后再粉碎。

品管部工作职责

1、组织实施、健全、维护公司的各质量管理体系，认真理解、执行公司的质量方针和质量目标，对公司的质量体系运行的符合性和有效性负责。

2、宣传、贯彻产品质量安全卫生法律法规和相关规章制度，负责组织建立质量管理体系的文件系统，并监督检查文件系统的执行情况。

3、负责公司所有产品的各项认证的内外部审核的安排布置工作，并对检查问题 ,督落实整改。

4、会同有关部门对主要供应商进行资质评估，负责供货单位的质量审计，确保物料质量稳定性。

5、负责公司年季月度产品质量计划的审核，对产品质量进行统计、提出改进意见并检查监督其完成情况。

6、负责制定和修订物料、中间品、成品的内控标准与检验操作规程，制定取留样制度与规程。

7、对物料、中间品、成品进行检验，并出具检验报告，决定其使用或发放。

8、审核产品的批生产记录、检验记录，进行成品的出厂放行审核。

9、参与新产品、新工艺的研发、试制工作，协助有关部门对新产品、新工艺进行审查，并对其能否转化为批量生产提出意见。

10、负责依据有关法律和GMP要求，编制仪器仪表、量具、衡器等的检验计划，并按校验计划严格执行。

11、负责制定公司有关GMP自检计划，组织有关部门进行全面GMP自检，提出改进措施并监督落实。

12、参与组织公司内部相关质量控制人员的业务培训，并对其进行监督、考核。

13、负责建立产品质量档案，做好质量信息的收集、整理、分析、传递和贮存。14,责公司因质量问题返回产品及用户投诉的调查与处理工作。