润滑车间操作工岗位职责

润滑车间操作工岗位职责（共10篇）

1.润滑车间操作工岗位职责 篇一

车间主操作工岗位职责

岗位名称主操作 直接主管班组长

1、车间班组长不在时行使车间班组长职责。

2、严格遵守公司及车间、班组制定的各种规章制度。

3、协助班组长搞好班组管理听从指挥努力完成班组长交办的各项任务。

4、彻底掌握生产的工艺过程对于生产工艺的关键控制点严格监控作为生产第一负责人去协调和组织生产。

5、严格执行工艺操作法杜绝违章操作规范操作过程及时如实填写操作记录。

6、积极参加公司及车间组织的各项会议培训及活动。

7、严格执行公司的交接班制度规范本岗位的岗位交接。

8、负责每批投料前的设备检查及称量复核工作保证投料前设备正常所投原料准确无误。

2.冲压车间叉车岗位安全操作规程 篇二

目的本制度规定了冲压车间叉车作业需遵守的细则，以确保叉车运行安全。适用范围

适用车间全体叉车驾驶员。

一、叉车驾驶人员的基本要求

1)叉车驾驶人员必须持有劳动部门核发的《叉车操作证》并同时取得了公司内部发放的《叉车动车证》，方能上岗。无证人员严禁驾驶叉车。

2)叉车驾驶人员必须熟悉叉车的各项使用性能及基本维护保养知识。

二、叉车驾驶人员安全驾驶操作规程

1)叉车驾驶人员必须熟悉叉车性能，严禁违规使用。

2)叉车驾驶人员必须衣着整齐，不得赤膊、穿拖鞋开车作业。

3)叉车驾驶人员禁止班前饮酒和酒后上岗动车。

4)叉车驾驶人员开车前必须认真检查叉车各项操纵装置功能是否正常。

5)叉车驾驶人员开车前必须检查发动机机油、液压油、柴油以及冷却液等液位是否在允许范围内；检查电解液是否足够，不足时应按标准要求增添后方可使用。

6)叉车驾驶人员不准动用叉车进行其它与叉车作业无关的工作，如：非规定工作范围内未经车间领导认可的帮忙工作等。

7)叉车启动时注意观察周围是否有其它车辆、行人或障碍物，转弯时要看清反观镜及观察左右侧的情况，亮转向灯，慢行并鸣喇叭；倒车时应先回头观察情况，确保安全后方能行驶。

8)行驶时，货叉应距地面200-300mm，在行进中不允许升高或降低货物，上下斜坡时应慢速行驶，若下斜坡坡度较大的，叉车应后退行驶并控制好车速。

9)叉车使用过程中，严禁人货混装。行车时，非业务需要一般人员不得坐在叉车司机身边，更不能用来运人。

10)运输途中停车时，一定要把货叉降低离地面100-300mm距离并熄火后，拉起手刹并挂空档才能离开叉车，严禁在叉车未停稳的情况下爬上跳下。

11)叉车装运的货物不能太高，以免因挡住驾驶员的视线而导致安全事故的发生；若货叉上的货物很高，影响前进的视野，叉车应后退行驶。

12)叉起货物时，货叉要先仰后提升，下降时，应先下降后前倾。

13)利用叉车升空工作时，人一定要站在有垛板的货叉上才可工作，不准直接站在货叉上作业。

14)叉车载有货物时的时速不能超过6公里/小时，需慎重驾驶。

15)叉车工作时，严禁货叉下站人。停车时，不要将货叉悬空。禁止叉物悬空时司机离开叉车。

16)叉车行使中严禁嬉闹、闲谈、吃零食、玩手机等，以免发生安全事故。

17)在正常工作中，如发现叉车有异常声音或机械故障，应立即停止使用并通知维修部门进行检修，司机不得私自拆修。

18)卸下的货物必须要井然有序地堆放在无碍通行的地点，货物或叉车都不得停放在通道上。

19)严禁叉车在有锋利物品的场地工作，以免将车胎扎破。

20)作业完成后应将叉车停放在指定的位置，货叉平放在地面，叉车停放时应拉紧手制动操纵杆，切断电路，钥匙专管专用，并对车辆进行必要的检查整理清洁。未经车间领导同意禁止将车辆借与他人使用。

三、叉车的日常维护保养制度

1)叉车要求定人定车，叉车的日常维护保养工作是由叉车的驾驶人员负责，叉车所在班组的班组长负责监督检查工作，并建立好维护保养及维修记录台帐。

2)保持叉车清洁卫生，工作后应清洗叉车上的污垢和泥土，叉车不工作时，要在指定的区域摆放整齐，避免露天摆放。

3)叉车进行维护中，重要检查各管接头卡环是否松动，油箱中滤网是否堵塞，货叉操作杆是否灵敏，关键部位是否松动，如有跑、冒、漏、滴的现象发生时要及时解决。各油嘴润滑油是否加注，叉车运动部位要定期润滑。

4)检查电瓶时，要检查电瓶桩头是否接触良好，电瓶桩头和卡子应抹上凡士林，以防止电瓶桩头氧化引起接触不良或者烧坏桩头损毁电瓶。

5)检查各种油类和滤清，按规定给叉车更换机油、液压油、齿轮油和各种滤清以及检查制动液和平衡水箱内的冷却液液位是否符合标准。

6)叉车轮胎气压要求符合规定，严禁轮胎气压不足或过足时载重行驶。

7)叉车每星期要做一次全面的检查，每50-100h应检查并紧固好各部位螺栓。

8)每周清洗叉车一次，并将空气滤清器芯取出吹干净。

3.润滑车间操作工岗位职责 篇三

口服液车间岗位操作法

领料岗位：

1.车间领料人负责车间各班组领料与退料方面的工作。

2.领料员凭批生产指令或批包装指令领料领料时，须对所领用物料一一核对，并作好相应记录。

3.核对验收内容

3.1.核对所有物料名称是否相符。

3.2.原辅料是否有检验报告单，批号、规格、数量是否准确。

4.核对验收准确无误后，即可发送各班组，并记录。

5.进入洁净区的物料必须在外消间清洁，使其符合洁净要求后方可经缓冲区进入洁净区。

6.每批产品生产结束后，各班组将清场剩余的物料清理后交付领料人员。

7.领料人员将物料一一清点登记后，打包后退库。

8.退库时，须同仓库接料人员办理好交接。

9.退库物料要求准确、标志明确、包装整齐。

口服液配料岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查是否有上一批产品清场合格证。

1.2.检查生产所用的工具和设备是否齐全、完好、洁净。

1.3.检查配料罐是否洁净，罐内有无物品。

1.4.开启电源，检查空机运转是否正常，有无异常声音。

2.操作程序

2.1.根据生产指令单对原辅料及中药提取液名称、批号、重量等进行核对，无误后双方交接签字。

2.2.根据生产指令向配料罐中注入相应纯化水，煮沸。

2.3.根据生产指令要求，准确称取原辅料，一人称重，另一人复核。

2.4.将原辅料投入配料罐内，煮溶后开启搅拌浆混合均匀。

2.5.检查药液质量指标（色泽、比重等）是否符合要求，如质量符合要求则将配好的药液过滤后打入高位贮液罐中备用。

2.6.生产结束后及时对生产场地、工具和设备等进行清洗，若更换品种则须彻底清场。

2.7.填写好生产记录及清场记录。

外包装岗位：

1.包装指令下达

1.1.生产部根据投料情况及半成品质量检验合格情况，将包装指令于产品包装前一天下达给车间工艺员，包装指令中有详尽的包装材料定额使用要求。

1.2.车间工艺员根据包装指令，将包装指令准确地填发给相应的班组（将包装指令准确地填写在包装生产记录第一栏“生产指令”栏中，并分发给相应的班组长）。

1.3.包装班组长接到生产指令后，根据生产指令的要求进行计划和组织生产。

2.操作程序

2.1.生产前须检查是否有上一批产品的清场合格证及环境卫生是否符合要求。

2.2.根据批包装指令领取待包装品和包装材料（标签和小盒、中盒、说明书、外箱等），核对包装材料品名、规格、批号、图案、商标、套色、文字内容、外观质量、数量等；领取待包装半成品物料，检查半成品的质量检验报告单，再核对外观质量、品名、规格、批号等是否与生产指令一致。核对无误后，领发双方交接并签字。

2.3.标签粘贴端正，牢固，不能有多余的胶水痕迹。

2.4.包装操作时，应装量准确，批号清晰无误，并挑出有缺陷的膜、铝塑板及纸盒、纸箱等，把小盒、或药瓶装入中盒以及把中盒装入大箱时，小盒和中盒的摆放方向一致。

2.5.外箱中须放装箱单，且捆扎牢固。

2.6.拼箱时：填写拼箱记录，并且只限相近两个批号合为一箱拼箱应在产品开始包装时进行，拼箱操作人及复核人均须在相应记录中签字，装箱单及外箱须打全两个批号，装箱单须标明每批号的数量。

2.7.在进行颗粒剂包装时，每一件均须检查产品气密性，并随时注意半成品及包装材料外观质量情况。

2.8.工作结束后，把有缺陷的产品（裸露的素片或空胶囊除外）及生产结余的半成品交给班组长，由车间质监员核对并作尾料处理，不合格品按《不合格物料处理标准操作规程》（编码：CQ/MS0106402）相关条款处理。

2.9.做好生产记录。

2.10.严格执行清场规定。每班生产结束应做好设备、工具、操作台面及工房清洁，生产完毕或更换品种时按车间清场制度彻底清场。

2.11.在同一操作室不可同时包装两个或两个以上品种或规格的产品，不可避免时应进行有效隔离。

2.12.操作室及生产设备都要有明显的状态标志。

3.包装材料使用与管理要求： 3.1.包装材料一律由班组长安排领用与分发，没有班组长的指令，其他人不得颤自领用包装材料。

3.2.已打印批号与没有打印批号的包装材料须严格分开存放。

3.3.生产结束后须对所结余的包装材料计数并记录，并由工艺员负责包装材料的使用情况检查与核算。

3.4.包装材料在使用过程中包装人员须随时注意其所使用的包装材料的质量及批号情况，不合格的包装材料不得使用，对于有疑问或有潜在质量隐患的包装材料必须停止使用，并立即向班组长或质监员反映。

3.5.包装材料的领用原则是先零后整。

3.6.每一包装人员必须在单包装中印有独立工号章。

4.清场

4.1.生产结束后，剩余的包装材料由领料员负责安排退库或寄库。

4.2.一个批号的产品生产结束后，所结余的印有批号的包装材料必须及时销毁并记录。

4.3.每班下班前应做好机器和场地的清洁工作，做到设备、料桶、工器具、工作台面、地面清洁，不残留本批次的物料、不积水，保证无灰尘、无油垢、无杂物。并按定置管理要求摆放。

4.4.对照清场要求自查，填写好生产记录及清场记录。

理瓶、洗瓶岗位：

1.上岗前检查

1.1.检查是否有上一批产品清场合格证。

1.2.检查灭菌烘箱网带运转是否正常，电气开关及仪表是否正常。

1.3.检查洗瓶用水澄明度是否符合要求。

1.4.加注润滑油，并检查生产所用的工器具是否齐全、完整、洁净。

1.5.开空车试运行数分钟，检查设备运转是否正常。

2.操作程序

2.1.清理设备、容器、工具、工作台。

2.2.开启灭菌烘箱加热，待烘箱预热段、灭菌段、冷却段达到规定温度时，可进行洗瓶准备工作。

2.3.根据生产指令领取相应数量的玻瓶，玻瓶进入生产区须按相应的脱外皮或净外皮程序进入。

2.4.开启饮用水，调节压力至0.2mPa。

2.5.开启纯化水，调节压力至0.2mPa。

2.6.开启压缩空气，调节压力至0.2mPa。

2.7.开启喷淋控制水，调节压力至0.5mPa。

2.8.开启烘箱进瓶转盘、洗瓶机，进行洗瓶操作，并随时注意玻瓶破损情况及设备运行情况，如出现一般故障自己排除，自己不能排除的通知维修人员。

2.9.洗瓶过程中每15分钟检查一次澄明度。

2.10.生产结束后，将设备清理干净，搞好生产场地卫生，并填写好生产记录及清场记录。

3.注意事项：

3.1.经常注意洗瓶用水供应是否正常，如中途出现停水，须立即停机，对于没有经过冲洗的瓶子须撤回重洗。

3.2.对于热缩封的玻瓶塑膜，须用剪刀或刀片划破，不得用剪刀剪开，以防塑料碎片进入瓶中对产品造成污染。

3.3.电机不可用水直接冲洗，应用抹布擦洗。

尾料处理：

1.尾料包括细粉、生产剩余或挑出并可返工处理的颗粒、片子、胶囊内容物； 2.产生尾料的工序正确填写尾料盛装单、并注明产生的原因及质量情况；保留的尾料必须是没有受污染的，已受污染的不得再做药用。

3.尾料的保管

3.1.所有尾料均交中间站统一保管，由中间站建尾料帐。

3.2.中间站接受尾料时按规定进行复核，并目测外观质量；

3.3.各种尾料分类存放，并有醒目的标示牌。

3.4.尾料均要有质监员签字认可，否则中间站保管员有权拒绝收管；

4.保留尾料的处理

4.1.保留3个月以内的尾料，在此期间内生产该产品，由工艺员会同质监员将尾料交配料班重新粉碎过筛后掺入，掺入量在5%以内，并做好记录。

4.2.保留3个月以上但不足6个月的，须经质量管理部检验合格才能按本规程4.1.条处理；

4.3.保留期超过6个月的尾料，不得再利用，作销毁处理。

4.4.各工序在生产过程中产生的已受污染的尾料和其它原因要作废品处理的尾料不得再作药用，必须及时销毁，销毁时作好记录，质监员监毁并签字。

灌装、轧盖岗位：

1.开启紫外灯进行空间消毒30分钟。

2.检查是否有上一批产品的清场合格证。

3.检查生产需用的工具和设备是否齐全、完好、洁净。

4.清理设备、容器、工具、工作台。

5.开空机检查设备运转是否正常。

6.对灌封机输液管路进行消毒和清洗。

7.核对待灌装料液的外观质量是否符合相应要求。8.通知理、洗瓶组将已处理好的玻瓶或PVC瓶放入并进行灌封。

9.生产过程中须随时检查装量及严密度情况。

10.每15分钟检查一次装量差异。

11.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

中间站管理：

1.生产前须检查中间站的温、湿度是否符合要求，工作环境是否清洁。

2.进站

2.1.物料进出站时，容器均应密封，外壁清洁。

2.2.物料进出站时，须认真填写好中间站物料交接记录，收发双方均须在记录上签字。

2.3.对进站物料应核对品名、规格、批号、数量、生产日期。

2.4.核对无误后挂好待检牌，围上黄色围栏，填写半成品（中间体）请验单，交质量管理部质监员取样检验。

2.5.对进站的中间体或半成品按批号、品名、规格分别摆放整齐，并在容器盖上挂好盛装单，防止混淆。

2.6.经检验合格的中间体或半成品，取下“待验”标示牌和黄色围栏，换上“合格”标示牌，围上绿色围栏。

3.出站：检验合格的半成品、成品才能发放到下工序，发料时核对批号、品名、规格、桶数、重量，填写中间站物料交接记录，双方签字。

4.经检验不合格的半成品要立即转移到不合格品存放间，并报告生产和质量管理部门。

5.做好物料台帐，做到帐、物、卡相符。

6.对各班组交来的尾料称重后根据不同品种分别存放。

7.下班时搞好本岗位清洁卫生工作。

脱外包装操作：

1.有数种原、辅材料要拆除外包装时，应先按品名、规格、批号分别堆码整齐，同一品名、规格、批号的物料拆完后再拆另一品名、规格、批号的物品，不允许同时或交叉进行。

2.如是桶装或木箱装，拆下的钉子、封口铅要集中放在一固定容器内。轻轻除去外包装，将内容物连同内包装一起取出放在干净的容器内，填写包装单，放在该容器内（可扎在袋口上）。

3.复核合格证（包装单）上所填写内容与外包标签内容是否一致。

4.将去外包装的物料置传递柜或缓冲间中，开启紫外灯并记录时间。

5.通知车间领料员接料。

6.搞好本岗位清场工作。

传递柜操作：

1.检查传递柜（门）是否清洁卫生，是否联锁完好。

2.打开传递柜（门）的一扇门，并将物料放入其中，关好门。

3.开启紫外灯消毒30分钟。

4.从另一侧打开另一扇门，将物料取出，关好门，并闭紫外灯。

5.操作过程中注意事项：

5.1.一侧门已打开时，不能强行打开另一扇门。

5.2.门不能长期打开，放入或取出物料后须立即关好门。

5.3.每班生产结束后必须对传递柜进行清洁，传递室中的清洁卫生由洁净度高的一方负责。

喷码操作：

1.开机前准备：

1.1.确认电缆的连接完好无磨损。

1.2.确认喷码机箱和喉管喷头无损坏、磨损或墨水泄露。

1.3.确认喷头和喷头盖内部无沉积墨水。

1.4.确认喷码机输入电流正常。

2.开机

2.1.插好外部电源(220V),要求接地良好。

2.2.F1

打开主机电源开关，即可看到快速屏幕。

2.3.F3

按

键开机,到机器完全运行起来。注：大约2分钟后开始自动清洗管道（需用2ml溶剂）。

2.4.按

键进入主目录。

2.5.开始喷码前必须调好喷码内容，如批号、生产日期、有效期，并认真核对无误后方可正式喷码。

3.关机：

3.1.按F1关机，机器完全停止运行。

3.2.清洗喷头和喷头盖，以至喷头和喷头盖无污渣，墨渍，见本色。注：大约3分钟后抽取3ml溶剂清洗管道。

3.3.清洗完毕后关闭机器电源，将主电流开关由“开”置于“关”位置。

3.4.生产结束后，将设备清理干净，搞好生产场地卫生，并填写好生产记录及清场记录。4.注意事项

4.1.运行中发现故障指示灯亮应立即停机调整。

4.2.在停机过程中请勿清洗喷头。

4.3.每天不能频繁开关机器。

4.4.不能直接切断电源。

灯检岗位：

1.灯检人员每年必须检查视力，要求视力在1.0以上，并不得有色盲与色弱。

2.灯检岗位每二小时换班一次。

3.灯检时，每次抓取药品五支，轻轻倒转，置灯检箱中，与眼睛在同一水平线上，观察药液中是否有异物缓慢沉降。

4.将药品快速放正，然后快速倒置于灯检箱中，与眼睛在同一水平线上，观察药液混浊度是否超过规定。

5.将药液再次放回时，观察瓶口是否漏液、瓶体是否变形。

6.如有异物、混浊度超过规定、瓶外观不合格、漏液，则将其淘汰，放置在不合格品容器中，待处理。

7.如果无法立即判断、即放置于不合格容器另待车间质监员检查处理。

8.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

紫外灯操作：

1.每天工作前及下班后开紫外灯照射30分钟。

2.使用紫外灯时，注意观察紫外灯是否正常，有异常情况应及时向负责人反映，必要时进行更换。

3.每天在开启与关闭紫外灯时须认真填写紫外灯使用记录，记录中必须明确紫外灯的开启时间、关闭时间、使用时间和累计使用时间，累计使用时间超过2000小时必须对紫外灯进行更换。

酒精配制：

1.上岗前的检查

1.1.检查是否有上一批清场合格证。

1.2.检查酒精配制罐及配套装置是否有合格状态标记。

2.操作方法及程序

2.1.在车间工艺员的指导下，根据配不同浓度酒精的量，分别计算所需酒精及饮用水的用量。

2.2.浓酒精及饮用水的加入要有准确的计量装置并采用高位槽自然流注的方式加入。

2.3.严格按《酒精配制罐安全操作规程》（编码：CQ/WS1606400）进行操作。

2.4.在车间化验员及工艺员的指导下，确定已配制好的酒精浓度是否符合工艺要求。

3.生产结束后按要求清场，填写好酒精配制记录及清场记录。

附：配制公式

1.直接用浓酒精配制成稀酒精

V浓=（V需×C需）/C浓

V水=V需－V浓

2.用很稀的酒精和浓酒精配制较稀的酒精

V浓=（V需×C需－V稀×C稀）/C浓

V水=V需－V浓－V稀

3.醇沉工序含醇量的调配（仅用浓酒精调配）

V浓= C需×V料/（C浓－C需）

4.醇沉工序含醇量的调配（浓酒精、稀酒精混合调配）

V浓=（C需×V料＋C需×V稀－V稀×C稀）/（C浓－C需）

式中：

V浓：浓酒精体积

V水：加水体积

V稀：稀酒精体积

V需：需配制体积

V料：料液体积

C浓：浓酒精浓度

C稀：稀酒精浓度

C需：需配制浓度

注：如以上公式中出现负数现象，是因为加稀酒精超量，则需适当减少稀酒精用量。

洁净区空间消毒：

1.概述：对于10万级及30万级的洁净车间，除每天在上班前开启紫外灯进行30分名钟及每周开启空调臭氧消毒系统进行30分钟空间消毒外，每3个月还必须进行一次彻底的空间消毒操作。

2.洁净区空间消毒周期：每3个月1次。

3.消毒方式、消毒剂名称及消毒剂用量

消毒方式

消毒剂名称

消毒剂用量

固体制剂车间总用量

口服液车间总用量

提取车间总用量

乳酸闷熏

乳酸

2ml/m3 4650ml 2700 ml 2360ml

戊二醛闷熏

戊二醛

1ml/m3 2330 ml 1350 ml 1180 ml

4.操作程序

a)

洁净区空间消毒时，固体制剂车间与液体制剂车间同时进行，提取车间可单独进行。

b)

在洁净区空间消毒前，由车间工艺员负责检查，车间每一个人均必须离开工作场所。

c)

将消毒剂置加不锈钢容器中，用电炉加热薰蒸。

d)

将洁净区与一般生产区的门关闭。

e)

待消毒剂蒸发完毕，关闭电炉，闷熏12～24小时。

f)

开启排风机，排风6～8小时。

g)

做好消毒记录。

h)

4.生产车间操作工个人总结 篇四

人是企业最大的资源，所以说人才的培养、稳定依然是我们来年重要的工作之一，去年公司车间有生产员工39人，今年到年末只有30人，员工流失也要引起我们的重视，所以说合理利用人才，合理引进人才，设法稳定人才是我们新财年的重要工作、新年开工时争取在保有现有生产人员30人的情况下，根据生产量的大小合理增补5到10人、第一：弥补我们有些岗位人手不够(如组门，做护窗等岗位)，第二：做好人材储备及梯队建设，为公司良性发展做好人员准备、

二、建立考核制度

生产车间一直以来就缺少一套完整的岗位考核制度，岗位职责还不够清晰，出现异常有推诿扯皮的现象，所以建立合理的工作指标并严格考核是下一年的重点任务。

三、流程管理

流程管理是一个成熟企业的必然之路，只有做好工作流程，环环相扣，才能真正做到事前防范。要想做好流程管理，各部门，各岗位的工作程序文件就必不可少，公司规模不断扩大，人员不断增多，只有接章办事，按规定文件内容做事，才不会致于造成混乱。所以我计划在内期望能完成公司有关程序文件的制做并试着实行，这需要在座各位的通力配合及大力支持。

四、车间管理硬性指标

1、交期达成率：力争比上年提升两个百分点，达到98%以上。

过去的一年造成我们交期延误的主要因素是：

1、订单跟踪不到位，产品流到哪个工段心中无数，

2、个别岗位责任心不强的人员因制度不严明，奖惩不清晰而姑息养患

3、委外加工材料及采购的材料回厂不及时。

4、没能做到有计划生产

保证提升交期的措施：

1、完善车间生产日报表制度，做到今日事今日毕，明日事今日谋。

2、做好岗位员工日考核工作，完善车间奖惩管理制度。

3、提前做好物料需求计划及物料跟踪

4、根据每日接单情况及车间产能状况做好每天生产计划，做到有序生产。

2、产品直通率：产品直通率是反映产品生产品质的一个关键数据，20xx年目标：98%。

提升措施：

1、计划车间增加一个品检员，加大玻璃制品的检查力度

2、增加产品工艺要点的培训密度，每月至少两次以上(技术部协助)

3、多培训员工心态，举行一些诸如质量月的品质活动等，增强全员品质意识。加大奖惩力度。

车间管理主要硬性指标或说车间管理任务还有很多，比如车间生产安全事故率，生产成本控制情况，生产效益等等就不一一赘述。

5.职位说明书(注塑车间操作工) 篇五

基本信息 职位名称 所属公司 职位编号 主要职责1.了解本班、本岗位的的生产任务、生产情况，维护本工段的设备使用情况，了解上一班的生产情况、设备运行情况，将本岗位情况交接下一班。2.负责检测和生产需要的产品，负责及时排除运行中的问题，负责设备的操作，不断提高操作技能，努力降低辅料损耗。3.负责工作区域内设备、现场的卫生，填写生产操作记录，负责检查设备。

完成领导交办的其他工作。

注塑车间操作工

益海（泰州）粮油工业有限公司

主要职责

直属上司 所在部门 审核签字

注塑车间主任 生产部

工作成果 对生产任务和生产情况完全了解和掌握，对设备运行情况里了解，交接班清楚和准确

产品达到质量要求，生产正常进行，解决生产中出现的问题，设备操作熟练，辅料损耗降低

设备等卫生符合要求，记录准确，设备检查及时和到位

4.内外客户

对外： 各参观、检查、审核机构 对内： 各相关部门 职位权限 财务控制额度 非财务控制权限  费用审批权  人事任命权  额度内费用自主使用权  业绩考核权 任职条件内容(如有必要，请注明需几年经验)学历

大专及以上 专业资格 电气与自动化、机械、材料加工、模具等专业 工作年限 行业经验 专业经验 能力要求 语言要求

1年以上工作经验

需有从事食品、注塑等相关行业经验 电气、自动化、机械、加工

6.印刷车间操作指引 篇六

一：印前准备（操作责任人：机长、二手、三手、四手）

1:机长检查输纸板上、印刷滚筒之间有无杂物，三手开启电源开关，电脑进入自检状态。待电脑自检完毕后按点动开关正反转动一周，检查有无异常情况，确定正常才能运转。

2:电脑开启完毕后，机长应先检查电脑操作的喷粉、前规、侧规的检测电眼功能是否启用，设定水箱温度（10℃），酒精比例（10%-13%）。

3:电脑开启完毕的半小时，二手负责检查水箱电柜所显示的数值是否正常（酒精比例（10%-13%）、温度10℃，实际温度可略高于设定温度3-

5、导电率800-1400）如有异常，二手应通知机长，检查酒精、润版液是否用完，自动配给装置、制冷泵是否正常工作。

4:机长必须按生产部的安排进行生产，未经生产部许可，不可乱跳单印刷。

5:机长完整阅读生产工程单（具体工作内容包括工单号、印件名称、印刷数量、用纸类型和用纸数量、样稿类型以及注意事项），安排三手到版房取版并在上机前检查版面有无刮花、脏点，网点有无晒虚，检查完后再装版。6:二手将墨斗整理好，检查墨斗左右两边挡墨板，挑入油墨。

7:二手应先将拆下输纸板前端压纸校后，并将输纸、收纸升降到最低处。机长按电脑任务键和印刷材料键，输入印刷纸张的尺寸，调节输纸部位飞达及输纸轮、毛刷轮的前后定位，侧规的左右定位。调节收纸部位送纸轮、后档纸板、左右侧挡纸板的位置。在整个输入过程中，要求助手应观察每调节部位，有无按指令完成工作，确认无误后方可离开。

8:机长用千分尺测量印刷纸张厚度。按电脑任务键、印刷材料键和压力调整键，将测量的数值输入，调节前规高度，胶布滚筒怀压印滚筒之间的印刷压力。

9:检查完后，机长将印版居中放置电脑台调墨处，按电脑墨色/湿润键，根据版面所需墨量的大小调节墨斗下墨量。

二：输纸（操作责任人：二手）

1:根据工单上的用纸要求，到白料区取已切好的相应的白纸，检查纸张四周是否平整，无毛边，裁切尺寸误差不超过1mm

2:上纸时，根据所用纸张尺寸调好预装纸装置左右挡纸板，将纸松透后居中摆放。装好纸后，移开左右挡纸板，将纸堆推入输纸台上。

3:准备好过版纸校版，30张过版纸放8张白纸，重复叠放，不少于4叠，松透放在白纸上，将输纸台上升到上

限位置，观察飞达压线脚是否到位、调整挡纸毛刷，吹风、吸风、送纸吸嘴及两边分纸吹风的位置，根据纸张厚度调节双张控制器。

4:根据侧规定位后，装好压纸板。

5:抬起输纸板，根据纸张尺寸移动输纸带定位轮，定位后放下输纸板，用手转动输纸带传动轴手轮，使输纸带处

于平行位置，用手向上拉扯输纸带，感觉松紧程度，不可太紧或太松。根据输纸带的位置，调节输纸轮、输纸毛刷轮的左右位置。

三：收纸：收纸台上升至上限位置。根据收纸情况调整吹风、吸风，平纸器装置风量。

四：装版、校版、校色（操作责任人：机长、二手、三手）

1:装版:三手把印版放入弯版机定位弯版。三手在装版前，要注意检查印版反面和印版滚筒要干净。装版时，将印版放入版夹后，检查版夹上的定位孔，看看印版是否放到位。

2:校版:印件左右规距居中，上下成品线出齐。纸尾成品线离纸边正常情况不少于0.3cm。

3:后工序需成型的产品，根据实样或蓝纸的规格定位，啤位（0.3cm），粘位（1.2-1.5cm）,工单上注明自动啤的印件，咬口位不少于1.5cm，需裱坑的产品成品线到纸边也不少于0.5cm。

4:后工序需要折页的产品，校好规距后，要根据实样或蓝纸要求折页成型，检查正反面成品线是否套合，图文色位的位置及尺寸大小顺序是否与样本相符。

5:双面印刷墨色较大、平网或金银色印件时，侧规定位应考虑侧规拉纸时痕迹。

6:自反版印刷，正反面应有不同颜色的侧规针位线。

7:包装产品应注意看工单对侧规有无特别要求，在一般情况下，使用拉规。

8:书刊印刷，多手内页规距应统一。校好规距后折页，检查页码顺序是否正确。

9:用10倍放大镜检验印刷版面四边规距线十字套印准确性。印件图文清晰，空心反白处不露色。

多色套字无虚影。

10:印件需反面印刷，用抽出的废品或次品校版校色。

11:印刷过程中如遇特种纸或墨大难干的产品，印刷车间必须做到勤隔板，每板最多不能超过400张（视情节可200、250、300、350隔一隔板），添加克粘剂、燥油、适量加大喷粉、员问题时积极申请补纸等，并作明确的下机标识牌。

12:印刷的过程中如遇坏纸印刷，机台人员应及时报告当班主管，由当班主管根据实际问题反映给仓库，同时与

QC协商及时质检，并统计烂纸的数量开出《质量事故调查表》同烂纸一起交给仓库，补回相同的成品纸张。如因烂纸而造成较多次品的，机台应报告当班主管，由主管通知品管部将坏纸分类后退回仓库。

13:印刷过程中如遇烂纸压坏橡皮布，机台人员应及时报告当班主管，同时将烂纸及压坏橡皮布的次品数量一起交

给仓库，补回相同的成品纸张。

14:胶布更换: 二手、三手在装胶布前，先用直尺测量胶布左右两边的长度是否相等，胶布长度为小森1035×920，高堡1060×860，600机1030×885，300机750×735。

15:将胶布放入胶布夹内，检查板夹两边圆孔，确定胶布装到位后，由中间对称向两边拧紧两个板夹上的螺丝，完成后重复一次以上工作，确主板夹上所有螺丝拧紧后，才能上机。胶布加衬垫的厚度为2.35mm，用千分卡尺测量。

16:二手、三手装胶布时，先将胶布板夹推入转动拧紧胶布蜗杆上的胶布夹板槽内，紧扯几下胶布，确认夹板完全卡入槽内，再用套筒板手旋转蜗轮将胶布拧紧。胶布装好后，机长将机器点动胶布滚筒空档位置，手按拖稍，咬口处胶布，确认胶布忆被崩紧后，将车点动一周，检查胶布是否有凹凸不平现象。

17:校色:机长根据印版版面用墨大小调节墨斗下墨量，设定墨斗辊、水斗辊转动速度，进行打墨。

18:机长对照打样调色，当整个印刷版面的色调、主要中位的颜色接近或达到色样、色彩饱和，较大面积的色块基本均匀时，清洗两组橡皮布，一次开适量张白纸，机长留出一张预调色样，做为开机后调色参考样。19:机长预调墨色时，发现印刷印件颜色与打样有较大差距时通知主管处理。

20:机长根据印件油墨大小、印品难干程度添加克粘剂及设置喷粉量。

五：色样的确认（操作责任人：主管、机长）

机长将颜色调致跟样稿一致，交主管或客户确认后，方可开印。当班印刷部长必须全方位进行确认（尺寸、位置、颜色、版面、拉规、内容、套印等）。

六：正式印刷（操作责任人：机长、二手、三手）

1:打开计数器开始印刷。

2:开印后不得离开岗位，要求二、三手正常看守机器，机台人员在整个印刷过程中每隔片刻，抽样检查，看墨色、套位、拉规、密度等是否始终如一，保证整批印件规距前后一致。

3:二手根据输纸情况调节好飞达，确保纸张连续不间断地输送，经常观察纸张到前规、侧规时的定位情况（纸张在侧规未定位前，侧规的间隙在3-5cm之间，定位时无间隙；纸张到前规的时间应是在前规摆动到底，递纸牙未咬纸，纸张与前规应处平行位置，中间不应有间隙）。

4:机台人员要参照色样不间断地抽取印品对色，机长根据对色的情况调整墨量，保证整批印件颜色前后一致。5:机台人员在抽取印品对色时要检查整个印刷版面的情况，如发现墨渣、纸粉、脏点要及时处理，处理不了时立即请示生产部，不得拖延时间。

6:如遇停机，在飞达的操作人员必须放置过版纸，在收纸台的人员须将过版纸及随后印下的4-6张成品抽出。7:机长要经常翻看已印好的成品，检查有无粘花，或其它不正常情况。发现次品应及时抽出，或用夹白纸条来区分，并加以标识说明（出现可能会导致后工序受影响的印品，必须立即通知生产部或质检人员），如遇不易用文字说明的情况，机长应亲自向质检人员说明。

8:二手根据印件用墨量的大小加墨，使墨斗保持适量的存量，不可太多或太少。

9:机台人员要经常观察印版上水墨平衡的情况，观察水、墨辊传递情况，如发现积墨、积水，墨棍上水，水辊上墨的现象，要及时处理。

10:如印件需反面印刷，应抽出的废品或次品版较色。

11:机台如需要补纸，机长要准确地将废品、次品的数量告知主管，主管在检查废品、次品情况后，决定补纸数

量，并由机长添写补纸单，主管签名后由三手去仓库领纸。机台人员不能擅自取纸，如有违反均需开《质量事故调查表》进行处罚。

12:印刷将要完成时，机长及时安排机组人员准备下一个工程单的工作。

13:印刷完成后，机台人员应将废品全部拿出，不得混夹在成品里至下一工序。对下机印品标注好下机时间、数量。机长根据印件或印刷情况决定是否留版记录单。

14:机长根据印刷或印刷情况决定是否将墨色存储。如有需要，机长按电脑任务键和当前任务键输入印件名称、编号，确认后将墨色存储电脑中。

15:机长必须按规定、按时间对水斗液进行补充、更换；定时测量水斗液的PH值、电导率，并认真登记。按规定、按时间对设备进行周保养、月保养。

七：下班洗车（操作责任人：二手、三手）

1:在洗车前，将墨斗面上三分之二油墨挑回墨罐里，剩下三分之一油墨不要，才开始铲墨洗车。

2:将铲墨斗放入铲墨架上，将机器运转加速，车速不能超过10000转/时，将洗车水倒在墨辊上，20秒钟后，将铲墨斗固定器按下。

3:在洗车时，每次倒入墨辊上的洗车水和清水要适量，不能太多或太少，重复多次，至墨辊干净为止。

4:取出铲墨斗，用破布把铲墨胶片和铲墨斗里的白电油和油墨擦干净，将铲墨斗放在指定位置上。清洗干净的洗墨铲不可放地上，每次洗墨铲安装前应仔细检查刮刀条是否有附着物，以免刮花串墨辊。如有对因此造成串墨辊损伤、损坏的，将给予严肃处理。

八：交接（操作责任人：机长、二手、三手、四手）

1:每天下班前，机台人员要搞好机台卫生和工作现场地的清理工作。机长负责电脑操作台，二手负责机台输纸部位、电柜，三手、四手负责机器中间、收纸部位、水箱柜、风泵柜、气泵柜。

2:下班前，三手要洗干净压印滚筒、胶布滚筒、印版滚筒的滚枕；洗干净印版滚筒的版夹、墨刀。将洗版用的海绵洗干净，更换水桶里的脏水，将辅助材料整理放齐。

3:机长下班前，要写好《机台日报表》，交接班记录，将当天的生产情况和机器运行状况记录下来，务必与下一班工作人员书面交接清楚后方可离岗。

九：质量要求

1:按工单要求数量进行生产。

2:版面：整体画面清洁干净，无图文残缺、无脏线脏点、墨皮、粘花、拖花现象，文字光洁、清楚、完整。3:色彩：参照原稿，层次分明；实地平服，色彩饱和；网点清晰；无重影现象；接版色调基本一致，过渡自然，协调。凡印刷上机车头数量超过2万（含2万）的彩色印刷活件，印刷车间主管根据印品实际请况对印张设置关键控制点，进行监控。

4:套印：图像轮廓清唽，主要部位套印准确，次要部位，误差小于0.2mm。整批印件色调、规距一致。

5:机台墨皮控制：为加强印刷机台对墨皮的控制，尽量减少印张上的墨皮，减少给后道工序不必要的工作量，提高品质，现对印刷机台的墨皮控制作出以下规定：

① 同一位置产生的墨皮，数量最多不可超过200张。

② 同一位置产生的墨皮、纸皮，直径在0.5mm或以上的，数量不可超过100张

③ 机台应对印品自我评估，对可能会超出次品限数的印品，在未下机前采取补纸补救措施。

④对发生未控制好墨皮、纸皮的问题，且没有采取补纸措施补救，导致次品数量较大的，需QC点墨皮，按生产规定处罚各机台。

十：上班前准备（操作责任人：机长、二手、三手、四手）

1:上班时，要换好工作服（口袋里不能放任何物品）。

2:机长，二手必须提前10分钟到车间与上一班进行交接工作。

3:三手、四手必须提前15分钟到车间把上班要用的辅料（碎布、白电油、酒精、天拿水、喷粉等）备齐。4:车间在运输危险品（白电油、酒精、天拿水、易燃品等），必须带盖桶密封运输，不能用其他敞开器皿盛装。每次使用后，应立即盖好盛装易燃液体的桶盖，存放在远离电器开关和高温工作的设备，车间主管及当班机长负责监督此项工作。

十一：注意事项

1:旋转抓钳桥（收纸牙排）和输送链能导致手指、手和头部严重损伤，请远离此危险区。若需在此区操作，务

必事先使用紧急开关，并打开正大同的收纸装置挡板，以防印刷机任意启动。

2:在运转时不可清洗墨斗，洗车时，一定要按照作业指导书要求进行操作。

3:所有安全网罩、盖板、保险杆或安全开关等绝不可任意拆除或移动，如有失效应立即通知维修部进行维修。4:踏脚板表面如有油污，应立即清除，以免滑倒造成伤害。

5:机器运转时，绝不允许在滚筒咬爪或墨辊上方使用工具进行修理或调整，避免零件或工具掉落后卷入机器。6:机器旁严禁动用明火或吸烟，注意保持机器清洁卫生，机器周围及下方严禁堆放破布、废纸等杂物，避免引

起火灾。

7:原料、半成品及成品应按规定位置顺序摆放，绝不允许阻塞通道影响安全操作或降低工作效率。8:严禁在车间嬉戏打闹或任意大声喧哗。

7.车间操作管理制度 篇七

2、无齿锯使用前，认真检查各部件是否松动，锯片有无残缺裂纹。

3、无齿锯安全防护罩要牢固可靠。

4、使用无齿锯必须使用漏电保护器。

5、无齿锯不用时，应及时切断电源。

6、锯件要放置平稳，夹持牢固，锯件不得超过规定范围。严禁用脚踩锯件。

7、无齿锯启动前，不得与锯件接触，锯切时用力要均匀，不可用力过猛，锯切过程中不得停止。

8、更换与管理无齿锯片必须有专人负责，轴孔不适合不得勉强安装。

9、更换锯片时必须切断电源，待完全停转后并插上止回销方可进行操作。

10、锯片存放禁止与金属物品在一起，注意防水、防湿、防冻，搬运时轻拿轻放。

11、无齿锯片磨损严重及出现缺口时应立即更换。

12、无齿锯应按要求定期进行检查，对于无法正常使用的应按程序及时报废。

8.织造车间操作规章制度 篇八

目的：规范生产管理、产品质量保证。

范围：车间所有生产人员。

一：纪律、现场管理：

1、交接班必须提前15分钟进入车间，做好交接班工作与原料准备。

2、上班车工必须清理机台、线架灰尘，下班车工必须打扫自己工作区域卫生。

3、工作中不许看书籍、玩手机、睡觉、窜岗、离岗、打架等擅自停机与外出。

4、任何员工有事情必须持有请假条，代请假与电话请假一律无效，请假必须提前12小时得到主管允许与安排后生效。没有请假条与未经允许一律按旷工处理。

二、质量管理：

1、接班人员必须对每台机器袜子进行全面检查，避免上个班留下的质量问题。

2、更换原料时要先核对颜色、原料支数，避免原料用错造成不合格袜子。

3、下机袜不许在筐子超过5只以上未翻，避免出现过多连续次品，连续次品男/女袜3只、童袜5只，超过按成本价计算；不许以次充好，经查实与下道工序发现按10元/双计算。

4、下班人员必须把袜子二等品、次废品分类并写上自己名字与数量，对没有分类好者处5元1次罚款。

5、机修工必须对工具使用后归类放好，必须定时与不定时对机器进行保养，对机器零部件更换记录入表，对更换后旧部件回收，违反者处50元1次罚款。

6、主管、班长必须做好车间袜子质量、机器运行、生产运行、定单进度、现场管理、安全管理等车间一切监督、检查与执行工作。如有监督、检查与执行不到位处罚200元1次。

三、数据管理：

1、下班车工必须对自己产量写上名字、货号、数量，确保每打袜子数据准确，对多数或少数者，经发现一律免除当日工资产量。

2、统计必须对每次袜子数据入帐无误，包括每款号与颜色、次废品数据、定单数据，如出现差误造成生产延误，处理100元1次罚款。

3、主管必须对生产损耗记录，包括用针数、机器部件更换等一切数据的监督与记帐。如造成数据与帐不吻合处理200元一次罚款。

机修工必须做好机台运行记录与改机记录、交接班记录，对没有记录者处50元1次罚款。

四、行为素养管理：

1、机修工必须坏机随叫随到，不许出现机停人闲事情发生，发现处罚10元1次。

2、主管、班长对工作安排、执行等一切工作必须做到公开、公平、公正，违反处罚20元1次，严重情节处罚20元1次。

3、有煽风点火、造谣生事、拉帮结派、打架斗殴、罢工、盗窃、故意损害者处理500元以上罚款，情节严重者移送司法部门处理。

4、不服从管理、不听从安排、恶意顶撞上级者给予处罚200元1次，情节恶劣者给予开除。

五、奖励管理：

1、车工当月产量最高、用针量最低者给予奖励 元1次，表现突出、工作负责者给予 元奖励，质量最好、次废品最低者给予奖励 元1次，每项奖励只限1名。

2、机修当月表现突出、技术改进、维修及时、控制损耗者给予奖励 元1次，只限1名。

9.装配车间操作流程及人员定位 篇九

zhl197995发表于：2011-1-9 9:17:50

装配车间操作流程及人员定位

一． 车架组工作岗位安排（人员6人）

1.轮胎1人：负责轮胎的预装，其中包括附件。

2.电机1人：负责电机装到车架上。

3.前叉、前轮1人：负责前叉合件、前叉、前轮的预装。（在前叉全部是散件，需要预装可增加1人）

4.打号，平叉、双撑、单撑、减震2人：负责打号，平叉、双撑、单撑、减震预装。

5.组长1人：负责车架组的日常工作安排、车架的维修和装配质量的监督。

二． 预装组工作岗位安排（人员10人）

1.方向把2人：负责方向把、仪表的预装、抄号和整车上线。

2.电池盒1人：负责电池盒的预装，负责把电池盒装到车内。

3.尾箱2人：负责尾箱的预装和附件的放置。

4.塑件3人：负责整车塑件的预装。

5.座桶1人：负责空开、鞍座的预装和整车下线。

6.组长1人：负责预装组的日常工作安排和预装质量的监督。

三． 流水线工作岗位安排（人员16人）

1.调刹车1人：负责前后刹车线装配的刹车调整。

2.线束1人：负责领线束和扎线束。

3.控制器2人：负责控制器的预装和排线。

4.铁件1人：负责整车的铁件和后泥板的装配。

5.套锁1人：负责电门锁和鞍座锁的安装。

6.头罩扎线1 人：负责头罩接线、扎线。

7.PP件1人：负责工具箱、踏板、号码盖、工具箱盖的装配。

8.后装饰板2人：负责后装饰板（后边条及小件）、平叉护板的装配。

9.前围2人：负责前围，脚踏护板及小件（中边条）的装配。

10.线检1人：负责整车线路的检测和维修。

11.头罩1人：负责头罩、面板的装配和前灯光的调试。

12.收尾1人：负责后衣架、座桶的装配。

13.组长1人：负责流水线的日常工作安排和装配质量的监督。

四． 车间主管1人，生产统计1人，检验2人

五． 以上人员可根据产量适当增加。

六． 生产车间物料操作流程

1． 生产车间根据公司下达的生产计划单，开出物料领用清单（专用领料单，自制表格），原材料库进行发料，在与物料责任人交接的时候，双方清点数量，在领料单上填写数量，发料人和领料人签字，由车间复印一份给原材料库备档。如果公司有ERP系统，物料调拨到生产车间，打印调拨单，由生产车间主管签字，同时在ERP系统中审核。

2． 生产车间在生产的时候发现有不良品，由车间开出不良品退库单（专用退库单，自制表格），不良品退库要注明退库原因，在交接的时候双方签字，车间复印一份给原材料库备档。如果公司有ERP系统，车间把不良品在ERP系统中调拨到原材料库，打印调拨单，由原材料库签字，同时在系统中审核。

3． 如果原材料库在按照生产计划单未发够料，由车间开出缺料清单（专用缺料清单，自制表格），原材料库签字确认，由车间复印一份给原材料库备档。如果公司有ERP系统，原材料库根据实发数量进行调拨，由车间主管签字，同时在系统中审核。

4． 产成品入库由车间进行入库，在交接的时候，双方清点数量，成品库在产成品入库单上签字确认。如果公司有ERP系统，由生产车间进行物料配比出库，打印产成品入库单，由成品库签字，同时在系统中审核。

10.冷轧车间冷轧操作工定岗试题答案 篇十

一、填空题（每空1.5分，共60分）

1、严格执行设备润滑管理制度，要按“五定”卡片规定：做到定人、定时、定点、定量、定质。使设备润滑经常保持良好状态。

2、设备操作、使用人员必须严格执行各岗位的设备维护保养细则，做到“五勤”（勤检查、勤听、勤摸、亲看、勤擦），并搞好设备的调整、紧固、润滑、卫生、防腐，使设备维护保养水平达到甲级维护标准。

3、工作期间不按岗位劳动保护用品配置标准佩戴劳保用品或不能根据检修、运行工作需要正确、齐全佩戴防护用品的考核责任人30元/次；

4、铝合金牌号采用的是四位数字体系表示方法，下列铝合金牌号的主要合金元素为:1XXX 为纯铝系，2XXX 铝铜合金（AL-Gu），3XXX铝锰合金(AL-Mn)，5XXX铝镁合金(AL-Mg)，7XXX 铝锌合金(AL-Zn)，8XXX其他合金，9XXX为备用组。5、1145合金牌号所表述的意义：铝含量为99.45%，对一种杂质金属元素有特殊控制的纯铝系铝合金。

6、ε＝△ｈ/Ｈ×100% 式中△h代表压下量，Ｈ代表轧前厚度，ε称为相对压下量或加工率。

7、轧制过程中变形区长度的计算公式：ｌ＝√ＲΔｈ式中：Ｒ：工作辊的半径，Δｈ：绝对压下量

8、轧制过程中影响轧制因素可分成两类，一类是轧制金属本身性能的因素：金属的化学成份，组织结构及热力学条件（轧制温度、轧制速度、变形程度）；一类是影响状态条件的因素：外摩擦、轧辊形状及尺寸、外端及外力等。

9、铝箔是无辊缝轧制，其厚度调整和板控制主要是调整轧制润滑剂、后张力、轧制速度来实现，而压下装置主要作用在于平衡轧辊两端的压力。

10、铝箔轧制油的过滤采用的多为板式全流量过滤器，过滤过程分为合箱、预涂、过滤、清扫四个过程，11、用于轧制油过滤的过滤助剂主要有两种：硅藻土、活性白土。

12、铝卷退火后油斑油痕的产生，与轧制油的组分、热处理工艺、铝板带箔平整度和缠卷松紧程度有关。、影响再结晶温度的主要因素有：变形程度、金属纯度、退火温度、加热速度和保温时间等。

二、名词解释：（每个5共10分）

退火：所谓退火，就是指把工件以一定的加热速度加热到适当的温度，保持一定时间（称为保温），以缓慢的速度冷却的一种工艺过程。润滑：润滑就是利用润滑装置供给两个相互接触的金属摩擦面之间一定的润滑剂，以改变它们的接触情况，从而达到减少摩擦，降低摩擦表面温度，减少磨损，防止腐蚀和清洗污垢等作用。

三、简答：（1题15分，2题15共30）

1、、冷轧的定义及特点是什么？

冷轧定义：在金属和合金的再结晶温度以下进行的轧制变形。

冷轧特点：冷轧产生加工硬化，金属的强度和变形抗力增加，塑性降低；可以获得厚度较薄的板带材，产品尺寸精度高，表面品质和板形好，组织和性能均匀。

2、请以双张箔为例说明铝箔生产的工艺流程。铸轧－冷轧－中间退火－冷轧－箔粗轧－箔中轧－箔精轧－分切（精整）－退火－包装 冷轧车间冷轧操作工定岗考试答案 姓名：工号：分数： 填空（1.5分/空）

1、轧制过程中影响轧制因素可分成两类，一类是轧制金属本身性能的因素：金属的化学成份，组织结构及热力学条件（轧制温度、轧制速度、变形程度）；一类是影响状态条件的因素：外摩擦、轧辊形状及尺寸、外端及外力等。

2、严禁酒后上岗，违反者考核当月奖金100%，考核当班班长奖金50%，交班人奖金20%。

3、安全行灯的电压不准超过36V，在潮湿环境或金属容器内使用不超过12V。

4、严格执行设备润滑管理制度，要按“五定”卡片规定：做到定人、定时、定点、定量、定质。使设备润滑经常保持良好状态。5、6S管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。

6、设备点检十字方针：清洁、润滑、紧固、调整、防腐。

7、铝合金组别分类为：: 1XXX 纯铝系，2XXX 铝铜合金，3XXX 铝锰合金，4XXX 铝硅合金，5XXX 铝镁合金，6XXX 铝镁硅合金，7XXX 铝锌合金，8XXX 其他合金，9XXX为备用组。

8、含铝量为99.5%的工业纯铝的比重为2.7g/cm³ , 只有铁和铜的1/3左右。

9、铝及铝合金的状态及代号：“O”表示完全退火状态，“H”表示加工硬化状态，“F”表示自由加工状态。

10、根据所达到的具体目的的不同，退火可分为去应力退火，再结晶退火和均匀化退火。

二、简答（10分/题）

1、岗前五分钟思考法是指什么？

答：一分钟思考劳保穿戴、一分钟思考操作步骤、一分钟思考潜在危险、一分钟思考补救措施、一分钟思考逃生方法。

2、冷轧的定义及特点是什么？

冷轧定义：在金属和合金的再结晶温度以下进行的轧制变形。

冷轧特点：冷轧产生加工硬化，金属的强度和变形抗力增加，塑性降低；可以获得厚度较薄的板带材，产品尺寸精度高，表面品质和板形好，组织和性能均匀。

3、轧制产品的出口厚度主要受哪几项因素影响？ 答：1.坯料的尺寸和性质 2.轧制设备的控制精度 3.轧制工艺条件

4、辊型控制的方法一般有哪几项？ 答：1.调整轧制工艺参数 2.加热或冷却轧辊 3.利用弯辊装置 4.辊型自动控制

板带箔车间定岗考试答案 姓名：员工编号：成绩：

填空（每空1.5分，共60分）

1、铝是一种银白色金属，具有轻质性、导电性、导热性、可塑性、耐腐蚀等优良特性。

2、铝合金组别分类为：: 1XXX 纯铝系（AL），2XXX 铝铜合金（AL-Cu），3XXX 铝锰合金（AL-Mn），5XXX 铝镁合金（AL-Mg），7XXX 铝锌合金（AL-Zn），8XXX 其他合金，9XXX为备用组。

3、变形铝及铝合金状态代号“F”表示自由加工状态，“O”代表完全退火状态“HXX”代表加工硬化状态，“H”后面第2位数字表示加工硬化程度，“H”后面第一位数字表示该状态的基本处理程序。

4、影响轧制过程的因素，可分成两类，一类是影响轧制金属本身性能的一些因素：金属的化学成份，组织结构及热力学条件（轧制温度、轧制速度、变形程度）；一类是影响状态条件的因素：外摩擦、轧辊形状及尺寸、外端及外力等。

5、冷轧产生加工硬化，使金属的强度和变形抗力增加，塑性降低。

6、由于铝及其合金具有优良的可加工性能，所以通过锻、铸、轧、冲、压等方法生产板、带、箔、管、线等型材。

7、冷轧卷取轧制前，必须使用工艺润滑油清洗和预热轧辊，当轧辊是冷辊时，必须预热20分钟以上。

8、四懂四会：懂存在的危险；懂预防措施；懂应急处理技能；懂逃生方法；会上报；会控制；会救援；会逃生。

二、名词解释（每题10分，共20分）

1、冷轧：在金属和合金的再结晶温度以下进行的轧制变形。

2、退火：所谓退火，就是指把工件以一定的加热速度加热到适当的温度，保持一定时间（称为保温），以缓慢的速度冷却的一种工艺过程，根据所要达到的具体目的，退火又分为去应力退火、再结晶退火和均匀化退火等。

三、简答（20分）

1、张力对轧制过程的影响？（6分）

答：

1、轧制单位压力随前后张力增加而降低。因为张力的作用使变形区的应力状态发 了变化，增大了纵向的拉应力或减小了这个方向的压应力。因而使轧制时抗力减小。后张力比前张力影响大，冷轧时，后滑区比前滑区要大得多，压下量也较前滑区 大，所以后张力影响比前张力大。

2、请以双张箔为例说明铝箔生产的工艺流程。（10分）冷轧车间冷轧操作工定岗试题答案

一、填空题（每空1.5分，共60分）

1、严格执行设备润滑管理制度，要按“五定”卡片规定：做到定人、定时、定点、定量、定质。使设备润滑经常保持良好状态。

2、设备操作、使用人员必须严格执行各岗位的设备维护保养细则，做到“五勤”（勤检查、勤听、勤摸、亲看、勤擦），并搞好设备的调整、紧固、润滑、卫生、防腐，使设备维护保养水平达到甲级维护标准。

3、工作期间不按岗位劳动保护用品配置标准佩戴劳保用品或不能根据检修、运行工作需要正确、齐全佩戴防护用品的考核责任人30元/次；

4、铝合金牌号采用的是四位数字体系表示方法，下列铝合金牌号的主要合金元素为:1XXX 为纯铝系，2XXX 铝铜合金（AL-Gu），3XXX铝锰合金(AL-Mn)，5XXX铝镁合金(AL-Mg)，7XXX 铝锌合金(AL-Zn)，8XXX其他合金，9XXX为备用组。5、1145合金牌号所表述的意义：铝含量为99.45%，对一种杂质金属元素有特殊控制的纯铝系铝合金。

6、ε＝△ｈ/Ｈ×100% 式中△h代表压下量，Ｈ代表轧前厚度，ε称为相对压下量或加工率。

7、轧制过程中变形区长度的计算公式：ｌ＝√ＲΔｈ式中：Ｒ：工作辊的半径，Δｈ：绝对压下量

8、轧制过程中影响轧制因素可分成两类，一类是轧制金属本身性能的因素：金属的化学成份，组织结构及热力学条件（轧制温度、轧制速度、变形程度）；一类是影响状态条件的因素：外摩擦、轧辊形状及尺寸、外端及外力等。

9、铝箔是无辊缝轧制，其厚度调整和板控制主要是调整轧制润滑剂、后张力、轧制速度来实现，而压下装置主要作用在于平衡轧辊两端的压力。

10、铝箔轧制油的过滤采用的多为板式全流量过滤器，过滤过程分为合箱、预涂、过滤、清扫四个过程，11、用于轧制油过滤的过滤助剂主要有两种：硅藻土、活性白土。

12、铝卷退火后油斑油痕的产生，与轧制油的组分、热处理工艺、铝板带箔平整度和缠卷松紧程度有关。、影响再结晶温度的主要因素有：变形程度、金属纯度、退火温度、加热速度和保温时间等。

二、名词解释：（每个5共10分）

退火：所谓退火，就是指把工件以一定的加热速度加热到适当的温度，保持一定时间（称为保温），以缓慢的速度冷却的一种工艺过程。润滑：润滑就是利用润滑装置供给两个相互接触的金属摩擦面之间一定的润滑剂，以改变它们的接触情况，从而达到减少摩擦，降低摩擦表面温度，减少磨损，防止腐蚀和清洗污垢等作用。

三、简答：（1题15分，2题15共30）

1、、冷轧的定义及特点是什么？

冷轧定义：在金属和合金的再结晶温度以下进行的轧制变形。

冷轧特点：冷轧产生加工硬化，金属的强度和变形抗力增加，塑性降低；可以获得厚度较薄的板带材，产品尺寸精度高，表面品质和板形好，组织和性能均匀。

2、请以双张箔为例说明铝箔生产的工艺流程。