涂装车间设备介绍

涂装车间设备介绍（共10篇）

1.涂装车间设备介绍 篇一

质量是企业的生命，没有质量就没有市场，没有市场企业就失去了立足之本，“品牌在我心中，质量在我手中”，这是我在北京现代公司实习两周感触最深的。

从7月27日正式来到现代公司，先是培训三天，老师们讲了企业文化，公司质量，安全教育等一系列知识，让我对现代公司有了初步认识。

8月1日是我和同学正式踏入涂装车间的日子，这一天班组长领我们去车间从头到尾走了一遍，每到一个工序，他都会停下来耐心细致的给我们讲解，我们有什么不解的他也一一回答，一圈下来我完全迷路了，没想到涂装这一道工序又分这么多步骤，这天我们大致了解了涂装分为电泳前处理，中涂，罩光，检修四大步骤。

8月2日发生了很多事情，让我对现代公司有了更深入的认识。我们进入车间仔细观察着周围，发现很多标识物和警示标志，红、黄、蓝、绿等安全色都很清晰分明，消防设备，逃生路线都尽收眼底，进厕所发现有马桶和老式的，我知道这肯定是为了方便员工的生活习惯故意弄得，这正体现了现场革新在行动的第一条，“尊重员工，理解员工”，和第五条“打造舒适作业环境，从我做起”。中午我去吃饭发现饭票没带，于是万分着急，看到有商店，买了一桶泡面，于是找热水，就去食堂看看，这时候一位中年岁数的人过来问我怎么了，告诉他后，看我要吃泡面，就带我去排队吃饭，这件事情让我感受这里很温馨。8月3日很不平凡，我们中午在休息室休息，一点的时候科长进来看见我们还在很生气，把我们叫到办公室，起初我们解释，可是科长更加生气就叫我们回线上工作，在工作的时候我思来想去还是我们不对，于是和同学商量回去和科长道歉，到了之后，承认错误，科长教育我们线上按时工作的重要性，一分钟没有人就会影响整个生产线，我们受益匪浅。这件事让我认识到为什么每个员工衣服上“高品质从我做起”的意思以及“行动”，“高效”。

这一周我们都在车间电泳打磨和中涂打磨工作，打磨车间温度很高，有时候最高温度能到40度，但是这里的每个工人都不知疲倦的在自己的工位上工作，一个车门在我看来很简单，但是工人们真的很仔细去找瑕疵，彻里彻外的清洁了干净，我试着去擦车可是好多地方有问题都找不到，带我的工人帮我一一找到并告诉我都是什么问题，真的很耐心，和他们交流完全没有障碍，他们都很愿意帮助我们。电泳打磨最前面的工人打磨有了遗漏，检查的工人找到后就会叫过去，检查没出来的，中涂打磨发现后也会叫这一区域的负责人，正因为这样，所以每个员工都尽心尽力，丝毫不敢懈怠。这几天我俩热的累的不行，可是看到员工们从早到晚都在努力工作，这正体现了涂装人的精神“梅”，梅能在冬天寒冷中开花，表现了在严酷的环境条件下坚守信念的顽强精神。然而这些都是为了质量，为了公司的品牌，我以为质量就代表着敬业，质量就代表着责任，质量就代表着高效，作为一个现代公司的员工们时刻谨记着生产合格的产品，是刻不容缓的使命。这两周我们换到了涂胶车间，在涂胶这条线上学习了一周，首先是安装卡具，然后是先涂涂胶枪涂不到的地方，比如后备箱流水线要涂，油箱盖周围，再在涂发动机箱周围一些用枪难以涂到的地方，车顶的流水槽。之后是用涂胶枪涂抹驾驶舱内，发动机周围和后备箱内，涂完后面的人就要用工具抹平，保证涂完连续，平滑，无断涂，漏涂。后面紧接着的工序是车门包边，发动机盖和后备箱盖包边。不同的地方用到的涂胶枪也不一样，大致分为五种。职工们都很辛苦也很卖力，没有固定的休息时间，只有空位的时候有短暂的休息，有音乐可以放松心情。

在涂胶线上我也发现了问题，而且听说这问题遗留了至少三年，涂胶线总共有两条，离门近就称呼为一线，远的叫二线，因为涂胶很慢，为了效率所以用两条线，在一线温度明显比二线温度高很多，有一次我在同一时间观察，一线是35度，二线才30度，当你从一线走到二线感觉凉爽很多，在一线大风扇吹的都是热风，怪不得好多员工在忙完之余会走到二线去凉爽一下，为了找到原因我仔细观察，发现是上面的空调在捣鬼，一线的36个空调口我都一一试过风都很小，二线我发现却很大，问了员工他说这个从他三年钱来就有了，到现在都没解决。

过了一周我们来到铺垫生产线，这条线人员明显少很多，也很短，经过观察发现车走的很快，而且车子比地面高出一节，问过组长才知道，这是为了方便职工工作，因为要铺垫所以总会哈腰，如果车子高出一节，职工就能轻松很多，三天下来感觉这条线要比电泳和涂胶线轻松点，温度不是很高，工作相对少点，我三天一直在一位职工身边帮忙，帮他把要用的铺垫都准备好，铺垫主要有两个部分，驾驶舱，后备箱，我帮忙的就是整理后备箱内要用的铺垫，不同的车铺垫还不一样，最常见的RC有四个铺垫和一卡具，一天下来感觉最累的就是腰了，铺垫还好整理，但是每次都会哈腰去拿卡具，更麻烦的是卡具是乱的，还要去摘，又累又麻烦。

这条线我发现的问题就是卡具的摆放，我发现卡具箱内的卡具都是乱的，我想如果卡具是顺序的该多好啊，但想来又不现实，因为你装卡具到中涂上涂后就会卸卡具，卸卡具为了方便都是随手扔到卡具箱内，不会按顺序码放好，那样就太耽误时间了，这样乱序的卡具被运到了铺垫也就是装卡具的地方，自然要摘了，第二天我仔细想了这个问题怎么才能省力呢，我发现大多数安装发动机盖和后备箱盖的卡具把手都是适合手型的圆弧状，如果用一根铁丝串起来在拿出来很方便，这天我都是用手那样拎着几个卡具放在手里，模拟放在铁丝上，发现卡具之间发生关联的可能很小，就是有干涉也很好摘，在中涂上涂卸卡具的时候在穿在铁丝上也很方便，职工在运送卡具的时候只需要把铁丝和卡具一起搬走，也很方便。再有我发现的在装卡具之前会卸下涂胶装的卡具有一种就是长长的那根铁棍，我帮忙的职工每次会把长棍攒到很多，再把他们搬到离自己5米的圆柱形罐子里，因为空间有限，身边不能容乃罐子的位置，只能放在5米之外，我要说的就是罐子，职工要把重重的棍子从上到下插进去，我试过一次，很沉很累，我想如果换种方式放进去会轻松很多，思来想去终于想到解决的办法，就是把圆柱型的罐子开个口子，再在上面设计一个能自由开合的卡具，每次用的时候把卡具拿开，再把棍子放进去，就不用在高高的搬起，最后在合上防止跌出来。

在底涂线上，我们看到好多机器人，机器人涂完白胶后，工人开始遮蔽装配孔，螺栓等，防止后面喷涂黑胶时污染，有一些地方机器人不能完全遮蔽，这些地方就需要人进一步抹平，在往后就是喷涂黑胶和rpp胶，我想如果能引进自动识别装配孔螺栓等地方的机器人，能够在喷涂的时候躲避它们就会很好的提高效率。

2012.8.23 潘国庆

2.涂装车间设备介绍 篇二

汽车制造行业的四大工艺焊接、冲压、涂装和总装是能源消耗大户, 占据着汽车制造成本的一大份额, 而其中涂装工艺以工艺繁琐、操作复杂, 居四大工艺能源消耗之首。如何提高涂装车间设备的节能效率, 改进传统的工艺方式, 已经成为业内的重点课题。本文从分析涂装车间的设备工艺流程着手, 主要从前处理电泳设备、干燥炉设备、空调器设备的节能改进方面进行探讨。

2 涂装车间设备节能的意义

企业提高综合竞争能力, 主要是从技术创新与经济效益两方面着手, 生产中节能新技术的运用, 即是降低成本的有效手段。涂装车间对于汽车制造企业而言, 能源消耗非常大, 影响汽车单价的成本控制, 要达到精益求精的生产要求, 将能源利用到所需之处, 杜绝浪费, 其节能减排的应用与改进措施影响深远。

3 涂装工艺与设备分析

涂装车间的工艺流程主要分为两个阶段:首先是前处理、电泳阶段, 然后是中涂、面漆阶段, 这两大工段占据了涂装工艺绝大部分的设备, 如机运和喷涂设备、风机、水泵和加热设备等, 第一阶段的工艺由多个槽体系统组成, 以槽体系统为单独的工艺单元, 其中要配置风机、水泵与加热设备等, 然后经过烘干、涂胶、打磨处理, 再进入下一工艺, 即第二阶段, 中漆、面涂工艺主要通过喷涂机械手与烘干设备组成, 要有燃气加热装置、风机和水泵等, 其耗电功率非常大, 设备的节能处理不仅要考虑工艺流程的改进, 还要寻求最优的涂装工艺方案, 利用先进技术, 达到节能的目的, 实现企业的经济效益。

4 涂装车间的节能技术与改进策略

4.1 前处理电泳设备的节能改进策略

为了准备生产, 一般在员工上班1小时之前就要将前处理电泳设备的运行启动, 整个第一阶段的工艺流程都处于工作状态, 风机和水泵都被开启, 但准备阶段提前开启设备只是需要槽液预热, 而槽液并未达到生产要求, 此外, 风机、水泵的运行并不需要, 只是在做无用功, 而一般涂装工艺从第一道工序到最后一道工序之间, 有很大的时间差, 越靠后的工序处于闲置的时间越长, 对电能的浪费现象非常严重。因而, 前处理电泳阶段的预热操作可以进行细化控制, 既槽液的预热控制和风机、水泵等无关的设备控制分开来, 各子系统之间的控制独立, 这样就能在槽液预热阶段而喷淋系统处于关闭状态, 当正常生产投入运行时, 开启后续的工艺设备。

4.2 空调设备的节能改进策略

涂装工艺中对温度、湿度、风量的要求比较严格, 而且内部环境要控制在理想的情况下, 保持稳定, 避免因环境因素的改变对工艺质量造成重大影响。空调器对于这些环境指标的控制至关重要, 而空调器的能耗也非常大, 若干台功率为110KW空调保证温度、湿度和风量的输送工作。但空调器一直处于运行状态, 在员工下班换班、午休、设备保洁、产线暂停时空调器都在工作, 增加了能源消耗成本。但作业暂停的时间过短而将空调器关闭, 重新启动的启动电流是正常工作的3倍左右, 其启动运行阶段的电能浪费容易超过停机阶段节省的电能, 因而针对这些问题可以从两方面着手:其一, 当停线时间过长时, 评估停机节能的效益和重新启动的耗能之间的关系, 如果节能大于耗能效益则停机处理;其二, 当停线时间较短, 可以考虑以降低工作负荷的手段来维持空调器的低能耗运行状态, 将其能耗降低至原来的20%左右, 一旦产线恢复, 则可以及时启动而不增加能耗, 达到节能的目的。

4.3 干燥炉设备的节能改进策略

为了保证干燥炉设备在生产中可以及时应用, 要提前对干燥炉进行升温操作, 一般会提前1小时启动, 保证干燥炉的温度满足工艺操作条件。但每台干燥炉的功率有30KW, 燃气消耗量也十分大, 研究表明, 各干燥炉的预热升温时间, 从室温25度起始进行计算, 达到工艺需要的温度:电泳干燥炉要80min, 密封胶干燥炉要45min, 中涂干燥炉要60min, 上涂干燥炉要65min。各干燥炉达到工艺温度的时间并不统一, 因而可以运用差分控制方式, 以电泳干燥炉和密封胶干燥炉为例, 先开启电泳干燥炉, 达到35min时, 开启密封胶干燥炉, 以减少不必要的能源浪费。一般的经验是将干燥炉的开启时间做降序排列, 依次是电泳干燥炉、上涂干燥炉、中涂干燥炉、密封胶干燥炉, 先开启预热时间长的设备, 预热时间最短的则放在最后开启, 这样做可以减少空运行的设备, 节约能源。此外, 加强干燥炉的保温措施、运用新技术替换老旧的干燥设备等都能很好控制能源的消耗。

5 结语

随着我国经济转型升级, 倡导低碳、环保的发展理念, 高能耗、重污染的发展模式需要改进, 如何控制制造成本, 节约能耗, 成为了企业的重点战略方向。涂装车间是制造企业的能源消耗突出部分, 加强其设备节能技术应用的研究, 并针对性地提出改进措施, 成为影响企业长远发展的关键因素。

参考文献

[1]田文彪, 魏明, 尹娟, 等.汽车制造企业能耗分析及节能新技术[J].节能, 2007 (11) :21~23.

3.涂装车间消防演习预案 篇三

一、演习目的：

为进一步提高工厂所有人员的安全消防意识，维护工厂财产安全，让工厂全体 人员熟悉紧急逃生疏散流程，从而保障工厂生产安全及员工个人安全，特拟之。

二、演习时间：

2016年 6 月1日17: 00 时进行 参加演习人数：69人

三、演习区域：

涂装P4厂房及外场广场

四、参加单位：

涂装车间所有部门

五、演习项目：

1、涂装厂房区域人员疏散逃生；

2、扑灭初起火灾；

3、中毒，烧伤人员抢救；

4、物资抢救；

六、演习组织架构及职责说明：

总指挥 副总指挥 疏散组 电源管制组 抢救组

医疗救护组络组

警戒组 消防组调研组

职责： 6.1 总指挥：统筹指挥本次消防演习各项事务，下达演习命令；

联

6.2副总指挥：协助总指挥进行协调、督导各紧急应变小组进行紧急应变处理，并向总指挥汇报本次消防演习进程。

6.3疏散组：负责将演习区域内所有人员迅速有序的疏散到紧急集合点，确保人员生命安全；

6.4电源管制组：负责切断紧急事件发生区域电源，并对该区域进行巡查，确保公司财产安全；

6.5抢救组：负责对紧急事件区域内财产物资进行抢救，将损失降到最小；

6.6医疗救护组：负责携带救护器具及时赶到事件现场，对受伤员工实施第一时间处理，并调度车辆将伤员送至医院进行紧急抢救；

6.7联络组：负责本次演习中的通讯联络及各小组信息间的传递； 6.8警戒组：负责本次演习的安全警戒，阻止无关人员进入演习区域，保持信道畅通，便于人员疏散及灭火救人；

6.9消防组：负责利用就近灭火器及消防栓进行灭火，并随时补充灭火器材，将损失降到最小；

6.10调研组：对本次演习进行评估及记录摄影，找出演习中的不足以便后续改进；

七、演习步骤及注意事项： 演习前准备：

1.对员工进行消防演习教育，加强消防观念；

2.工厂安全员对厂区所有消防器材、紧急照明设施进行巡查，确保所有设施处于可用状态，发现有妨碍演习事项及时整改； 3.电工对演习区域电气装置进行巡查，确保无电源裸露，电线脱落现象；

4.安全班组于演习前一天准备两个灭火器、两卷消防水袋、一个引燃盆、一袋碎泡棉、半瓶稀料、一个医药箱、一副急救担架、一份在册人员清单；

5.车间各班组主管演习前一天集中向本班组职工宣贯本次演习计划，做好演习前准备，所有人员不得穿拖鞋、高跟鞋，疏散过程中严禁嬉笑打闹、拥挤推搡，保持安静有序，排队逃生；每层楼面左右楼梯出口各安排一名干部执勤，确保人员有序逃生，避免发生意外事故 演习过程中：

1.各紧急应变小组各就各位，随时待命；

2.2017年8月1日12：00 时，总指挥下达演习开始命令，调研组开始记时，副总指挥按响 消防警铃发出警报，联络组联络公司救护车到达目的地协助演习；

3.疏散组听到警铃响起后，立即组织人员快速有序逃往紧急集合点（P4厂房门前）。

4.逃生疏散顺序为：逃生过程中除协调人员外所有其他演习人员不得说话，需保持安静，听从指挥。

5.电源管制组听到警铃后，立即切断车间所有电源，同时调研组开始计时/摄影记录。

6.在人员疏散的同时，消防组开始使用灭火器材进行灭火救援，消防组分为两组，一组使用灭火器，一组使用消防栓，并且抢救组开始抢救物资；

7.疏散组在人员疏散后开始搜寻受伤人员，医疗救护组立即携带救护箱、担架进入进行救护，并将受伤人员用担架抬上救护车； 8.人员疏散到紧急集合点后，各班组立即按人员花名册清点人员并向联络组上报，若有人员失 踪则通知疏散组、医疗救护组继续搜救； 9.演习结束，警报解除，副总指挥向总指挥汇报演习情况，调研组总结本次演习问题点并进行 总结，将演习摄影数据存盘。演习结束后：

1.各班组主管在演习结束后，进行本次演习总结。2.各班组人员有序解散，撤离演习区域。

八、演习中注意事项：

1.演习过程中所有人员需保持严肃、认真的态度，严禁嬉笑打闹； 2.使用手提灭火器进行灭火时，需站在上风向进行；

3.使用消防栓灭火人员注意射水效果及水柱力道，勿向人群射水，保证安全；

4.抢救组在演习完成后需将物资搬回原来位置放好； 5.医疗救护组抬担架人员注意检查担架，保证人员安全；

预祝本次消防疏散演习取得圆满成功！

核准：

审查：

4.涂装车间09年工作总结 篇四

各位领导、各位同仁你们好：

09年即将过去，在将过去的一年里，在公司领导的正确领导下及厂级领导的帮助支持下和全体员工的共同努力下，圆满的完成了各项生产任务。具体工作在这里简单的向各级领导及各位同仁介绍一下：

一、同舟共济的完成各项生产任务

1、涂装二次厂房

截止到11月份共冲砂分段312 个259735㎡，确保搭载进度的顺利进行，舾装件：83715㎡，共930吨。

2、船台

共完成下水船舶 12 条，全体员工为保证下水的节点，顶酷暑、战严寒、于大自然争分夺秒，确保了下水船舶的节点。

3、水下

共交船10条，在经济危机的影响下，交验反复施工，交船前的工作难度之大可想而知，但各兄弟单位在厂领导的正确领导下，团结一心、共度难关，将一条条高质量的船舶驶向大海。

二、苦练内功，迎接新的挑战

随着IMO新涂层标准的实施，我们采取了请进来的办法，先后五次请IP公司技术专家及英劳涂装权威到我厂来，为我们进行了PSPC的培训，并请英劳船级社对我厂从预处理到二次表面处理的涂装施工及船台施工等所有施工过程进行了考察，通过考察找出了目前我公司

施工与PSPC所存在的差距，并提交了一份PSPC差距分析报告，通过活动使我公司领导及各工种的同事深刻体会到PSPC的紧迫感和重要性。

车间各施工人员自身也体会到不适应形势，就会有被淘汰的可能，他们自身也努力学习业务知识和行业英语。IP驻我厂服务商在这方面给予了大力支持和帮助，并为我们出了一份PSPC的知识答卷，全体施工员参加了问答活动。

三、特殊时期应用特殊办法处理好三者之间的关系

船东、技服、车间会每时每刻在一起工作，与他们保持良好的关系是非常重要的，很多时候有船东的理解，现场技服的大力帮助，很多事情会事半功倍。因此，平时我们很注重与各位船东及技服的关系。对于船东及技服提出的许多要求，我们采取的原则是，对涂装施工质量有利的，我们会尽力去满足，对于一些其它额外的要求，我们会不卑不亢，据理力争，但我们会耐心地向他们做出解释，争取取得他们的理解。

对于船东及技服生活上的一些困难，我们会积极帮助解决，让他们从心底感受到我们的真诚。车间给职工发的劳保用品，我们会为他们准备一份。由于许多船东及技服家在外地，每到过节时，我们都会以车间的名义和他们一起聚餐，让他们在这里有家的感觉。

同时，我们也经常定期与他们进行工作沟通，表达我们的观点，并积极听取他们的建议。通过我们的努力，现在涂装车间与各个船东及技服关系都非常好，每到车间有困难的时候，他们总是积极主动，想方设法为我们解决。

四、影响涂装进度的几个方面

1、分段预舾装的完整性

2、交船前的封舱工作

五、今后应改进的几个方面

1、制定《涂装施工综合指导书》具体内容如下：

（1）作业对象与目标

（2）涂装流程

（3）涂装作业准备

（4）涂装作业的实施

（5）涂装工艺要求

（6）涂装施工程序

（7）质量控制

（8）安全、卫生管理

（9）作业分析、评估与改进

2、严格控制成本，确保减排降耗

（1）按施工指导书严格控制施工程序，减少不必要的人力、材料方

面的浪费

（2）把握好各环节施工节奏，与兄弟单位密切配合（3）分段涂装前与舾装完善的好坏直接影响的涂装人工与材料的控

制

（4）人为破坏更为突出，如在甲板和其它地方（涂装已完工）随意

动火，吊装当中的损失等等

（5）材料整进零出是今后控制的重中之重

（6）船台与分段施工当中的工艺控制

以上问题望相关部门紧密配合，共同努力，把阻碍我们生产进度的问题彻底解决掉，那我们造船的进度还会有很大的提高。

目前，受国际金融危机的影响，很多地方船东取消或推迟了订单、贸易放缓，加之银行无力或不愿为船舶订单提供融资、波罗的海干散货运价指数(BDI)的连续下跌，所有这一切给中国的造船业带来了前所未有的冲击。

关键时刻，公司领导召开了会议，对公司的发展及规划进行了针对性的调整，对我们各部门提出了具体的要求。在这样关键的时刻，我们每个河船人都应该进行这样的思考：在这场前所未有的危机面前，我们河船应该走向何方，我们应该怎么做，我们能为河船做些什么。

河船有着五年的现代企业制度的成功经验，有着开拓创新的领导集体，有着兢兢业业、团结互助的中层干部，有着能吃苦耐劳、敢打硬仗的员工及施工队伍，我们一定能打赢这三场战役，并用我们的勤劳与智慧，为河船创造更加美好的明天。

新年伊始，在此我代表车间全体员工，谢谢各位领导及兄弟部门对我们工作的支持和帮助，也希望我们将来继续相互支持，鼎力合作为完成造船总目标而努力奋斗。

5.涂装车间2011年安全工作总结 篇五

2011年，涂装车间坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，做到“安全生产，人人有责”，领导重视，落实措施，强化监管，在全车间开展隐患排查治理；加强安全生产宣传教育和熟悉安全消防知识；熟悉火灾逃生预案；完善各项安全生产规章制度，使安全生产责任真正落实到车间管理的各个环节,全年安全生产无事故，“三废”综合排放达标率100%。2011年主要的安全工作如下：

一、加强领导、落实责任

车间高度重视安全生产工作，车间内部签订责任状，提高责任意识。要求各班组要将责任细化到个人，建立健全安全生产制度。车间成立了检查组，负责检查安全生产制度的落实情况。结合CCPS推进工作，完成了涂装车间所有安全操作规程的编写

二、组织各种安全演练

安全月进行了重点岗位的灭火技能演练，6月组织了地震逃生演练，11月9日自行组织了11.9车间疏散逃生演习，公司领导对演练做了点评，以上演练均获得了良好的效果。

三、开展安全生产大检查，狠抓安全生产隐患整改排除

安全生产工作重在预防，为此车间强化了防范措施，以正常生产时进行安全巡检为主和节假日期间安排专人值班为辅，检查侧重于查找安全隐患，把安全隐患消灭在萌芽状态。车间全年共排查40条有效安全隐患提案，涉及设备、工件、环境等多方面。车间对所有隐患内容及时汇总召开隐患治理专项会议落实到人，限期整改并取得实质效果。12月初对涂装车间相关方业务单位做了安全现场检查，将检查结果提交生产安全处同时反馈给相关方业务单位，要求尽快整改。

四、设备安全定检

对易产生火灾危险的关键设备实施每日检查，如：喷涂机高压电缆有无破损、喷漆室8台风机有无异响摩擦、烘箱燃烧炉有无回火现象、空调运转是否正常、调漆罐输漆泵有无机械故障等。

五、加强安全教育和防护

对易于产生机械性伤害事故的设备操作加强安全教育，要求必须遵守安全生产规章制度，如升降段工位必须带安全帽上岗，驱动站过载故障排除确认必须确认安全后才允许开启链条，喷涂机工作期间禁止人员进入喷涂区。

六、安全方面改善

车间实施了一些有效的可以防止人身、设备伤害的改善：中涂烘箱出口拐弯处加装防护网；二道打磨前积放区地面链条露出部分加装防护板，防止运动中的链条碰到操作者；三号升降段操作台加长，便于操作者对002车型作业，避免失足摔下操作台；第四中修室出口导轨加装限位，防止在往外抬出口单排车壳时工艺小车滑出导轨砸伤操作者。

七、新线安全工作

规定进入车间施工现场必须带安全帽和不露脚趾鞋子，实行定点吸烟，11月车间派安全员到新工房施工现场安全防护工作，对危险点做警示标志，不符合安全规定处要求施工厂家及时改正。

八、安全培训

加强车间员工安全培训工作，对车间新进的职工，车间除对其进行严格的2、3级安全教育外，还根据涂装车间安全生产特点，对其宣传涂装安全知识，增强季节工的安全防火知识和意识。今年组织共工班长含后备人员进行安全调查员培训，全车间员工劳动保护用品培训。

九、污水达标排放

制定了在线检测仪停电期间应急预案，污水排放T全部达标，没有造成环境污染事件，维护了公司的社会形象。

总之安全生产必须长期坚持的工作，重在预防，必须坚持平时检查与重点时段检查相结合的办法落实检查。通过开展检查及时发现安全隐患，做到早发现早排除，将安全生产隐患消灭在萌芽状态。

6.涂装车间设备介绍 篇六

汽车行业是中国经济发展中的支柱产业之一, 在汽车市场快速发展的同时, 我国客车行业正面临市场发展带来的新机遇。城乡一体化、村村通道路, 使客车市场成倍扩大, 公交都市的政策促进了公交客车的发展, 加上校车等新兴市场的出现, 客车市场呈现出稳步增长的势头, 客车制造业的发展进程加快。新材料、新工艺、新技术在客车上得到广泛应用, 对客车性能及外观的要求越来越高, 其涂装质量直接影响客车的使用寿命及外观, 影响着人们对它的评价。所以, 客车的涂装工艺在现代的市场竞争中日显举足轻重[1]。客车涂装中, 车身的防腐一直是车身品质提升的瓶颈。客车制造存在体积大、产量低、工艺落后等问题。涂装前处理采用的工艺也很落后, 严重阻碍着中国客车品质的提升[2]。再加上结构复杂、小批量、多品种的特点, 使其实现整车电泳的技术要比轿车困难得多。

按照国家客车涂装技术标准要求, 客车对涂层功能的要求大致分为:保护功能 (防腐、防晒、防水、防氧化、防盐雾、耐酸雨、抗洗刷、抗石击, 防各种污染物质) 和装饰功能 (色彩、鲜艳感、平滑感、立体感等) 。漆前处理和底漆层是涂层的基础, 直接影响车身的耐腐性及使用寿命。由于电泳涂装防腐性能优越, 国内少数客车涂装产量较大的厂家开始在引进消化国外先进的客车涂装工艺技术及设备的基础上, 逐渐采用整车电泳涂装工艺, 以提高产品涂装质量和附加值。本项目的产品是以城市客车和校车为主的中型客车。在规划设计阶段, 工艺方案经多方面论证比较选择, 大胆采用整车全浸式前处理及电泳底漆涂装工艺, 并将先进的自动化输送设备如滑撬等应用于客车生产线, 在生产线布局时做到布置合理、物流顺畅、自动衔接, 各种消防、环保辅助设施配置齐全, 在国内同行业居于领先水平。该生产线已建成投产一年, 设备运行可靠, 产品质量稳定, 取得了较好的效果。

2 项目概况

本项目为中轻型客车搬迁技改项目。新建建筑面积为48 537.67m2。由冲压、焊接、涂装、总装四大车间组成联合厂房;涂装车间面积为15 825m2。

2.1 车间任务和生产纲领

本次设计涂装车间承担城市客车、城市迷你巴士、公路客车等车身高级防腐装饰性涂装任务。主要有整车前处理、阴极电泳底漆、刮灰、发泡、喷胶、中涂、面漆、套色等工序。双班年产量为50 000辆。车型主要为6~8m中型城市客车。有少量8m以上的客车。客车产品外形尺寸 (长×宽×高) 为8.0m×2.5m×2.7m, 质量为1 250kg。

2.2 工作制度与年时基数

新建涂装车间为双班工作制度:全年工作日250d, 设备年时基数为3820h, 工人年时基数为1 790h。

3 涂装车间工艺方案

3.1 设计原则

1) 涂装车间按照一次规划分期实施的原则进行设计。在设计中充分吸收国内外客车行业涂装生产线的先进成熟经验, 做到工艺上水平、产品上等级, 以提高车身涂装质量。

2) 根据生产规模和产品特点, 整车采取步进通式全浸式前处理、电泳共线生产, 喷漆及其他工序分别设置的原则, 既优化工艺布局, 又有效利用涂装设备, 增加了生产组织的柔性及灵活性。

3) 采用先进的自动化输送设备、先进的物流工艺路线, 使涂装车间与焊接、装配车间以最短的路线有机衔接起来。为提高全线的自动化水平;前处理、电泳线采用单轨自行葫芦输送;电泳后工序全部采用地面滑橇输送系统组织生产。充分考虑了工件起吊运输的方便及工序间运输平稳、可靠。

4) 建成客车柔性化生产基地。针对长度在8m以下的客车, 中涂及面漆涂装线设备布置为强制流水连续方式;长度在8m以上的客车, 涂装线设备布置为抽屉式, 充分满足不同产品的工艺时间要求。

5) 重视涂装生产中环保及职业安全卫生, 针对不同特性的废气、废渣、废水等采取相应的三废治理措施, 符合相应排放标准。同时控制生产线噪声, 尽量减少涂装生产对周围环境的影响。

6) 充分考虑消防措施。涂装线设有火灾自动报警及自动灭火系统。并与其他生产区域隔开, 设有各种安全标志、安全门、疏散通道等安全措施。

3.2 主要工艺流程

焊接车间送来合格车身→上线→清理—预脱脂 (喷) →脱脂 (浸+喷) →第一水洗 (浸) →第二水洗 (浸+喷) →表面调整 (浸+喷) →磷化 (浸+喷) →第三水洗 (浸+喷) →第四水洗 (浸+喷) →纯水洗 (喷) →阴极电泳 (UF喷) →UF水洗 (喷) →第二纯水洗 (浸+喷) →纯水洗 (喷) →沥水→吹水→下线转地面滑撬→电泳烘干 (170~180℃) →强冷→发泡→自干→喷密封胶→刮灰→烘干 (120℃) →打磨→清洁→喷中涂漆→中涂烘干 (100~120℃) →找补缺陷→打磨中涂层→烘干→喷头道面漆→流平→清洁擦净→喷二道面漆—流平—面漆烘干 (120℃) →喷仓体漆→贴花→套色→流平→色漆烘干 (120℃) →检查→贴保护膜→送总装车间。

3.3 工艺平面布局

工艺平面布置是工艺设计的重要组成部分。涂装线的布置, 除要完成整个工艺过程外, 还应注意物流、分区、跑空、返修及厂房结构等多方面的内容, 对平面布置方案应优化, 选择最佳效果。

本方案涂装车间长210.0m, 宽69.0m (为一个27.0m跨、一个24.0m跨和一个18.0m跨) ;首先, 按照一个流的思路, 在18m跨内布置前处理电泳线;在24m和27m跨布置客车中涂及面漆线;设备采用通过式布局方式, 组成强制性生产。同时考虑到8m以上的客车由于刮腻打磨量较大, 采用柔性生产模式, 中涂、刮腻打磨、喷漆等工序及设备均考虑采取抽屉式布局方式, 放在车间的一端, 与客车其他生产线既分开相对独立, 不影响整个生产节拍, 又用滑撬及行移车与其他工序自动连接, 方便灵活。工艺平面布置图如图1所示。

3.4 工艺方案说明

1) 整车前处理电泳生产线为先进的通过式全封闭生产线;进入本车间的车身前处理采用全浸式脱脂、清洗、表调、磷化、阴极电泳等作业方式, 提高整车耐腐蚀性和产品质量。

2) 在设计中, 采用自行葫芦输送系统和滑橇输送系统相结合的方式, 实现前处理和涂装工序间的无缝对接。涂装线全线采用滑撬和自动行移车组织生产, 输送线均设置在地面上;车间整洁、自动化程度高。

3) 针对产品结构与工艺更趋合理化和精湛化的需求, 积极采用步进式流水线生产方式, 大大提高企业生产效率的同时也提升了产品的质量。对8m以下的客车车身涂装线采取强制流水通过式组织生产;前处理、电泳设备布置在18.0m跨内, 喷胶、喷漆、套色、油漆烘干等工序布置在24.0m跨和27m跨。以保证车间功能分区明确, 物流顺畅。

4) 涂装喷漆室废气采用烟道集中高空排放, 对烘干室废气采用了先进的蓄热燃烧式有机废气焚化设备 (RTO) 废气处理系统;有机废气燃烧后生成二氧化碳和水, 得到净化。同时, 烘干炉热能热回收率大于95%, 既节能又环保。

5) 涂装车间采用微正压、全密闭式送排风, 有效保证整个涂装车间的清洁度。主要涂装设备如前处理设备、电泳设备、喷漆室、烘干室、发泡室、喷胶室等分区设置, 粉尘较多的腻子打磨、中涂打磨工序设置在线上, 并单独设立隔间与其他工序分开, 避免其他工序的粉尘污染。

3.5 主要设备选型

关键设备的选型, 体现工艺水平的高低。也直接影响投资成本、产品质量及生产成本。涂装车间的设备特点为地下风道、空中吊挂多且复杂, 各线体间转挂多, 对工艺设计、设备布局难度大, 对土建、公用要求高。

3.5.1 前处理设备

采用步进式前处理、电泳设备, 占地面积小、设备投资少, 又能满足生产纲领的要求。

前处理、电泳设备为2层结构, 上层为室体及操作区域, 下层为槽体和水泵、管道、加热、过滤等辅助系统;上层设置双侧平台供操作观察用, 由密封用室体、送排风系统、药液槽自动补给系统、温度自动控制等组成;其中脱脂、磷化、电泳设计置换槽, 原则上所有关键设备、电器元件为进口或国内合资同等优质产品。

3.5.2 烘干炉及废气处理

烘干炉系统由烘炉和强冷室两部分组成, 包括电泳、中涂、面涂等烘炉和强冷室烘炉均采用直通式, 其中电泳烘干炉采用辐射加对流的加热方式, 其余均采用对流热风循环方式。烘干热源为轻质柴油, 所有辅助设备布置在烘炉的顶部。烘炉由室体、平台、焚烧供热装置、换热装置、新鲜空气风管和烟气排放系统组成。

RTO废气处理系统由陶瓷蓄热床、自动控制阀、燃烧室和控制系统等组成。蓄热床通过换向阀交替换向, 将由燃烧室出来的高温气体热量蓄留, 并预热进入蓄热床的有机废气;采用陶瓷蓄热材料吸收、释放热量;预热到一定温度 (≥760℃) 的有机废气在燃烧室发生氧化反应, 生成二氧化碳和水, 得到净化。装置中的蓄热式陶瓷填充床换热器可使热能得到最大限度的回收。

3.5.3 喷漆室

采用水旋式结构, 由空调机组从设备的上部送风, 由排风机从设备的底部抽风。漆雾的捕集率在96%以上。由室体、空调送风装置、漆雾过滤装置、抽风装置四大部分组成。

3.5.4 机械化输送系统

1) 前处理、电泳输送机系统

采用单轨程控自行葫芦。该设备主要由钢结构、供电系统、载物车、葫芦、葫芦检修工位、桥架和电控部分组成;可根据生产节拍自动控制工件前进、后退、上升、下降, 方便灵活。

2) 滑橇输送机系统

包括动力滚床、双速滚床、轨道移行车、烘干室用的高温链式滑撬输送机、喷漆室双链输送机、积放式单链输送机、旋转滚床、控制系统等组成。

机械化全线采用现场总线自动控制方式, 现场分区采集、集中控制。

现场就近设操作站, 操作站上设置手动、自动切换, 可实现对该设备的单动操作自动运行。

4 工艺方案的特点

1) 对长度为8m及以下的客车, 前处理及电泳采用通过式全浸处理, 采用单轨自行葫芦输送, 沿工件长度方向运行, 不同于传统的横式输送, 并采用整车阴极电泳工艺, 在客车行业属于国内先进水平。

2) 车间布局借鉴了汽车涂装车间的现代化生产方式, 打破了客车生产传统的挖地坑抽屉式布置形式;以通过式和摇摆式相结合, 全部采用滑撬和自动行移车组织生产, 输送线均设置在地面上;解决了传统的客车涂装车间挖地坑、行移车放在地坑内、占地面积大、小车人工转运工件效率低的问题。车间整洁、自动化程度高, 属于国内先进水平。

3) 本工艺方案生产线自动化程度高, 既先进又有柔性, 各工序之间的转运物流时间大大缩短。生产节拍时间由传统的40min/台提升为15min/台。提高了生产能力和生产效率。

4) 在客车行业涂装线上对烘干室废气采用RTO废气处理系统。RTO是目前世界上最有效和最节能的有机废气处理与热回收设备, 即烘干室废气通过RTO系统利用高温氧化去除废气, 通过控制温度, 滞留时间, 扰流和氧气量将废气转化为二氧化碳和水气, 并回收废气分解时所释放出的热量, 从而达到环保节能的双重目的。热回收率≥95%, 净化率≥99%, 完全保证达到政府规定的排放标准, 环保性好。实现了低运行成本和燃料消耗。

5 在行业中的作用

涂装车间设计采用步进式整车前处理、电泳底漆一体化的生产模式, 解决了目前国内客车生产由于大部分未采用整车前处理及电泳底漆, 导致客车耐蚀性差等问题。提高了产品质量;同时生产线采用大量的自动化输送设备, 如前处理电泳采用自行程控葫芦、喷漆及烘干全线采用地面滑撬输送机、自动行移车机构等, 各工序间实现了自动转运, 车间不用挖地坑, 既大大缩短物流转运的时间, 又使整个涂装车间整洁、美观, 真正体现了现代化客车涂装自动化、规模化、柔性化生产的设计理念。实现了由传统的间歇生产模式向现代化的汽车涂装生产模式的转变。

6 结论

通过对国内某厂新建的客车涂装车间的设计, 采用科学的规划布置、合理完善的工艺流程、先进的涂装设备、自动化的输送系统、先进的废气处理设施, 有效地提高了客车涂装工艺及技术制造水平, 保证了客车涂装质量, 堪称国内最先进的客车生产线。

参考文献

[1]杨江云.客车制造厂涂装车间工艺设计分析[J].工厂建设与设计, 1997, 1 (1) :22-23.

7.涂装车间设备介绍 篇七

涂装车间通常是大型轿车工厂参观的禁地，就连本公司员工也不例外。即使本车间的人，也得经过风淋门，穿上专用工作服，才可入内。而这一切只为了一个目的：防止灰尘带入车间，影响油漆质量。因此涂装车间的清洁工作是一项十分重要的工作，其清洁工作复杂性、较强的技术性，以及较高的要求是清洁的难点，而非扫扫地，擦擦灰那么简单。目前，国内一个大型轿车车身的涂装车间，一年的清洁费用大致在800～1500万元左右，如此昂贵的费用，恰恰表明要做好这项工作决非易事。本文将结合涂装车间的生产工艺流程和大家一起简单介绍一下涂装车间的深度清洁。

1、涂装车间首次深度清洁

涂装车间的清洁工作从设备安装时就应该抓起，在安装完成后，进入投产前的深度清洁阶段，即首次深度清洁。这将是一项费时费工、要求甚高的工作，其清洁得是否彻底，对投产后的产品质量将带来明显的影响。

首次深度清洁的原则是：由上而下、由内而外、由粗到细。首先清扫屋面的钢架、大梁等，然后是墙面，最后是地面；各条生产线是先清内部，再清外部；先用一般的清洁工具清除目测能看得见的垃圾、灰尘；这些工作至少要进行3次以上。喷漆室、烘房和供风系统是重点，最后要用粘性纱布反复擦，直到粘性纱布上看不到灰为止。送排风系统要长时间地让其运行，烘房在不升温时最好用喷过清漆的车身在其间来回运行，以便粘去灰尘。喷漆室的四壁应涂上粘性材料，以粘住灰尘。

首次深度清洁中，预处理、电泳投槽前的清洁是一个重点，尤其是电泳槽，如果清洁得不彻底，很可能会造成电泳缩孔，而一旦形成缩孔将会在很长一段时间内无法根治。一般的化学清洗程序是：在设备清扫干净后，所有的槽均放满自来水，循环24h以上；排放后再放上自来水，投入0.l～0.5％的脱脂剂，循环清洗，可以加热的槽则加热清洗8h以上，再排放；冲洗干净，再加水洗干净。预处理表调以后各槽，加去离子水循环清洗后，一般讲就可以了。

电泳槽则不行，还得加酸、加溶剂进行循环清洗24h，废液排入备槽，继续循环清洗备槽。电泳槽冲洗干净，加去离子水循环8h后，取水样，配制小槽液进行检查，合格后方可考虑投槽。如不合格，还得反复清洁，直到合格为止。电泳的清洁和投槽大约需要1周时间。

自动喷涂的输调漆系统的清洁，同样十分复杂，这项工作一般在油漆供货商的指导下进行。在供漆系统正式清洗前，应进行如下工作：

（l）计算调漆罐、输漆罐及循环管路的体积，以确定清洗材料的大致用量；

（2）对调漆间供漆系统的外部进行清洁，如通风管、供漆管的外壁、设备的外部、地面、墙壁及玻璃窗等等；

（3）将输漆管道系统预先用压缩空气吹，以除去管道中易分离的金属屑和灰尘。

待上述工作结束后，即可进行正式的清洗工作。首次深度清洁完成后，即可投入各种槽液、油漆等，车间即进入生产性调试阶段，清洁工作进入日常清洁阶段，按清扫计划进行。

2、生产工艺流程中工序和设备的清洁

涂装车间的某些工序和设备的清洁是比较令人头痛的，比如喷漆室的网格板就是其中之一。

2.1前期处理中磷化槽的清洗

一般磷化槽运行1年左右，磷化渣会将喷嘴、管道、阀门、泵体等堵塞，槽体上也会附

上一层磷化渣，不易清洗。一般采用化学清洗可以做到彻底除渣。

（1）酸洗。用2％的盐酸清洗2h，堵塞严重的可加热到40℃进行。若设备是全部优质不锈钢建成，也可用硝酸清洗。这种方法效果不错，但对设备伤害较大。

（2）碱洗。比较理想的办法是用专用的碱性清渣剂，加热循环8h，可以将设备清洗如新的一样，并且不伤设备。

2.2喷涂室网格板的清洁

（1）早期的网格板清理有采用燃烧的办法，但是滚滚的浓烟污染大气是不允许的，而且燃烧后的网格板会变形，再也铺不平整；

（2）1500bar以上高压水枪冲洗是一个比较好的办法，每周l～2次让高压水枪推过网格板，油漆全部剥离，十分干净。网格板不需搬运，减少劳动力和污染，但设备投资费用较高，目前有专门的射流公司可以承包这些工作；

（3）有的公司在新的网格板上涂上一层专用化学品，沾满漆雾后用6bar的普通水即可冲掉。然后再涂化学品，每隔l～2天进行l次，也是一个不错的办法；

（4）还有一种办法是将网格板放在炭化炉中，让油漆加热炭化，然后清除掉。

2.3雪橇及夹具的清洁

雪橇及夹具上的油漆已固化，不易清洗掉，可采用的办法有以下几种：

（1）人工用锤子凿子来清洁。生产规模较小的厂，为节省成本可以用此法；

（2）喷砂也可以将雪橇清洗干净，但混入砂中的废漆不好处理；

（3）将雪橇浸在有脱漆剂的大槽中，并加热一段时间，取出后用6bar左右的水冲洗，此法易造成二次污染已不常用；

（4）目前使用最多的是1500bar高压水枪冲洗，可以很容易地将油漆剥离干净，并且冲下来的干油漆较易处理。

输调漆系统定期用专用的海绵球进行清洗。废漆处理系统、各种设备大修期间的清理等等都是一些比较特殊的清洁工作。如不预先安排好，往往会给车间造成严重的污染，对产品质量带来明显的影响。因此，涂装车间的清洁工作应该作为一件非常重要的工作来认真对待。这样才能保持92％以上的一次报交合格率，从而达到提高产品质量。

3、对专业保洁公司的资质要求

大型车身涂装车间的清洁工作必须由专业的保洁公司来完成，并且对这些公司的资质和组成人员的素质都有相当严格的要求。

在选择专业保洁公司时，首先要求这些专业公司具有在大型汽车整车制造厂涂装车间从事过保洁服务和环保方面的经验。只有具有以上资质的保洁公司才具备向大型车身涂装车间投标的资格，汽车厂在审定他们的报价指导书和投标价格后，最终选定合适的保洁公司。装车间的保洁工作可分为技术性和非技术性2种。在开始日常清洁工作前，保洁公司应提供一份详尽的保洁计划，内容应包括：被保洁设备的名称和区域、保洁的工作内容、日常保洁的时间和周期，以及深度保洁的频率。对于每一作业项目，均要求提供标准操作作业单，其内容应包括：区域名称及图片、详细的操作步骤、使用器材及消耗情况、工时计算、检验标准以及安全注意事项等。涂装车间的保洁工作主要在第3班和节假日完成，涂装车间通常派有一名专职人员负责与保洁公司联络及检查和验收他们的工作。

日常工作中除了一般性的清扫之外，还包括预处理、电泳和废漆的处理，各槽槽液的排放、清理、加水、加热、加料等。车间工艺部门每月会有1个换槽计划，保洁公司要严格按计划进行。主脱脂槽大约每3个月要换1次糟；磷化槽和电泳槽每0.5～l年要倒槽清理1次；烘房通常周清洁1次，包括：擦净烘房内壁、输送链平台、风道内壁及喷风口等，清扫后要用粘性纱布擦净，此项工作对产品质量有直接影响，因此要安排有技术能力、责任心强的人担任，并且人员要固定；同时还要负责定期更换换热器的过滤网，并擦净加热箱的内壁及热交换管和风机外表等。

喷漆室要每周1～2次彻底清洗窗玻璃、墙壁及分隔板，然后涂上粘性的防灰涂料。喷漆室供风系统的清洁十分重要，供风系统通常有4道过滤，并有调温增湿系统。需要根据压差变化情况来定期更换过滤材料、擦净供风室内壁、清除内部积水、清洁增湿水槽并疏通喷嘴和换水。高速静电自动喷涂机或机器人喷涂机的清洁，每班中间休息时都得清洁，每天深夜要深度清洁，并且此项工作必须和维修人员一起小心进行。

PVC密封区、注蜡区、空调系统、输送系统及打磨室精饰区的清洁都有不同的要求和规定，就是地面清洁和一般车间也不同。所用的扫地车是要求防爆的，大约要40万元1台。地面有可能沾有油漆，不允许使用稀料除漆，因稀料挥发、易燃易爆，不安全，所以必须使用专门的化学品滴在油漆处，用铲刀轻轻铲除，再擦干净。总之，保洁公司要完成的工作在长长的工作计划任务书中都有明确的规定，甚至连走道、楼梯、会议室、洗手间的清洁都一一做了规定，保洁公司的任务就是认真执行。

8.涂装车间设备介绍 篇八

关键词：涂装车间,厂房通风,PLC,PROFINET,PN/PN Coupler,WinCC

0 引言

汽车涂装车间要求空气经过处理后,具有一定的温度、气流速度、洁净度,厂房部分区域空气还需具备一定的湿度条件。采用厂房通风系统可以为涂装车间提供合适的工艺喷涂环境、员工工作环境和设备运行环境［1］。基于西门子S7 - 300PLC和组态软件Win CC的厂房通风监控系统保证了厂房内的温度在理想范围内变化。该系统在实际生产中不但节省了大量的现场操作和维护管理人员,而且提供了满足要求的空气,为企业的健康持续生产创造了条件。

1 系统机组组成

典型的机组由进风段、过滤段、加热段、表冷段、风机段、消声段和出风段组成。进风段有两个电动风阀,一个控制厂房外部进入厂房内的新鲜空气,另一个则控制从厂房内部进入的循环空气,风阀执行器状态与引风机运行状态具有连锁控制; 进风段设置温湿度仪表,可以现场观察。过滤段采用袋式过滤器,外侧安装有压差表,当压力达到一定值时,需要清洁过滤袋［1］7。在加热段和表冷段,冷旁管和热旁管在结构上相似: 其管道上均有一个循环泵,为水在管道中的流动提供源源不断的动力; 连接进水管道和出水管道的回水管道上有一个单向阀。不同的是冷旁管中进水口处的温度为6℃ ,热旁管的进水口处的温度为90℃ 。风机段采用西门子变频器控制风机转速。消声段采用折片式复合消声器,内填吸音材料,消声效果好［1］8。出风段装有温度传感器检测机组处理后空气的温度。该厂房通风系统由六个机组组成,单个机组结构如图1 所示。

2 控制系统硬件设计

在控制系统硬件组态中,CPU模块选择运算能力较强、速度较快的西门子S7 - 300 CPU 317 - 2PN/DP。电源模块主要是为CPU及接口模块供电,要求I/O模块、接口模块和CPU模块所需电流之和小于电源模块的额定电流。选用电源模块PS307 5 A,通过背部总线给机架上其它模块提供5 VDC和24 VDC电源［2］。PROFINET是一种基于工业以太网技术的现场总线,是TCP / IP技术在现场总线的应用［3］。主控PLC通过PROFINET总线扩展六台ET200S( IM151 - 3 PN HF V7. 0) 接口模块实现远程I/O读写。风机段采用SINAMICS G120 系列变频器来控制离心风机的转速。

PN / PNCoupler用于连接两个PROFINET网络进行数据交换［4］,实现厂房通风PLC与面漆喷房PLC的连锁。在两个项目中单独组态PN/PN Coupler时,地址映射区组态为Universal mod-ule类型,输入数据和输出数据的大小均组态为16 字节。在确定了网络组态和物理层连通的前提下,PROFINET通过IP地址来建立主站PLC与分布式I/O分站之间的通讯。通讯前给主控PLC和分布式I/O设备分配单独且唯一的IP地址［5］。系统硬件结构如图2 所示。

3 系统的软件设计

3. 1 系统控制要求

系统使用STEP 7 结构化编程方法进行编程。在编写程序前,需要编写与设备对应的功能块FB,其内部包括HMI基本信息、使能、故障及警告、运行模式、设备控制、信息/信号( 如复位故障、报警灯) 六项内容; FC需要通过调用对应的FB来实现对设备的控制。控制系统根据室外温度分为冬季模式和夏季模式,既可以自动控制,也可以在上位机上手动操作。根据工艺要求,系统单位时间内处理的空气量恒定,出风口处空气的温度稳定在20℃ 。

3. 2 控制程序设计

由于六台机组的控制程序相似,控制程序以机组1 为例进行说明。机组程序按功能分为进风段FC1000、加热段FC1001、表冷段FC1002、风机段FC1003、出风段FC1004 五部分。根据每部分的控制设备相对独立的特点编写子程序。子程序通过背景数据块DB内部的标志位或状态位实现程序间的连锁,从而实现系统自动控制。

OB1、OB35、OB100 是组织块。OB1 是系统主程序,OB35 为10 ms的闪烁脉冲,OB100 是重新启动。当CPU从Stop状态到Run状态时,首先执行OB100 - > OB1 - > OB35［6］。OB35 按设定的时间循环调用,与OB1 无关。OB1 根据程序执行时间依次循环调用: 1. 循环的基本功能FC403 2. PROFINET I/O诊断管理功能FC418 3. 项目中央控制功能FC404 4. 基本功能结束功能FC404 5. 系统故障诊断功能块FB218。OB35 循环组织块是严格按照固定周期运作的中断程序,符合PID功能块对采样周期均等的要求,在设定循环时间10 ms后,OB35 调用执行PID的功能FC。这些FC均是调用闭环控制器功能块FB320 进行PID控制算法,实现对变频器频率、冷水阀和热水阀开合度的控制,从而实现在一定风量下达到对出口段空气温度的控制。

OB1 调用FC500 实现主控PLC电气柜监控。FC600 为机组1 的顺序启动,FC602 为机组1 的顺序停止; FC600 和FC602 均两次调用8 步序列功能块FB227 和故障诊断功能块FB221。FC900对机组1 的电气柜监控。FC550 为与面漆喷房的连锁功能,FB209 接收与发送连锁信号,FB214、FB221 监控诊断连锁时故障。程序结构如图3 所示。

3. 3 自动控制流程

在机组自动启动后,程序将依次自动执行开风门、热旁管预热、开送风机和引风机、热水阀使能、冷水阀使能五个步骤。利用PID控制器调节引风机频率,使进入厂房的风量保持恒定;通过比较出风段温度值与设定温度值,利用PID控制器调节热水阀或冷水阀的开合度,实现出口段空气恒温控制的目的。程序流程图如图4 所示。

4 人机界面设计

系统采用SIEMENS公司的Win CC作为上位机。除故障、报警、操作信息采用M点触发外,上位机通过DB块号从PLC中读取信息,方便系统调整参数。由于故障和报警信息已经存在于PLC的FB中,每一次相同功能块的调用,其背景数据块DB中故障报警信息都具有相同的结构,编写批处理程序,为上位机处理故障报警信息节省大量人力物力。

上位机开机运行后显示主画面( 如图5 所示) ,所有能够进入车间的工作人员均可以查看上位机画面,而只有管理员或获得用户权限人员才可以登陆、修改监控系统参数,实现上位机与PLC的交互。界面上的多个按钮是监控子画面的切换键。子画面包括系统概览、六台机组的结构图、报警、连锁等。画面设备通过鼠标左键事件连接小画面。小画面包含设备状态、手动操作按钮、故障报警信息。在维修员解决报警或故障后,可以通过小画面上的“复位”按钮复位系统报警或故障。报警画面分为信息画面、报警画面、故障画面,方便维修员快速查找。所有模拟量开关点包括最小值故障、最小值警告、10 个备用开关点、最大值警告、最大值故障,允许有权限人员在画面上修改14 个模拟量开关点的设定值; 所有模拟量都有实时趋势图形和历史记录,报表画面提供每间隔5 分钟记录一次的数据,可以有选择性的导出、打印数据记录信息。

为了保证生产的顺利进行,一旦设备出现故障,上位机上将会出现故障信息,电气柜三色灯塔红色亮起,同时蜂鸣器发出声音警告,维修人员会根据故障信息进行紧急处理［7］。

5 结束语

9.涂装车间设备介绍 篇九

涂装工艺产生的废水主要成分为多种高分子树脂、表面活性剂、乳化油及有机溶剂等[3],按来源分为前处理废水,包括脱脂、磷化、钝化等工序废水,以及喷漆室产生的含油漆废水。涂装工艺产生的废水目前只能依靠企业自身建立污水处理设施进行处理,整个制造业为此每年付出的环保治理成本非常巨大。

当前使用喷漆工艺的厂商普遍只重视污水产生后的处理,对于如何减少涂装污水产生方面则重视不够,由于污水处理设施不完善而造成的水污染现象依然存在。在削减涂装废水的技术方面,可以选择的有三类,一是硅氧烷替代磷化技术,可以消除大量的含重金属及酸性的磷化废水,目前得到了一定的推广和使用[4];二是粉末涂装技术,但此工艺存在局限性,需要高外观品质的产品,如汽车均很少采用。三是干式喷房设备,即一种应用物理方法吸附漆雾的设备技术,可以不采用水作为分离介质,全过程很少使用水,甚至不用水,对于削减喷漆废水有非常好的效果。但是老式的干式喷房设备使用油雾毡、板式过滤器、袋式过滤器等捕捉漆雾,处理能力低下,不适合大规模快速的涂装生产。近年来,由国外设备制造厂商推出的新型干式喷房工艺已在汽车涂装工艺上得到推广。国内制造业及环保设备制造商通过充分了解新型干式喷房技术,根据自身情况导入这一新技术,或通过吸收国外设备的长处进行自主创新,有利于削减废水的产生,从而保护中国的水资源。

1 新型干式喷房技术的发展历史及应用现状

1.1 新型干式喷房技术的发展历史

据联合国环境规划署(UIVEP)和世界卫生组织(WHO)的报告,全球河流、湖泊及地面的淡水资源正在减少。在欧洲已限制水的利用,人均用水量已有所减少。水资源缺乏的重要因素是水质恶化[5]。为防治水污染,美国及欧洲的环保法规相应变得越来越严格,从而使产生废水较多的涂装工艺面临越来越大的压力。在此背景下,国外的主要涂装设备制造商都致力于新型干式喷房的研究开发工作。德国涂装设备厂家艾森曼(EISENMANN)及杜尔(DURR)先后取得突破性的成果。其中,杜尔公司的新型干式喷房设备在2008年开始应用在大众汽车厂,艾森曼公司的新型干式喷房设备也在2008年开始应用在保时捷汽车厂。除欧洲外,目前在北美,亚洲、非洲均有应用新型干式喷房的实例,涂装生产线总共超过20条。此外,欧洲及日本的一些涂装设备厂家,也在积极研发及推广新型干式喷房设备技术,如意大利的杰克(GEICO)及日本的大气社(TAIKISHA)。

1.2 新型干式喷房技术的在国内的应用现状

杜尔及艾森曼的新型干式喷房设备应用在国内的汽车厂的情况如表1所示。

从表1可以看出,国内汽车业应用新型干式喷房的工厂近年来一直在增加。新型干式喷房技术等新的设备技术在行业内迅速普及的原因是汽车产销量的节节攀升[6],以及越来越多汽车业管理人员对新型干式喷房产生信任,已经出现原有新型干式喷房设备的工厂在扩建时继续采用新型干式喷房,以及改造老生产线时将湿式文丘里喷房更新为新型干式喷房的例子。相信新型干式喷房未来将会成为国内汽车业的主流装备。

2 新型干式喷房的设备及技术特点

2.1 新型干式喷房设备及技术的主要类型

目前成熟的新型干式喷房设备及技术只有两类,一是以艾森曼为代表的分离介质静电吸附再生式技术,二是以杜尔为代表的石灰粉覆盖过滤单元吸附技术。其中,杜尔的石灰粉覆盖过滤单元技术完全不需使用水作为中间介质,能够彻底杜绝了废水的产生。艾森曼的分离介质静电吸附再生式技术一般需少量的水进行风道壁板的润湿和接地的分离板,可以节约87%的用水量,同时产生的废水中含油漆量极少,能够减少后续水处理60%的化学品用量。意大利的杰克及日本的大气社的新型干式喷房设备及技术也与杜尔公司的设备及技术原理相似,不同点是设备的结构等。

2.2 新型干式喷房设备及技术的技术特点

艾森曼的新型干式喷房技术的主要工作原理如图1所示可以用5个步骤来概括:(1)使漆雾带电,即通过阴极电栅的电场使经过空气中的漆雾颗粒带电[7];(2)油漆颗粒被吸附到接地的分离板上,即在分离单元中接地的金属板,吸附带电的油漆颗粒;(3)通过分离剂捕获油漆颗粒,即在已经润湿的金属板上加入流动的分离剂,使油漆颗粒脱离金属板;(4)取出油漆颗粒,即通过收集装置从分离剂中抽取油漆颗粒;(5)清洁的分离介质返回,即将取出油漆颗粒的分离剂进行循环利用。

艾森曼公司的新型干式喷房系统组成见图2。

艾森曼公司的新型干式喷房技术特点为基本不依靠水作为介质进行漆雾吸附,在喷涂量不大的场合,也可以做到完全干式的漆雾分离,不再需要分离剂[8]。

杜尔公司的新型干式喷房技术的核心是石灰粉覆盖的过滤单元。过滤单元由管壁充满微孔的一系列中空管道组成,中空管道内部连通排气风管及反吹气管,可以实现负压抽风及正压反吹两种状态。其主要工作原理如图3所示可以用3个步骤来概括:(1)石灰粉覆盖过滤单元,即在开始进行漆雾过滤前,扬起干净的石灰粉,使过滤单元管理上覆盖满一层石灰粉;(2)石灰粉层过滤漆雾,即进行正常漆雾过滤时,带有漆雾的空气通过表面有石灰粉的过滤单元管路,漆雾被石灰粉层吸附;(3)反吹去除油漆渣,即在石灰粉层吸附漆雾到一定程度,过滤压力增大到一定数值时,系统中的过滤单元轮流进行反吹,去除已经吸附较多油漆渣的石灰粉层。

杜尔公司的新型干式喷房系统组成见图4。

杜尔公司的新型干式喷房技术特点为系统运作完全不需要水,对减少涂装废水效果突出。对于系统运作过程产生了含有油漆渣的石灰粉固体废物,杜尔公司的建议是将含有油漆渣的石灰粉卖给水泥厂作为原料重新利用。

3 新型干式喷房技术的应用现状对国内制造业及环保设备制造商的参考意义

从以上的介绍可以看出,新型干式喷房通过选择不同的物理吸附方式,替代原有的水介质化学吸附体系,就可以有效削减涂装喷漆过程的用水量,从而减少喷漆废水的产生。而且使用新型干式喷房技术还可以实现循环风节能,从而降低设备使用成本。总的来说,干式喷漆室已具备取代湿式喷漆室的必要条件[9]。

相对于制造业的涂装生产线数量,新型干式喷房技术设备应用目前还很少,而且国内只在汽车厂有应用实例。新型干式喷房的推广应用现状不佳,除了价格因素及国家法规不够严格外,还有其他的一些原因。例如对新型干式喷房了解不足的原因,由于旧型干式喷房的出现时间较早,在普通技术员及管理人员的思想中,先入为主的概念知识影响非常巨大,旧型干式喷房的各种缺点干扰了对新型干式喷房的接受程度,有人甚至主观上不愿意去了解新型干式喷房的技术特点。另一方面,由于多数的厂商已经配置了污水处理站,因此也没有主动了解新技术的积极性。还有一个因素就是缺乏危机感及成本意识,很多的管理者没有意识到国外的环境保护法规也是逐步修订越来越严,目前中国的环境保护现状已经到了非常危险的程度,因此国家相关法规的修订也是必然会发生的事情,例如广东省就率先在2013年修订实施了全球最严格的汽车业废气排放标准。因此,国内制造业的管理者应该重新端正态度,用一种更积极的态度去了解各种先进的环保技术与设备,在进行新工厂规划及老工厂翻新的时候进行环保型设备的综合考虑,为适应未来更严格的环保法规提前准备。另一方面,对于国内的环保设备制造商而言,新型干式喷房是一个非常值得借鉴的经验,应当充分学习国外厂家的创新理念,研究开发创新性的涂装环保设备技术,并面向国内的制造业进行推广。

4 结 语

国家对于制造业废水处理的法规还未到达国外严格水平,对运行情况的监督也相对宽松,因此国内经常可以看到有制造业造成水资源污染的新闻报道。但是,随着经济的发展,中国也会越来越重视绿色GDP的成绩,并更严格地修订法律法规。占制造业废水比例较大的涂装废水是废水处理中的难点,在涂装废水的前处理废水已经有新环保技术可以应用的情况下,研究并应用削减喷漆废水的技术具有重大的意义,也具有较好的推广前景。大力发展我国汽车涂装节能环保新技术新工艺新材料是我国汽车装涂行业不断进步和发展的必经之路[10]。但是要做到在制造业内推广喷漆废水削减技术,还需要国内的制造业管理者更新观念,重新学习先进的环保生产设备,以及环保设备制造商勇于学习和创新。在此背景下,新型干式喷房设备技术可以成为有益的参考例子。

摘要：介绍了制造业涂装工艺废水产生的原因及现状,以及新型干式喷房技术在涂装车间喷漆工序废水削减方面的作用。同时分析了当前汽车业应用的两种新型干式喷房设备技术的设备运作原理及其技术特点,以及新型干式喷房设备技术在国内汽车业的应用实绩及发展前景。为国内制造业及环保技术与装备工业的发展提供了参考。

关键词：涂装,废水削减,新型干式喷房

参考文献

[1]张晓凯,刘维佳.汽车工业废水处理工艺探讨[J].科技信息,2010(7):351-377.

[2]陶秀成,黄小甲,胡玉婷.汽车涂装废水处理工艺设计及其运行实践[J].安徽化工,2008,34(1):52-54.

[3]孙彬.国内外汽车涂装废水处理技术进展[J].河南科技,2011(04):58-58.

[4]王锡春.涂装车间设计手册[M].北京:化学工业出版社,2013:88-91.

[5]李涛.全球面临的环境问题及对策简述[J].广州化工,2009,37(6):45-47.

[6]赵雪林,李旭.浅析绿色技术在汽车涂装行业中的应用和发展[J].现代涂装,2013,16(2):16-42.

[7]王锡春,李文刚.喷漆室节能减排环保的新思路-由湿式漆雾捕捉装置转换成干式或静电漆雾捕捉装置[J].现代涂料与涂装,2010,13(6):41-47.

[8]李文刚.先进的汽车涂装设备[J].汽车工艺与材料,2012(2):46-50.

[9]赵安伟.新型干式漆雾分离装置应用研究[J].上海涂料,2012,50(6):17-19.

10.涂装车间设备介绍 篇十

专

项

施

工

方

案

省工建集团公司十堰分公司

2014年1月15日

一、编制依据

1、相关设计出图及现场勘查情况；

2、《钢结构工程施工质量验收规范》；

3、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》；

4、施工现场临时用电安全技术规范；

5、《建筑施工起重吊装安全技术规范》。

二、工程概况

本次工艺要求涂装车间屋顶新增3处通风气楼，布置位置均在军品车联合厂房37-38轴之间，临近铆焊车间（平面位置位于联合厂房中部，见下图）。

气楼骨架由H型钢承重梁及120mm方管等组成，安装高度约17米。由于厂房建设已近竣工阶段，内部设备已安装完毕，室内环氧地坪已完工，成品及设备保护遂成为本次安装工程的重中之重，气楼骨架安装难度已非常规气楼安装工程可比。

三、施工方法

本工程气楼钢承重基础梁（200×150H型钢），现场地面放样采用氧乙炔切割后，水平运输至室内，土工作业垂直运输至先期搭好的设备防护平台上，再经双抱杆提升至安装位置牢固安装连接。

其余方管气楼骨架等构件，现场放样下料后，采用50t汽车起重机吊至屋面预定位置，再经屋面水平运输至安装位置安装就位。

四、操作工艺简述

1、施工准备：组织相关施工人员熟悉现场并进行安全、技术交底。

2、搭设设备防护架和承重梁安装作业平台，防护架搭设高度约11m(顶部距屋面梁下弦约1m），搭设范围见下图：

3、由专业人员在已完工的屋面压型板上开洞，随后现场校核承重梁安装位置，与设计有出入时请示相关技术部门确定调整之。

4、H型钢梁放样下料后，在室内运输通道上敷设木模板保护好室内环氧地坪，采用胶轮小车将钢梁水平运输至合适位置。

5、操作工采用手拉葫芦或滑车，将钢梁提升至操作平台上搁置。

6、在屋面钢梁上安置先期预备的小型抱杆，挂好手拉葫芦，采用钢丝绳捆绑钢梁（见下图）。

7、在安装位置按设计要求焊接加劲板后，操作工拉动倒链，将钢梁提升至安装位置螺栓连接固定钢梁。

检查无误后解除吊索，移动抱杆，进行下一根钢梁的安装作业。

8、钢梁安装完毕后，测量校核安装精度，并根据钢梁高差计算气楼立柱、横梁等构件下料尺寸。切割下料后摆放至待吊位置。

9、在屋面预定的气楼骨架构件临时搁置位置及运输路线上敷设竹夹板，做好对屋面彩板的保护工作。

10、采用50t汽车起重机一台停置于下图位置：

由起重操作工将构件牢固捆扎后，信号指挥发出起吊信号，指挥吊机，经升钩、回转、变幅等动作将气楼骨架构件一一吊上屋面预定位置，平稳搁置。

11、在屋面气楼洞口位置搭设出屋面脚手架操作平台（见下图示意）。

12、操作工分别站立于屋面及操作平台上，将气楼方管骨架一一安装就位。

13、安装钢制百叶窗等其他附件。

五、设备防护及成品保护措施

1室内设备的防护及成品保护为本工程施工的重点和难点，为此施工前应搭设满堂支护脚手架，搭设范围在涂装车间的36-38轴之间，面积约221平米，平台脚手杆搭设与设备平台上，搭设高度约11米。平台上敷设2×1米建筑木模板，模板上铺防火布料。

2、施工时由专职安全员，携带干粉灭火器在平台顶部看守，以防火灾发生。

3、气楼承重梁（7.5mH型钢）由涂装车间室内地坪水平运输时，运输通道上应先铺设建筑模板，以防钢梁跌落或碰撞损坏室内已完工的环氧地坪。4.气楼方管骨架等附件，由吊车吊上屋面前，应在已交工的屋面瓦上敷设再生布料，再铺上建筑模板；构件在屋面搁置时，应分散摆放，避免产生集中荷载。

5、工程所需防护材料必需现场丈量尺寸后提前备置到位，防护措施未到位情况下不得开工作业。

6、脚手架搭拆作业应配置专人看护，操作工应认真作业，不得碰撞地坪及设备。搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，严禁非操作人员入内。

7、骨架施焊时应设围挡或遮盖，防止焊渣灼伤围护系统材料和引起火灾。

8、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。

六、劳动力计划（按工程阶段配置）

1、架子工8-10人

2、起重操作工4人

3、电、气焊工2人

4、电工1人

5、油漆工2人

6、普工2-4人

7、专职安全员1人

8、现场总负责1人

七、机具配置

1、汽车吊（50t）1台

2、焊机、氧乙炔割炬各2台（套）

3、脚轮小车2台（屋面地面水平运输用）

4、简易小型抱杆、手拉葫芦各2付

5、其他机具根据施工需要配置。

八、工期计划

1、施工准备（含技术、材料、人员、机具准备）5天

2、防护设施搭设 3天

3、屋面板开洞 2天

4、H型钢制安 3天

5、骨架号料、切割、吊上屋面 1天

6、骨架屋面水平运输 1天

7、骨架安装 3天

8、涂装 1天

9、其他附件安装 2天

10、检查、整改、验收 2天

11、防护设施拆除，清理现场 3天 合计工作日约28天，具体施工时部分工序可同步进行以加快工程进度。

附：QY50V型吊车参数表

另：

1、工程所需50t吊车以一个台班计算；

2、运钢梁小车可参下图制作；

3、防护设施及工作平台所需建筑模板用量（防火布同）统计：

室内平台顶面26×8.5=221m2（见下图）

屋面铺设面积约875m2(见下图）