5s现场管理标准

5s现场管理标准（8篇）

1.5s现场管理标准 篇一

5S现场管理与ISO9001质量标准的贯彻

贯彻ISO9001 质量标准是制造企业参与市场竞争的有利武器。ISO9001注重企业的内部质量管理，而5S注重企业的外部环境管理，将5S作为实施ISO9001的辅助方法，可以对ISO9001的贯彻以及产品质量的提高起到很好的促进作用．是一种很值得推广的方式，为此，可以采取以下步骤进行。

①确定管理组织。任何一项需要广泛开展的工作，都需要有专人负责组织开展。实施ISO9001的企业一般都有一个类似于IS09001领导小组的机构，给该机构赋予推行5S的职能比较恰当。②制订激励措施。实施ISO9001的企业往往会有相应的激励措施出台，可以在制订该措施时纳入有关5S的激励内容。

③制订适合本企业的5S指导性文件。有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，那些不可以做，推行5S需要编制相应的文件，这些文件可列入ISO9001质量体系文件的第三层文件范畴中。

④培训、宣传。培训的对象是全体员工，主要内容是5S基本知识以及本企业的5S指导性文件，本阶段可与实施ISO9001的文案阶段结合起来进行。

⑤全面执行5S。每位员工的不良习惯能否得到改变，能否在企业中建立一个良好的5S工作风气．在这个阶段得以体现，本阶段可与IS09000质量体系运行阶段结合起来进行。⑥监督检查。这个阶段的目的是通过不断监督，使本企业的5S执行文件在每位员工心中打下“深刻的烙印”．并最终形成个人做事的习惯，本阶段可以与ISO9001质量体系中的内部质量审核活动结合起来进行。

在实施ISO9001的企业中推行5S管理，既可以充分利用ISO9001的原有资源及过程．又可以对ISO9001的实施起到良好的促进作用。

2.5s现场管理标准 篇二

一、“5S”活动的内容

1. 整理。

日语中的“整理”不仅仅是指我们平常所说的把东西整理好, 而更多的意思是指将不要的东西处理掉。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类, 区分什么是现场需要的, 什么是现场不需要的;其次, 对于现场不需要的物品, 诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等, 要坚决清理出生产现场。这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外, 以及车间的各个死角, 都要彻底搜寻和清理, 达到现场无不用之物。坚决做好这一步, 是树立好作风的开始。甚至日本有的公司提出这样的口号:效率和安全始于整理!

整理的目的是: (1) 改善和增加作业面积; (2) 现场无杂物, 行道通畅, 提高工作效率; (3) 减少磕碰的机会, 保障安全, 提高质量; (4) 消除管理上的混放、混料等差错事故; (5) 有利于减少库存量, 节约资金; (6) 改变作风, 提高工作情绪。

2. 整顿。

就是对现场所需用的物品有条理地定位、定量放置, 这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置。

整顿的要求, 一是要善于发现问题。首先, 对现场的每件物品都可以提出疑问, 对这些问题要用5w1H的方法去解决, 明确是什么物品, 在哪里, 什么时间, 是谁在使用或保管, 情况如何等等。其次, 对问题要追根究源, 不仅依据现有资料, 而要追溯到以前情况, 一旦了解问题的实质, 就要立即明确改进的方向。在考虑改进方案时, 也要结合实际, 考虑放置场所等方面的变动。二是要合理放置, 取放方便。对制造业来说, 其基本作业程序是由物资的流动构成的。整顿的目的并不是单纯的排列美观整齐, 而是要达到物品拿出容易、放回方便的效果。容易取放的布局设计是整理的切入点, 布局是否合理, 对工作效率会有很大影响。

整顿的目的是为了减少无效的劳动, 减少无用的库存物资, 节约取放的时间。对物品进行排列时, 要充分考虑到物品的“移动”。整顿将“移动”作为前提来选择保管场所;按照物品和作业的顺序来研究工作流程, 据此进行合理布局;在分析流程时考虑物品移动的频率;把握整个作业地点物品移动的情况, 根据实际来考虑设备、零件、材料工具的配置;以流程集中的设备为中心来安排布局。

3. 清扫。

就是把工作场所打扫干净, 设备异常时马上修理, 使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等, 从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低, 故障多发, 影响产品质量, 使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪, 使人不愿久留。因此, 必须通过清扫活动来清除那些脏物, 创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是: (1) 自己使用的物品, 如设备、工具等, 要自己清扫, 而不要依赖他人, 不增加专门的清扫工; (2) 对设备的清扫, 着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来, 清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作, 清扫也是保养; (3) 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时, 要查明原因, 并采取措施加以改进。

4. 清洁。

5S管理中的“清洁”, 不单是我们所说的干净、清洁的意思, 而是指维持和巩固整理、整顿、清扫而获得的结果, 保持生产现场任何时候都整齐、干净。作业现场洁净明亮, 会使人产生愉快的心情, 有利于提高工作效率。

清洁的目的就是维持洁净的状态, 而为了保持清洁, 就要不断地进行整理、整顿和清扫。保持作业现场的清洁, 工人就会有愉快的心境, 现场洁净明亮, 也能提高工人的干劲, 这对提高企业的生产效率是非常有利的。不进行清扫而要保持干净的做法是没有的, 也是不可能的。如果清除地板上顽固的污垢、补刷墙壁上脱落的涂料、将现场到处都擦拭得洁净明亮, 这样就会改变现场的气氛, 从而使工人的心情舒畅。

5. 素养。

素养是培养每位成员养成良好的习惯, 并按照规则做事。开展5S容易, 但长时间的维持必须靠素养的提升。 (1) 目的。培养具有好习惯、遵守规则的员工, 提高员工文明礼貌水准, 营造团体精神。 (2) 注意点。长期坚持, 才能养成良好的习惯。 (3) 实施要领。制订服装、仪容、识别证标准;制订共同遵守的有关规则、规定;制订礼仪守则, 教育训练新进人员, 强化5S教育、实践, 推动各种精神提升活动 (晨会、礼貌运动等) 。

二、5S现场管理法的实施

掌握了5S现场管理法的基础知识, 尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半, 甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此, 掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1:成立推行组织。为了在公司形成5S工作的良性循环, 可在公司里成立一个“5S推进委员会”。由资历较深、威信较高的管理人员担任委员长, 再在各部门、单位选拔一些优秀员工形成委员会成员。按照上述要求贯彻5S工作。5S推进工作要在公司内大张旗鼓, 广泛宣传, 形成舆论。

步骤2:拟定推行方针及目标。推动5S管理时, 要把制定方针做为导入的指导原则。如于细微之处着手, 塑造公司新形象;规范现场管理、提升员工素养。方针的制定要结合企业具体情况, 要有号召力。方针一旦制定, 要广为宣传。目标制定要同企业的具体情况相结合, 以作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。

步骤3:拟定工作计划及实施方法。开展5S活动一定要有计划, 以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者要清楚自己及其他担当者的工作是什么, 何时完成, 相互配合造就一种团队精神。要有日程计划作为推行及控制的依据, 要制订具体的5S活动实施办法及整理活动中“不要的物品”区分方法。

步骤4:对全员进行5S现场管理法的教育。5S活动要有条不紊地进行, 需要经常宣传教育, 让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处, 从而主动地去做。这与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化, 讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式, 均可视情况加以使用。

步骤5:活动前的宣传造势。5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果, 最好是由最高主管发表宣言, 可通过会议、内部报刊、宣传栏等为5S活动造势。

步骤6:实施前期作业准备, 内容包括:方法说明会、道具准备、工厂大扫除、建立地面划线及物品标识标准。开展“三定”、“三要素”活动, “三定”是指通过整理整顿, 使现场物品定点、定容、定量。定点是指放在哪里合适;定容是指用什么容器、颜色;定量是指规定合适的数量。“三要素”是指场所、方法、标识。同时要形成5S日常确认表。

步骤7:活动评比办法, 确定加权系数, 如困难系数、人数系数、面积系数、教养系数, 制订考核评分法。

步骤8:检查考核。包括现场检查考核, 5S问题点质疑、解答, 举办各种活动及比赛。并根据5S活动竞赛办法进行评比, 公布成绩, 实施奖惩。

步骤9:检讨与修正。各责任部门按照自身的缺点项目进行改善, 不断提高。通过对5S管理进行定期的审查, 找出不足之处加以改正。

3.5s现场管理标准 篇三

关键词：5S现场管理 精益思想 现场环境 效率

中图分类号：F27 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）12（b）-0140-01

5S现场管理起源于日本，是对生产现场中的人员、机器、材料、方法和环境等生产要素进行有效的管理的一种方法，这是日本企业独特的一种管理办法。5S管理不仅塑造企业的形象、降低了生产成本、能够准时交货、安全生产、创造高度标准化的生产制度，而且创造令人心旷神怡的工作场所、在现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐的被各国的管理界所认识并且广泛应用。随着世界经济的快速发展，5S现场管理已经成为工厂、企业管理的一股新潮流。在经济建设快速发展的今天，现代化的经济已达到了全球化，这就促使企业快速的发展，以适应经济发展的趋势，在这种竞争激烈的环境下，每个企业都必须尽快的提升自身的市场竞争力和市场应变能力，以满足经济多元化发展趋势和客户多样化的需求。

如今，企业提高产品质量和降低成本的竞争以及加快生产和管理改革的速度显得更加迫切，而精益生产的思想则是最好的方式，精益生产使企业的核心竞争力得到了提升，而现场管理精益则是一个非常重要的内容，不仅要提高现场基础能力，而且要提高现场管理能力，在有效的优化产品质量的同时，也缩减了交货期，降低了生产成本和提高了生产效率。由此可见，有效加强企业的管理和提高生产现场的管理，提高了企业的生产效率，为企业的发展奠定了良好的基础，并创造可观的利润，对提高企业管理素质以及为企业创造更高的经济效益都有重要的意义。

1 传统的5S管理范围

传统的管理观念认为，按严格的标准方法去工作和明确的分工能够实现高效的生产目的，这种观念确实为大批量生产方式带来了很大益处，但现在已经不适合经济发展形势，并且不适于多种类小批量的新型经济环境，同时也阻碍了员工的发散性思维和创造力，使员工机械的重复工作，缺乏全局意识、合作意识和灵活应变的思维和创新能力；使组织体和员工不能完全发挥自身的实际能力，从而使企业固化、保守，丧失创新的活力和前进的动力，精益思想则要求员工明确企业的发展目标和适应企业规划的前提下，加强相互间的合作创造更高的效益。5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为现在管理内容的活动，称为“5S”管理活动。

整理是区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整顿是必需品依规定摆放整齐有序，明确标示，不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。清扫是清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾，清除“脏污”，保持现场干净、明亮。清洁是将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。素养就是人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人，是“5S”活动的核心。

2 精益的5S管理范围

精益思想的核心是只关注生产客户需求的产品质量，同时更好的为客户解决实际问题和为客户创造更高的价值，在这一过程中使自己的企业获得最大的利润，这也就是投入更少的人力和物力，利用合理的生产设备，在较短的时间内和有限的生产场地内快速的满足市场的需求，为企业创造效益，同时也吸引更多的客户，提供客户需要的产品，保证质量。将精益思想与良好的管理相结合，将5S管理对象从针对“物品”扩大到针对“加工工艺”“行动”“事情”的精益5S现场管理。

精益的5S管理的等级过程有：反应级的5S管理目标，员工有意识的对生产现场进行清洁和维护，过程控制级的5S管理目标，员工从根本上拒绝和控制乱的现象，轻易地就能实现5S管理成果，系统化级的5S管理目标，员工主动的参与并改进现场的生产和管理制度，逐渐的消除不正确的行为；卓越级的5S管理目标，能够持久改善和全员参与，形成高效的生产和运作体系。

3 结语

通过不断的摸索和探究，将精益思想引入到现场的管理活动中去，相对于传统的管理体制有了较高的提升，得以扩展和补充使之更加完善，并且提出了精益5S管理的发展等级，达到了企业管理的全面发展和提升，形成精益的管理思维模式和高效的管理运作体系，为企业创造更高的效益，也是当前企业管理的一种发展趋势。

参考文献

[1]刘树华，鲁建夏，王家尧.精益生产[M].北京：机械工业出版社，2009.

[2]艾里.精益不是工具，是思想[J].当代经理人，2007（2）：96-98.

[3]刘日杰，刘佳.试论精益生产方式的管理思想[J].社科纵横：新理论版，2006（1）：16.

[4]汪应洛.工业工程基础[M].北京：中国科学技术出版社，2005.

4.5S现场管理方法 篇四

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是现代企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

5s现场管理法 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的1．制定“要”和“不要”的判别基准

2．将不要物品清除出工作场所

3．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

4．制订废弃物处理方法

5．每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：这是提高效率的基础。

实施要领： 1．前一步骤整理的工作要落实 2．流程布置，确定放置场所 3．规定放置方法、明确数量4．划线定位5．场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适★定容：用什么容器、颜色★定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：责任化、制度化。

实施要领：

1．建立清扫责任区（室内外）

2．执行例行扫除，清理脏污

3．调查污染源，予以杜绝或隔离

4．清扫基准，作为规范

5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：维持上面3S的成果

注意点：制度化，定期检查。

实施要领：1．前面3S工作2．考评方法3．奖惩制度，加强执行4．主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准★营造团体精神

5.5S现场管理2 篇五

5S 即 SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音 的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。

一、5S 现场管理的内容

5S 现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1．整理 整理就是将必需物品与非必需品区分开．必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则 坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成 品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品．也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度： ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软：

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合 适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。

2．整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置

而又无特别说明的东西，均应受 到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究 提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不 会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能 理解这套系统，遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

3．清扫 就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执行这个工作。

①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的 区域(即死角)。

②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工．不要让他担当更重要的工作。

③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，“不会在使用中罢工”。

4．清洁 清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认 自己的工作区城内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加 的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

①领导的言传身教、制度监督非常重要；

②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5．修养 修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制 度、工作纪律的习惯．努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸 实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。①学习、理解并努力遵守规章制度．使它成为每个人应具备的一种修养； ②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的； ③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④互相信任，管理公开化、透明化；

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为 6 s 或 7S 活动。

二、5S 现场管理的重要作用

5S 现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了．企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大

了企业的声誉和销路；

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高 了效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开 展。

6.5S现场管理 篇六

“5S”活动的含义

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。“5S”活动的内容

（一）整理

把

5S现场管理法

要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆

5S现场管理法 放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、5S现场管理法

铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。开展“5S”活动的原则

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（三）持之以恒原则

“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。推行5S的实质

5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。5S的起源 5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S现场管理法的内容

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点：

这是提高效率的基础。实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取

★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 5S现场管理法：清扫 ★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质

★减少工业伤害 注意点：

责任化、制度化。实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外）2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范 5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：

维持上面3S的成果 注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1：成立推行组织

1.委员会及推行办公室成立

2.组织职掌确定

3.委员的主要工作

4.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2：拟定推行方针及目标

方针制定：

推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则

例一：推行5S管理、塑中集一流形象

例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：规范现场、现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3：拟定工作计划及实施方法

1.日程计划做为推行及控制之依据

2.资料及借鉴他厂做法

3.5S活动实施办法

4.与不要的物品区分方法

5.5S活动评比的方法

6.5S活动奖惩办法

7.相关规定（5S时间等）

8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育

★每个部门对全员进行教育

★5S现场管理法的内容及目的 ★5S现场管理法的实施方法

★5S现场管理法的评比方法

★新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

★海报、内部报刊宣传

★宣传栏

步骤6：实施

1.作业准备

2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）

3.地面划线及物品标识标准

4.“3定”、“3要素”展开

5.摄影

6.“5S日常确认表”及实施

7.作战

步骤7：活动评比办法确定

1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2.评分法

步骤8：查核

1.查核

2.问题点质疑、解答

3.各种活动及比赛（如征文活动等）

步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

1.QC手法

手法

在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

步骤11：纳入定期管理活动中

★标准化、制度化的完善

★实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。5S现场管理法实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术 清扫：责任化——明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化——晨会、礼仪守则

5S现场管理法与其他管理活动的关系

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。推行5S的实质

5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。

我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！

（1S）——整理

“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：

将需要和不需要的东西分类；

丢弃或处理不需要的东西；

管理需要的东西。

但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。

C 错误的观念导致浪费

我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。

未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；

从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；

仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；

请的搬运人员越多，表示我公司很忙；

因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；

先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；

这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；

以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；

有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；

“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”

清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本„„等浪费。

C “要”的整理

管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：

要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。

不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。

透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。

（2S）——整顿

执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。

（3S）——清扫

产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。

（4S）——清洁

“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。

（5S）——习惯、纪律

5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。

以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。

大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！

5S活动，则有下列的手法工具。

（一）定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品，什麼东西是多馀的。

（三）看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什麼东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易於瞭解，以进行必要的作业。

（四）颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和瞭解。

5S推进的步骤及具体方法、实例

1S整理：分清要与不要

整理推进的10个步骤

整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽

实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动

2S整顿：零时间找到需要

整顿推行的6个步骤及10个具体方法

整顿执行的注意事项

实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行

3S清扫：即点检，发现不正常

清扫推行的6个步骤和要领

清扫的注意事项

实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”

4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用

“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱

“清洁”推行的5个步骤

5S素养：改变员工行为

素养推行的步骤和要点

制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪

+1S“安全”：事前的预防监督

“安全”推行的要领

实施安全生产教育

目视安全管理

5S管理活动推行的案例与问题处理

员工和管理人员在5S活动中的责任

办公室的5S活动推进案例

推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析

实施5S活动中的十五个技巧

突出重点、各个击破

蟑螂搜寻法 公用设施重点法

天空捕蝉 地毯搜索

下班后检查法 老鼠觅食法

文艺宣传 目标张贴法

绿化认养法 红单连罚

有奖征答 重点推广法

会议记录表 荣誉委员

5S管理标语如下：

清洁，环境洁净制定标准，形成制度

整理，区分物品的用途，清楚多余的东西

整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用

清扫，清楚垃圾很污秽，防止污染

素养，养成良好习惯，提升人格修养

持之以恒才能做好5S：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。

《5S现场管理技能提升》内容简介

（一）5S的定义与作用

1.5S的起源和定义

2.推行5S的目的和意义

3.5S无法推行的五大状况

4.推行5S的作用和好处

（二）如何有效地推行整理

1.整理做不好会产生的问题

2.推进整理的步骤

3.推进整理的有效的方法

4.推行整理常见的问题

（三）如何有效地推行整顿

1.整顿做不好会产生的问题

2.整顿推行的步骤

3.整顿需要达到的标准

（四）如何有效地推行清扫

1.清扫做不好会产生的问题

2.清扫的步骤（包括清扫成功的决定因素）

3.清扫的重要性和持续性

（五）如何有效地推行清洁和素养

1.清洁做不好会出现的问题

2.清洁推行的步骤

3.清洁的原则

4.素养推行的过程

（六）企业如何成功地实施5S

1.推进5S的八个过程

2.推进5S失败的八个原因

四、适合对象

企业中对工厂和生产负责的经理、主管和相关工程师以及从事生产型企业咨询的培训顾问人员。

※ 系列产品：《精益生产》《车间现场管理》《5S现场管理技能提升》

《5S管理实战》详细目录：

为什么需要5S管理？

·无声但最有魅力的推销员

·降低成本的利器

·建立标准化的推动者

·管理人才的培养工具

对5S管理的八大认识误区

·误区1：我们公司已经做过5S了

·误区2：我们的企业这么小，搞5S没什么用

·误区3：5S就是把现场搞干净

·误区4：5S只是工厂现场的事情

·误区5：5S活动看不到经济效益

·误区6：工作太忙，没有时间做5S

·误区7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间

·误区8：我们这个行业不可能做好5S

5S推进的步骤及具体方法、实例

·1S整理：分清要与不要

○整理推进的10个步骤

○整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽

○实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动

·2S整顿：零时间找到需要

○整顿推行的6个步骤及10个具体方法

○整顿执行的注意事项

○实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行

·3S清扫：即点检，发现不正常

○清扫推行的6个步骤和要领

○清扫的注意事项

○实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”

·4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用

○“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱

○“清洁”推行的5个步骤

·5S素养：改变员工行为

○素养推行的步骤和要点

○制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪

·+1S“安全”：事前的预防监督

○“安全”推行的要领

○实施安全生产教育

○目视安全管理

5S管理活动推行的案例与问题处理

·员工和管理人员在5S活动中的责任

·办公室的5S活动推进案例

·推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析

实施5S活动中的十五个技巧

·突出重点、各个击破

·蟑螂搜寻法

·公用设施重点法

·天空捕蝉

·地毯搜索

·下班后检查法

·老鼠觅食法

·文艺宣传

·目标张贴法 ·绿化认养法 ·红单连罚 ·有奖征答 ·重点推广法 ·会议记录表 ·荣誉委员

正是因为有了5S运动，日本才成为国小力大的经济国家。5S的发展

在5S的基础上增加 安全（Safe）就是6S。在6S的基础上增加 节约（Save）就是7S。

5S案例

一、项目背景

某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、现场诊断

通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：

1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；

2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

三、解决方案

“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

四、项目收益

1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；

2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；

3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4、配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。5S的原则 自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方； 有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。持之以恒原则

“5S“ 活动开展起来比较容易，可以搞的轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去,持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格认真地搞好检查、评比和考核 工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA 循 环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。推行5S活动所遭遇的问题

(1)员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。(2)事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。(3)公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。(4)实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。(5)评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

(6)评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。以上列举数项常见之缺失及问题，以作为推动人员之参考。

5S推行之步骤

(1)成立5S推行小组，筹划5S推行事宜，寻找专家，负责对内、对外之联络工作，并对高阶主管做简报。

(2)中高阶层教育训练，使其了解5S的真意及目的，唯有其支持及参与，5S活动才可能成功。

(3)5S推行组织建立，并与公司管理体系结合。

(4)推行计划先由推行小组拟定草案，并评估成效，再对相关人员提出后确立，有关工作项目、时间、负责人员皆明确订定，以便追踪。

(5)利用全体员工开会的场合，由最高阶层向全体员工表达推行5S活动的决心，并列入公司年度重要方针。

(6)基层人员教育训练，除了有关5S之定义及目的外，更强调推行方法之教导，并破除基层员工排斥之想法。

(7)正式推动5S：首先清除不要的东西，并做全公司大扫除，再来针对各工作区域进行规划及改善，必要时可先设定一模范区，等有改善成效后，再扩展至其他区域，以免顾此失彼。

(8)订定评价基准及竞赛办法，利用「输人不输阵」的心理，使5S活动能在彼此学习观摩、良性竞争之下，达到应有的成效。5S的工具和方法 5S的解释、工具和方法

1.整理(Seiri)，整-有秩序地治理，理-系统。工作重点为厘清要与不要。整理的核心目的是提升辨识力。整理常用的工具和方法有：

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

2.整顿(Seion)，整-修饰、调整、整齐，顿-处理。将整理之后资源进行系统整合。整顿的目的：最大限度地减少不必要的工作时间浪费、运作的浪费、寻找的浪费、次品的浪费、不安全的环境与重要的浪费。整顿提升的是整合力。常用的工具和方法有：

2.1IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

2.2装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

2.3三易原则：易取、易放、易管理。

2.4三定原则：定位、定量、定标准。

2.5流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

2.6标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

3.清扫(Seiso)，清-清理、明晰，扫-移除、结束。将不该出现的资源革除于责任区域之外。清扫的目的：将一切不利因素拒绝于事发之前，对既有的不合理之存在严厉打击和扫除，营造良好的工作氛围与环境。清扫提升的是行动力。清扫常用的工具和方法有：

3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.清洁(Seiketsu)，清-清晰、明了、简单，洁-干净、整齐。持续做好整理、整顿、清扫工作，交将其形成一种文化和习惯。减少瑕疵与不良。清洁的目的：美化环境、氛围与资源及产出，使自己、客户、投资者及社会从中获利。清洁提升的是审美力。常用的工具和方法有：

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.素养(Shitsuke)，素-素质，养-教养。工作重点：建立良好的价值观与道德规范。素养提升的是核心竞争力。通过平凡的细节优化和持续的教导和培训，建立良好的工作与生活氛围，优化个人素质与教养。常用工具和方法有：

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。5S工具和方法的日常应用

一般在推动5S活动时，有以下工具可以应用：

(1)利用公司内部刊物传达公司政策及理念，进而举办5S征文比赛及5S海报、标语比赛。

(2)外购5S海报及标语。

(3)每年订5S月或每月订5S日，定期对5S再加强及教育。

(4)到他厂参观或参加发表会，吸取他人经验。

(5)利用定点摄影方式，将5S较差的地方或死角让大家知道，定期照相追踪，直到改善为止。

(6)订定5S点检表，以检核5S是否每项都做好。

(7)配合其他管理活动推广，如提案制度、QCC、TPM等。

(8)高阶定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视。

(9)成果发表及表扬优良单位，提高荣誉感及参与度。

(10)建立福世蓝快速应急小组，针对常见和重大设备问题做好预案。推行5S的经验

国内这几年在产业升级的压力下，公司体质的提升已是迫不容缓，而5S正是要提升公司体质最容易导入的方法，但是许多企业常常无法持续与落实，在此提供个人之心得以供参考：

(1)利用会议做好理念倡导，减少排斥，使员工了解5S的好处。

(2)重视事前的规划：做好工作区、堆放区及走道之规划，有合理的规划，才有愿意配合的员工。推行计划的拟定也必须妥善。

(3)制定5S点检表及划分责任区域，使其了解要做那些事。

(4)订定具体及合理之评价基准，尤其当各部门之先天条件不一样时，评价基准也应不同。

(5)最好与薪资、考绩结合，如此员工才会主动关心。

(6)高阶主管的支持及参与是必要的，必须有魄力且坚持推行的决心。5S的意义

一个企业如果能彻底的推行5S活动，将会获得另外的”5S“的效益。

1、确保安全（Safety）

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。

2、扩大销售(Sales)

5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3、标准化(Standardization)

通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4、客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5、节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓”5S是一位节约者"。

5S活动之推行随着企业经营之趋势由生产导向→营销导向→顾客导向，每家公司对质量的要求更高，对5S也更加重视，企业希望藉由5S活动，建立整齐、清洁的工作现场，也可提升公司形象，留给客户美好的印象。在生产方面，也可减少错误的发生，便于搬运及寻找，减少许多浪费，也提高了工作效率，能做好5S可说是公司及个人的荣誉。首先针对5S的意义做介绍：

1.整理﹙SEIRI﹚

是将要与不要的东西加以区分，将不要的东西丢弃或加以处理，使工作场所不放置不要的东西，是推行5S的基础，也是提高效率的开始。

2.整顿﹙SEITON﹚

是将需要的东西固定摆放，并做好标示，物品一目了然，使大家能立即拿到所需要的东西，以减少寻找的时间。

3清扫﹙SEISO﹚

是将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

4.清洁﹙SEIKETSU﹚

是将整理?整顿?清扫上述三项彻底执行并维持，以根绝脏乱发生源，并持续在做改善。

5.素养﹙SHITSUKE﹚

是在养成正确的工作习惯，能依公司之规定、标准执行，是5S中最重要的一项。如何实施执行5S现场管理

5S的实施准备

【本讲重点】

推行5S的准备工作

宣传和培训

示范区的5S活动

5S推进的阶段

任何企业在推行5S之前都要有如下认识：

（1）5S活动必须以潜移默化的方式去运作方能成功，才能长久，否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折；

（2）5S的推行与任何一个管理制度一样，必须符合“国情”，不能照搬他人的模式，必须根据企业的实际情况随时修正，找出最适合本企业的方法。

消除意识障碍

◆推行5S的主要障碍

目前国内已经有不少企业意识到实施5S的显著效能，并且开始在生产现场推行5S活动。但是，由于企业内部员工对5S认识不足或存在误解，在5S的推行过程中还存在很多现实的障碍。这些障碍主要包括：领导重视不够，5S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。

◆消除障碍的关键

企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求七个“零”极限目标，如图2-1所示。但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了5S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行5S。消除意识障碍应该主要从以下两个方面考虑：

◆消除领导者的顾虑

企业的最高领导人是否确定要推行5S活动，是决定5S活动能否成功的关键因素之一。如果企业的领导者对5S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行5S，那么5S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。因此，推行5S活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。

◆强调全员参与5S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起5S活动时消除犹豫。另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使5S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。

成立推行委员会

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

5s推行委员会的组成与职责

责任人 职责

5S委员会

•制定5S推进的目标、方针

•任命推进事务局负责人

•批准5S推进计划书和推进事务局的决议事项

•评价活动成果

推进事务局

•制定5S推进计划，并监督计划的实施

•组织对员工的培训

•负责对活动的宣传

•制定推进办法和奖惩措施

•主导全公司5S活动的开展

各部门负责人

•负责本部门5S活动的开展，制定5S活动规范

•负责本部门的人员教育和对活动的宣传

•设定部门内的改善主题，并组织改善活动的实施

•指定本部门的5S代表

部门5S代表

•协助部门负责人对本部门5S活动进行推进

7.5s现场管理标准 篇七

随着我国走向全方位开放, 中小企业面临着国际竞争的挑战, 而中小企业无论与国内大型企业还是外资企业的管理水平相比, 还有较大差距。国内的建筑机械中小企业普遍存在着创新能力不足, 技术相互模仿, 产品同质化严重等现象;管理理念落后、基础管理薄弱、现场管理混乱、制度建设滞后、生产经营粗放等问题制约着中小企业的发展。

中小企业如何转变经济增长方式, 提高产品质量和效益, 这是一个亟待解决的问题;我们可以从使用简而易行的5S管理方法入手, 提高中小企业的管理水平, 提高产品质量, 增强市场竞争力。

1 5S的产生及发展

5 S起源于日本, 是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。5S是整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seikeetsu) 和修身 (Shitsuke) , 因为这5个词在日语中罗马拼音的第一个字母都是S, 所以简称为5S;开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动, 称为5S活动, 此种管理方法称为5S管理方法。

日本在二战后经济快速发展, 产品质量迅速提升, 当时只推行了前两个S, 其目的是确保作业空间和作业安全;后因生产和品质控制的需要而提出了3S, 即清扫、清洁、修养, 从而使应用空间及适用范围进一步拓展, 到1986年, 日本掀起了5S的热潮。在丰田公司的倡导下, 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、现场改善等方面发挥了巨大的作用, 逐渐被各国所认识, 推行5S已成为工厂管理的一股新潮。

5 S活动通过规范现场, 营造和谐的工作环境, 培养员工良好的工作习惯, 其最终目的是提升人的品质, 制订切实可行的计划与措施, 从而达到规范化管理。

2 5S管理方法的内容

1) 整理是改善生产现场的第一步, 其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类, 区分现场需要的和不需要的;制定废弃物品处置办法, 对于车间里各个工位、设备的前后、通道两侧、工具箱内外, 以及车间的各个边角, 都要彻底清理, 达到现场无不用之物;对需要的物品调查使用频度, 决定日常用量及放置位置。每日自我检查是树立良好作风的开始。整理的目的是:改善和增加作业面积, 使行道通畅, 提高工作效率;保障安全, 提高质量, 消除差错事故;有利于减少库存量, 节约资金。

2) 整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过整理后, 对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放, 以便用最快的速度取得所需之物, 在有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是:物品摆放要有固定的地点和区域, 消除因混放而造成的差错;物品摆放地点要科学合理, 根据物品使用的频率确定其摆放远近;物品摆放目视化, 使定量装载的物品做到过日知数;摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量, 保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场定置管理法。

3) 清扫把工作场所打扫干净, 设备出现异常时及时修理。在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等, 不洁的现场会使设备精度降低, 故障多发, 影响产品质量以及工作情绪。通过清扫活动, 创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是:建立清扫责任区, 执行例行扫除, 清理脏污, 调查污染源, 予以杜绝或隔离;建立清扫基准, 作为规范, 自己使用的物品, 如设备、工具等要自己清扫, 而不要依赖他人, 对设备的清扫, 着眼于对设备的维护保养。

4) 清洁清洁是对前3项活动的坚持与深入从而消除发生安全事故的根源, 创造一个良好的工作环境, 使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是:车间环境要整洁, 保证工人身体健康, 提高工人劳动热情;员工本身也要做到卫生, 仪表要整洁;要做到讲礼貌、尊重他人;根治粉尘、噪音和污染源, 使员工身体健康。制订目视管理的基准和5S实施办法, 制订考评、稽核方法和奖惩制度, 加强执行力度, 高层主管经常带头巡查, 带动全员开展5S活动。

5) 修身修身即素养, 努力提高员工的素质, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 这是5S活动的核心。制订工装、标识、公司有关规定;不断进行教育训练, 开展各种激励活动。开展5S活动, 要始终着眼于提高人的素质。

3 开展5S活动的措施

1) 确定推行机构这是成败的关键所在, 建立管理小组, 由专人负责组织开展工作。

2) 制订指导文件制订适合企业的5S指导性文件, 文件是企业内部的规章, 有了明确的书面文件, 员工才知道哪些可以做, 哪些不可以做。

3) 进行培训宣传培训的对象是全体员工, 主要内容是5S基本知识以及指导性文件;宣传可以营造氛围, 旨在从根本上提升员工的5S意识;让员工知道5S是个循序渐进的过程, 5S不等于大扫除, 要结合自身企业特点, 不能生搬照套。

4) 全面执行操作从车间到办公室, 从厂长到普通员工, 都要投入到5S活动中来, 在企业中建立一个良好的实行5S氛围。

5) 认真监督检查5S活动贵在坚持, 企业首先应将5S活动纳入岗位责任制, 使各部门、人员都有明确的责任目标;同时要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作, 不断提高5S管理水平。

4 5S管理与其它管理方法的关系

1) 5S是现场管理的基础, 是全面生产管理T P M的前提, 是全面品质管理T Q M的第一步。

2) 5S管理是对ISO9000质量管理体系的有效推行的保证。对于已经通过ISO9000认证的企业, 再推行5S管理, 能够使各级管理干部和员工对ISO9000质量管理体系有更深的认识, 执行ISO9000质量管理体系的自觉性有了更大的提高, 对规范企业管理, 提高企业品质都有促进作用的。

3) 实施I S O、T Q M、T P M等活动的效果是长期性的, 而5S管理活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理, 可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4) 5S管理能够营造一种人人积极参与, 事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围, 推行ISO、T Q M及T P M就更容易获得员工的支持和配合, 有利于调动员工的积极性, 形成强大的推动力。

5) 5S管理是现场管理的基础, 其管理水平的高低决定了现场管理水平的高低, 而现场管理水平的高低制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利地推行。5 S管理与其它管理方法是相辅相成的。

5 推行5S管理方法作用

1) 改善提高企业形象整齐、整洁的工作环境, 容易吸引用户, 让用户心情舒畅, 能大大提高企业的威望。

2) 改善零件在库周转率需要时能立即取出有用的物品, 供需之间物流通畅, 就可以减少物品在库滞留的时间。

3) 减少直至消除故障优良的品质来自优良的工作环境。只有通过经常性的清扫和检查, 不断地净化工作环境, 才能有效地维持设备的高效率, 提高生产品质。

4) 保障企业安全生产整理、整顿、清扫, 必须做到储存明确, 工作场所内都应保持宽敞、明亮, 通道畅通, 生产有条不紊, 意外事件的发生几率就会相应减少。

5) 降低企业生产成本一个企业通过推行5S, 它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等的浪费, 从而降低生产成本。

6) 改善员工精神面貌良好的工作环境和工作氛围, 可以明显地改善员工的精神面貌, 通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理, 提高生产效率。

6 实施5S管理的意义

日本使用了5S管理法之后, 养成了认真对待每一件小事的工作作风, 培育了许多知名品牌。诸如丰田、三菱、东芝等, “日本造”成了质量的象征, 5S管理已被当作日本企业的成功经验为世界各国所大力推广。中国通过改革开放, 正在成为一个世界制造业的中心。作为生产型企业, 光靠产品低价长期是无法与别人竞争的, 必须通过提升员工的素养, 树立科学的管理理念, 培养出良好的工作作风, 才是企业长久发展的保证。在建筑机械中小企业实施5S管理方法, 能够提升企业管理水平, 改变企业的形象, 纳入到大中型工程机械同步发展的轨道, 参与国内外的市场竞争。

5 S管理有许多科学的管理理念、方式和方法, 其中“三要素” (场所、方法、标识) 、“三定原则” (定点、定容、定量) 、目视管理等是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础。5S管理是一种管理方法, 也是一种质量方法;建立一种思想和理念, 养成一种品质和习惯。它无需任何复杂的原理与技术, 是一个投资少、成效大、易学实用的管理方法。这对于众多生产技术与设备比较落后, 生产规模偏小, 产品的技术含量低, 经营管理人才不足的中小工程机械制造企业来说, 无疑是一个很好的方法。吸纳5S管理的精华, 并将其服务于中国中小工程机械制造企业, 将能够快速的提高企业的管理水平, 只要企业领导重视, 员工理解和支持, 实施方法得当, 持之以恒, 5S管理方法都能得到很高的应用。

在当前市场竞争日趋激烈的情况下, 中小企业要求得生存与发展, 规范内部管理, 降低生产成本, 提高生产率, 提升企业形象, 塑造员工素养, 创建优秀的企业文化, 获得用户信赖, 增强竞争力, 实施5S管理是十分必要的。

16 The ten years

2000 to 2009, the first decade of the new century, had been into an end in the long tail of the world financial crisis.In this decade, the scale, strength, market and products of China construction machinery industry have occurred tremendous changes.Looking back on the decade of China construction machinery industry, there are too many emotions and memorable anecdotes.Visioning the next decade, we must have too many hopes, expectations and projections.

22 The decade review and future prospect of China piling machinery

China piling machinery industry started in 1960s, formed in 1970s, rapidly grew between 1980s-1990s.According to incomplete statistics, the total output number of China piling machinery industry is about 500 in 1982, 1695 in 1993, 3956 in 2008.

25 XCMG introduced the fourth generation complete sets road machinery

Nearly 20 years, China has achieved rapid development of highway construction."five vertical and seven horizontal"distribution has made up.Standing behind the millions of Chinese road builders, there are innovative road construction machinery enterprises.On March 20, XCMG successfully developed and officially released the fourth generation of home-made road machinery.

32 Talking about 5S on-site management of construction machinery SMEs

5S management is a unique management approach used in Japanese companies.In view of the current situation of SMEs in construction machinery, this paper proposed to start from the 5S management approach to improve the management level of SMEs;explained the meaning, role and significance of 5S management, also clarified the relationship with other management methods.It also proposed measures and recommendations to implement 5S management for SMEs in China.

53 The static and modal analysis of tower crane's jib based on ANSYS

The solid model of the QTZ40 tower crane's jib has been established by ANSYS.The stress distribution and vibration mode of the jib at such typical working condition have been proved through the calculation of force and each modal.It has the practical significance to against resonance and over large deformation of the tower crane's jib.

65 Drilling and blasting mechanical construction of Changhongling tunnel

8.5s现场管理标准 篇八

【关键词】建设项目；施工现场；5S管理

引文

“5S”管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。通过规范管理，营造整洁有序的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终提升产品品质。

石油工程建设项目施工现场是人流、物流和信息流的汇聚地，引入5S管理对于改善现场环境、实现项目的安全和质量目标具有直接的促进作用。本文将针对石油工程建设项目的特点，通过几个海外大型项目的5S管理实践，对石油工程建设项目中如何有效开展5S活动进行探讨。

一、5S管理的内容[1]

5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）5个词的罗马拼音词头缩写，具体内容如下：

1）整理：将工作场所的东西分为“要的”和“不要的”，把二者区分开来。现场只保留必需的物品。

2）整顿：必需品依规定定位、定方法摆放，整齐有序，明确标示。

3）清扫：清除现场内物料、垃圾，创造一个干净的工作环境。

4）清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。清洁是对前三项活动的坚持和深人，消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工愉快地工作。

5）素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。努力提高人员的素养是“5S”活动的核心，也是企业文化建设的重要内容。

二、5S管理的实施要点

石油工程建设项目通常包括油田地面设施建设、油气集输、炼制及石油化工项目，具有工程量大、技术难度高、作业环境复杂、作业条件变化快、参建企业多、投入人力多、人员来源广泛等特点。这些特点决定了施工现场的5S管理必须是系统的、动态的、全过程、全方位、全员参与的。

1、运行模式

目前，大多数石油工程建设企业都建立了HSE（健康、安全和环境）管理体系和质量管理体系。在推行5S管理时，首先要明确5S管理与两个管理体系之间的关系，避免多个管理方法并行造成员工认识上的困惑，影响执行效果。5S管理不是孤立存在的，它作为一种基础管理工具，是HSE管理体系和质量管理体系目标的实现手段。因此，要把5S管理的要求纳入两个体系的管理框架，通过体系的有效运行，推动5S管理活动的开展。

2、实施范围

5S管理应覆盖项目执行的全过程、全方位。在管理流程上，从现场设计、区域布局、施工、试运等每个过程和环节都要执行5S管理。在施工现场，5S管理应覆盖施工现场、料场、预制场、办公室、宿舍等各个活动场所，不留死角。

3、实施主体

5S管理责任应通过HSE和质量管理体系的要素分解，落实到各级组织和个人。总包商、分包商、作业队、班组、每名员工都要承担起相应的责任。现场的施工主管部门作为5S活动的责任部门，负责落实各单位的5S工作职责。HSE和质量部门作为监督部门，对5S活动的实施情况进行监督。在工作分工上，按照“谁主管、谁负责”的原则落实5S管理责任。在现场执行时，按照“属地管理”的原则，明确责任区域。通过落实各级机构和人员的5S责任，做到全员参与、全员负责、人人责任明确。

4、实施路径

5S管理活动将依照“P（Plan）-D（Do）-C（Check）-A（Action）”的模式，即通过策划-实施-检查-改进的动态循环，实现5S管理水平的持续改进。第一要做好组织和策划。制定5S活动的工作方针和工作目标，提出5S管理標准和实施计划，把5S管理要求量化和有形化；第二要做好现场实施和监督检查。按照5S管理标准落实各项指标要求，如现场功能分区、材料分类存放、标识清楚、垃圾分类等；通过现场日检、周检和各种专项检查，发现问题及时整改。同时，可根据需要适当的引入一些管理手段如定点摄影、红单作战、看板管理、颜色管理、5S评优活动等[2]，推动5S活动的开展；第三要进行定期评估和总结。通过对阶段性成果的评估和总结，发现存在的问题，及时调整措施，实现管理水平的持续提高。

5、宣贯和培训

宣贯和培训工作对于5S管理的成功实施至关重要。培训要达到三个目标：第一，信息传递。让员工了解什么是5S，5S活动能给工作及自己带来什么好处，从而激励其主动参与5S管理。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩样版现场、文字学习等方式均可视情况加以使用。第二，改变观念。5S管理活动是一个旨在推动员工行为转变的活动。要想改变员工的行为，首先要转变其观念，通过观念转变引导其行为转变。第三，执行标准。通过培训让员工了解5S管理标准是什么，知道该怎么做，做到什么程度。

结束语

项目实践表明，5S管理是一种有效的管理工具。通过5S管理的有效实施，可以改善施工现场作业环境，减少安全隐患，培养员工良好的工作作风，塑造良好的企业形象，提升企业的竞争力。

参考文献

[1]李福恩，段亚伟.浅谈建筑企业实施"5S"管理[J].建筑经济，2006（11）

[2]聂云楚.如何推进5S[M].深圳：海天出版社，2001

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