电机加工工艺流程图

电机加工工艺流程图（精选13篇）

1.电机加工工艺流程图 篇一

中南林业科技大学

学

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专

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学

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指导老师：

6105QA发动机连杆加工工艺流程设计

1分析连杆的结构和技术要求

（1）结构

连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。

连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。

为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。

（2）连杆的主要技术要求

技术要求项目具体要求或数值满足的主要性能大、小头孔精度尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距±0.03~0.05气缸的压缩比两孔轴线在同一个平面内在连杆轴线平面内：0.02~0.04：100在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100减少气缸壁和曲轴颈磨损大孔两端对轴线的垂直度0.1:100减少曲轴颈边缘磨损两螺孔子（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100对结合面的垂直度：0.1~0.3/100保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合同一组内的重量差±2%保证运转平稳（3）连杆的工艺特点：

1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。

由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。

连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响

1)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计 增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。

在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。

2)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。由于连杆由多面组成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。

机械加工辅助设备工具一宗，主要有:切割机、抛光机、磨光机、小钻床、卡尺、电缆、配电箱、自作可转动工装 拟定工艺路线；

连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。（1）加工阶段的划分和加工顺序的安排

连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。

连杆工艺过程可分为以下三个阶段。１）粗加工阶段

粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：

主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。２）半精加工阶段

半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。３）精加工阶段

精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。

（1）定位及夹紧 1）粗基准的选择

粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。

2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。（2）连杆加工的工艺流程

连杆的加工顺序大致如下：粗磨上下端面——钻、拉小头孔——拉侧面——切开——拉半圆孔、接合面、螺栓孔——配对加工螺栓孔——装成合件——精加工合件——大小头孔光整加工一去重分组、检验。还有另一种常用的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。

2.电机加工工艺流程图 篇二

关键词：风力发电机,轮毂,数控加工,工艺方案

1引言

风能是巨大的可再生、无污染、前景广阔的潜在新能源, 面对日益严重的温室效应, 风能这种低碳环保的清洁能源符合我国能源发展长期的战略选择。国内目前正在大力提高风电设备国产化的装备能力。随着国内风电装备的迅速发展, 单机容量和风电场规模大幅增大之后, 风电的制造工艺方面存在高难度的技术瓶颈, 作为风电的主要部件———轮毂即体现了这一特性。其工艺加工精度直接关系到风电机组的各项技术参数指标。

本文介绍的风电轮毂是由大连重工·起重集团委托笔者公司试加工工件, 该轮毂材质为球墨铸铁, 其密度为7823kg/m3, 高2514mm, 周向均布3个风扇叶把合孔, 其结构特殊, 要求各面分度精确且加工精度高。

2技术难度

如图1所示, 风电轮毂上3个圆孔为叶片安装孔, 以120°角均布于球面, 3个叶片安装孔的轴心线与基准轴线相交于同一点, 此中心点是风电机组转子及叶片的旋转中心, 加工后能否保证同心将直接影响机组的安全运行及使用寿命。因此, 图纸中精加工后尺寸要求和相对应的技术要求中都提出了较高的精度要求。同时轮毂结构复杂, 加工面较多, 需要钻攻多个同轴阶梯孔和螺纹把合孔且尺寸位置分散, 加工完成后还要求工件不能有任何尖锐的表面存在。由此研究出一套行之有效的加工工艺方法, 确保加工完成后3个叶片把合孔的加工精度, 最终达到3个风叶把合孔与基准圆的中心相交于一点就是关键中的关键。此外, 加工完成后, 由于轮毂直径较大, 单件体积庞大且质量较重, 无法轻易翻身和旋转, 所以普通的检测方法无法满足检测需要, 此为又一技术难题。

3加工方法

轮毂来料为球形铸铁结构, 各部位没有加工面, 划线没有基准面。首先在划线平台上测量基准圆面至上端面的总高度, 计算出加工余量, 暂定上下端面的加工余量, 划出上下端面中心线, 在球形内壁做出标记。分别以3个风扇叶把合平面为基准, 做中心线向球形内壁延伸, 划检出相交偏差后, 进行调整, 以初步确定风扇叶把合面的加工余量。如3个风扇叶把合面加工余量偏差较大时, 通过调整上下端面的加工量及平、圆线的方法, 进行加工余量均匀分配。划出中心线并引申至风扇叶把合面。

如图2, 立车加工时, 以划线划出的平、圆线为基准找正, 车上下端面及外圆。

立车加工合格后, 以加工面为基准找平, 以划线分度面找正, 在数控镗床编程校验划线偏差, 调整加工余量后铣削加工风扇叶把合面。在3个风扇叶把合面都单边留有0.30mm余量时, 经过综合比对和反复测试实验, 采用激光跟踪仪作为测量设备, 在基准端面和3个叶片安装孔端面上采点建立平面1、2、3、4, 在基准圆柱面和3个叶片安装孔圆柱面上采点建立圆1、2、3、4, 并找出各自的圆心;分别过圆心作面1、面2、面3、面4的垂线, 产生线1、线2、线3、线4。计算出各圆直径, 判断是否达到技术要求;分别作线2、线3、线4在基准端面 (面1) 上的投影, 计算其相互之间夹角, 并判断所得结果是否满足图纸的120°要求[1];以此方法依次计算各加工面是否满足图纸要求。合格后进行精车加工。

以风扇叶把合面为基准, 加工把合螺纹等各部位 (如图3、图4) 。

4结语

轮毂精加工完成后, 重新采用激光跟踪仪对轮毂进行了测量及计算, 各部均满足图纸要求, 至此圆满完成了轮毂的整个加工工艺过程。

风电轮毂是风电产品结构中重要部件, 加工后的3个叶片安装孔的质量将直接影响机组安装完成后运行的安全性及可靠性, 因此要求精度极其严格。通过对轮毂结构特点的分析, 利用先进的检验设备配合数控机床进行加工, 弥补机床加工的盲点, 通过复杂的核算, 根据公司现有设备情况, 采用适合加工设备, 经过反复讨论和试加工, 制定了合理可行的加工工艺路线, 最终优化了加工工艺方案, 使得该工艺流程实施数字化控制, 确保了风电机轮毂的加工精度, 达到了图纸的各项技术要求。圆满完成了此类工件的试加工, 为以后批量投产打下了坚实的基础。

参考文献

3.电机加工工艺流程图 篇三

关键词：电机机座；加工工艺；分析研究；机械加工

中图分类号： TM30 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）11-168-2

0 引言

通过对中型电机加工工艺各个步骤流程的详细研究分析，并结合自身的实践经验，可以清楚明白的了解到对中型电机的整体质量影响最大的是电机的机座的两端止口和以及端面圆。因此提高中型电机机械的两端止口以及同轴度的加工技术的精细度可以使得中型电机的制造质量得到显著的提高，使得制造的误差得到明显的降低，通过使用全新的加工方案以及对加工方法进行优化研究，解决中型电机机座结构形变误差这一问题，提高机座加工的质量。

1 对中型电机机座的结构加工工艺的了解

中型电机机座的结构设计大多数都是利用钢板焊接的方法来进行，最终的结构呈现出箱体形并且十分细长。并且对技术的要求十分高，对止口以及铁心内径的尺寸等级精度要求十分高。而我国的点击加工行业中设备较老，并慢慢向中型设备过渡，由于中型电机机座的机械加工过较为复杂，其加工工艺较难，严重阻碍了电机制造企业的发展。

2 针对电机机座结构及形变误差的产生原因的分析

中型电机的机座，支撑着定子铁心，并对其进行固定，通过配合端盖的相互使用来对转子进行支撑，同时对定子绕组起到一个保护的作用。因此电机机座的精确制造能够有效的提升电机产品的整体质量。然而在大量的日常机械加工中，通过分析多个实践例子积攒下来的经验知道，在机座的加工过程中，由于其薄筒件的性质，十分容易使机座的止口发生形变，内圆也十分容易发生变形，使机座止口与内圆发生轴度的偏移，从而产生误差，影响电机的整体质量。对上述问题进行原因上的深究就会发现以下几个主要原因：第一，在对电机组件的安装过程中，一些部件安装不当，力太大夹得过紧；同时清洁工作疏忽，止口接触面留有杂质，使其配合不牢靠，从而导致机座发生形变以及同轴度的误差。第二，在使用材料的方面，机座的铸造过程中，使用了不符合其标准性能的铸铁材料，降低了机座的强度以及刚度，使其机械性能明显降低，从而导致机座发生形变。第三，由于焊接件与铸铁件在一起使用的时候，两者之间有一种内应力，从而使得机座发生形变。第四，在对机座的结构的设计中，存在刚度较低的问题，从而使得机座发生形变。

3 中型电机机座的加工方案设计及技术路线分析

3.1 中型电机机座的加工方案的设计

通过分析研究中型电路机座的结构形变以及同轴心的偏移等问题的主要产生的原因，我们可以明了的看到，机座的加工与定子铁心的制造与加工是紧密联系在一起的，三者相辅相成，关系密切。在对中型电机机座进行加工方案的设计的时候，应当考虑到定子铁心与定子筋对贴心内圆与机座止口进行加工时，尽量保证同轴度的一致。这就使得我们必须采取一定的措施，因此我们可以通过对机座加工进行退火效应处理，从而使机座内部组件之间的内应力得到消除，同时也可以在机座两端的止口上将定子铁心通过压力方式置入其中，从而精确的确定铁心内圆的基准，使得整个电机机座的整体的刚性得到提升，从而使得装夹过程中的变形减少，同样在机械加工的装配的过程中，通过这种方式可以有效的减少误差，对止口同轴精度进行再加工，从而提高其精度。

3.2 车削加工中型电机机座的工艺流程

对中型电机机座加工中的车削加工的步骤详解：

第一，在进行首次加工机车的时候，机座的非出线端应当被牢牢地卡紧，并对出线端进行上下校准，并对机座的厚度进行校准，校准厚度的差别性。并且应当保留2～3mm的距离，保证粗车的出线口的位置有一定的径向的距离留量，并且还要使得其保留有1.5～2mm的端面距离的留量，从而使得在车成的时候可以直接进行。

第二，在对机座进行二次粗车加工的时候，工艺技术要求在加工的时候要以第一次车加工的部位为基准，卡紧第一次的坐胎位，在进行粗车的时候，保证在止口的出现以及挡口在铁心断面形成的时候，保留有2～3mm的余量以保证以后对止口和铁心进行精车加工同时还要使得断面与车面之间的距离尽量处于1.5～2mm之间，使得最后一次空挡车成就能够直接将其加工完毕。

第三，在对中型电机机座进行第三次车削加工的时候，应依照之前对铁心挡尾部的车削的止口的坐胎开始，对警车的铁心进行精确的图纸绘制，使其在配胎间隙的精度达到小于0.1mm。

第四，在对定子铁心进行三次粗车加工后，通过压力作用下，将其牢牢压入中型电机的机座里面。

第五，在对中型电机机座进行第四次机车加工的时候，其精车应以定子铁心的内径为组口，并校准上下的表的距离精度，并精确控制铁心的跳动距离，保证其跳动不超过0.06mm，缓慢的规律的靠拢压紧力，并对准铁心进行细致的封闭处理，在封闭的时候要使用塑料布和透明胶带进行封闭，保证封闭的严密性。

3.3 确定中型电机机座加工的技术加工路线

对中型电机的机座进行设计加工的时候，要先精确的规划好路线，例如在加工中型电机机座中的步骤中的机座退火的操作顺序都有着严格规划以及合理的处理顺序。

第一，对机座加工的工件在放进炉腔的时候有着严格的温度规定，只有在温度不超过300℃的时候，才可以将加工的工艺工件放进炉内。

第二，在将加工后的工件放入炉内后，应当立刻关闭盖子，封闭炉腔，由于工件对温度有着极其严格的要求，因此，在关闭炉腔之后，应当严格控制温度，使工件时钟在100℃～150℃这个温度范围内，使其得到最佳的烧制。

第三，加工后的工艺工件在炉腔进行处理的时候，对炉腔温度上升后的持续时间也有着严格的要求，在温度上升的时候，在炉温升高，达到500℃～550℃的时候，应该保持这个温度，直到持续时间达到4～6h的时候，才能继续上升，在达到550℃～650℃的时候，也同样需要保持在这一温度，并保持1～2h，才能对加工后的工艺工件进行最好的处理。

第四，在室内温度达到指定的温度范围后，炉内温度会迅速的下降，而内部的工件会随着温度的下降急速的降温，并最后降低到100℃一下，在这个过程中，温度的下降速度不能过快，在温度下降过快的时候，要对其进行适当的加热一降低其温度下降的速度，使其维持在一个合理的下降速度上，等待炉内工件的温度降低至200℃一下的时候，就可以将工件取出。机座的退火处理也就完成了。

4 结语

通过本文对中型电机机座加工工艺及其机械加工的研究，我们分析了电机机座的加工工艺的难点问题以及加工方法的各个需要注意的步骤，虽然相对于传统的机座加工的方法新型的机座加工工艺虽然较为复杂，并且加工的效率也不是很高，但是在加工精度上具有显著的提升，明显由于传统的加工工艺，是中型电机机座的加工质量得到了明显的提升，可以广泛应用于单个需要高质量生产的产品的加工生产。并通过这项研究加深对机座加工工艺的理解，促使更加合理的加工方案方法的产生。

参 考 文 献

[1] 项永，杨下沙，史新雷.HX_D1型机车驱动单元异音惯性问题原因分析及改进[J].机车车辆工艺，2012（05）.

[2] 赖文海，黄开胜，蔡黎明，杨国龙，肖庆优.基于齿靴优化的分数槽集中绕组电机定子磁场谐波削弱[J].微电机，2016（01）.

[3] 汪深平，张中大，张中伟.化工防爆电机滚动轴承的使用与维护[A].创新驱动，加快战略性新兴产业发展——吉林省第七届科学技术学术年会论文集（上）[C]，2012.

4.小麦粉加工工艺流程分析论文 篇四

摘要：随着小麦产量的日渐提高与人们生活水平的提高，我国小麦粉的制作加工工艺日渐成熟。但是，现今我国小麦粉加工行业的发展没有跟上经济的发展速度，制约了我国小麦粉加工行业的发展壮大。基于此，本文主要分析小麦制粉的发展历程、工艺流程，并探析小麦粉加工工艺的发展前景。

关键词：小麦粉;加工工艺;工艺流程

小麦粉的加工制作有对应的国家标准来约束，如《小麦粉》《高筋小麦粉》《低筋小麦粉》《专用小麦粉》等一系列标准。不同的标准对小麦粉的加工工艺技术有不同的规定。

一、小麦粉加工制作的发展历程

民以食为天，小麦制粉在我国已有多年的发展历史。从最初的人工生产、小磨坊生产到现在的工厂化生产，小麦粉加工工艺发生了极大的变化。最初远古时期，人们使用坚硬的石器将小麦粒捣碎，磨成粉，供自己食用。最早的有关小麦粉制作的记载，是在《周易》一书中，有关于神农氏捣碎小麦的记录。之后随着社会的发展，人们渐渐学会了制造与使用更大型的工具。史料记载，春秋时期鲁国人发明了石磨。之后制作小麦粉的工作就由原始社会的人工捣碎演变为了拉动石磨碾碎，从而将小麦粒制成小麦粉。明代时期史书记载，小麦在洗净后晒干，然后将其填入石磨，由牲畜如牛、驴等拉动石磨，从而制得小麦粉。在这次演变过程中，石磨并没有完全取代人工，社会中还是可见人工拉动石磨的场景。小麦粉的加工工艺在当时一段时期取得的发展较为局限。随着社会的发展，商品经济逐渐形成，促生了小磨坊加工的生产方式。据记载，明代时期小磨坊产生，小麦粉的加工制作第一次实现了系统化、连续化生产。根据当时的描述可以判断，小麦粉的制作大致经过清洗、研磨、筛粉3个过程。这种磨坊形式的`生产持续了很长一段时间，直到近代以后，磨坊仍然在很多地区大批量存在。尤其是在以小麦为主食的北方地区，几乎每个县都有十七八家小麦磨坊，甚至在以大米为主食的南方地区，磨坊也是随处可见，当时的小麦粉生产已经打到了技术相对熟练、量化生产的阶段。20世纪初，重庆市小麦粉的产量为日产五六百袋。直至20世纪二三十年代，小麦粉磨坊的规模发生了一定改变，将磨坊生产与店铺销售结合到了一起，但此时的生产方式仍然没有脱离人工与牲畜，小麦粉的制作工艺也没有得到提升。旧式磨坊的生产方式无法保证小麦粉的质量。小麦在晒干后直接与石磨接触，经过碾压制作出小麦粉，然后人工收集碾压好的小麦粉。小麦的脱皮与最后的筛粉工艺没有得到很好的发展。在随后的发展中，机器磨坊逐渐形成，再到后来机器面粉厂的创建，20世纪后期人们发明了金属压辊机，与金属过筛机一同使用，得到了现在所见的小麦粉。与之前磨坊生产的小麦粉相比，机器面粉厂生产的小麦粉的麦麸、麦糠含量大幅度降低，小麦粉的质量明显提高[1]。

二、小麦制粉工艺流程

制粉工艺流程俗称粉路，即把经过一定程度加工得到的小麦通过研磨制成小麦粉的生产流程[2]。具体是指小麦经过水的清洗，然后与一定比例的水分进行水分调节，改善小麦粒的含水量，为后续的研磨工序做准备。之后通过设备将小麦粒的麦胚与麦皮分离开来，将分离出来的麦胚研磨成细粉。研磨的程度可以根据消费者及市场需求，严格按照国家标准，研磨成不同精度的小麦粉。根据小麦粉的精度要求不同，还可以制成各种专用粉制作食品。

(一)除杂筛选过程

从各地收购的小麦粒的干净程度不同，若直接进行研磨制成粉，小麦粉的质量会因为含有杂质而受到很大程度的影响。另外，在收购过程中并不能保证卖家提供的小麦粒没有掺杂其他杂质，所以，制粉之前需要对小麦粒进行除杂，把黏附在小麦粒上的尘土、麦壳等杂质清除掉。清除操作可以采用洗麦机进行，通过摩擦作用将除小麦粒以外的其余杂质全部清理掉。清除原理主要是利用麦粒与杂质的物理性质差异，如大小、形状、质量等。清理操作所使用的机械设备主要有振动筛等筛选机械，通过振动筛上的筛孔，将与麦粒形状大小不同的杂质分离开来[3]。

(二)水分调节过程

由于收购的小麦来自不同的地区、不同的卖家，所以小麦的含水量也不同。还未进行水分调节时的小麦粒有的较硬，有的则含水量较多、较软。所以，在调节水分时，需要将含水量较多的小麦粒进行烘干，对含水量过少的小麦粒适当补充水分，使所有的小麦粒能够处于同一湿度、同一软度，便于之后的研磨加工，使制得的小麦粉具有良好的物理性质[4]。水分调节时的外部环境也有特殊要求，最好是在室温条件下进行。经过水分调节的小麦粒应在仓库中储存一定时间再进行后续操作。经过一定时间适度存储的小麦粒水分吸收得更加充分，更易进行分离工作，从而为整个工艺过程提供良好的条件。

(三)研磨过程

研磨的主要作用是使麦粒破损，研磨过程分为皮磨、渣磨、心磨等[5]。1.皮磨皮磨是将小麦粒剥开，并将胚乳分离下来的过程。麦粒经过第一道工序后进入筛选机后进行筛选，筛选分出麦麸、麦渣、麦心等。麦麸首先进行下一道研磨，麦渣和麦心进行进一步的精细筛选，分出胚乳、纯胚乳粒和麦皮。纯胚乳粒再进入下一步精磨，也就是心磨，研制出精细的小麦粉。进行深度研磨的麦麸还可以通过摩擦等处理，分离出第一步残留的胚乳。2.渣磨渣磨的主要作用是将皮磨过后分离出来的麦皮进行进一步研磨，把黏在其中的遗留胚乳分离出来。通过后续的筛选、分离，收集纯净的胚乳粒。再将胚乳粒继续投入精细研磨，根据不同的要求制得不同等级的面粉。渣磨过程中使用的机械设备包括磨粉与皮磨系统，是小麦粉制造工艺中不可或缺的一部分。3.心磨心磨的作用是将前两部皮磨与渣磨过后的胚乳研磨成细粉。心磨的研磨辊采用较光滑的光辊，使用这种光辊在研磨的同时可以将研磨的细粉与混入的麦皮和麦胚分离开。主要依靠光辊的碾压作用，将麦皮碾压成片状，这样一来在后续的分离过程中即可将细粉与小麦皮分开，保证小麦粉的质量。但是，在碾压过程中不可避免地会将即将制粉的胚乳压成片状，得到粉片，这种情况不利于筛选工作的开展，所以，必须将经由碾压棍碾压的物料再经机器搅拌，将粉片搅拌成面粉状，然后进行筛选。物料在最后一道研磨系统充分研磨，保证出粉率，避免因研磨不彻底造成浪费。

三、小麦粉加工工艺发展趋势

我国是农作物主要出口国之一，生产的农作物远销多个国家。随着经济发展越来越快，人们的消费水平不断提高，各大食品行业对食材原料的要求也越来越高。对小麦粉的加工要求亦是如此。小麦粉作为餐桌上一大主食的原材料，其用途也越来越广泛，已经不再局限于制作餐桌主食，而是向更广的范围发展。现如今，除了常见的馒头、包子、面条等传统面食用小麦粉来制作外，更多的饼干、面包、糕点也在越来越多地应用小麦粉。对于零食与糕点而言，对小麦粉的要求应更加严苛，以保证产品的质量。之前普通的饼干类、面包类烘烤食品一般采用专用粉，需要提高对小麦粉的精度要求，而现在越来越多的食品都要求用专用粉。就质量而言，专用粉比普通面粉研磨精度要高，粉要细，质量较好，普通面粉与专用粉的技术要求存在些许差异。根据现在的市场消费水平看，很多的地方特色食品逐渐赢得人们的青睐，面对这种情况，如何提高这些地方特色食品的生产质量随即成为热点关注话题。在地方特色美食中，用到小麦粉加工的不计其数，这些小麦粉制品要想从根本上提高质量，必须解决从普通粉向专用粉转变的问题。另外，做到专用粉普通化是目前小麦粉行业的重要发展趋势。现在人们的消费水平不断提高，对食品的消费越来越看重质量。一般消费者更愿意以同样的价格购买原材料健康有保证的食品，必要时也会考虑接受以更高的价格购买质量更高的食品。所以，小麦粉的加工应顺应市场需求，而不是满足于已有的量化生产水平，应追求更高的生产加工技艺，将小麦粉的加工工艺进一步精化，保证小麦粉制造业得到长远发展。

参考文献：

[1]李林轩.我国小麦制粉业的现状及发展趋向[J].粮食加工，2010(3)：15-18，43.

[2]李林轩.我国制粉业技术装备的现状与发展趋势[J].现代面粉工业，(2)：21-25.

[3]李林轩，李硕，王晓芳.专用小麦粉生产中的加工工艺与操作管理[J].现代面粉工业，(3)：9-14.

[4]李林轩，李硕，王晓芳，等.浅析小麦制粉企业的工艺技术管理[J].现代面粉工业，(1)：5-9.

[5]王晓曦，陈颖，徐荣敏，等.小麦加工工艺与小麦粉品质[J].粮食与饲料工业，(10)：9-12.

5.柴油发电机供电操作流程 篇五

先断开变压器进线柜总断路器

主配：PA1、PA15柜PB1、PB15柜

西配：PC1、PC11柜东配：PD1、PD11柜

↓

↓分闸高压进线柜 H4－H5－H6－H7柜H10－H11－H12－H13柜

发电机在10 S内自动起动运行

发电机输出总断路器自动合闸

↓

合 上 GP1 总 断 路 器 柜

↓↓

合上PG2－PG3柜合上PG4－PG5柜

↓↓

应急配电房西翼与东翼

EPA1、EPA4柜EPB1、EPB4柜EPC1、EPC4柜EPD1、EPD4柜

进行自动切换进行自动切换

↓↓

6.眼镜专业加工流程 篇六

框架眼镜是最古老、最简单、最安全、也是我们生活中最常用的眼视光疾病的矫治方法。选择配戴框架眼镜首先要请专业视光医生对眼睛进行以下十个步骤的检查并出具眼镜处方,再依据处方加工而得：

１．视力检查

用视力表检查患者的裸眼视力，已经配戴眼镜的患者还要戴上原来的眼镜检查矫正视力。

２．裂隙灯显微镜检查

裂隙灯显微镜检查是为了了解患者眼睛前部的基本情况以及泪膜的性状，检查患者是否患有睑内翻、倒睫、结膜炎、角膜炎、干眼症、白内障等眼部疾病。

３．眼压检查

医生用非接触式眼压计检查患者眼压，以筛查青光眼、视网膜脱落或视网膜色素膜炎等眼部疾病。

４．眼底检查

用直接眼底镜或眼底照相机检查眼底，了解玻璃体和视网膜的基

本情况，了解患者是否患有玻璃体混浊、视网膜动脉硬化、视神经病变、视网膜炎，是否有高度近视性、糖尿病性、高血压性视网膜病变，老年性黄斑病变等。

如果在上述几项检查中发现患者眼部出现异常，医生将进一步作眼科详细检查，进行相应的治疗，然后再考虑配镜。

５．电脑验光和角膜曲率测定

第五步，进行电脑验光和角膜曲率测定。通过这两项检查，可以了解双眼屈光状态的基本情况，测出眼睛的近视、远视屈光度、散光度、散光轴向等屈光度指标，以及角膜两条相交径线的曲率半径、角膜散光值、散光轴向。在必要时，医生要对患者进行散瞳验光。

６．同视机、角膜映光及立体视检查

第六步，根据需要,进行角膜映光、立体视检查或同视机检查。一般情况下，有斜视、弱视问题以及双眼视功能异常的患者，特别是儿童首诊患者，需要作此项检查。

７．验光检查

第七步，验光检查。先测定患者双眼瞳孔距离，然后通过检影和综合验光仪，进一步精确测定双眼屈光度及双眼视功能状态，例如辐辏功能、有无隐斜以及双眼视觉平衡等。如果是老视患者，还要进行

调节力的测量，确定老花的度数。

８．色觉检查

第八步，根据患者情况,进行色觉检查。色觉检查是用色觉检查图检查患者有无色盲、色弱，对色觉异常做定性和半定量分析。

９．试戴眼镜

第九步，试戴眼镜。医生根据患者双眼瞳孔距离，选择相应的试戴镜架；再根据对上述检查结果的分析，选择适当的镜片插在试镜架上，让患者进行30分钟左右的试戴。若视力达到最佳状态，患者没有不适的感觉，就可以此数据作为配镜处方。

１０．挑选镜架镜片及检测

7.机械加工工艺流程优化研究 篇七

一、了解机械加工行业的发展问题, 明确发展方向

机械加工, 即使用加工机械对工件的外形尺寸和内部性能进行改变, 分为冷加工和热加工, 应用范围较广, 常见的有切削加工、压力加工、焊接、锻造等加工方式。机械加工几乎囊括了生活中的方方面面, 但目前我国的机械加工行业却存在两个巨大的问题。

一是自主研发能力差。一方面, 在机械产品产量上, 我国俨然已经成为世界制造中心, 这与我国的廉价的劳动力有很大的关系;另一方面, 我国自主研发的能力很差, 很多产品没有科技含量, 或者只是拿来外国的设计在中国制造, 成为巨大的加工厂。

二是制造业的信息化水平落后。主要体现在数控系统研发停滞不前, 光电一体化水平较低等方面。例如, 我国某大型纺织厂设备陈旧, 目前所使用的纺织机械还是5年前的设备。因为先进的纺织机械价格比较昂贵, 因此该厂购置较少。新的设备要比老的设备优良, 且具有较高、较先进的工艺。与老式络筒机和自动络筒机相比, 自动络筒机一般采用先进控制元器件, 重新设计了络筒工艺过程, 大大提高了电气智能化水平, 加强了生产稳定性。而在实际生产中, 捻接的成功率也从原来的85%提高到95%, 毛羽和条干等技术指标也达到了高端用户的要求。

由此可见, 机械加工行业的发展要与电子、计算机、微型机械等技术密切结合起来。只有这样, 才能提升机械产品的技术含量和产品附加价值。如今, 机械制造业的全球化趋势也使机械加工业有了很大的变化, 机械制造公司拥有全球范围内的零部件加工网络, 前500强中许多企业所采用的“单品种, 大批量”的生产方式已成为机械行业未来的发展方向。

二、以提高生产效益为出发点

1. 引进先进设备, 不断淘汰落后的生产工艺。

在生产过程中, 直接改变原材料 (或毛坯) 形状、尺寸和性能, 使之成为成品的过程, 称为工艺过程。汽车半轴的作用是差速器与驱动轮之间传递扭矩的通道, 内端是花键与半轴齿轮的键连接, 外端则是与轮毂通过连接盘进行连接。下面, 笔者以汽车半轴工艺流程为例, 分析先进设备和新的生产工艺对生产过程的影响。

(1) 选择毛坯。选取40Cr锻件为毛坯料, 保证零件工作的可靠性。

(2) 选择加工基准面。汽车半轴有两个工作基准面:一端为带有花键的小轴, 一端为带有圆盘的大轴。

(3) 工艺路线。即下料、剪料→用摆碾机摆帽→喷丸机喷砂→粗校直毛坯杆→钻床钻小端中心孔→粗车大外圆、车大孔→铣床铣两端面钻中心孔→经车小端面→冷滚轧花键→热处理→精校正→磁力探伤→手工过扣套齿→清洗涂油。

与过去的半轴锻件胎模锻造相比, 新工艺采用冷滚轧花键和摆碾机、喷丸机, 提高了生产效率以及零件的疲劳强度。采用100%的磁力探伤机, 能够保证汽车半轴无裂痕和折痕, 避免了汽车在恶劣环境下断裂, 提高了驾驶的安全性。新工艺的应用改变了锻件精度低、胎模易坏的缺陷, 改善了工件表面质量, 大大降低了废品率, 减轻了工人的劳动强度, 降低了生产成本, 提高了生产率, 适用于大规模生产。随着科学的不断进步, 不断引进先进的设备, 是优化工艺流程最快捷有效的途径, 将来会有越来越多的新设备应用于生产中。

2. 提高技术人员待遇, 保护知识产权。

(1) 提高技术人员待遇。目前, 我国技术人员的待遇普遍较低, 人才流失严重。一名优秀的机械工程师的成长往往需要付出10~20年的艰辛努力, 但是目前优秀的技术人员的待遇却远远比不上销售人员, 这就在客观条件上促使技术人员流失到其他赚钱比多的工作, 导致行业优秀技术人员严重缺乏, 限制了整个机械加工行业的发展, 更谈不上研发能力的创新。

(2) 保护知识产权。我国普遍存在全面无原则的仿制加工现象, 这说明我们国家的知识产权保护制度如同虚设。这种行为不仅损害了发明人的权益, 从长远来看, 也是国家技术领域的空前灾难。单从机械行业来看, 国产的钢材质量远远赶不上国外进口的质量好, 这就说明了我国基础性的学科得不到有效的重视。技术人员在投入大量的精力和时间以后, 往往还没有来得及享受到新发明、新创造带来的成果, 其成果就已被别人剽窃。

国家应该将提高技术人员的待遇和保护知识产权放到今后的工作计划中去。只有这样, 才能让有才之士没有后顾之忧, 全身心地投入研究中, 振兴民族工业。

3. 加强对一线工人的继续教育, 建立健全激励机制, 激发工人创新工艺的热情。

从整体水平来看, 我国的机械加工行业虽然也有小幅度的进步, 但是, 一线工人缺少理论指导, 创新受到限制;从长远来看, 需要抓住事物本源, 全力加强对一线工人的继续教育。一线工人由于深入实践, 对机械加工中的工艺流程了如指掌, 能够洞察到实际操作中工艺流程的缺陷, 及时反馈更为合理、有效的工艺路线供设计人员参考。工人作为一线创新人才, 往往能在工作实践中提出较为合理的建议, 因此, 使这些高级蓝领成为工艺创新优先受益者, 让更多的“工人发明家”出现在一线工人这个庞大的群体中, 将会大大激发工人的创新热情, 为企业带来更多的效益。

三、结论建议

8.加工贸易备案流程 篇八

1、备手册：接到新订单后，首先要计算出这批订单所需进口资财，按照损耗计算出实际的定购量，将各类资财分类合并（接照材质相同，单价相近的原则），最后整理出来的进出口重量差额要控制在10%以内（行业不同，损耗不同）；

2.、网上预录入。第一步完成后，在海关的加工贸易网里面将此手册下的内容一一录入；

3、手册审核.第2步完成后，可以直接打印出加工贸易业务批准证申请表，进口料件/出口成品备案清单，成品对应料件单耗情况和其它申请资料一并带齐交于海关待批准；

4、主管海关对企业提交的资料（进料加工贸易合同备案的资料）进行审核（3日内完成审批），符合规定的签发《银行保证金台账开设联系单》；

5、企业前往指定的中国银行办理保证金台账手续，中国银行签发《银行保证金台账登记通知单》，交由企业带回海关；

6、经海关核准有关单证，对符合有关规定的核发《进料加工登记手册》；

7、进口。一般一周后，我们就可以拿到海关批准的加工贸易备案手册（有一个新的手册号，进料加工类以C开头），这时这本手册就生效了，我们可以按照手册来进口了。进口

后，要及时将进口报关单追回，退回来的有两联，白色的为进口付汇专用联，红色的为进料加工专用，白色的要转给财务申报税务和进口付汇，红色妥善保存以备核销；

8、出口。生产完后，对应的成品出口。注意：第4，5 步中只能在手册备案的数量内进口/如数出口，但不能超额；

9、台账核销。

10、手册核销。此手册项下的出口完成后，待所有的进出口报关单收齐，就可以申请手册的核销了。准备好手册，进出口报关单和手册核销情况说明，交回海关核销科待核销即可。

若损耗在10% 以内，一般都可以顺利核销，超过10% 海关会要求超出部分按照进口资财中单价最高的来补进口增值税和进口关税。核销后，此手册执行完毕。

二、进料加工贸易合同备案：经营单位应在签订进料加工合同后，货到之前，向海关申请合同备案，办理《进料加工登记手册》，凭手册办理进料加工货物进出口通关手续。所需材料有

1、对外签订的进口合同；

2、外经贸主管部门签发的《加工贸易业务批准证》一式两份；

3、加工企业生产能力证明；

4、税务部门签发的审核证明；

5、为确定单耗所需的必要资料；

6、属于国家有专项规定的商品，需交验许可证件；

7、加工企业保函（工、外贸企业需提供）；

8、《登记手册》及加工合同备案申请表，保税合同备案预录入呈报表；

9、《生产企业进料加工登记申报表》；

10、《合同执行情况表》；

11、新产品生产工艺流程图及成品所需单耗情况；

12、《报关注册登记证明书》及复印件；

13、注册备案证明书复印件各一份；

14、加工企业工商执照复印件。

其中1—11项为一般合同所需单，12—14为新办企业首份合同所需单证。企业备案后，在符合海关监管要求情况下，可向加工企业所在地主管海关申请办理加工贸易合同登记备案手续。如企业备案情况发生变更，企业应向原外经贸审批部门办理变更手续，并在7天内将变更内容书面报告主管海关。

三、进料加工贸易免税证明：

进料加工贸易免税证明是税务机关对外贸企业销售“进料加工”贸易方式进口料件的应纳增值税不计征入库的凭证。对外贸企业以“进料加工”贸易方式减免税进口原材料，零部件转售经其他企业加工时，应先填报进料加工贸易免税证明申请表，报经退税机关审核同意后，出具进料加工贸易免税证明，外贸企业将有关免税证明报送主管征税的税务机关，开具增

值税专用发票时可按规定的税率计算注明销售料件的税额，主管征税的税务机关据些对这部分销售料件的销售发票上所注明的应交税额不计征入库，而由主管退税机关在外贸企业办理出口退税时凭此证明在退税额中抵扣。

外贸企业在向海关申请办理进料加工进口手续前，须先持外贸主管部门批准的《加工贸易业务批准证》及进口料件清单和海关《进料中工登记手册》到主管退税机关审核签章，退税机关须逐笔登记并将复印件留存备查。

开具《进料加工贸易免税证明》应提供的资料：

(1)销售进口料件的增值税专用发票（抵扣联）复印件

(2)海关代征的进口料件增值税完税凭证原件

(3)《进料加工登记手册》

(4)进口料件的进口报送单

(5)进口合同

(6)委托加工合同

(7)加工企业的资格证明

四、加工贸易合同核销：加工贸易经营单位应于合同到期或最后一批成品出口之日起一个月内，持《登记手册》向主管海关办理核销结案手续。办理时必须向海关提交如下材料：

1、加工贸易登记手册原件（《登记手册》中的“进口料件登记栏”和“出口成品登记栏”的进出口记录，须有进出境地海关的签章确认；须填写手册中的《核销申请表》并加盖印章）；

2、进出口货物报关单原件；

3、企业填写的《加工贸易核销申请表》（由海关提供）；

4、核销时如涉及退还保证金的，需填写《保证金（函）核销申请审批表》，提交原保证金收据复印件及加盖财务专用章的收款专用发票；

5、海关代征关税和增值税完税凭证复印件；

6、调出料件或调进余料的出口报关单复印件；

7、对损耗率较高的产品，应提供详细的加工生产用料清单和加工工艺说明；

8、若企业的《进料加工登记手册》不能完整准确登记实际进出口情况的，须提供相应进、出口报关单的复印件。

9、海关认为必要的其它单证。

以上资料区进出口税收管理分局经审核无误后，出具《生产企业进料加工海关登记手册核销预审表》，企业凭《生产企业进料加工海关登记手册核销预审表》录入“免、抵、退”税申报系统进行正式核销，并办理“免、抵、退”税正式申报。

五、台帐核销

第1步：加工贸易合同执行完毕后，经营单位或企业向主管海关提出核销申请。

第2步：经主管海关审核可以核销结案的，主管海关签发《银行保证金台帐核销联系单》，交由企业前往指定银行办理台帐核销手续。

第3步：银行凭海关签发的《银行保证金台帐核销联系单》办理台帐核销手续,根据有关情况签发《银行保证金台帐核销通知单》。

注：对需办理台帐保证金的退还手续的，银行按活期存款利率计付利息。对在合同规定的加工期限内未能出口或经批准转内销的，海关通知银行将保证金转为税款，并由企业支付缓税利息。

第4步：企业凭银行签发的《银行保证金台帐核销通知单》到海关办理加工贸易合同核销结案手续。

9.进料加工手册核销流程 篇九

生产企业在进料加工登记手册上计划进口和计划出口的货物全部进口、出口完毕后，在向海关申请核销之前，企业应将进料加工登记手册上的全部进口、出口明细记录和海关代征（补征）关税、增值税税票以及相关报关单进行复印，在海关将手册核销后（同时需将此本手册上所有的进口报关单和出口报关单向主管税务机关申报完毕），持海关签发的“结案通知书”及相关资料到主管退税机关办理手册核销手续。

1、向海关办理核销的、记有全部记录的《进料加工登记手册》复印件；

2、《生产企业进料加工海关登记手册核销申请表》

3、间接出口货物的报关单复印件及发票复印件；

4、间接进口货物的报关单复印件及发票复印件（指开具增值税发票或普通发票，未作为进口料件申报的部分）；

5、向海关补税的税收缴款书复印件（增值税、关税）；

6、海关签发的《加工贸易手册结案通知书》原件；

7、电子数据

注意：在申报手册核销前，需将此本手册上所有的进口报关单和出口报关单向主管税务机关申报完毕并经税务机关审核结束；如涉及手册统核的须在报告中予以说明，统核的手册须一次申报核销；企业须自行计算实际分配率，如实际分配率大于1或小于0的，须在报告中详细说明原因；如已到期手册无出口或都为国内结转，可向主管退税部门申请撤销手册。

企业在《生产企业进料加工登记手册核销申请》后，应按以下要求进行审核：

1、海关签发的《进料加工登记手册核销通知书》所核销的手册号是否与企业申请核销的手册号一致；

2、“结转至其他手册成品”指生产的产品未直接出口，而是在海关保税监管下结转至其他手册或销售给其他企业产品销售额；结转至其他手册成品金额与间接出口报关单上的出口金额合计数及间接出口货物总值是否一致。

3、“剩余残次成品”是指手册合同履行完后，剩余的残次成品、半成品折人民币金额；“剩余边角余料”手册合同履行完后，剩余的边角余料折人民币金额；剩余残次成品金额换算（根据手册上的单耗计算）为所耗用的免税进口料件金额与剩余边角余料金额之和与海关补征关税的计税依据（扣除应补消费税）是否一致。

4、“其他减少出口成品”指生产的产品发生内销、损失等没有出口，或虽已出口但未经税务机关审核通过的产品销售额或核定销售额；

5、“结转至其他手册料件”指手册合同履行完后，未使用完的并结转至其他手册的进口料件金额；是否有已申报的进口料件结转到其他手册上再复出口的情况，如果有，应将结转到其他手册上的进口料件金额在“结转至其他手册料件”栏目反映，并应与提供的相关海关结转材料上的金额一致。

6、“其它减少进口料件”指进口料件发生内销、退货、损失等没有参与产品生产的情况时，其料件进口金额。若业务发生时已调减了料件进口额，并向税务机关申报过，则不参与本栏目的计算。

7、属海关补税、进口退货情况的，应在“其它减少进口料件”栏目中反映，金额应与海关补税的计税依据、进口退货金额一致。

8、以上各项内容仅供参考，请随时关注当地退税部门最新通知

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加工贸易分册知识

一、什么是加工贸易分册？

答：加工贸易分册是指在海关核发的加工贸易《登记手册》（以下简称总册）基础上，因企业报关需要，由企业申请并经主管海关批准，将总册的部分内容重新登记备案，由海关核发该部分内容的加工贸易《登记手册》（以下简称分册）。分册含基本情况表、进口料件情况或出口成品情况（或两者兼有），分册可分为异地报关分册（指备案地海关与口岸海关不使用同一台计算机主机）和深加工结转分册。异地报关分册用于异地报关进出口，深加工结转分册用于异地深加工结转出口和本地深加工结转进口。

二、符合什么条件的企业可向海关申请分册？

答：符合下列条件的企业可向海关申请分册：

1.已持有海关核发的总册的加工贸易企业，但不包括适用D类管理的企业；

2.总册在有效期内且未执行完毕。

企业向海关申请分册时应提交下列单证：

1.已填写并加盖企业印章的《加工贸易分册申请表》；

2.已预录入的《加工贸易分册呈报表》；

3.海关核发的总册；

4.申请深加工结转分册的应提供外经贸部门出具的深加工结转批件；

5.海关需要的其他单证。

以下内容需要回复才能看到

海关保税人员应认真审核企业所递交的单证，符合下列条件的予以核发分册：

1.《加工贸易分册呈报表》的手册编号应与总册的手册编号相同；

2.分册的有效期在总册的有效期之内；

3.分册只能有一个口岸，异地报关分册的口岸必须在总册审批口岸范围之内，深加工结转分册的口岸可超出总册审批口岸范围；

4.分册的进出口商品项必须在总册审批的商品项范围内；

5.分册经营单位、加工生产单位、商品序号、品名、规格型号、计量单位、单价、币制等必须与总册对应项一致；

6.分册的进出口商品数量必须在总册备案的对应商品数量范围之内。分册申请商品进出口数量《总册备案对应项数量?总册对应项已进口或出口数量?已签发分册对应项累计备案数量》；

7.深加工结转分册可分为本地深加工结转进口分册与异地深加工结转出口分册。异地深加工结转出口分册备案内容包含出口成品部分，不包含进口料件部分，用于异地深加工结转出口；本地深加工结转进口分册的备案内容包含进口料件部分、不得包含出口成品部分，限用于在主管海关关区范围内的深加工结转进口。总册在本地口岸无法周转，由企业申请并经主管海关关长批准，可核发深加工结转进口分册；其他情况一律不核发深加工结转进口分册。

三、申请分册后，内容发生变更怎么办？

答：分同内容发生变更，企业应填写《分册变更申请表》，并在办理分册变更预录入后，持申请表、预录入呈报表和分册向主管海关申请变更。分册的进口和出口商品的序号、品名、规格型号、计量单位等不得变更。

分册变更应注意：

1.分册可以延期，但不得超过总册的有效期限；

2.分册的进口或出口商品项可以增减，但增加的商品项必须在总册的进口或出口商品项范围之内。

四、使用分册还应注意什么？

答：分册只能由经营单位或其委托人（需有经营单位的委托书）持有，并用于办理保税货物的报关手续，不得移作他用。异地报关分册只能在经批准的异地口岸办理保税货物进出口报关手续；深加工结转分册只能在经批准的口岸办理保税货物深加工结转报关手续。

分册执行完毕或分册有效期到期后，企业应妥善保管分册。企业应在规定的期限内向海关办理加工贸易合同核销手续，向海关报核时，企业应向海关提供总册和所有分册以及海关规定的其他单证资料。

分册发生遗失，企业应及时书面向海关报告，并登报声明。因分册遗失所造成的一切后果均由企业负责。对报失的分册，主管海关应终止该分册执行（即将该分册的有效期改为当日的前一日后重新向异地口岸传输），经海关核实后，未进出口部分可另行申领新的分册，但原分册底帐应做相应的变更。

企业利用分册进行走私违法活动的，海关将依照《海关法》等有关规定进行查处

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新企业进料加工手册办理

此文是我曾经给一个新企业做进料加工的手册申请的项目建议书,此工厂厂房是租的

一、手册申请部分：

A：必须提供所有原材料准确的单、损耗、单价，和利润百分比，这些关系到原材料进口的数量、进出口平衡、税、外汇管制等方面的问题。B：在“国内采购”、“转厂”、“直接进口”不确认的情况下，先把出口成品所对应的原材料正确备案。到时如需要转厂就转厂，国内采购的就国内采购，不需要更改合同，但国内采购的必须提供“增值税发票”。C：建议把相关的商品编码送“海关商品编码预归类”

D：手册申请后，有进口后贵公司财务同事要把手册送去国家税务局登记，所有进出口报关单都要复印给财务连同正本报关单交财务去去税局做“免、抵、退”相关资料。手册核销后要把核销表复印（连同原件）交财务去税局核销。E：贵公司厂房是租的，第一本手册“风险保证金”按进口原材料的总金额的税值（既原材料的税金总和）收取，手册核销完毕后，退回贵公司。第二本手册，海关参考第一本的执行情况再定。

F：手册币种一般是美元，当然也可以用其他国际流通的币种，在实际进出中可以用任何国际流通的币种；手册备案的成交方式：进口CIF，出口FOB

二、进出口部份

A：进出口提供正确的发票、装箱单、提单、包装证明、产地证、核销单、手册等资料，发票上必需注明成交方式，如果进口不是CIF，就要相对应的保费、运费注明；出口如果不是FOB，也需要把相对应的运费、保费注明。

B：实际进出口单价与手册备案不一致时，可以按实际进出口的价格报关，但可能会影响到手册上的利润、企业所得税、免抵退的税、外汇管制等。

三、手册管理： A：应该有专人管理，用手册进出口的要有专帐，不能和一般贸易内销的混和。建议做进料加工的海关帐、税务帐、仓库帐，以便应付海关、税局检查。

B：建议把保税货物与内销货物分开存储。

C：建议在第一本手册量不要做太大，这样容易执行完毕，风险保障金量不大，执行一段时间后，根据公司的实际情况申请第两本或两本以上手册，以方便进出口报关，余料结转等。

四、手册核销：

A：

将余料结转,所有包装材料征税。

B：边角料补完税，如果涉及到损耗为工艺损耗不用补税的，请在手册核销递单前提供详细的工艺流程，并在流程中备注每个过程的损耗，此损耗要跟手册核销时提供的实际损耗一致。如果当作废料处理，要提供与环保局签订的协议。

C: 进出口实际金额要与海关手册备案一致，如果币制不一，都要转化为手册备案币种，汇率要按当天进出口时的汇率转换。

D: 如果有料件是国内采购的，请提供有效的增值税发票。

10.车间外协加工流程 篇十

一、发出流程

1、发外件的数量核对

各班组生产加工完成的部件需要发外进行加工时，由班组负责人需填写“外协件发外确认单”，交质检人员检验合格后，将货物放在车间外协件发外指定地点后，通知二级库保管员。二级库保管员在核实货物无误后在“确认单”上签字进行收到数量确认。

2、外协件的发出

二级库人员将“确认单”报送给外协人员后，外协人员在“确认单”上签字确认收到全部物料，同时，将经部门负责人批准的“送货回单”和“出门证”交二级库保管员加盖“物资放行—外协”章后从车间领出。如车间所发货物是整料，外协采购人员还需在“送货单”上注明发外材料应返回的情况。二级库人员应根据“送货单”和“确认单”登记外协台账，待实际返回时，二级库人员应在台账中进行核销。台账见附件一，不需要车间加工的直接由仓库保管员发出。

“外协件发外确认单”共两联，一联二级库保管员留存，一联外协采购人员留存。

3、货物出门核查

门卫人员在放行时首先核对“物资出门证”是否有效，其次应核对所放行货物的数量是否与单证一致。确认无误后放行，同时放行人员应在“出门证”上签字。

4、外协商收货确认

外协商在收到货物后应在“送货单”上签字确认；如公司自运的，运输单位还应在货物送到后要求外协商在“送货单”上签字确认，外协人员应妥善保管好签字确认过的“送货单”原件

“送货单”共三联，一联外协采购人员留存，一联供应商留存，一联回单联交财务结算（签字原件）

“出门证”共三联，一联外协采购人员留存，一联门卫留存，一联二级库保管员留存。

二、外协件回厂入库流程

1、待检环节

外协供应商将货物送到车间待验区后，外协采购人员应在ERP中填写“到货检验单“进行报检。

2、入库环节

检验员收到到货单当天检验完，合格的在到货单上签字，把有效的“到货检验单”交仓库仓库保管员，仓库保管员凭有效的到货检验单将货物从待检区移入车间合格区域。通知车间领用，并把到货检验单交仓库人员从ERP中填写“入库单”，办理入库手续，如果是检验不合格的部件，检验要立即通知采购，要求供应商不能超过1个工作日返工完成。

3、外协核销

“到货检验单”其中一联交二级库保管员，二级库人员根据此单将原来已发货物在台账中进行核销。

三、结算流程

外协加工完毕后，采购外协人员应将订单、合同、发票、到货单、入库检验单、本公司的送货回单、供应商的送货单全部核对无误后，填写“结算单”交财务办理结算。

四、特别事项

对有些需要连续外加工的物料原则上要求必须全部回公司办理入库后再进行发料。再次从仓库发料由二级库人员在ERP中开据“领料单”，交物流人员领出后，交外协采购人员发外。外协人员确认后在“领料单”上签字即可。

附件一

11.电机加工工艺流程图 篇十一

1、毕业生党员（包括预备党员，下同）已经落实工作单位的，必须及时办理组织关系转移手续，到所在党支部缴纳党费后，到党委组织部办理转移手续。

2、尚未落实工作单位的，可将组织关系转移到本人或父母居住地的街道、乡镇党组织；

3、已经落实就业单位但单位尚未建立党组织的，可将组织关系转移到单位所在地的街道、乡镇党组织；

4、符合以下条件之一的毕业生党员，可以申请将组织关系保留在学院（系）党支部：

（1）外地同学按国家有关规定选择将户口两年内继续保留在学校且就业单位尚未建立党组织的；

（2）尚未落实就业单位或已经落实的就业单位尚未建立党组织，但组织关系转移到相关街道、乡镇党组织确有困难的；

（3）准备升学或出国暂不就业的。

将组织关系保留在学院（系）党支部的毕业生党员要主动与学院（系）党组织保持联系，接受学院（系）党组织的教育与管理并按规定交纳党费、定期过组织生活。

5、组织关系在上海市内转移的，到党委组织部直接办理转移手续；组织关系转移到外省市的，需经组织部审核并开具组织关系介绍信介绍到上海电气（集团）总公司党群工作部，再由上海电气（集团）总公司党群工作部到上海市国有资产管理委员会统一办理转移手续。

附：转接组织关系基本流程：

12.机修件外发加工流程 篇十二

1.需要维修（加工）的相关部门负责维修（加工）申请及维修（加工）后的性能验收确认；

2.仓库负责维修（加工）的收发；

3.采购负责联系供应商、报价、发出、进度跟进，跟催回厂等；

4.财务负责付款结算审核与货款的支出。

四、规则流程：

1.需要维修（加工）的相关部门负责人将配件送往仓库，申请外发维修（加工）；

2.相关的仓管员填写《内部联络单》，联络单上注明清楚需要维修（加工）配件的问题点、要求回厂时间，（联络单上要有相应部门负责人签字），联络单由仓库转交采购；

3.采购员根据联络单写一份书面的维修申请报告，报告要有经办人签字确认，采购经理、张副总签审方可外发维修（加工）；

4.报告再由采购转交仓库，仓库根据申请报告开出门条和手工出库单再发维修（加工）；

5.采购根据《内部联络单》上的要求安排维修（加工），跟催回厂；

6.配件回厂的后由仓管员通知相关负责人验收。验收合格后，仓管员在进行入库事宜；

7.采购员整理结款单据，申请付款结算，采购组长、资材经理及副总签审后方可移交财务；

8.财务收到结算单后审核结款内容事项，无误后方可进行结算付款事宜。

五、注意事项：

1.配件维修（加工）的申请必须相关部门负责人及生产经理审核后方可送仓库待维修（加工）。若相关部门负责人及生产经理未经允许，仓管员有权拒绝接收入库；

2.采购部对于手续未齐全的外发维修（加工）有权拒绝申请报告，如因手续不齐全，造成任何延误由申请部门责任人负责；

3.仓管员接收到的申请报告审核确认，若无误方可外发；若发现签审不齐全或其他内容有误，可拒绝外发。

13.钢结构加工流程 篇十三

1、生产准备：

（1）、钢构件在制作前，应进行熟悉设计图纸的自审和会审工作，并应按工艺规程做好各道工序的工工艺准备工作。制造所需的材料、机具和工艺装备应符合工艺规程的规定。上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。

（2）、质检员依据国家有关标准对进场的材料进行质量外观和质量证明文件的检验，检验合格后填写材料进场检验记录。在材料上或包装箱上做出检验合格的认可标识。

（3）、进场材料，根据工程的要求及材料质量的具体情况进行复验，必要时依据《金属板材超声波探伤方法》（GB4730-94）进行探伤，经复验鉴定合格的材料方准正式入库，并做出复验标记，不合格材料清除现场，避免误用。

（4）、焊材的选择与管理：依据设计图纸提供的构件材料由主管技术负责人选择相匹配的焊材，焊接工艺评定结果批准后方可使用。焊接材料的管理：焊条焊丝入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；按国家标准进行理化复验及工艺性评定。焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施，并设驻库检查及保管员，焊材出库时严格遵守公司的管理规定，履行出库程序。

2、放样和号料（1）、放样应采用经过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸。尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。号料是以样板为依据，在材料上划出实样并打上各种加工记号。号料应使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失。

（2）、放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各个部件之间的连接部位、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

（3）、放样以1：1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。

（4）、先以构件的某一水平线的垂直为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线逐一划出各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。

（5）、放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。尺寸的变更，材料的代用，而产生与原图不相符处，要及与设计单位联系作好更改。

（6）、放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合要求，核对样板数量，并报质检员。

（7）、划线、号料前首先根据料单清点样杆。按号料要求整理好样板。

（8）、熟悉样板、样杆上标注的符号和文字和含义。搞清号料数量。

（9）、准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。

（10）、号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意后方可使用。

（11）、号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10厘米以上的间距，以便于划线。

3、切割：

（1）、对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机下料。（2）、对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割。

（3）、各类切割件切割前需对号料线、数控程序、进行审核，合格后方可切割下料。

（4）、对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200毫米以上。（5）、切割后钢材不得有分层，断面上不得有裂纹，应清除切口处的毛刺或熔渣和飞溅物。

3、组立:组立前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合规范规定，检查合格后方可施焊：

4、矫正和成型

在钢结构制作过程中，由于原材料变形，气割、剪切变形，钢结构成型后焊接变形，运输变形等，影响构件的制作及安装质量，一般须采用机械或火焰矫正。当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选定。但不得超过900℃，低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。

5、制孔

（１）、门式刚架轻钢结构中的高强螺栓孔，普通螺栓孔，地脚螺栓孔等应采用钻成孔，檩条等结构上的孔可采用冲孔。制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。螺栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊，打磨平整后重新制孔。

（２）、螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对联接板要采用套钻方法，以保证钢架的组装精度。

6、组装

钢结构构件的组装是遵照施工图的要求，把已加工完成的零件或半成品装配成独立的成品构件。零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，除工艺要求外零件组装间隙不得大于是1mm，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm，板叠上所有螺栓孔、铆钉孔等应采用量规检查。组装时，配有适当的工具和设备，如组装平台或胎架、夹具、定位器等以保证组装足够的精度。为了保证隐藏部位的质量，应经质检人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。组装出首批构件后，必须由质检部门进行全面检查，经合格认可后方可进行继续组装。

7、焊接

（1）、施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持有焊工证，持证者是否在有效期内操作。

（2）、焊条烘焙：对有烘焙要求的焊材，必须按说明书要求进行烘焙。经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。

（3）、预热：在建筑钢结构的焊接施工中，必须根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素，来决定预见热温度和方法。预热区域范围应为焊接坡口两侧各80—100mm；预热时应尽可能使加热均匀一致。普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构厚度大于或等于30mm，工作地点温度不低于0℃时，应加温至于100—150 ℃进行进行预热。钢材预热方法可选用火焰加热或电加热。但对于钢材的屈服极限强度大于460N/mm2 的焊接区域进行预热时，宜选用电加热方法，原则上禁用火焰加热。

钢材预热温度的测定方法一般在钢材加热的反面距焊缝中心线50mm处测定。

（4）、背面清根：在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，对于V形、单边V形、X形、K形坡口的对接和T形接头的情况下，背面的第一层焊缝容易发生未焊透、夹渣和裂纹等缺陷。这类缺陷原则上要从背面彻底清除后再进行焊接，这种作业叫做清根。特别在定位焊缝处更容易产生缺陷，必须注意背面清根工作。

（5）、引弧与熄弧：严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。对接和T形接头的焊缝、引弧和熄弧，应在焊件两端的引入板和引出板开始和终止。

（6）、焊接顺序和熔敷顺序：焊接顺序和熔敷顺序是关系到减少焊接变形的重要因素。在选择焊接顺序和熔敷顺序时应注意几点：

①尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接 ②不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。

③采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。4平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接； ○⑤从结构的中心向外进行焊接；

⑥从板的厚处向薄处焊接。焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物，应在焊缝附近打上钢印代号。

（7）、多层焊：多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。对于重要结构处的多层焊必须采用多层多道焊，不允许摆宽道焊接。多层焊过程中的层间温度若无特殊要求一般应与预热时的温度相同。（8）、焊接结束后的处理：焊接结束后的焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。无特殊要求时，一般根据焊接接头的残余应力、组织状态、熔敷金属含氢量和力学性能等决定是否需要焊后热处理。焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因后，订出修补措施，方可处理。

（9）、不合格焊缝的返修：施焊过程中产生的缺陷，应立即进行适当处理。焊后检查出不合格的地方，应与技术主管部门协商解决，无特殊要求时按以下处理：在焊缝的缺陷处，进行清理后再焊接。焊缝中有裂纹时，将焊缝裂纹全长清除后再焊，若采用超声波等方法清楚地查出裂纹的界限，应从裂纹两端延长50mm加以清除后再焊。由于焊接引起母材上出现裂纹时，原则上应更换母材，但当得到质量检验部门的认可也可进行局部修补处理。凡不合格焊缝修补后应重新进行检查。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。

8、焊接H型钢

（1）、H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。

（2）、在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm，翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，定位点焊。（3）、H型钢组装合格后，用门型自动埋弧焊机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，防止热变型，按焊接工艺规范施焊。（焊丝直径为Ø4—5mm）（4）、H型钢变形矫正：焊完后H型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，腹板不平度小于2mm，检测要用直角尺与塞尺。

（5）、组装H型钢与节点板、连接板：节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。梁柱焊缝采用二氧化碳气体保护焊，焊丝直径Ø1.2mm,焊后用氧乙炔火焰矫正(如扭曲、侧弯等)焊接变形，然后检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。

9、超声波探伤

（1）、超声波是一种人耳不可闻的每秒钟振荡频率在20KHz以上的高频机械波，它是利用由压电效应原理制成的压电材料超声换能器而获得的。

（2）、对接焊缝探伤，可从工件单面二侧进行扫查。T型焊缝的探伤可从面板或腹板上进行，由于在面板上探测时需在面板上画基准线，增加了附加工作量，实际工作会造成一定困难，因此，可从腹板一面单侧进行。

（3）、超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》执行。

10、磨擦面处理

磨擦面处理方法有：采用抛丸处理方法。在运输过程中试件磨擦面不得损伤。处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。应注意磨擦面的保护，防止构件运输、装卸、堆放、二次搬运、翻吊时连接板的变形。安装前，应处理好被污染的连接面表面。处理好的磨擦面放置一段时间后会先产生一层浮锈，安装时须用钢丝刷清除浮锈。接触面的间隙与处理：由于磨擦型高强度螺栓连接方法是靠螺栓压紧构件间连接板，用磨擦力来完成构件之间内力传递，规范要求75%以上的接触面，边缘间隙不大于0.8mm。

11、抛丸除锈

（1）、采用HP8016B型通过式抛丸清理机对构件表面进行抛丸除锈，使用的丸料，必须分离出去油污和水份，否则油污和水份在抛射过程中附在表面上，影响涂层的均匀性和密实性。

（2）、经除锈后的构件表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。

（3）、构件除锈经验收合格后，应在表面返锈前涂完第一道底漆。一般在除锈完后，如存放在厂房内，可在6h(视环境湿度而定)涂完底漆，存放在厂房外，则应在当班涂完底漆。

（4）、除锈合格后的构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。如果返锈不严重，一般只进行轻度抛射处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。

12、涂装

在下列情况下，一般不得涂装，如要涂装，需要有防护措施： 1）、在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。2）、涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。3）、施工作业环境光线严重不足时。

4）、没有安全措施和防火、防爆工具器具的情况下。