QC应聘（7篇）
1.QC应聘 篇一
如何开展QC活动及编写QC成果报告
我国开展QC小组活动已有30余年的历史，但是由于各项目部对此活动的重视程度不同，QC小组成员的受培训程度不同，再加上人员流动性大，推进人员多有变动，课题活动技术与现场实际管理结合的紧密性不够，对于QC活动的方法和成果报告的编写要求不明了，导致在QC活动及成果报告的编制中存在较多问题。本人现结合实际情况，参考网络资料向各位试叙如下。
一、QC活动存在的一些共性问题
1.课题名称不一目了然
部分小组为吸引眼球，故意采用一些拗口的、冷僻的课题名称，或课题名称绕来绕去，不能一目了然地反映课题活动内容。
2.课题现状掌握不清楚，不知道需要解决的问题的症结
部分小组针对本课题目前的情况不了解，不知道目前的合格率，没有相应的数据收集、整理、分析，不了解需要解决问题的初步症结。
3.目标不明确，问题不突出，目标过多过滥
设定目标无量化数值，无数理依据，纯粹靠拍脑门得出；不能明确指出课题要解决的问题，且部分小组设定目标过多过滥（一般不超过2个），导致中心不突出或活动内容庞大，开展活动及报告编写时顾此失彼。
4.原因分析不透彻
不能从人、机、料、法、环、测等多个方面进行全面分析，存在多处漏项，因果原因关系不明确清楚，存在生拉硬扯；另一方面分析不透彻，不能一直分析到可直接采取对策的程度（即末端原因）；最主要的是个别小组原因分析的工具使用错误。
5．要因确认不全面
第一是要因确认时未能将所有末端原因列出，不能仅凭好恶进行人为挑拣，也不得存在遗漏；二是要因确认时未能引用数据、客观事实进行证明，不能仅靠会议或者表决来确定哪些末端原因为主要因素。
6.对策与实施缺项
第一是对于确定的主要原因，没有逐条制定对策，第二是对策制定未能遵循“5W1H”，缺少对策 What、目标 Why、措施 How、负责人 Who、地点 Where、完成日期When等相关的要素；三是没有逐条针对实施后的情况进行交代。
7.取得效果叙述不完全
第一是未将对策实施后的效果与原状进行详细的对比，未能采用数据说话，个别小组甚至未能确认是否达到目标，无结论性意见；二是取得的经济效益和社会效益过于夸大；三对于取得的无形效果未能进行评价。
8.后续标准化不到位
改进后的效果不能维持、巩固，或后期的巩固资料也未能收集；未能纳入企业管理，形成有关标准，并得到执行。
二、QC成果报告存在的问题
1.文字多图表少
一些QC成果报告写成了工作总结，文字叙述过多，能用图表表达的也不用图表表达；还有的成果报告运用的工具不足“两图一表”，既不象质量管理论文，也不象QC成果报告。
2.问题不突出，过程纯如流水账
不能明确指出课题要解决的问题，整理出的报告就事论事，如同流水帐，导致中心问题不突出，无特色，无吸引力。
3.步骤不完整前后不协调
有些小组未按PDCA循环扎扎实实的活动，有的是对取得的科研成果按QC成果报告的格式“倒装”，使得成果报告体现不出PDCA循环的全过程。如有的成果报告选题理由和现状调查的内容不衔接，有的各步骤之间逻辑性差、内容前后不协调，有的有前“因”无“果”，还有的只有“果”无有“因”等。
4.内容空洞缺乏依据
有些成果报告选题理由，讲空道理；确定主要原因讲道理，不是以事实为依据；有的虽有依据，也是定性的多、定量的少，缺乏信服力。
5.工具运用不熟练、缺陷多
相当一部分成果报告由于小组成员对所选用工具的适用的基本条件、用途、应用程序、用后信息的分析和利用等理解不深，对其内涵及原理不太清楚，致使运用工具选择不当，出现的缺陷较多。
三、编写成果报告的基本要求
1.课题名称是成果的窗口，应直接明确要解决的问题，改进性的课题应采用褒义性的词语，创新型的课题应采用中性的词语。如“降低×××不合格率”、“提高×××的稳定性”、“×××(设备、设施)的研制”，课题名称要简单、明了、针对性强。语言要精练，切忌错别字，以防误解。
2.报告程序要清楚，逻辑性要强，既要体现PDCA的活动过程，又要符合课题得以解决的前后逻辑关系。
3.多用图表，少用文字，能用图表表达的内容不要用文字叙述。4.成果报告的内容要真实，切忌夸大其词。
5.抓住要点，详略得当，要围绕课题的中心内容来阐述活动的主要过程，切忌节外生枝、画蛇添足，特别要防止使用一些广告性的语言。
6.名词、术语使用要规范 ：
1）应使用通用的名词，避免用俗名、地方性或专业性强的名词术语，必须使用时应加以说明；
2）数目字的使用要规范。
四、整理成果报告的方法步骤
根据一些小组整理成果报告的经验和作法，一般需要做以下工作。1.制定活动总结的工作计划。整理成果报告应把需要做的一系列工作计划安排好，经全组成员讨论通过后分工执行。包括回顾总结、编写（修改）成果报告、上报成果报告、发表预演、修改等。要把这些工作分配落实到具体成员来负责，明确其完成时间。
2.全体成员认真回顾、总结、分析活动的全过程
小组全体成员应认真回顾总结分析本次活动全过程中有哪些经验教训、巩固措施的可操作性、巩固期效果的稳定性、今后活动需加以改进的项目内容，同时还需要确定下一个活动课题的选择等。
3.拟订、讨论成果报告的编写内容提纲 确定了成果报告的中心内容以后，需要由成果报告的编写执笔人拟定报告的内容提纲，大家讨论补充后予以确定。
4.明确分工，落实责任 小组长应根据大家讨论通过的编写提纲需要的资料，确定应收集整理的原始记录及责任人、截止时间，以便为成果报告的编写执笔人提供资料。
5.起草成果报告初稿
由成果报告执笔人在掌握充分资料的基础上，按照成果报告编写提纲起草成果报告初稿。
6.集体讨论与补充
将成果报告初稿提交小组集体会议，由大家讨论、补充，由执笔人修改后，再次讨论补充，多次循环，以便使报告更加完善。
五、改进型成果报告的主要内容 所谓改进型成果，是指传统的现场型、攻关型、管理型、服务型课题的成果，它们都是对现有问题的改进。这类成果在PDCA活动程序的内容方面都有许多共同之处，是按PDCA循环的科学程序进行的，而成果报告是小组活动的真实写照，因此成果报告的主要内容也应真实地体现PDCA循环的全过程。
一）小组概况
这部分是成果报告的开头，通过介绍，一方面使局外人了解小组活动史，另一方面通过简单介绍本课题的主要活动内容及取得的效果，以引起别人的兴趣和注意力。
1.应介绍的内容
1）发表课题有关的企业及产品（服务）的简况。2）小组概况：
①小组成立时间、人员岗位结构及文化技术素质结构、小组类型等； ②历年主要课题完成情况及获奖等级、对企业及社会的贡献，小组成员通过开展活动素质的提高情况（如评为先进、提升职务的人次）（该内容可根据小组活动的实际情况选用）；
③本次所发表课题的简况，如本次活动围绕主要问题采取的主要措施及达到的效果。
2.表达的方式
各小组可根据本小组活动的具体情况采取以下不同的方式。1）文字叙述式。采用简洁明了的语言叙述小组的概况。2）表格式。采用表格的形式将小组活动的概况表达出来。
3）表格加文字叙述式。即采用以上两种形式，用文字叙述表达介绍小组历史活动情况，用表格介绍小组现有成员及本课题活动情况（一般采用）。
二）选题理由
对选择课题理由的介绍，目的是突出课题的中心内容及解决的难度，说明选择本课题的重要性及其在企业发展中所处的位臵。
1.应阐述的内容
1）是否是企业实现方针目标或中心工作中的重点项目、难点。即本课题是否是为满足企业（或项目、班组）管理者的需要而选择的，如是，则应介绍该课题对企业发展、市场竞争的影响、领导的指令情况等。
2）是否是社会要求、用户需求（包括下道工序）所迫切解决的问题。即该课题不解决，将会对企业的生存发展、信誉、失去市场带来影响。
3）是否是生产、服务或工作现场的关键或薄弱环节。即该课题不解决将会对企业的生产、服务或某项工作带来较大影响，如质量降低、消耗增加、成本上升、造成较大经济损失等。
课题不同，可能涉及的理由有以上一个或多个方面的内容，对现场型的自选课题只需1-2个理由即可。
2.表达形式
1）文字叙述式。文字叙述式可采用步步深入、突出主要矛盾的叙述方法。如有的成果报告先介绍课题的现状，然后介绍与用户、企业发展、市场竞争、社会要求的差距，再介绍问题得不到解决的后果这样一个层次叙述，就突出了课题解决的重要性。也有的成果报告先介绍上级的要求，再介绍课题的现状，突出现状与要求的差距及课题解决的重要性这样一个层次。
2）图表展示式
用图表的方式显示选题理由之间的关系，以突出课题解决的重要性。3.注意事项
1）应直接说出选题的目的和必要性，不要长篇大论。如有的成果报告，为了强调所选课题的重要性，从国际发展趋势讲到国内的先进水平，从计划经济讲到向市场经济的转变，从全厂的要求讲到课题的现状，发表用了三、四分钟还没讲完，此为大忌。
2）要以数据和事实为依据。介绍选题理由不要讲空道理，而应以现状调查中的数据和事实为依据说出上级要求是什么、问题的症结如何，才有说服力。
3）防止条款的罗列。选题理由的介绍不应是条款的罗列，而应将理由中的数据和事实用生动、简洁有力的语言有机的组合起来，以起到逻辑推理严谨、理由充分、引人入胜的作用。
三）现状调查（确定主要问题）
该部分内容第一是对选题理由的详细说明及具体依据，是分析原因的基础和解决主要问题的着眼点；第二是寻找现状与用户需要、竞争对手、上级要求差距的依据；第三是确定目标、采取对策后检查效果的依据。因此该部分内容是成果报告中心内容突出与否的始点和关键内容，一般也是小组工作量较大的活动。
1.应介绍的内容
该部分应主要介绍小组进行了那些调查活动及分析活动，确定了存在什么主要问题，主要有两方面。
1）开展调查活动的内容。根据课题所涉及的过程或领域，查阅了那些有关的资料（包括企业内外部）或进行了那些与课题有关的调查活动（包括企业内外部），这些活动采取了何种调查方法，其调查的逻辑顺序是如何进行的。
2）进行的分析活动。根据调查得到的数据和事实，采用了何种统计方法进行了分析，又分别得出了什么结论，分析确定的主要问题是什么。
若调查活动及分析活动进行的较多，应分别叙述调查活动及分析结果，最后进行综合分析，得出总的调查结论，即调查确定存在的主要问题。
2.编写时应注意的问题
1）应用框图简介活动对象的过程或工艺流程，并注明课题活动的位臵。尤其是在组织外交流成果时，由于隔行如隔山，为使别人理解课题的来龙去脉，应首先使用过程流程图，简介课题所涉及的过程范围、活动过程（工艺流程或产品的结构示意图）。
2）收集的数据要有客观性。由于抽样的臵信度与抽样的样本容量和代表性有直接关系，因此收集的数据不但要有足够的样本量而且要具有客观性，避免只收集对自己有利的数据，或是从收集的数据中只挑选对自己有利的数据而忽略其它数据。在整理成果报告时需说明调查依据的来源、抽取样本的范围、样本的代表性，以说明用样本推断总体的正确性。
3）收集数据的时间要有约束。调查的数据应是近期的（一年内），这样才能真实反映现状。因为情况是会随时间的变化而不断变化的，时间相隔长的数据就不能反映现状，就可能将今后的活动引入歧途。如需要以往的数据，应说明现在和以前影响所要解决问题的因素未发生较大变化，以表示用以往数据推断现在总体的正确性。
4）调查分析的结论要明确。分步调查及总的调查分析的结论要明确，尤其是应将调查分析最后确定存在的主要问题应进一步明确。
5）杜绝“三无”（无调查方法、无调查数据、无调查分析）及与成果无关的内容。
6）确定的主要问题不要过多。一般确定的主要问题1-2个为宜，最多不超过3个，以防课题太大，针对性不强。
四）确定目标值
QC小组活动是有组织、有计划、有目标的小集体活动，设定目标值既反映了QC小组活动明确的目的性，又反映了质量管理活动用数据说话的基本要求。设定目标值可使小组全体成员有共同的奋斗目标，增强活动的信心，为解决下一个目标打下基础；同时设定目标值又为小组实施对策后检查比较效果的改善提供了依据。
1、本部分应介绍内容一般包括两方面：
1）针对确定的主要问题的现状，设定将主要问题改善到所需程度的目标； 2）实现目标的依据，即可行性分析。（可行性分析的方法将在下面介绍）3）显示目标值与现状的变化情况，通常用柱状图、折线图等简易图表表达设定的目标值和现状的变化情况。
2、设定目标值应注意的事项
1）设定的目标项目应和所要解决的课题相一致。设定的目标项目应和课题名称、课题所确定的主要问题相一致。如有的课题名称是“提高××（产品）的优级品率”，但现状调查确定的主要问题是优级品率低、确定的目标项目却是将“产品的纯度提高到××%”，而没有提高优级品率的目标项目，使二者失去了一致性。
2）目标值应定量。在确定目标值时应使目标定量化，以便使课题活动在检查效果及评价成果时易于衡量。但同时也要注意，由于目标值是预计的，设定时目标值不要过于精确，如有的成果设定的目标值精确到小数点后两位数字，就完全没有必要。
3）目标值应有进取性，即要合情合理、又要能实现。目标值设定得是否合理，会影响小组成员活动的成效和积极性。目标值定得过高，小组长期活动也难以实现，就会挫伤小组成员活动的积极性；而定得过低，小组不费什么劲就达到了，会使小组成员感到组织这种活动没有这个必要。
4）目标项目不宜定的过多。一般课题的目标项目设定一个为好，最多不要超过两个，以便使目标有针对性。
5）目标值要进行综合性可行性分析。对设定的目标值要从技术上实现的可能性和经济上实施的可行性进行综合分析，论证其实现的可行性。
五）分析原因
主要问题确定并设定目标值后，应针对主要问题分析其产生的原因。因此本部分是现状调查的深入，是确定主要原因的依据和基础。但对指令性课题，由于是先设定目标，对存在的问题还不清楚，则需在分析原因之前先把现状与目标要求的差距调查分析清楚。
1.应表达的内容
1）收集主要问题产生原因。一般采用的方法有头脑风暴法、调查表法等。2）将原因进行归类、分层、分析所采用的方法。2.分析原因时应注意的问题
1）要针对确定的主要问题分析原因。分析原因必须针对确定的主要问题按照人、机、料、法、环、测等方面进行，有的小组在解决课题的过程中，本来确定的主要问题是“服务质量差”，然而却针对“顾客不满意”来分析，这样就犯了逻辑性错误；还有的成果报告，分析的问题是现状调查中所没有调查的问题。
2）分析原因要展示问题的全貌，从各种角度把有影响的原因找出来，尽量避免遗漏。3）分析原因要彻底。即分析原因应分析到可以直接采取措施为止。如有的小组在分析“人”影响产生问题的原因时，往往分析到“责任心差”就不分析了，而造成“责任心差”的原因可能和“奖惩制度不明确”、“未巡徊检查”、“培训教育少”、“未达到上岗要求”等有关。针对“责任心差”是无法采取措施的。一般分析原因应展开到第三层。
4）对分析出的末端原因要分析有无小组不可控原因，对不可控原因应删除。5）要选用正确、恰当的情理性工具。六）确定主要原因 通过分析原因，找出的原因可能有好多条，其中有的确实是影响问题的主要原因，有的则不是。确定主要原因就是对诸多的原因进行鉴别，将对问题影响不大的原因排除掉，把确实影响问题的主要原因找出来，以便为制定有针对性的对策提供依据。
1.确定主要原因的步骤和方法
1）对利用因果图、树图、关联图找出的末端原因进行分析，看看是否有不可控制的因素。所谓不可控制的因素，是指小组乃至企业都无法采取对策加以解决的因素。如外供电“拉闸停电”就属于不可抗拒的因素，应该将其剔除。
2）对保留的末端原因逐条进行确认，以找出真正影响问题的主要原因。所谓确认就是找到影响问题的证据，这些证据要以客观事实为依据，用数据说话。数据表明该因素对问题有重要影响，就“承认”它是主要原因；如数据表明该因素对问题无重要影响，就“否认”它是主要原因，并予以排除。对个别因素，一次调查得到的数据尚不能充分判定时，就要再调查、再确认，直到掌握了充分的数据为止。严禁主观臆断或会议确定主要原因。
3）确定主要原因常用的方法。①现场试验验证。
现场验证就是到现场通过试验取得数据来证明其是否是主要原因。②现场查、分析。
对于“人”方面的因素，往往不能用试验、测试或测量的方法来取得数据，则可用调查表到现场进行观查、分析取得数据来验证。
2.表达采用的方式
1）文字叙述式。即用文字和图表叙述验证的方案、过程及结论。此方式适用于要因验证需用示意图、大量试验数据说明的因素。
2）表格式。即用表格的方式列出验证因素的名称、验证的方法、得出的数据及结果、对该因素验证的结论。此方式适用于验证用少量说明的因素。
3）图表加说明式。对需要验证的因素中有以上两种情况时，可分别采用文字叙述和表格的方式（一般采用）。
3.应注意的问题
1）确认要因不宜采取讨论研究的方式。确认要因时小组成员必须亲自到现场去观察、试验、测试（测量）、调查，取得数据后根据其对所分析问题的影响程度大小来确定其是否是为主要原因； 2）确认要因要以事实为依据。确认每一条末端原因是否是主要原因，不应以说明其存在的危害程度的道理、解决的难易程度或进一步的原因分析等方式论述末端原因是否是主要原因。
3）不要节外生枝。即被确认的因素一定是因果分析中的末端原因，而不应是“中间因素”或非因果分析中的因素。
4）原因验证要全面。不要只验证认为是要因的末端原因，而不验证其它的末端原因。
5）确定的要因应有标记。确定的要因应在相应的原因分析图中做出标记。七）制定对策；
主要原因确定后应分别针对每条主要原因制定对策。制定对策最常用的方法是对策表。
1.对策表的内容
1）要因：经验证确认的主要原因； 2）对策：解决要因的对策方向； 3）目标：对策方案达到的结果；
4）对策方案的实施措施、实施人、地点及完成时间； 2.制定对策方案常用的方法 1）对策表法（一般常用）。2）系统图与矩阵图联合运用。
3.应注意的问题，必须满足“5W1H”原则：
1）对策中的“要因”项目必须是经验证确认的要因； 2）“对策”应体现消除要因的总对策方案； 3）“目标”要反映消除要因的奋斗方向和能定量检查对策的效果； 4）“措施”项目应有可操作性，体现对策方案的措施步骤； 5）措施的负责人要体现全员性。八）实施对策
将对策中的每一项措施付诸实施是QC小组完成课题的主要活动内容。在实施过程中如遇到困难无法进行时，应及时由小组成员进行讨论，如果确实无法克服，可以修订对策计划，再按新对策实施。
每条对策实施完毕，要再次收集数据，与对策表中的预定目标和对策项目比较以检查对策是否已彻底实施并达到了要求。因此，本部分在整理成果报告时，应表达的内容和注意的问题有：
1.按对策计划中的要因项目，逐项介绍实施的主要活动、实施后的效果及与预定对策目标比较的结果。
2.介绍实施的主要活动时，应重点介绍实施中的难点并兼顾一般。所谓“难点”即对策计划中难度、工作量较大的项目，如工艺参数的优选试验、价值工程的应用、分析用控制图向管理用控制图的转换、网络图的优化等等，及实施过程中对策的修订项目。
3.在组织外部发表时，对涉及技术机密的内容应注意保密，不得泄露以避免给企业造成不应有的损失。
4.整理成果报告时应多用图表，少用文字叙述，防止长篇大论的文字介绍。九）效果检查
对策表中所有对策全部实施完成，所有要因都得到解决并得到改进后，就要按新的要求进行试生产（工作），并从新生产（工作）的结果中收据数据，以用其检查所取得的效果。
1.效果检查的主要内容：
1）检查对比活动前后主要问题的变化情况。即将对策实施后的数据与对策实施前现状的数据以及小组制定的目标值进行比较，检查课题的主要问题是否得到解决，设定的目标值是否达到。
2）检查对比对策措施中要因的变化情况。即将对策实施后的数据与对策中的目标进行比较，检查要因是否得到解决，设定的分目标值是否达到。
3）经检查实施效果，若达到了小组制定的目标则转入下一个步骤，若未达到预定的目标，说明问题没有得到彻底解决，需分析原因是主要原因未完全找到还是对策制定得不妥，才使问题不能有效地解决。如果是后者应在“实施对策”内容中介绍。
4）其他相关指标变化情况的检查。2.效果检查采用的方法
1）用排列图检查分析主要问题的变化情况。检查的程序应和现状调查的步骤基本一致。
2）用柱状图、质量特征值、水平对比表等表示效果变化的幅度。3）以经济效益表示小组活动创造的经济价值。
经济效益能体现小组为企业做出的贡献，更好地鼓舞士气，增加自豪感，调动小组成员参加活动的积极性。计算经济效益一定要实事求是，千万不要夸大。对十二个月内只应用几个月的情况，应按实际采用时间计算。
3.应注意的问题
1）检查效果要程序清楚、重点突出；
2）说明效果要以实施后的数据和事实为依据； 3）经济效益的计算要有计算依据； 4）经济效果要有权威部门的证明。十）巩固措施 取得效果后，就要把效果维持下去，因此需要将实践证明是行之有效的实措施纳入有关的规范、程序中将措施标准化，以保证这些措施成为日常管理的内容，防止问题的再发生，不使取得的成果得而复失，是制定巩固措施的主要目的。
1.应介绍的内容
1）逐条把对策表中实践证明是行之有效的措施纳入了何文件，其编号、名称及主要内容是什么；
2）简要介绍为使这些文件得到贯彻执行而进行的其他相关活动，如新文件的培训、现场确认是否按新文件执行、新文件是否进行了修改等等； 3）课题在巩固期内效果得到维持的有关数据。巩固期的长短应根据实际需要确定，只要有足够的时间说明在实际运行中效果是稳定的就可以了。巩固期内的效果可用柱状图、波动图表示。
2.应注意的问题
1）巩固措施的来源要有依据，应是对策表中实践证明是行之有效的措施。2）措施标准化文件的编号、名称要明确具体。
3）巩固措施要有可操作性。如有的成果报告的巩固措施为“狠抓职工的技术培训”就无可操作性和可检查性，因此也难以实施。如改为“每月末最后一个星期五下午进行1小时的技术培训或技术练兵”就既能实施也可检查。
十一）总结及今后打算
课题完成后小组成员应认真总结本课题活动全过程的经验教训并确定下一步的打算。本部分内容是成果的结尾，应起到明确整个成果的主旨、加强印象、增加信服力和令人回味的作用。但是有相当一部分成果报告不注意该部分内容的描述和效果的发挥，因此往往是草草收兵。
1.应表述的内容
1）通过本课题的活动，除了解决本课题外还解决了那些相关问题，还需要再抓住那些没有解决的问题。
2）通过本课题的开展，检查出在活动程序、方法运用、用数据说话等方面哪些是成功的，还有哪些方面不足，需要改进。
3）认真总结本课题活动所取得的无形效果。所谓无形成果即：小组成员“四个意识”（质量意识、问题意识、改进意识、参与意识）的提高、个人能力的提高、QC小组活动知识的掌握、解决问题的信心、团队精神的增强等。这些效果虽然不直接产生经济效益，但却是非常宝贵的精神财富。
4）表明本小组继续开展活动的决心，以体现活动的连续性。2.应注意的问题
1）简明扼要，突出“总结”及“打算”。由于该部分涉及内容较多，又是成果的结尾，因此在表达上既要清楚，又要简明扼要。
2）若有遗留问题应是效果检查中上升为主要矛盾的问题或是该课题未彻底解决仍为主要项目的问题，若不准备将其转入下一课题应说明理由。
3）若选新课题时，应简要说明选其的理由。对于一次性的课题活动可只表明今后积极参与QC小组活动的决心。
十二）成果报告发布
1．发表人要仪表端正、着装恰当，对发布成果要熟知在心。
2.发表时要热情洋溢、态度诚恳、口齿清楚、生动形象，对成果的内容要分清主次，语气要分出轻重缓急，要将成果的主要内容表达清楚。
2013年7月11日
2.QC汇报讲稿 篇二
热工QC小组本次攻关的课题是：治理顶轴油系统热工测点渗漏现象。XXxxXX 本次QC活动，严格按照PDCA循环执行，增强了小组团队敢于创新、精益求精的工作态度，成功的解决了我厂#5#6机组顶轴油系统热工测点渗漏问题。期间，在专业主管及组长的高度重视及组织下，召开正式会议8次。小组成员现场考证、探讨、测算30余次。（链接）
接下来我将按照PDCA循环，从最初的计划、到设计实施、到最后的检查及处置等4个方面给大家简单的介绍一下本次QC活动内容。
一．选题理由：
我厂#5#6机组顶轴油系统热工测点接头处渗漏严重（这几幅图片清晰可见），经多次检修都无法彻底治理，给机组安全稳定运行带来严重隐患。
接下来，我从以下3个方面（安全、环保、经济）进一步对选题原由进行阐述。1.安全
渗漏至使开关测点动作不准，在停机时，盘车不能自动及时投入，因轴系过重可能造成大轴弯曲及损坏轴瓦。
渗漏至使就地仪表显示不准，运行人员无法进一步确认顶轴油母管油压及各轴瓦顶轴油压是否正常，投入盘车存在隐患。
常时间渗漏导致系统泄油量增大，进而供油装置供油量不能满足系统所需油量，造成每个轴瓦所需顶起油压达不到要求，故可能造成轴瓦磨损。
顶轴油泵启动后，顶轴油母管压力十几兆帕，润滑油喷出伤及周边人员，带来不必要的伤害。2.环保
顶轴油系统中的油是润滑油，泄漏易引起着火。
气味很大，慢接触者，暴露部位可发生油性痤疮和接触性皮炎。可引起神经衰弱综合征，呼吸道和眼刺激症状及慢性油脂性肺炎。
对环境污染大，不符合公司质量、环境、职业健康安全管理体系的要求。3.经济
日常巡回检检查耗时大，每天早上对渗漏油污擦拭清洁需要10多分钟/一人次，需要大量的破布才能清理干净。出事故了，运行检修都要参与，油都白白流走了，而且影响启停机组时间，烧瓦磨瓦是重大事故，不仅长时间不能启动机组，而且还需要专业人员来维修，对人力及物资的耗费。
损失是相当大的！！为解决这一安全隐患难题，小组成员讨论决定本次QC攻关课题是：治理顶轴油系统热工测点渗漏现象。
二．课题确认后，小组成员对现场现状进行调查、统计、分析。#5#6机组渗漏统计：（09年61点，10年87点，11年103点，12年132点，总计383点），柱状图很直观的看出，渗漏相当严重且逐年上升。如果不及时治理，将带来巨大安全隐患。渗漏点全部集中在接口处。
三．根据现状小组成员确定目标及对目标可行性进行分析。
目标确定为：顶轴油系统热工测点渗漏现象由94.6%降低为1.2%。目标可行性分析：目标可以实现 四．原因分析
通过人机料法环对造成顶轴油系统热工测点渗漏的原因进行详细分析。（在这不进行详细叙述，接下来根据要因确认时进一步阐述）。
五．要因确认
对以上9个末端因素进行逐一确认：
因素1.轻工多，技术水平低，检修经验不足，责任心不强 因素2.未按标准工艺安装，检修质量不过关
因素3，因素4，因素5，因素6，因素7，因素8，因素9 通过对9个末端因素的逐一确认，要因有二：1，2 六．制定对策
根据要因，制定相应对策。对策一，对策二。
七．对策实施
1.对结合面进行改进，密封的改进：这也是本次QC活动创新，技术攻关之处。此创新出至小组成员任涛在日常维护烟气在线时发现塑料气源管路皆为此模型，他大胆设想将此模型准备运用至顶轴油系统热工测点渗漏治理中。
期间他多次深入现场对原始接头进行测量，对烟气在线塑料气源管路模型进行摸索，然后在店塔加工厂加工接头10来个，在检修时将其中一点进行安装。安装后，通过一段时间观察后效果良好。（存在问题：重复安装接头损坏严重，材质问题）
为了解决材质问题，最后决定联系接头生产厂家进行加工。将我们自己加工好的接头寄送给厂家，进行原样加工。（要求：耐压，抗腐蚀）
2.所有打磨人员必须经过小组技术骨干交底，掌握研磨程序后，方可进行打磨。严格按照打磨步序，进行打磨（用打磨砂轮片打磨→锉刀或粗砂纸打磨→细砂纸打磨）。最后通过三级检查验收后安装（小组技术人员→专业主管 →机务专工）。
3.以上两个因素解决后，严格按照热工仪表安装工艺进行安装。安装后同样通过三级验收。八．效果检查
1.建立了文明、心情舒畅的生产、工作现场（美观整洁、整齐划
一、没有渗漏），隐患得以治理。2.对策前09年至12年年平均渗漏点为96点，对策后13年只有1点渗漏，目标实现。3.对策前因测点渗漏导致开关动作不准，盘车不能及时自动投入次数09年至12年年平均为9次。对策前因测点渗漏至使就地仪表显示不准，运行人员无法进一步确认顶轴油母管油压及各轴瓦顶轴油压是否正常发生次数为15次（09年至12年年平均）。对策后只有2点就地仪表显示不准，致使给运行操作带来不便。
4.通过活动，提高了小组成员整体素质，激发了小组成员的积极性和创造性。5.直接经济效益估算，间接经济效益分析。
九．巩固措施
为了巩固本次QC活动的成果，我们将活动实施方案及方法加以总结，形成标准化、工艺化，并纳入班组的实际工作中。
十．总结打算 总结： 1.QC活动取得了可喜的成绩，圆满完成了预定目标，使小组全体人员的综合能力得以提高。2.专业技术方面：小组成员对质量管控有了新的认识，扎实的掌握了控制要点。3.管理方面：QC成员对解决问题自定目标课题活动程序更加清楚，能够遵循以事实为依据，应用了统计工具。为以后顺利开展活动奠定了基础。组织管理在活动中逻辑严密、制度完善充分发挥管理能力。4.活动积极性：通过QC小组活动，大大增强成员之间的交流和沟通，调动了成员的积极性，改变了以往 “少数人干、多数人看”的不正常现象。
打算：我们将以“降低给煤机转速探头故障更换率”作为2014年的QC活动课题。
3.QC论文 篇三
中国质量协会第三十三次QC小组活动
QC小组活动与成本控制
红云红河集团曲靖卷烟厂制造一部
顾炀
成本控制是所有生产型企业开展各项工作的一个前提，同时也是追求利润最大化的最直接体现。而成本与质量相互作用，一定程度上相互制约。如何让成本与质量达到一个最佳平衡点，是现今很多制造型企业不断探索的共同问题。因此，QC小组的活动不仅要为质量的控制提供新思路和新方法，同时还应该为企业的成本工作做出更大的贡献。
一、成本增加给烟草企业带来的困扰
《卷烟新国标》的颁布，使得烟草行业的产品制造标准得到了高度的统一。同时，市场竞争的激烈，使得各大烟草集团由原来比规模比产量的粗犷型竞争方式渐渐转变为比特色比品质的以消费者为主导的市场竞争方式。消费者对烟草制品的要求在不断提升，卷烟制造的质量控制力度更是不断加强。随之而来，为了制造尽可能完美的产品，导致了质量控制过程中产生了成本消耗的不断增加。成本在提高，税利在逐年增加，而利润空间却在不断减少。单一提升品牌等级的方法，往往受到市场影响力的压力。因此，如何平衡好产品质量与成本消耗，成为了摆在卷烟制造企业面前的一道难题。
4.QC报告 篇四
尊敬的公司领导：
你们好！
我部门应十堰市质量技术监督局邀请，参加“十堰市2010年度QC成果发布会”。技术部与4月5日成立两个QC课题小组，以我公司小套筒缸铸造吊耳缺陷多，和前顶缸支座生产效率低两个课题为突破口，解决影响产品质量和生产效率的问题。小组成员通过资料查询和现场论证，采取对现有的吊耳铸造工艺进行改进，采用摩擦焊的工艺。有效的控制了铸造缺陷，提高小套筒缸吊耳的生产效率和成品率，缩短了新产品试制的周期。通过对焊接支座现场深入调查，发现影响焊接支座生产效率和质量的原因是，螺栓孔是铣床加工，效率较低，且加工误差较大，影响总成质量。为了改进这一问题，小组成员一方面重新安排加工工艺，改进焊接夹具；另一方面有将原来铣孔改为冲孔，不仅的保证了产品质量，更提高了生产效率，为公司降低了生产成本。
QC小组于5月30日，以《提高液压缸吊耳成品率》和《提高前顶缸支座生产效率》两个课题参加了本次成果发布活动。因这两个课题，选题贴近现场，有效的利用了新工艺。解决了生产效率低下，产品质量不稳定的问题。为公司降低生产成本，提高生产效率，创造了经济效益，更体现了技术革新的价值和重要性。被市质量技术监督局授予“最佳成果奖”。
技术部
5.QC工作职责 篇五
主要工作职责：
1.每日上班前与上一班领班组织召开班前会，传达有关要求和信息,安排当班各检验员相应工作和其它事宜；
2.记录当班检验员的出勤,并合理调配检验员的检验工作,保证每个工位安排合理化； 3.督促检验员做好“5S”工作，巡查检验员着装及在线劳动纪律和工作纪律；
4.负责查看检验员检验纪录及时完成情况，填写内容是否正确，完整，并督促及时整理保存，以及其它文件的整理存放；
5.督促检验员熟悉从首检，过程，出货，包装到入库检整个质量控制流程及相关检验重点，并严格按检验工作流程执行；
6.督促检验员加强对工艺流程的控制和对产品的审核，树立正确的控制观念，建立正确的质量控制系统；
7.督促检验员正确处理退货和及时完成《Reject Report》拒收报告，做好样品确认及保留；对生产或检验过程中的产品质量异常状况，指导检验员掌握判断标准，并做好确认和记录工作；
8.督查检验员各项工作要求 的执行情况，发现问题应及时指正和汇报；如注塑及ST首件确认超出三次,请及时向工程师汇报;9.遇到紧急和异常情况，及时通知工程师；
10.做好检验员日常管理工作，并做好各项日常工作记录和QC每月评估； 11.加强对新检验员的培训和及其它工作方面的帮助； 12.工作需要时，帮助检验员完成检验工作;13.协助样品管理员对样品进行管理,确保FA及限度样品的完整,准确。
14.协助工程师进行新产品的导入及样品的收集，准备材料和完成相关质量控制报告； 15.协助工程师做好PSA，SPVR和GR&R等的取样及记录的工作;16.加强与相关部门的沟通,协调处理生产中的质量问题,并及时向工程师汇报;17.认真总结每周工作，积极参加周会，主动汇报和讨论有关问题； 18.每次周会后，重点督查提出的重点问题的改善情况；
19..认真做好每次交接工作并认真完成<领班交接记录>，确保各项工作落实； 20.主动参加新项目的学习，并将知识及时传授给检验员；
6.服装英语疵点--QC 篇六
(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能 充份发挥梳理作用。(2)棉籽皮(Seeds)
外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽 被碾碎而掺附于原棉中。2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤 维束。2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维 团，缠绕于纱上。
(5)节纱(Cockled Yarn)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之 纤维。(6)纱支不均(Uneven Yarn)外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一 段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)
外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在 一起。(8)纤维点(Fiber Spot)
外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。
成因：1).棉纤维中有死棉纤维。2).在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染 色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。(9)批号不同(Different Iots)外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。
成因：1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，则有颜色深浅之不同。2).在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混 纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差别。(10)蒸纱不良： 外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。
成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理，以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。(11)白点：
外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。
成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于 精练，丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生
纺织品瑕疵——属于织造原因者
(1)异纱(Wrong Yarn)外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，则织物显得稀薄。误用较粗之纱，则织物显得密厚。(2)异经(Wrong End)外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细经(Fine End)。若为较粗之纱，则称谓粗经(Coarse End)。
成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者。
(3)异纬(Wrong Pick)外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细纬(Fine Pick)。若为较粗之纱，则称谓粗纬(Coarse Pick)。
成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后，多予以停机拆除。但自动换管之织机，则往往不易发现。(4)组织错误(Wrong Weaving)外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。
成因：一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(Wrong Draw)外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。
成因：1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。3).穿综时两根穿入同一综丝。(6)并纬(Mispick)外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。
成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。或探纬针失效，断纬未自停。2).非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。(7)稀衖(Set Mark，Fine)外观：布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。
成因：1).探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。2).织造时经纱张力控制不当。3).停机再开车前经纱张力调整太紧。(8)密路(Set Mark，Coarse)外观：布面上纬纱排列之密度，较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。成因：1).织造时经纱张力控制不当。2).停机再开车时经纱张力调整太松。(9)拆痕(Pick-Out Mark)外观：胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。
成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀弄，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。(10)断经(Broken End)外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。在斜纹织物，则布纹有间断之现象。成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。(11)断纬(Broken Pick)外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。
成因：1).纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。2).纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。(12)百脚(缺纬)外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。
成因：斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。(13)经缩(End Snarl)外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。(14)纬缩(Filling Snarl)外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。成因：1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。2).纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。3).纬纱张力太小，织口开口不清等。(15)筘痕(Reed Mark)外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。
成因：1).钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。2).经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。(16)边撑痕(Temple Mark)外观：在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。
成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。(17)轧梭
外观：在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。
成因：梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。现使用之无梭织机，则可避免此种瑕疵之发生。(18)方眼(Reedness)外观：相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根间之空隙则增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。
成因：1).织造时织口启开之角度过大。2).上下两层之经纱张力相差过大。3).钢筘之筘齿排列密度不匀。(19)纱尾(Yarn Tail)外观：在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。
成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。
(20)接头(Knot)外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。
成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。(21)跳纱(Float)外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。
成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。(22)蛛网
外观：相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。成因：与跳纱同，唯较严重。(23)织造破洞(Weaving Hole)外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。(24)松经(Slack End)外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。
成因：单独一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。(25)松纬(Slack Filing)外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。一般多不明显。
成因：单独一根之纬纱，织造时所受之张力较小。(26)紧经(Tight End)外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。
成因：经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。(27)紧纬(Titht Filling)外观：布纹中一根纬纱较为平值，交织点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见，既有之亦较紧经为不明显。
成因：纬线退管或退筒不畅顺，偶然在织入时所受之张力过大。(28)裂隙
外观：并列之数根经纱或纬纱，成弧形倾斜，形成缝隙者。
成因：较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等，经剔除后，未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。(29)修补根
外观：织造产生严重之瑕疵，虽经排除、修补，但仍残留有痕迹。
成因：断经、稀弄、密路等，虽经修布人员用钢梳梳理，但纱之排列仍不正常，且有弯曲之现象。
(30)推纱(Teariness)外观：织物中之纬纱不平直，有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱，短纤维纺纱用作纬纱，或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。
成因：1).织物之组织设计不当，经纱与纬纱之交织点易发生滑动。2).纬密较稀，于织造时经纱所受之张力过大。3).在印染整理加工过程中，布行进时受间断性之过度夹持。(31)破边(Broken Seelvage)外观：布边之边纱连续断纱三根以上，布边裂开形成缺者。成因：1).织造时边纱所受之张力过大，因而断裂。2).边撑器使用不当或规格不符，将边纱拉断。
(32)紧边(Tight Selvage)外观：布边织造平直，但在邻近布边内之布身，则有松皱之现象，布边与布身不一样平坦。如将布匹平展后，布边呈现较布面紧张之状态，或布面有垂兜现象。成因：织造时作布边之经纱张力太大。
(33)松边(Slack Selvage)外观：布边不平坦，似荷叶边之形状。如将布匹平展后，布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。
成因：织造时用作布边之经纱张力太松。(34)锯齿边
外观：两布边之最外边缘不平直，成锯齿形弯曲变化者。
成因：1).用作布边之经纱根数太少，或布边线断裂后未再接合，致边纱根 数不足。2).投梭力或纬纱引出之张力过大。(35)送经不匀
外观：布面纬纱之密度，微作周期性稀密之变化，视之有稀一段密一段之感觉。成因：织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。(36)漏针
外观：在针织物两列毛圈间之距离，较正常者为大。横向两毛圈间相连之线段趋向平直。成因：纬编针织物在织造时，因纱未吃入针内，致少织一列毛圈。(37)配纱错误
外观：先染纱之织物，或在组织上有不同规格纱之织物，纱未照设计之规定排列，致花纹或图案未达预期效果。多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。
成因：1).条子布、格子布经纱根数配列未符规定，或格子布纬纱织入根数未 符规定，致条子、格子形状异常。2).整经未将不同规格之经纱依规定配列，或未依照规定织入不同规格 之纬纱。
(38)浆斑(Starch Lump)外观：在胚布之布面出现浆料干块或斑点。
成因：浆纱用之浆液未能完全糊化，压浆罗拉磨损，罗拉表面不平。(39)霉斑
外观：胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。成因：存放位置湿度过高，存放时间过久
纺织品瑕疵——属于印染整理原因者
(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。(2)布芒(Fuzz，Nap)外观：染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。
成因：1).烧毛不够充份，未将布面之毛羽彻底烧除。2).利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。
(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。(4)精练斑
外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。
成因：1).精练剂于常温中易于凝结。2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧 辊表面不洁。(5)练漂破洞(Bleached Hole)外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。(6)色花(Skilteriness)外观：布面有不规则片状之颜色深浅。成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。(7)雾斑(Mist)外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。
成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。(8)色差
外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。(9)缸别色差 外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅之差别。成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。(10)阴阳色
外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。
成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。(11)左右色差
外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比，颜色有显著之差别。
成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。(12)中稀、中浓(Listing)外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一 致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。(13)首尾色差(Tailing of Ending)外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。
成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解，亦会造成首尾色差。(14)移染(Migration)外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。
成因：1).压染时设定之压吸率过大。2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。3).染色后烘干前放置之时间过久。4).烘干之速率太快。5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。(15)染料斑(Dyestuff Spot)外观：染色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则之较大斑点。
成因：1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。2).染料或助剂含有不纯物。3).染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。(16)染着条斑(Dyeing Streak)外观：染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者。
成因：此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生 此种差异。(17)光泽条斑(Instrinsic Luster Streak)外观：非起毛染色织物之表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。
成因：此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之光泽。(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak)外观：非平纹组织之染色织物，依组织之变化，布面颜色有深、浅或明、暗之差别。成因：由于织物组织结构之原因，使织物交织点之分布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。(19)间隔条斑(Spacing Streak)外观：在染色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之差别。成因：于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之 空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。
(20)导染剂斑(Carrier Spot)外观：聚酯纤维织物染色之布面，有滴状之浓染点。
成因：1).常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布 面上形成斑点。2).常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上。(21)经纱条纹(Warp Stripe，Yarn Texture Streak)外观：匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。
成因：1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而 形成。2).选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。3).如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在 染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。
(22)染色横条(Barry Dyeing，Filling Band in Shade)外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之 带状。
成因：1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。2).针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。4).针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。(23)染料点(Dye Spot)外观：1).在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。2).在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。
成因：1).染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。3).未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。(24)绳状痕(Rope Mark)外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染 色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。(25)压染折痕(Padding Mark)外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。成因：1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。3).匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。(26)木纹(Moire)外观：染色织物之表面，呈现木纹状之光泽斑。
成因：1).经轴染色时，织物之收缩过大，而使卷层发生移动。2).经轴染色时，卷置过紧，致使染色液之循环不正常。(27)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)外观：染色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。
成因：1).胚布之布边过松或过紧。2).染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。3).染色时布边发生卷边。4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。7).染色后洗净不够充份，布边残留药品。
(28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)外观：印染整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。
成因：1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。(29)布边痕(Edge Mark)外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯之部位，呈现染色异常之现象.成因：1).织造时所加之油剂变质。2).胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。3).圆筒定型时，定型架温度过高。(30)烫痕
外观：染色织物之布面，有上色较浅之大折痕，面积大小不一，方向亦无一定，多发生在E／C混纺梭织物。成因：系由于使用输送带式连续练漂机，机内充以饱和蒸汽，不锈钢输送带 受高温干涸，与折叠其上之织物紧贴，使织物因受少而降低其吸色性。(31)异色污染(Colored Spot)外观：织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。
成因：1).织物在湿润状态时，与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若 颜色相差悬殊者更为明显。2).在加工或搬运过程中，器具未能彻底洗净。(32)泡沫污染(Scum Spot)外观：织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。
成因：1).染色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。2).还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。3).在**酚显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成沫浮渣。(33)凝集污染(Tarring Strining)外观：染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。
成因：1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色 用水之硬度过高。2).染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当。(34)滚筒污染
外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。成因：1).导布辊粘有油迹。2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。(35)药品污染(Chemicals Staining)外观：织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。成因：由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。
成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转 时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。(37)色斑
外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度 较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。(38)花纹模糊
外观：印出之花纹线条不够清晰，使图案有模糊之感觉。
成因：此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小，均会造成此种瑕疵。
(39)脱版外观：两色或两色以上所印之花纹，未能遵照原设计之图样衔接组合，致有偏离或满底印花露白之现象。
成因：在印两色以上之花纹时，版与版之关系位置未能确切对齐。(40)缺浆
外观：原设计之花纹，部份或全部未印出。
成因：1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故 障。2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。(41)印花断线
外观：印细线条之花纹，花纹偶有中断之现象。
成因：1).因花纹太细，罗拉印花制版深度不够，罗大利版孔目太子，印花浆 不容易透过。2).调制之印花浆粘稠度偏高。(42)印花折痕
外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。(43)塞版
外观：印花织物之表面，有小点状面积之花纹未能印出，或印出渗合成点状。
成因：多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中之粘块状物，贴附在印花版上，阻挡印花浆通过。(44)渡色
外观：印出之花纹不够明锐，有向花纹外渡出之现象。
成因：1).印花浆之粘稠度不够。2).两色之印花浆重叠。(45)印花浆筒污染 外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。成因：1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底 黑色或深色较大之花纹最易发生。(46)刮刀污
外观：印花织物之经向或纵向，有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色，向两边由最深逐渐变浅而消失。
成因：印花浆中偶有结块或成团物，受罗拉印花机之刮刀加压，滑过印花滚 筒之部份周面。(47)印花拉线
外观：在罗拉印花之织物，印在布面上之花纹，沿织物之经向或纵向，印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。
成因：印花滚筒雕刻修整不善，花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或 印花浆中混有坚硬之微小碎屑，由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。(48)印花拖尾
外观：在罗拉印花花纹为圆点之织物，在圆点之沿织物长向侧，有拖摸之痕迹，使部份花纹边不够整齐。成因：印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀 上。(49)印花跳刀
外观：印花织物之花纹沿织物之长向，成波浪式之颜色深浅变化。成因：罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。(50)接版不良
外观：印花织物之连续花纹，在其版距接合之部位，未能恰好衔接，多发生在纲版印花织物。成因：1).印花所用之纲版制版不良。2).印花前装版前版距未能确切控制。(51)底布接缝污染
外观：印花织物之花纹，在沿织物之幅宽方向，有一条花纹极模糊之痕迹，但模糊之成度全条并不一致。
成因：罗拉印花使用之底布成环状，接缝处因重叠而较厚，易吸有较多之水 份，经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物叠合，会浸湿被印之织物，印上之印花浆则发生渗入扩散。(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)外观：印花织物之花纹沿织物之幅宽方向，有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹，无花纹图案之显示。成因：印花机停止运转，印花滚筒或滚纲未立即升起，继续压在布面上，致 使过量之印花浆渗入布中。(53)水滚痕
外观：在染色或印花织物之布面，有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。
成因：染色或印花后尚未继续后处理之织物，存放期间，因厂房内蒸汽凝结 水滴下，落于织物上，水滴部份即会发生显著之变色，即令是予以烘干处理，亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干，即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色，有此种水滚痕发生时最为显著。(54)发色斑
外观：打底与染色或印花后之织物，经发色处理后，布面所产生之颜色，有较浅不规则之片状斑。
成因：1).**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。2).打底后烘干之温度过高。3).连续染色所使用之还原剂溶解不完全。4).在热蒸过程中，蒸箱内之空气未完全排除，因而织物与空气接触。5）.在热蒸过程中，蒸箱内之温度不均一。6）.染料之氧化发生不完全。7）.染色或印花后在发色前，织物受到日光直接照射。(55)树脂斑
外观：经树脂加工之成品织物，布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射，触之感觉平滑且挺硬。
成因：在树脂加工过程，树脂未能充份均匀溶解，织物通过树脂浆槽，附粘 于布面上，再经轧辊压挤，成片状紧粘于布面上。(56)表面树脂
外观：经树脂加工之成品物，树脂浮于布面，以手指甲轻轻划过，会产生一 条条之抓痕。成因：于树脂加工时，树脂压吸率过大，开始烘干之温度太高。(57)毛球
外观：树脂加工之成品织物，布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品，则较易发生。
成因：1).织物在树脂加工前，表面仍有大量之毛羽。2).树脂加工时，树脂液中未添加防起毛球剂，或适当之平滑剂。(58)裂纱
外观：纬编针织布，其中一列之毛圈被拉开趋向平直。
成因：纬编针织物，于定型或树脂加工时，进布方向错误，致有一列毛圈被 拉平直。(59)布面发亮
外观：布面过平，有非所希望之亮光，多发生于化纤针织物。成因：在树脂加工时，施于织物之张力过大。(60)布面不平
外观：将全幅约1码长之织物，平展于一平台上，布身有呈现凹凸不平之现象，多发生于纬编织布。
成因：定型或树脂加工效果欠佳，使织物之纵横向收缩发生不一。(61)弹性不良
外观：具伸缩性之针织布，沿纵横向略作拉伸后，不能回复原状，且呈现皱纹。成因：1).织造所用之加丝，卷缩坚牢度较差。2).定型或树脂加工时，设定之温度过高，或织物受高温加热之时间过 久，使织物中之加工丝丧失部份回复性。(62)纸感(Paper Like)外观：织物布面平滑，且略挺硬，少伸缩性，如同纸张。
成因：供作织物之化学丝状纤维，在沸水中之收缩率甚低，例如仅达2～3％，故在其织物加工之过程中，无法充份收缩，使织物呈现纸感
:纺织品瑕疵——生成原因难以归属及专业加工者
1)油经
外观：在织物中经纱单独一段受到油脂等污染。
成因：纬纱在织造前，摇纱、络筒或络纬时，受到机械之润滑油类浸渍。(2)油纬
外观：在织物中纬纱单独一段受到油脂等污染。
成因：纬纱在织造时，摇纱、络筒或络纬时，受到机械之润滑油类浸渍。(3)油纱
外观：针织布中之纱，单独一段受到油脂等污染。成因：在织造前于络筒时或运送途中，受到油脂等之污染。(4)油污 外观：胚布或成品布，有滚状、片状面积大小不等之油污。
成因：1).织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。2).运送途中受到油脂类之污染。(5)水渍
外观：胚布或成品布之布面，有被水浸渍后自然风干之痕迹。
成因：1).胚布或成品布，受到水之浸渍。2).胚布上之油经、油纬，或胚布与成品布上之油污，经洗涤后残留之痕迹。(6)摩擦痕(Chafe Mark)外观：在加工过程中，因织物受到摩擦而布面构成光泽、色相、组织 等之差异。
成因：1).在加工过程中，织物输送、放置受到意外之摩擦。2).利用文琪机染色时，椭圆轮与布匹间发生滑动。3).在各加工过程机器内，受到粗糙面之摩擦。(7)破洞
外观：胚布或成品布之布面，有经纱与纬纱被截断而形成之破洞。成因：运送或存放期中，受到尖锐物之碰撞。人力搬动时使用手钓。(8)折痕
外观：布面有一条折叠之痕迹，凸凹不平成一槽沟，较宽，非细线状。施以张力则平坦消失，常发生在布长之方向及一匹布之首尾。
成因：1).胚布折码成匹时，布面不平。经油压机打包时，所施之压过大。2).于前处理工程匹与匹间接缝处有皱折。3).前处理工程进布时开布器未将布幅充份开展，及进布时布匹所受之牵力过大。4).前处理工程中，机器洗槽中之导布辊不平行，或有弯曲。5).前处理工程中，机器压辊前之弯曲开布辊，调整之角度过大或过小，以及弯曲开布辊周面磨损，布匹在进入压辊前，未充份全幅平坦展开。6).使用回转圆筒烘干机布匹时，布匹有折皱状况，包绕于圆筒上。7).布匹拉宽或定型时，未将已产生之折痕拉平。(9)起毛不匀
外观：拉毛布、灯芯绒、天鹅绒、毛巾等起毛织物，毛簇或毛圈之长短、疏密有不均匀之现象。
成因：1).拉毛时织物有皱折，或织物所受之张力不均匀。2).灯芯绒、天鹅绒剪毛时未控制平齐。3).毛巾织造时，毛经所形成之毛圈大小不一。(10)脱毛
外观：剪毛织物之毛簇，有易于拔取脱落之现象。
成因：织物之组织设计不当，剪断后成毛簇之纱，所受之夹持力过小。(11)波纹
外观：在织物中有大片面积之纱支，发生移动不在原位，布面产生密 度不均一之波浪弯曲。在经纱远较纬纱为细，或经纱系丝状纤维，而 纬纱系纺纱之织物，最易发生。
7.优秀qc活动总结 篇七
优秀qc活动总结范文一
一年来，在矿领导的大力支持指导下，在各相关部门的积极配合下，我矿各部门严格按照“记录要真实，材料要详实，成果要扎实，效益要实在”的活动准则，认真组织开展QC小组活动，取得了明显的成效，有效解决了我矿安全生产、质量管理、现场管理、节能降耗、技术革新等工作中的重点和难点问题，极大地促进了我矿全面质量管理工作整体水平的提高。下面就我矿一年来全面质量管理工作进行总结如下：
一、基本情况
我矿在计划大纲中全面引入了全面质量管理理念，并将QC小组活
动列入工作的重要内容。从本开展的情况来看，不论是活动的真实性、有效性，还是成果的创新，都比往年有很大的进步。截止今年12月份，注册登记的QC小组达9个，活动率为100%，成果率达100%，共有78人参加了本的QC小组活动，全矿普及率为13%，在小组活动中，广大成员热情参与，积极提合理化建议，为小组活动取得成果奠定了坚实的基础。
二、主要特点
（一）领导高度重视，思想认识统一到位
QC小组活动作为一种先进的管理方式，已引起了我矿各部门领导的高度重视，并把它作为实现高效能节能降耗、技术革新目标的有效途径，上至领导，下到普通员工，都能积极投入到QC小组活动。QC小组活动作为效能建设的一种重要形式，必须在我矿全面开展，各部门要积极创造条件，把开展QC小组活动与建立效能节能降耗、技术革新目
标紧密结合起来，切实促进工作效率和产品质量的提高。一是成立领导小组，建立办事机构。以我矿质管部为领导机构，并专门指定了一名副矿长负责QC工作，进一步完善了QC小组活动机制。二是从人力和物力方面对QC小组进行支持。为确保小组活动的质量，各单位把最精干的人员配备到QC小组，为激励参与QC小组活动的积极性，除了计划对获得成果奖的除了通报表扬外，还在年底召开QC小组优秀成果评审会，对生产技术科、煤炭管理科、通风队等九个QC小组的成活进行评审。会上请到了矿掘进副总曹凯、通风副总胡国强、人力资源科科长刘宏伟、机电动力科科长宋旭东、调度室副主任樊继贵、生产技术科副科长王建波、经营科副科长刘银辉作为评委，从技术性、实用性、效能性等多方面进行专业的评审。评审会通过幻灯片作为基本表现形式，在汇报工作期间由评委进行简单提问，对QC成果的思路、效益进行评估，并从QC
成果的选题、原因分析、对策与实形式、成果特点等六个方面进行评分。大会共评出一等
奖一名、二等奖两名，三等奖三名。并计划在年终召开专题会议，对获奖单位进行奖励，大大的奖励了QC小组成员的积极性。
（二）强化培训教育，活动水平不断提高
我们按照“有的放矢，分层施教，方法多样，目的明确”的思路，重点培训QC小组活动的骨干和进行TQ C普及教育。通过学习，大家对QC小组工作的理念有了新的理解，较好的掌握了开展QC小组活动的相关技巧。不仅提高了从事质量管理人员的业务水平，而且造就出一支思想觉悟高、业务素质好、能正确运用现代管理理论和方法的骨干队伍，为深化全面质量管理，推动QC小组活动的深入发展做出了积极贡献。
（三）社会效益明显，工作效率显著提高
事实证明，QC小组活动已在开发人才、提高质量、增加效益、节能降耗、技术革新方面发挥着越来越大的作用。从今年的开展情况来看，QC小组活动的成效是明显的，在开展活动的9个QC小组中，有9个小组取得了九项成果，成果率达100%，取得了显著的经济效益。QC小组活动已成为促进我矿安全生产、质量管理、现场管理、节能降耗、技术革新等工作不断前进的“加速器”，不仅锻炼了广大员工，提高了他们的素质，使许多重点和难点问题得到了满意的解决，真正实现了高效、务实的目标。
优秀qc活动总结范文二根据公司“质量月”活动的开展情况和要求，我们在“质量月”活动中，以“降低水泥磨电耗”、“提高包机出产量”两个中心，开展了一系列QC小组的活动。现将QC小组开展的活动总结如下：
一、小组概况：
本QC小组于2011年9月1日成立，并同时在公司内部登记注册。成员
分别由管理干部，技术人员和操作员组成的三结合攻关小组。具体情况见下表：
二、选题理由
1、水泥磨机系统电耗与其他公司相比偏高，为响应公司节能降耗的号召，利用“质量月”活动的大环境，切实降低水泥吨产量能耗；
2、包机出产量低，拖累公司销售，并且导致大量运输车辆拥挤在厂区，影响厂区交通安全，和职工的正常生活。
三、课题目标
1、技术攻关，降低水泥磨机吨产量电耗，总结出一套降低水泥磨机电耗的方法，并推广实施，为公司降低生产成本，提高产品竞争力。
2、找出问题，积极排除，大力提高包机出产量，让运输车辆快进快出，减少厂区拥堵，为公司销售出一份力。
四、QC小组活动
1、抽调精兵，成立小组
抽调管理干部、技术骨干和磨机、包机操作员，于2011年9月1日成立潜
江公司QC小组，并在公司登记注册。
2、现状分析，选定课题
小组结合公司实际情况，选定“降低水泥磨电耗”和“提高包机出产量”两个题目，为小组攻关课题。
3、根据课题，明确分工
根据选定课题结合实际情况，小组决定进行以下分工： ①以磨机系统相关人员为主，承担对“降低水泥磨电耗”的攻关； ②以包机系统相关人员为主，承担对“提高包机出产量”的攻关； ③由管理干部和技术骨干提供相应支持。
4、阶段总结，相互交流
寻找相关课题的问题所在，进行讨论，提出几种解决问题的思路，并且进行细化，找出切实可行的方法，进行印证实施。
5、成果汇总，推广实施
通过对阶段总结的几种方法，进行的相关印证实施，最终总结出最行之有效的方法，并且推广实施。
五、活动成果及今后打算
通过这次活动，锻炼了一批管理和
技术人员，提高了广大职工的技术素质。在今后工作中，将继续深入开展QC小组活动，不断提高广大职工的技术水平。
优秀qc活动总结范文三20**年，QC在张总、朱部长的带领下，在QC全体员工的共同努力下，圆满的完成了20**年的工作计划。
1．员工综合素质的提高。QC为自己部门新进员工编制了一套较为完整的培训教材，内容包括了员工工资的计算、质量的奖罚、三好员工的评选、员工的岗位职责、员工的行为准则、FPC不良项目图片及样板、FPC检验标准、QC卫生及5S的管理、5S概述、ISO9000标准概论。通过培训资料的学习，使员工清楚的认识自己作为一名QC检验员所应该尽的责任和义务，使员工在短期内迅速掌握自己的技能和业务水平，并融入到QC这个大集体中。
2.产品可追溯性得到加强。QC采取了产品责任追究制，把每个检验员都编上相应的检验号，检验员每检一个品
种，都要写上板的产品编号、批号和检验号标识，包装根据标识填写部品票，一旦客户反馈不良，可以根据部品票上的标识查到检验员和产品的生产批次，便于对工序上异常问题的查寻和分析。QC在实施责任追究制的同时也在实施奖罚管理制度和三好员工评选制度，做到该奖的奖，该罚的罚，对表现好的员工给予奖励，这大大增强了员工的工作责任心和工作积极性。
3．建立了完善的客户报怨管理体系。自20**年以来，QC建立了完整的客户报怨管理体系。客户投诉由营销部E-mail至品质部及QC，由部长分配人员回复和处理，处理完后由QC统一登记、归档和统计，在每月的前5个工作日内公布上个月的报怨内容和报怨比率，以及前几个月来的报怨比率。通过这个管理系统的建立，及时了解了客户对产品质量要求的期望，为公司对未来产品的质量改进和工艺改进方案提供了重要的信息来源。
4．FPC数量统计得到进一步加强。QC在FPC的数量统计方面也做了很大努力，由于生产上有返工、返修板，滞留下来的板就造成了很多问题，有时管制卡过来了板没过来，有时板过来了管制卡却没有，有时一下子过来好几张管制卡，有时昨天过来是第9批的管制卡和板，而今天的是第7批的管制卡和板，就连冲切送板的人员也搞不清送的是哪批？所以在QC的分批次和最终合格率统计上造成了极大的麻烦，统计速度很慢，经常需要几批合在一起统数，甚至只能按大概的合格率来分批次，这样一来，那些连续生产的板在最后一批统数时，出现入库数多于投料数或次品数加入库数远远少于投料数的现象，为此，经常与生产部发生争执。今年4月份
后QC与生产部共同商量，最后决定管制卡由原来的每批多张改为每批一张，每完成一批，生产线上彻底清理返工返修品，各工序在每批板首次进板时一定要有管制卡跟随，否则不给进板。
到QC后的板，QC按管制卡上的型号、版本、批次在板上作好标示牌，若同时有几个批次的板过来，则在下一批次的板作上很醒目的“请勿动”标示，直到上一个批次完成，然后才把 “请勿动”标示拿掉，这样避免了不同批次的板，混检后所造成各个批次统数的不准确问题。
5．建立了完整的样品和首批板的检验和封样制度。为确保发往客户的产品没有批量性的错误，把问题控制在工厂内部，QC内部建立了样品和首批板的管理制度和封样制度。自实施此制度以来，QC共发现批量性质量问题6起（见下表），避免了不良板的流出。
6．制作当日发货计划一览表。QC每天下午发货，特别是遇到发货品种和数量较多的时候，QC车间与包装显得很乱。由于产品最终合格控制的较高，每批板都必须进行清数才够发货数量，所以包装与QC之间的沟通是非常重要的，以前两边是口头传达的：“××板够了没有？”“××板还差×件”，很费劲，经常会