车削加工教案（共11篇）（共11篇）
1.车削加工教案 篇一
摘 要：车削加工是中职学校机械专业学生的必修课，是学习数控车床加工技术的基础，其教学目的是培养学生熟练掌握车床的基本操作，能够将理论用于实践，提升学生的知识运用能力和动手操作能力。那么，如何根据中职学生的特点，运用科学的教学方法，提高学生学习的积极性，使其变被动学习为主动获取，是一个值得车工实习指导教师深思的问题。本文针对中职学生对车工实习缺乏主动性、不感兴趣等现状，并结合自己多年车工实习教学经验，提出了培养学生学习车削加工技术的有效教学模式。
关键词：车削加工技术；兴趣；教学模式
车工实习是比较枯燥乏味的，想让学生对其产生兴趣，首先要研究学生的心理规律，利用规律加以引导，使学生肯动脑，肯动手，肯学习，肯钻研，让他们真正体会到学习车工技能的意义所在。一体化教学，就是整合教学环节，以培养学生的专业技能和职业核心能力为目标，将理论和实训教学环节进行重新整理融合，从而保证整体教学目标的一一实现。它打破了传统的教学模式，实现教学资源重组。
车工实习的作用
学习车工技能对机械专业的学生而言，不但可以帮助他们理解和巩固理论知识，而且能够培养他们分析问题和解决问题的能力，还能为学习数控车床加工技术打下良好的基础。具体体现：①培养学生对机床型号、工件材料、刀具材料及切削参数的选择能力；②培养学生对工量具的使用方法、读数原理及日常的维护能力；③培养学生对机床的使用维护和常见故障的排除能力；④培养学生对工件进行检测和质量评定的能力；⑤培养学生养成实习结束后，整齐摆放工量具，擦拭机床、清扫地面等良好的卫生习惯；⑥培养学生严肃认真、实事求是的学习态度和勤于思考、勇于创新的工作精神以及节约资源、爱护公物的良好品质。
手脑并用的教学模式
传统的教学模式将理论课和实践课分开进行，理论课在教室里完成，实训课在车间完成。理论课注重大脑的理解和记忆，实训课学生认真看教师的操作方法和操作技巧强化理论课上所学的知识或纠正理论课上的不正确理解。这在表面上看似乎没什么不合适的地方，但实际上是，专业理论知识要讲完很长一段时间，才能进入到实践环节。这样很多理论知识有被学生遗忘的现象，使得理论不能很好地指导实践，实践不能很好地印证理论知识，造成理论和实践的脱轨，也就形不成理论―实践―理论的知识链。除此之外，学生在学习理论知识时，对实践没有感性认识，学生学起来吃力，教师教起来费劲，达不到良好的教学效果。
手脑并用的教学模式，将理论知识和技能操作结合起来，让理论实时指导实践，实践实时验证理论，例如：学习“刃磨车刀”这一课题时，先组织学生自主探究学习车刀各方面的理论知识，包括车刀的材料、组成、几何角度及刃磨后须达到的要求等。然后由实训教师示范，学生观模。学生再动手练习。刃磨后让学生写出操作过程中的感受，总结遇到的问题，教师收集后再一一讲解，归纳总结。让学生在学中做，做中学。形成一条完美的理论―实践―理论的良性知识链条。营造探究式学习的平台
对高年级的中职学生而言，学生的理解能力、分析能力、动手能力出现了明显的层次之分。教师可以通过调动学生的积极性，配合学生设计一些感兴趣的情景车削任务。例如，接到某企业螺纹轴零件加工任务，因为长期使用，磨损严重不能正常使用，需要更换，由企业提供图纸及毛坯，要求我方严格按照零件图纸技术要求加工，20天内完成100件的加工任务。产品首件加工完成后由企业技术人员来我校进行精度检验，质量合格后将投入大量生产。学生接受任务后分组进行任务工作计划制定，工艺文件编写，零件加工，零件检查及质量分析。在这一过程中，学生需要查找资料去完成每一步的工作内容，在这一过程中也会遇到很多问题，学生可以通过自主探究，小组合作学习及向实训教师咨询一步一步解决问题，最后写出工作总结。在完成任务的过程中，学习知识，掌握技能，同时锻炼与人沟通、团队合作技能。
提高学生学习车工技术的兴趣
4.1 通过第一堂课，引发学习兴趣
车工实习要打破传统的教学观念，从学生心理出发、从简单出发，通过第一堂课让学生产生浓厚的学习兴趣。具体包括：①教师要给学生彼此信任的感觉，起到树立榜样的示范作用。比如：教师要以身作则，穿戴好工作服进入实习车间，让学生感觉到自己是一个专业的、严谨的教师，有足够的能力教好这门课。②详细介绍车工专业的发展方向及前景，对学生专业的选择给予肯定和鼓励，使学生把理想目标化为学习的动力，提高学生学习的自信心。③简单介绍车床的组成、工作原理及学习的方法和技巧，增强学生的求知兴趣。
4.2 通过课堂讨论，启发学习兴趣
教师在授课过程中，可以打下伏笔，通过学生分析、思考、讨论，寻求解决问题的方法。比如，根据图纸安排加工工艺的课题。首先，让学生通过集体讨论，自己制定工艺方案。然后，教师对各组制定的工艺方案进行分析、评定，指出存在的问题及改进意见。其次，学生根据教师的建议，对工艺方案加以修改。最后，按照修改后的工艺方案，完成工件的加工。通过这种方式，从根本上改变了学生被动学习的状态，使学生成为学习过程中的主体，不但启发了学习兴趣，而且掌握了车工技能。
4.3 通过技能竞赛，激发学习兴趣
学生掌握了技能后，内心渴望得到学校、教师、家长的肯定。学校要定期举办一些以技能比赛、操作表演、作品展示为一体的竞赛活动，让学生的技能得以发挥、得以表现。既起到交流经验、切磋技艺的作用，又提高了学生钻研技能的积极性。对获奖的学生给予一定的奖励，并大力表扬，鼓励、宣传。对未获奖的学生，也给予肯定，鼓励其加倍努力，争取下次获奖。这样，既激发了学生的学习兴趣，又推动了学校技能教学活动的开展，形成了浓厚的技能学习氛围，使得教学质量得到提高，教学效果得到改善。
结论
总之，车工实习教学要从实际出发，以学生为本，以培养技能为目标，采用项目驱动、任务引领、探究式学习、小组合作等教学模式后，让学生自己接受任务，发现问题，分析问题，通过学习相关知识解决问题，营造良好的学习氛围，增强学生学习的积极性和主动性。在不知不觉中提高学生的专业技能和职业核心技能，培养学生分析问题、解决问题的能力及团队合作意识。
2.车削加工教案 篇二
数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。
其主要内容包括以下几个方面:1) 选择并确定零件的数控车削加工内容;2) 对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;3) 工具、夹具的选择和调整设计;4) 切削用量选择;5) 工序、工步的设计;6) 加工轨迹的计算和优化;7) 编制数控加工工艺技术文件。
观察很多数控车的技术工人, 阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章, 发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。
但是我分析了上述的顺序之后, 认为加工步骤可以调整。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。工序、工步的设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求。换言之就是工序、工步的设计不合理直接导致产生次品。
2 分析原因
目前, 数控车床的使用者的操作水平非常高, 并且能够独立解决很多操作上的难题, 但是他们的理论水平不是很高, 这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因。造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。
3 解决问题
其实分析了工艺分析顺序不合理的现象和原因之后, 解决问题就非常容易了。需要做的工作只是将对零件的分析顺序稍做调整就可以。
我认为合理的工艺分析步骤应该是:1) 选择并确定零件的数控车削加工内容;2) 对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;3) 工序、工步的设计;4) 工具、夹具的选择和调整设计;5) 切削用量选择;6) 加工轨迹的计算和优化;7) 编制数控加工工艺技术文件。
3.1 零件图分析
零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性, 选择工艺基准。
1) 选择基准
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点, 以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程, 又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
2) 节点坐标计算
在手工编程时, 要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
3) 精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析, 是零件工艺性分析的重要内容, 只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上, 才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
3.2 工序、工步的设计
1) 工序划分的原则
在数控车床上加工零件, 常用的工序的划分原则有两种。
(1) 保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中, 粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响, 则应将粗、精加工分开进行。
(2) 提高生产效率原则。为减少换刀次数, 节省换刀时间, 提高生产效率, 应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后, 再换另一把刀来加工其他部位, 同时应尽量减少空行程。
2) 确定加工顺序
制定加工顺序一般遵循下列原则。
(1) 先粗后精。按照粗车—半精车—精车的顺序进行, 逐步提高加工精度。
(2) 先近后远。离对刀点近的部位先加工, 离对刀点远的部位后加工, 以便缩短刀具移动距离, 减少空行程时间。此外, 先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性, 改善其切削条件。
(3) 内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件, 应先进行内外表面的粗加工, 后进行内外表面的精加工。
(4) 基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来, 定位基准的表面越精确, 装夹误差越小。
3.3 夹具和刀具的选择
1) 工件的装夹与定位
数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面, 尽量减少装夹次数, 以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件, 通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件, 则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外, 还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。
2) 刀具选择
刀具的使用寿命除与刀具材料相关外, 还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大, 能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下, 采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命, 提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类, 即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
3.4 切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S (或切削速度υ) 及进给速度F (或进给量f) 。
切削用量的选择原则, 合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求, 以及刀具的耐用度去选择。也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是:粗车时, 首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数, 提高加工效率, 增大进给量有利于断屑。精车时, 应着重考虑如何保证加工质量, 并在此基础上尽量提高加工效率, 因此宜选用较小的背吃刀量和进给量, 尽可能地提高加工速度。主轴转速S (r/min) 可根据切削速度υ (mm/min) 由公式S=υ1000/πD (D为工件或刀/具直径mm) 计算得出, 也可以查表或根据实践经验确定。
4 结论
数控机床作为一种高效率的设备, 欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点, 除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外, 还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺, 以得到最优的加工方案。
参考文献
[1]周鹏.数控车削加工工艺性分析.消费导刊:理论版, 2009 (1) .
3.车削加工切削用量选择分析 篇三
在长期车削加工实践中，有经验的车工老师会在开车切削前，对照着零件图样先考虑开几转车速，吃刀多少深，选择多少走刀量。这不仅体现了切削用量的重要性，更直接关系到如何充分发挥车刀、机床的潜力来提高实际的生产效率。因此在车削加工前一定要合理的选择切削用量。
一、切削用量对切削的影响
在车削加工中，始终存在着切削速度、吃刀深度和走刀量这三个切削要素，在有条件增大切削用量时，增加切削速度、吃刀深度和走刀量，都能达到提高生产效率的目的，但它们对切削的影响却各有不同。
1. 切削速度对切削的影响
所谓切削速度，实质上是指切屑变形的速度，其高低决定着切削温度的高低，影响着切削变形的大小，而且直接决定着切削热的多少。
当车削碳钢、不锈钢以及铝和铝合金等塑性金属材料达到一定的切削温度时，切削底层金属将粘附在车刀的刀刃上面形成积屑瘤。由于积屑瘤的存在，将会增大车刀的实际前角，对切削力、车刀的磨损以及工件加工质量会产生较大影响。
（1）切削速度对切削力的影响。一般来说，提高切削速度，切屑变形小，切削力也就相应降低。对于碳钢等塑性金属材料，在用硬质合金车刀车削碳钢工件时（前角γ=0°），开始切削速度小，切削力大，但随着切削速度的提高，形成积屑瘤后会增大车刀的实际前角，使切屑变形减小，导致切削力下降。积屑瘤在刀刃上的堆积高度越高，即车刀实际前角增加得越多，切削变形与切削力也就越小。但当切削速度超过一定范围时（≥20m/min），随着切削速度的提高，积屑瘤高度将会逐渐减小，直至完全消失，车刀的实际前角也随之逐渐减小，直至回复原来大小，这时切削变形与切削力又将逐渐增大。当切削速度再继续提高时（≥50m/min），由于切削温度甚高，切屑与车刀前面接触的一层表皮开始微熔，起了一种特殊的润滑作用，减少了摩擦，而且因被切层变形不够充分，使切屑变形减小，切削力得到了再次降低。此后切削力的变化逐渐趋于稳定。对于不同的工件材料以及不同的车刀前角值，切削速度与切削力之间的变化规律大致如此，但各个变化阶段的速度范围则会不尽相同。
虽提高切削速度有利于减小切削力，但切削速度过高，将会增大机床负荷，故而还应充分考虑机床负荷是否在机床额定功率范围之内。
（2）切削速度对刀具耐用度的影响。一般情况下，提高切削速度，会加剧刀具的磨损，降低刀具的耐用度。但也有特殊情况，例如，我们在采用硬质合金车刀车削淬硬钢工件，在低速时车刀主要发生机械磨损，但当适当提高切削速度以后，使得工件切削区域的表面硬度降低的同时，硬质合金车刀的冲击韧性会增高，相应地提高了车刀耐用度。
（3）切削速度对工件质量的影响。如前所述，碳钢、不锈钢及铝等塑性材料，在一定的切削速度范围内，容易形成积屑瘤。而积屑瘤的存在势必要影响到工件的加工表面粗糙度。因此在精车这类工件时，必须注意选用合适的切削速度，以防止产生积屑瘤。如已出现积屑瘤，则可利用加快或减慢切削速度的办法加以消除或可采取降低刀具的刃磨粗糙度、使用充分的冷却润滑液等措施。
但是，当切削速度过高时，容易引起工件的热变形，也会加剧车刀的磨损，降低工件的加工精度。因此，在车削时也不能采用过高的切削速度。
2. 吃刀深度和走刀量对切削的影响
在车削中，被切层的宽度和厚度取决于吃刀深度αp与走刀量ƒ，两者的乘积（αp׃）即为“切削横断面积”，其大小决定着车削时的单位切削负荷。由于吃刀深度和走刀量对切削变形以及散热等方面的作用不同，故而对切削力、刀具磨损以及工件质量的影响也不同。
（1）吃刀深度与走刀量对切削力的影响。吃刀深度的大小影响单位切削宽度上的切削力的大小，它与切削力成正比。当吃刀深度增大时，切削宽度增加，切削力也就按照正比例相应的增大。走刀量的大小和单位切削宽度上的切削力有关，但它与切削力不成简单的正比关系。这是因为切削底层的变形最严重，而切削的厚度取决于走刀量的大小，当走刀量增大时，切削增厚，变形最严重的切屑底层部分所占的比例减少，使切削的平均变形相对减少；反之，走刀量减少时，切屑的平均变形会相应增大。因此，在车削时如果要求切削横断面积不变而减少切削力，则应取较大的走刀量，而取较小的吃刀深度。
（2）吃刀深度与走刀量對刀具耐用度的影响。吃刀深度增加时，由于刀刃工作长度增大，改善了散热条件，使切削温度升高较少，对刀具磨损影响也较小。走刀量增加时，散热条件变差，使切削温度升高较多，对刀具磨损影响较大。
（3）吃刀深度和走刀量对工件质量的影响。当吃刀深度太大时，控制工件的尺寸精度较困难。故而在精车时，为保证工件质量，吃刀深度与走刀量都应取得小些。但在采用宽刃大走刀进行车削时，如果走刀量取得大些，则可以减少振动，有利于提高工件质量。
二、切削用量的合理选择
在一般情况下，加大切削速度、吃刀深度和走刀量，对提高生产效率有利。但若过分的增加，将会产生相反效果，即加剧刀具磨损，影响工件质量，严重时甚至撞坏刀具，产生“闷车”等现象。所以我们必须把切削用量选择在一定范围内。根据不同的切削条件，找出切削用量矛盾的主要方面，即首先确定主要的切削速度，然后再选择其他切削要素。
1.粗车或精车时选择切削用量的一般原则
（1）粗车。粗车时，一般加工余量较多，可分两种情况来选择：
①当粗加工余量较多时，应首先选择大的吃刀深度，除去精加工余量，尽可能一次切削完成，只有当精加工余量太大，无法一次切削时，才考虑分几次切削；其次选取较大走刀量；最后才根据刀具耐用度的许可条件，选择合适的切削速度。
②当粗加工余量（αp＜3mm）不多时，则从切屑变形方面考虑，力求减小对切削力的影响，首先应选择大的走刀量，而吃刀深度受粗加工余量的限制取规定值，最后选取适当的切削速度。
在粗车时如果把切削速度选得很高，刀具的耐用度就显著降低，且易于磨损，需要经常磨刀、换刀，增加了许多辅助工时；同时，吃刀深度只能相应减少，如果加工余量较多，则必然要分几刀才能完成车削，大大降低了生产效率。当吃刀深度和走刀量基本选定后，按一般切削情况，切削速度大致可按下列范围选用：
a.用硬质合金车刀车削中碳钢（正火、退火状态）时，切削速度平均取90米/分左右；车削铸铁时，切削速度平均取70米/分左右。在具体选用时，还应适当调整。
b.车削调质的钢料、合金时，切削速度应比车削中碳钢时降低20～30﹪。
c.车削有色金属的切削速度应比车削中碳钢的切削速度提高100～200﹪。
（2）精车。在精车时，留下的加工余量不多（一般留精车余量αp =0.2～0.75mm），如果将走刀量取大，则残留面积增加，所以走刀量受到一定限制（一般取ƒ=0.08～0.03mm/r）。因此，在选择精车切削用量时，应将切削速度放在第一位，走刀量放在第二位，且按工件质量要求适当选择；而吃刀深度则根据工件尺寸来确定。
2.不同切削条件下对切削用量的选择和调整
在不同的工件材料、工件形状、切削要求、车刀材料以及工件、车刀、夹具和机床系统的刚性等条件下，切削用量选择需做适当调整。
（1）断续切削与连续切削的比较。如粗车偏心轴，在断续切削时，工件对刀刃、特别是刀尖有着一个较大的冲击力，因此断续切削的切削用量应比连续切削选得小一些。
（2）荒车和粗车时的比较。锻造和铸造的工件，一般表面很不平整，而且表皮硬度较高，当粗车第一刀（即荒车）时，如果切削较少，会使刀刃受到一个不均匀的冲击力，易产生崩刃现象，造成严重的磨损。所以荒车时，把吃刀深度应放在第一位来考虑，其意义比粗车时更为突出，当工件、车刀、夹具和机床刚性许可时，应该加大吃刀深度，适当减小走刀量和切削速度，使工件表面全部车出，这样可以减小冲击力的变化，避免刀尖和硬度较高的表皮层相接触，不易磨损。
（3）车削管料工件和轴类工件的比较。管料工件一般较长，刚性较差，因此在精车管料工件时，切削速度和吃刀深度要比轴类工件选得小一些，而走刀量可适当选得大一些，以减少振动。
（4）车外圆和车内孔的比较。由于车内孔时，刀杆尺寸受到限制，车刀刚性比车外圆的车刀要差，车削时车刀容易振动，所以车内孔时选择的切削用量，特别是吃刀深度和走刀量，要比车削外圆时小。
（5）使用高速钢车刀和硬质合金车刀的比较。由于高速钢的热硬性比硬质合金车刀差，因此在使用高速钢车刀车削时，选择的切削用量应比使用硬质合金车刀小，尤其是切削速度，高速钢车刀的切削速度大体为硬质合金车刀的1/4～1/5。当采用高速钢车刀宽刃大走刀加工中碳钢工件时，一般采用切削速度v=3～5m/min。
（6）车削大型工件和中小型工件时的比较。车削大型工件时，机床和工件的刚性好，其吃刀深度和走刀量应选得比车削中小型工件时大。但切削速度应降低些，以保证车刀的耐用度，并减少工件回转时的离心力，达到安全生产的目的。
（7）工件、车刀、夹具和机床的刚性好与差时的比较。工件、车刀、夹具和机床的刚性也是选择切削用量的依据之一。如在车削细长轴尤其是中间部位时常会发生振动；在车削较深孔时，由于刀杆细长，刚性较差，也易发生振动；又如在花盘和角铁上装夹工件，比一般用四爪卡盘夹持时刚性要差，前者则存在一定的偏重（即动平衡偏差）；等等。所以，切削用量均不易选得过大（在具体选择时，走刀量可适当取大些，有利于减少振动）。
4.车削加工教案 篇四
《仿形车固定循环加工教学设计》
【授课班级】中职数控技术应用专业二年级学生 【学生人数】 40人
【教 材】《数控车削编程与操作训练》
【教学内容】 复合固定循环加工工件轮廓—仿形车复合固定循环 【授课形式】 课堂教学 【授课时间】 4个课时 【教材分析】
根据目前职业教育以能力为本位、技能为核心、培养学生关键能力为重点的指导思想，要求学生对中等复杂程度的零件进行编程与加工，高等教育出版社教材《数控车削编程与操作训练》正是达到此目标的核心教材，本课选自单元三复合固定循环加工工件轮廓中的课题三仿形车复合固定循环 【学情分析】
本课是针对中职学校数控专业二年级学生来设计的。作为将来的高级技术工人，在校学习期间必须具备为一定的动手操作能力。该班学生对数控加工技术充满好奇，具有一点的钻研挑战精神，但他们缺乏自良好的学习习惯，并且基础知识薄弱。因此我在教学中采用了信息化手段，使得抽象的内容形象化，易于不同层次的学生学习。【教学目标】
通过本次课的学习，使学生掌握加工外圆轮廓时车刀的合理选择，为以后复杂零件加工奠定基础。
（一）知识目标
1、了解零件的加工工序；
2、理解并掌握G73、G70指令的使用方法；
（二）能力目标
1．制定合理的加工工艺路线；
2、熟练操作操作机床，加工零件。
（三）情感目标
1、养成严格遵守安全操作规程的职业意识；
2、在加工操作中获得成功的喜悦和乐趣；
3、激发学生探究加工较高技术要求轴类零件的兴趣； 【教学重难点】
重点：仿形车复合固定循环指令G73的综合应用。难点：G73指令的参数设定
关键点：理论知识向实践应用的转化
突破难点的关键：小组展示，组内、组外互助，讨论并分析解决重、难点内容。【教学方法】
任务驱动法： 任务驱动教与学的方式，能为学生提供体验实践的情境和感悟问题的情境，围绕完成国际象棋-马的外轮廓加工为任务展开学习，以国际象棋-马的加工完成结果检验和总结学习过程，改变学生的学习状态，使学生主动建构探究、实践、思考、运用、解决、高智慧的学习体系。
演示教学法：通过相关教学视频，使学生获取模拟加工中所需要的知识。提高学生的学习兴趣、培养学生观察能力和抽象思维能力，减少任务完中的困难。小组合作探究学习法：在以小组为单位的组合练习与展示中，通过提出问题、发现问题、讨论研究等探究性的活动，获得知识、技能。小组内取长补短，共同学习，共同进步，增进感情交流。【教学设备】
多媒体电子教室软件、多媒体教室、局域网、电脑。
【设计思路】 本教学设计思路由两个方面进行：
一、以学生为主、老师为辅、信息化为手段的三环一体的“一体化”教学模式，让学生在做中学，学中做；
二、利用信息化技术在视觉、听觉独特地优势，让学生在玩中学、乐中学。
【设计特色】 使用信息化教学手段，使学生猎取更多的教学资源，从而开阔学生的视野，增强学生对知识的理解力和求知欲；学生通过视频资料最大程度的激发学生对本次课的学习兴趣，整个教学过程环环相扣，循序渐进很自然的就完成了学习任务。【教学设计框架】
课 前 准 备 教学步骤： 教学环节 设计思路
一、课前准备：（晚自习）
1、通过电子白板播放视频《技术牛人教你纯 手工制造：唯美的国际象棋》激发学生的学习兴趣。运用蓝墨云班课进行任务布置，学 生到国家机制资源库学习的平台下载学习工作 页，进行知识点的预习。
2、任务引入
本校国际象棋社团在举行国际象棋比赛时，不慎 将国际象棋的棋子“国际象棋-马” 丢失。现找到 数控加工专业学生（本班学生）帮忙加工出“国际 象棋-马” 的底座。
现在要求大家运用G73指令编写加工程序。E:准备图片图片2.png 然后由钳加工专业的学生运用锉削、磨削的方 法将“国际象棋-马” 的棋子加工出来。
利用视频、任务布置和学习的平台引导学生有目的性、针对性地预习，并考虑问题的解决方法。突出了职业教育的指导思想，让学生快乐学习。使用信息化教学手段，使学生猎取更多的教学资源，从而开阔学生的视野，增强学生对知识的理解力和求知欲 采用小组合作学习法，提高学生的团队意识
2、通过国家级机制资源库教学平台下载本次课程的学生工作页，明确任务，整合信息化资源供学生学习.3、通过QQ群汇报预习情况
二、课堂实施：(180分钟)
1、制定计划 小组合作，进入自主学习阶段。（各个小组分工协作完成加工工艺和刀具的选择。）
2、小组展示、决策可行性实施方案 小组展示，进入决策阶段。（各个小组通过展示加工工艺卡，讨论明确加工刀具、加工路线和加工程序等。）通过小组展示锻炼学生的语言表达能力。提升学生的职业技能素养。设定PK情景，提升学生学习积极性。
组间PK，决策出最优加工方案。
3、仿真模拟加工 学生活动：在仿真教室，运用智慧职教虚拟工厂，让学生对决策阶段的加工工序进行仿真验证，寻找在课前学习中的不足，发现并解决在仿真中出现的问题。教师活动：观察多媒体电子课堂软件，总结出学生学习过程中的各种问题。（1）共性问题 ①循环指令中参数不合适，造成程序无法运行。②机床运动达到了极限，出现撞刀现 在数控仿真模拟加工时指令参数的设定是往届学生都遇到过的问题，特将此问题归为难点问题所在。仿真加工报警，利用展示直观展现出的错误。
象。③起点半径和终点半径之差超过规定值。（2）分析原因、给出解决方法 ①明确指令格式及参数设定。②检查对刀参数。③检查计算基点坐标计算结果。
4、实践加工操作 ①教师示范演示 重点强调加工流程及安全操作规程。②学生实践加工
5、总价评价 首先进行自检与互检，通过实际测量发现自己和他人存在的问题，讨论交流并完成实习报告单，然后教师抽检，并对抽检的样品与实习报告单中出现的共性问题进行点评。最后小组内自评、小组之间评价、教师评价并完成评价表的填写，通过QQ群等交流平台，学生可以及时查看本次课的表现。组内、组外互助，层层剖析，教师引导，发现产生问题原因并予以问题解决。从而突破重点。让学生直观的观察加工流程。明确重点、突破关键点。学生自主实践加工，合理分工，查找学习过程中的不足，查缺补漏，完成既定教学目标。采用小组学习法完成任务的实施阶段，教师观察学生的表现，借助学生管理系统对学生进行评价。
三、课后提升：（30分钟）①完成实习报告单。②登录学习的平台、完成作业。③上传作业至云班 课，并进行自评与互评。④通过QQ群，微信群等交流平台进行讨论交流，发表个人感想。
七、课后作业： 任务描述：根据零件图完成国际象棋-象的加工工艺设计。教师借助教学平台和QQ群及时回答学生课下学习时遇到的苦难，使得课堂不受时间空间限制，得到有效的延伸。巩固所学知识，提高学习深度。【教学反思】
本次课体现了运用信息化教学手段努力提高学生专业技能的教学理念。1.信息化教学手段的使用教，开阔学生的视野，增强学生对知识的理解力和求知欲。
2、学生学习积极性高，活跃度好提高了学生的合作意识。
3.学生对知识点理解透彻，对在学习过程中的发现的重、难点都得到了解决，达到了预期的学习效果
5.《阶台轴车削》公开课教案王锋 篇五
授课班级：11级数控1班
授课时间：2011年11月16日第1节课
授课地点：16号车工实训室 授课教师：王
锋 课题：阶台轴的车削训练 课型：新授课
实训课
课时安排：共15课时本节为第1课时 教学目标：
1、进一步熟悉车床的基本操作
2、使学生能能掌握进刀、计算等方法
3、为进一步车削出符合公差要求的工件打好基础
教学重点：车床的基本操作 教学难点：掌握进刀、计算等方法 教具：BVB25型车床
坯料
实训图纸等 教学主要过程：
一、组织教学、检查人数：
复习理论：简述车床的进刀、计算的方法是什么？（提问、讨论法教学）
二、展示图纸，进行新课：
三、简单讲解零件图纸、工艺过程分析(讲授法)
四、公布实训考核标准：
五、教师示范加工：（示范教学法）要强调以突出教学重、难点
测量直至加工出符合公差的产品
六、学生实训（实践提高法）
学生仿照教师示范练习（大部分后面课时进行）
七、教师指导（检查指导法）
针对教师示范内容，就学生实训过程中出现的问题进行整体讲解或个别指导。
八、结果评价（结果评价法）
九、布置作业：做好本课题实训报告前半部分（巩固法）
6.图片的加工教案 篇六
盐城市南洋中学 翟丽
一、教材分析
本课是选自普通高中课程标准实验教科书《信息技术基础》（必修），第五章第三节的内容，学习的内容是Photoshop软件的界面的初步认识和简单的图像加工。重难点是运用Photoshop图像加工工具，进行简单的抠图，图像裁剪，图像的复合等，最后会使用Photoshop设计出简单图像。学习本课让学生在处理图像过程中综合运用已学的技能，激发自己的创新能力，张扬自己的个性风采。
二、学情分析
通过前面的学习，学生已经掌握了图像相关的基础知识，掌握了图像素材的采集，在学习中表现出浓厚的兴趣，希望更多地了解图像加工的相关知识。从认知发展水平上看，高中生具有一定演绎归纳能力，自我表现、创作欲望较强。同时，大部分学生在小学、初中阶段学习过画图、acdsee等图像编辑工具，具备一定的图像编辑能力及基本的美术素养。在技能方面，学生已具备一定的对信息的整合能力，但对于photoshop等图像处理软件还比较陌生。
三、教学目标
知识与技能： 理解图层的概念。
掌握Photoshop软件相关工具的使用方法。了解图像的加工的一般步骤。过程与方法：
通过自主学习和小组合作学习使学生掌握图像的加工的一般步骤和方法。通过老师的讲解举例让学生理解图层的概念和操作方法。情感态度价值观：
通过围绕主题的图像加工，锻炼学生的审美能力。
通过学生自主制作作品的过程，增加学生的创作的热情，提高他们的审美能力和语言表达能力。
四、教学重、难点
1.教学重点 图像加工的基本过程 2.教学难点
Photoshop中图层概念的理解和常用工具、自由变换、色彩调整等基本操作在实例中的应用
五、教学过程
（一）创设情境，激趣导入 教师播放歌曲，请同学们说出歌曲的名字？圣诞节是几月几日？同学们，过节日，你们用哪些美好的方式来互相祝福呢？
【设计意图】：结合实际生活来引出课题，可使学生更有学习的兴趣，从而产生学以致用的愿望。
（二）甄选图像，构思设计
分析贺卡的组成元素？（图像、文字）
问题：完成圣诞贺卡这个作品需要搜集哪些素材？（圣诞节的有关图像和祝贺语）活动1：甄选图像，构思设计（1）构思贺卡的设计效果；
（2）浏览“图像素材”文件夹，挑选出一张作为背景图片，再挑选几张作为插图，并将这几幅图片都放入“加工素材”文件夹；
【设计意图】：本环节的设计旨在让学生体会甄选图像、构思设计，思考并预设作品的预期达到的效果，有利于后面的操作直奔主题，提高图像加工的效率。
（三）选择工具，加工图像
素材选择好以后，我们就要选择图像的加工工具了。图像的加工软件有很多，常用的软件有画图、我形我速、ACDSee、Flash、Photoshop、AutoCAD、CoreDraw等等，它们的功能侧重点不同。其中，Photoshop是一款被广泛使用的图像处理软件，今天的设计活动我们主要用photoshop来实现。
下面介绍一下Photoshop的工作界面，包含：标题栏、菜单栏、工具属性栏、工具箱、调板窗和浮动调板、图像编辑区。其中工具箱是Photoshop软件中最重要的组件之一，对图像的修饰以及绘图等工具，都从工具箱中调用。几乎每种工具都有相应键盘快捷键，工具箱很像画家的画箱。
请同学们仔细的观察，工具箱中的不同的工具图标之间有什么不同？（有的工具图标带有三角形箭头。）
试一试：对带有小箭头的图标右击或者长按鼠标左键，看看有什么变化？（更多的工具显示出来。）
由此可见，它不是一个工具，而是一个工具组。我们可以用这种方法将全部工具显示出来。
1.圣诞贺卡的初步加工 A、新建文件
打开Photoshop软件，新建一副900像素×600像素，RGB模式的空白图像，保存该文件。
B、抠图
我们从背景图像文件中将需要的背景利用矩形选框工具，将它“剪”到空白的图像上去。再将需要的圣诞老人、圣诞树等素材文件用魔棒工具将边框选中，并移动到圣诞贺卡文件中（如下图）。除此之外，磁性套索工具、钢笔工具、魔术橡皮擦工具、通道、滤镜、蒙版等都可用来抠图，可以根据图像的特点选择适当的抠图工具。
C、调整尺寸
调整作品中各对象的尺寸。由于图像的原始尺寸不同，放到一起会出现比例不协调的情况，可利用“编辑/变换/缩放”命令改变作品中的若干对象的尺寸，实现各图像元素的尺寸协调统一。
D、利用移动工具调整作品中各对象的位置。E、图层
在刚才的操作中，不论是移动图像还是自由变换，都是圣诞树图在改变，背景图一直不变。这是为什么呢？请同学们观察右下角的图层窗口，图层窗口显示圣诞贺卡文件中有三个图层。图层是什么？（如下图）其实图层就相当于一个透明的胶片，用来放置需要处理的文字或图像元素。通常每个图层放一个图像元素或一组类似的图像元素，这样我们要对某个图像进行操作的时候，可以选定它所在的图层，对它单独加工。
绝大多数的Photoshop作品都是由若干图层组成的。双击图层名称可以对图层进行重命名。
活动2：圣诞贺卡的初步加工
新建一个900像素*600像素的图像，依次添加背景图像和插图，并根据设计需求来调整各个图层。
【设计意图】：通过抠图工具的介绍将背景图案和插图添加进来之后，使得整个设计有了大致的框架。又因为图层窗口的内容发生了改变，教师可以适时提出图层的概念，并通过PPT，加深学生对图层概念的理解。活动一的操作相对比较多，但学生通过探索还是比较容易上手，同时能够加强对photoshop的操作界面的了解，并够顺利完成图像的初步加工。让学生体验图像加工的过程，为图像的加工揭开了神秘面纱。
2.圣诞贺卡的再加工——添加并美化文字 接下来还需要为圣诞贺卡配上精美的祝贺语。请同学们在工具箱中找一下哪个工具上面有文字？下面请大家用文字工具给圣诞贺卡添加祝贺语，自主探究文字工具的使用及选项设置。
活动3：圣诞贺卡的再加工——添加并美化文字
为圣诞贺卡添加合适的祝贺语根据设计需要，美化文字。【设计意图】：引导学生通过观察、实践，找到工具箱中相应的工具，有利于培养学生接受新事物，发展创造力，提高学生的信息素养。活动3的设计旨在使学生进一步理解图层的意义，并学会根据实际需要，选择合适的美化文字的工具以及选择相应图层执行自由变换命令，实现图像的合理布局。
3.圣诞贺卡的美化 文字添加进来之后，圣诞贺卡上的信息元素就完整了。最后我们再对圣诞贺卡修饰美化一下就更生动了。比如我们可以更换背景的颜色并加以修饰。使用Photoshop中的渐变工具，对色彩进行柔和过度。还可以选中背景图层，为添加效果后的背景层作一些修饰和点缀。我们可以通过图像菜单下的调整命令来进行调整。在调整菜单下还有色相、去色等设置，老师就不一一讲解了，同学们可以进行自主探究。
活动4：圣诞贺卡的美化
（1）自主探究“图像调整”命令中的相关设置对图像的影响；（2）根据需要美化图像，修饰圣诞贺卡。【设计意图】：本环节引导学生美化圣诞贺卡的设计，了解图像调整菜单的功能；并通过自主探究，设置图像色彩，实现图像的进一步修饰和美化。让学生自主探究，既充分发挥了学生的创造力，又培养了他们自主学习的能力。
（四）选择格式，保存作品
请大家将做好的圣诞贺卡分别以psd格式和jpg格式保存在桌面，文件名为自已的姓名，并提交作业。
小贴士：PSD格式：Photoshop的专用格式，保存后可以再次打开延续上一次的编辑加工。JPG格式：有损压缩，保存后图像组合成一个整体，再次用photoshop打开时，只有一个图层，不能延续上一次的编辑加工。
活动5：圣诞贺卡的保存
将圣诞贺卡文件保存到桌面，并提交作业。【设计意图】：依据学生在学习结束时提交的作品形成学生的学习成果档案；同时为展示完整的组内作品做准备。
（五）互评作品，概括总结
学生作品完成后，选取其中一两位学生作品，通过自评、互评、师评等环节分析作品的设计。
总结：今天这节课我们通过图像加工的方式设计了一张圣诞节的贺卡，并且体验了图像加工的基本流程（如下图），学会了利用photoshop中的选框、魔棒、文字等工具对图像进行加工。Photoshop除了可以用于设计圣诞贺卡，还可以用于照片的调整、设计海报、广告、日历、个性化电脑桌面以及图书封面等，应用非常广泛。今天这节课就上到这里，下课！
【设计意图】：展示学生作品，引导学生自评、互评，并通过这个环节提高学生的审美能力、语言表达能力，让学生意识到互助协作过程中，交流、协作的重要性。布置课
7.浅析细长轴车削加工工艺 篇七
关键词：细长轴,车削工艺,变形,加工质量,预防措施
0 引言
所谓细长轴就是工件的长度与直径之比大于25 (即L/D>25) 的轴类零件称为细长轴。在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下, 横置的细长轴是很容易弯曲甚至失稳, 提高细长轴的加工精度问题, 就是控制工艺系统的受力及受热变形的问题。因此, 采用反向进给车削, 配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。以提高细长轴的刚性, 得到良好的几何精度和理想的表面粗糙度, 保证加工要求。
1 细长轴类零件的工艺特点
1.1 热变形大。
细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大当工件两端顶紧时易产生弯曲变形。
1.2 刚性差。
车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。
1.3 表面质量难以保证。
由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。
2 提高细长轴加工精度的措施
2.1 选择合适的装夹方法
2.1.1 双顶尖法装夹法
采用双顶尖装夹, 工件定位准确, 容易保证同轴度。但用该方法装夹细长轴, 其刚性较差, 细长轴弯曲变形较大, 而且容易产生振动.因此只适宜于长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高、多台阶轴类零件的加工。
2.1.2 一夹一顶的装夹法
采用一夹一顶的装夹方式。在该装夹方式中, 如果顶尖顶得太紧, 除了可能将细长轴顶弯外, 还能阻碍车削时细长轴的受热伸长, 导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。另外卡爪夹紧面与顶尖孔可能不同轴, 装夹后会产生过定位, 也能导致细长轴产生弯曲变形.因此采用一夹一顶装夹方式时, 顶尖应采用弹性活顶尖, 使细长轴受热后可以自由伸长, 减少其受热弯曲变形;同时可在卡爪与细长轴之间垫入一个开口钢丝圈, 以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度, 消除安装时的过定位, 减少弯曲变形。
2.1.3 双刀切削法
采用双刀车削细长轴改装车床中溜板, 增加后刀架, 采用前后两把车刀同时进行车削。
两把车刀, 径向相对, 前车刀正装, 后车刀反装。两把车刀车削时产生的径向切削力相互抵消。工件受力变形和振动小, 加工精度高, 适用于批量生产。
2.1.4 采用跟刀架和中心架
采用一夹一顶的装夹方式车削细长轴, 为了减少径向切削力对细长轴弯曲变形的影响, 传统上采用跟刀架和中心架, 相当于在细长轴上增加了一个支撑, 增加了细长轴的刚度, 可有效地减少径向切削力对细长轴的影响。
2.1.5 采用反向切削法车削细长轴
反向切削法是指在细长轴的车削过程中, 车刀由主轴卡盘开始向尾架方向进给.
这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉, 消除了轴向切削力引起的弯曲变形。同时, 采用弹性的尾架顶尖, 可以有效地补偿刀具至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量, 避免工件的压弯变形。
2.2 选择合理的刀具角度
为了减小车削细长轴产生的弯曲变形, 要求车削时产生的切削力越小越好, 而在刀具的几何角度中, 前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。细长轴车刀必须保证如下要求:切削力小, 减少径向分力, 切削温度低, 刀刃锋利, 排屑流畅, 刀具寿命长。从车削钢料时得知:当前角γ0增加10°, 径向分力Fr可以减少30%;主偏角Kr增大10°, 径向分力Fr可以减少10%以上;刃倾角λs取负值时, 径向分力Fr也有所减少。
2.2.1 前角 (γ0) 其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率.
增大前角, 可以使被切削金属层的塑性变形程度减小, 切削力明显减小。
增大前角可以降低切削力, 所以在细长轴车削中, 在保证车刀有足够强度前提下, 尽量使刀具的前角增大, 前角一般取γ0=15°。车刀前刀面应磨有断屑槽, 屑槽宽B=3.5～4mm, 配磨br1=0.1～0.15m m, γ01=-25°的负倒棱, 使径向分力减少, 出屑流畅, 卷屑性能好, 切削温度低, 因此能减轻和防止细长轴弯曲变形和振动。
2.2.2 主偏角 (kr) 车刀主偏角Kr是影响径向力的主要因素, 其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。
随着主偏角的增大, 径向切削力明显减小, 在不影响刀具强度的情况下应尽量增大主偏角。主偏角Kr=90° (装刀时装成85°～88°) , 配磨副偏角Kr'=8°～10°, 刀尖圆弧半径γS=0.15～0.2m m, 有利于减少径向分力。
2.2.3 刃倾角 (λs) 倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。
随着刃倾角的增大, 径向切削力明显减小, 但轴向切削力和切向切削力却有所增大。刃倾角在-10°～+10°范围内, 3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长轴时, 常采用正刃倾角+3°～+10°, 以使切屑流向待加工表面。
2.2.4
后角较小a0=a01=4°～6°, 起防振作用。
2.3 合理地控制切削用量
切削用量选择的是否合理, 对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的。因此对车削细长轴时引起的变形也是不同的。粗车和半粗车细长轴切削用量的选择原则是:尽可能减少径向切削分力, 减少切削热。车削细长轴时, 一般在长径比及材料韧性大时, 选用较小的切削用量, 即多走刀, 切深小, 以减少振动, 增加刚性。
2.3.1
背吃刀量 (ap) 在工艺系统刚度确定的前提下, 随着切削深度的增大, 车削时产生的切削力、切削热随之增大, 引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时, 应尽量减少背吃刀量。
2.3.2
进给量 (f) 进给量增大会使切削厚度增加, 切削力增大。但切削力不是按正比增大, 因此细长轴的受力变形系数有所下降.如果从提高切削效率的角度来看, 增大进给量比增大切削深度有利。
2.3.3
切削速度 (v) 提高切削速度有利于降低切削力。这是因为, 随着切削速度的增大, 切削温度提高, 刀具与工件之间的摩擦力减小, 细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲, 破坏切削过程的平稳性, 所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件, 切削速度要适当降低。
实践证明:进给量f>0.5时, 防振效果很显著。而稍微加大吃刀深度, 就很容易引起振动。当切削速度为中速时, 细长轴工件常会发生振动。采用高速车削时, 由于离心力作用, 振动也较大, 一般采用不太高的切削速度来加工细长轴的。根据加工经验, 长径比在40:1～120:1之间, 在ap=3m m情况下, 取v=40m/m in、f=0.3～0.5m m/r;或采用v=45～100m/m in, f=0.6～0.12m m/r时, 加工细长轴时不容易引起振动, 但应使车刀的倒棱加宽到0.3～0.6mm, 屑槽宽在6～7mm, 同时工件直径应大于50mm, 否则工件易产生弯曲变形。
3 结论
8.数控车削加工常见问题分析 篇八
【关键词】数控车床;车削加工;问题分析
1.大型薄壁件车削自激振动的抑制
切削颤振，是金属切削过程中刀具与工件之间产生的一种十分强烈的自激振动.由切削过程中所产生的动态周期性力激发而引起，并能维持其振动不衰减.在切削加工中，切削颤振不仅破坏了被加工零件的表面质量，而且还加速了刀具的磨损，严重时甚至使切削无法进。.本文以数控车床车削直径较大，壁又很薄的抛物线铝合金反光镜为实验内容（反光镜的表面粗糙度要求Ra≤0.8，如示意图1），通过实验的方法，总结出抑制振动的几种方法，有效的解决了加工中的振动问题。
试验中，采用的机床是日本大隈OKUMA数控车床，φ40的里孔刀，镗孔最初切削参数是吃刀深度0.5mm，转速初始值1000r/min，进给量0.05mm/r。实验结果是表面粗糙度极差，切削的过程中噪声极大，工件响如洪钟，切削几乎无法进行，经分析认为是工件本身的刚度不足，切削过程中产生自激振动造成的，通常抑制自激振动的方法可考虑从以下几个方面入手，一是调整切削参数，二是提高工艺系统本身的抗振性，三是使用消振装置等，在所有方法中，以第一种和第三种方法最为简单容易实现，于是采用了这两种方法进行了实验，均取得了较好的效果。
1.1调整切削参数抑制自激振动产生
通过相关理论可知，自激振动的产生与工艺系统的固有频率关系密切，如果工件的转速与工件的固有频率接近或成整数倍，在切削的过程中就容易产生自激振动，如果在切削的过程中能尽量使工件的转速尽量远离这个频率，就可以有效的减少切削中的自激振动，在其它参数不变的条件下，通过实验得出以下实验数据如表：
通过以上数据可以看出，当工件转速为1200r/mim时，工件的表面质量最差，随着转速的提高和下降表面质量逐步有所改善，但由于受到机床转速限制，转速无法进一步提高，在工件2200r/mim的情况下没有满足加工要求，另外进一步提高转速还要考虑刀具的寿命问题。当工件转速降至60r/mim时，工件的表面粗糙度完全符合了工件的要求。通过以上实验可以看出，通过调整工件的转速就可以有效的解决切削过程的自激振动问题。但这种方法有时会受到机床极限转速的限制和刀具寿命的限制，虽然可以通过降低工件的办法解决这一问题，但这一般法也存在一定的弊端，那就是加工效率明显降低，这在单件小批量生产中可以采用，在大批量生产中，会严重影响经济效益，不是最佳解决办法。
1.2增加阻尼减振法
虽然通过降低工件转速可有效的解决振动问题，但生产效率大幅度降低了，难以满足生产的要求。通过观察分析，加工过程中的振源为工件本身，是工件的壁太薄造成的，如何从工件本身入手解决振动问题是解决问题的关键，通过不断的实验，找到了解决问题的有效而简单的办法，通过在工件的背面缠绕布带或胶带可有效的消耗振动的能量，进而减少自激振动的发生。
2.车削时的断屑问题
数控车削是自动化加工，如果刀具的断屑性能太差，将严重妨碍加工的正常进行。为解决这一问题，首先应尽量提高刀具本身的断屑性能，其次应合理选择刀具的切削用量，避免产生妨碍加工正常进行的条带形切屑。数控车削中，最理想的切屑是长度为50～150mm，直径不大的螺卷状切屑，或宝塔形切屑，它们能有规律地沿一定方向排除，便于收集和清除。如果断屑不理想，必要时可在程序中安排暂停，强迫断屑：还可以使用断屑台来加强断屑效果。使用上压式的机夹可转位刀片时，可用压板同时将断屑台和刀片一起压紧：车内孔时，则可采用刀具前刀面朝下的切削方式改善排屑。
3.切槽的走刀路线问题
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f )。
切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min )可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径 mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。
4.经济型数控车床加工长轴常见问题及解决方案
4.1经济型数控车床精车径向尺寸分散的解决办法
在农机轴数控车削精加工的过程，发现同样的程序，同一台机床，加工出来的工件的尺寸很不稳定，误差很难控制在公差范围之内（0.02），通过对整个生产工艺分析和对前一道工序半成品的测量找到了问题的原因，是误差复映现象导致的结果，原因是上道工序加工采用的是普通机床车削的，公差要求比较宽（±0.2），而经济型数控车床的系统刚度较差，在数控车床上进行精加工的过程中，精加工余量的不同，刀具与工件之间的退让大小会发生很大的变化，工件余量大时退让的距离较大，余量小退让的距离就小。通过分析和实验有效的解决了这个问题，具体做法是把原来的一次走刀，变为两次走刀，第一次走刀的目的是使工件的余量均化，保证第二次走刀时余量接近（±0.04以内），从而保证精加工的精度。
4.2经济型数控车床加工长轴圆柱度超差的解决办法
在利用经济型数控车床加工长轴的过程中发现，加工出来的工件会出现一定的锥度，加工的余量越大，锥度越明显，往往会使工件的圆柱度超差，通过分析得知，产生这一现象的原因是机床主轴与机床尾座的刚度不同造成的，尾座的刚度比较弱，在加工的过程中，刀具距离尾座越近工件向后退让的距离越大，导致工件的尾端尺寸增大，造成工件的圆柱度误差。针对这種现象，可以通过减少多次走刀，减少精加工余量的办法解决；也可以通过安装中心架来提高工件的刚度解决，但这两种方法都会降低生产率。
为了不影响机床的生产率，笔者利用了数控机床本身的特点，提出了更加有效的解决办法，具体做法是：先试切几个轴，然后测出圆柱面的两端直径差，再把加工程序改成与试件锥度相反的加工锥面的程序就可解决问题。
4.3经济型数控车床加工长轴时靠近尾座
部分径向尺寸不稳定的解决方法在利用经济型数控车床加工长轴时，一般会采用一夹一顶或者双顶的方式进行装夹工件，在生产实践中发现，即使即使刀刃两侧圆角半径与工件槽底两侧的圆角半径一致，仍以中间先切一刀为好，因这一刀切下时，刀刃两侧的负荷是均等的，后面的两刀，一刀是左侧负荷重，一刀是右侧负荷重，刀具的磨损还是均匀的。机夹式的切槽刀不宜安排横走刀，只宜直切。
5.结语
数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。
9.钳工加工教案（最终版） 篇九
钳
工
实
习
指
导
教
案
钳 工
钳工实习安排表（3天类型）
第一
天
一、锤头制作
2008年9月
1.钳工实习概述讲话 20′
2.锯削、锉削示范讲解 30′
3.锤头制作工艺讲解 40′
4.学生制作锤头
（下料、锉四面，锉平一端，保证与四面垂直）330′
第二
天
1.划线示范讲解 40′
2.学生继续制作锤头 260′
(划线，锉圆弧R及四个倒棱、钻孔、锯斜面、锉斜面及圆弧、锉四边角及端面倒角)
3． 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔及攻螺纹、套螺纹示范讲解 60′
4． 学生继续制作锤头 60′
（划螺纹孔加工线，在中心打样冲眼，钻螺纹底孔，钻沉孔，攻螺纹、修光）
第三
天
1.学生继续制作锤头 100′
2.总结讲评 20′
二、装配实习150 ′
1.装配概论及减速器拆装工艺
2.拆卸减速器
3.装配减速器
三、管工实习150 ′
1.管工实习概述讲话
2.套螺纹绞板的种类
3.示范讲解套螺纹的方法
4.学生独立操作
注:管工与装配两组互换
钳工实习指导教案
【一】钳工概论教案
一、目的要求
使学生了解钳工工作范围及其在机械制造过程和维修中的地位和作用。
二、教学文件与的物质条件
教学文件：金工实习轮换表、学生分组名单、钳工实习安排表、实习有关规定、实习操作成绩单、教材、金工实习报告、金工实习考试大纲等。
物质条件：
1.钳工工作台一台。
2.錾子、手锯、板锉刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙、刮牙和研磨平板各一个。
3.用上述刀具或加工过的工件各一件。
4.已划过线的工件一件。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工实习室进行。
四、教学内容
1.讲解钳工实习的目的要求。
2.介绍钳工在机械制造过程和维修中的地位和作用。
3.介绍钳工工作范围，对于要实习的钳工工作（划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、装配），结合工具和工件、实物，逐一进行简要介绍；对于不进行实习的钳工工作（錾削、修配、刮削、研磨），结合刀具和工件实物，重点进行介绍和演示。
【二】锯削示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握锯削的操作方法：了解手锯的结构、锯条的规格及安装方法。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.可调式手锯和锯条各一。
3.供锯切示范用的坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法及步骤
1.介绍手锯的结构、锯条的规格、齿距大小及其应用范围。
2.示范讲解锯条的安装方法。强调锯齿尖必须朝前，安装的松紧程度要适当。示范讲解工件的安装，工件伸出钳口不要过长，并加在钳口的左边，锯线应和前口边缘平行。
3.示范讲解起锯方法。讲清前起锯和后起锯的起锯角略小于15°，往复行程要短，压力要轻。
4.示范讲解锯削姿势及锯削方法：
①锯条前推进行切削的姿势及锯削方法；
②锯条应往复直线推动，不要左右摆动。
③保持锯条2/3以上参加工作。
④临近锯断时，用力要轻，以免碰伤手臂或折断锯条。
⑤锯削速度一般以每分钟往复60次左右为宜。锯削硬材料速度可适当低些；锯削软材料速度可适当高些。
⑥锯削钢件可加机油润滑。
⑦锯削圆钢、扁钢、钢管和薄板的异同点。
【三】锉削示范讲解教案
一、目的要求
1.了解锉刀的种类、结构、各部分名称及应用范围。
2.了解几种常用锉削方法及其应用范围。
3.初步掌握锉削的操作方法和锉刀维护保养知识。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.平锉、半圆锉、圆锉、方锉、三角锉各一把，什锦锉一套。
3.供锉削示范用坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.介绍锉削的加工范围及其可达到的表面粗糙度Ra值。
2.介绍锉刀的结构：
①锉刀由碳素工具钢制成，并经过淬火处理。
②锉刀由锉面、锉边和锉柄等组成。
③锉刀的齿纹多制成双纹，以便锉削和排屑。
3.介绍锉刀的种类及其选用：
①锉刀按其断面形状可分为平锉（又称板锉）、圆锉、方锉、三角锉等；按其长度可分为100mm、150mm……400mm等规格，此外还有什锦锉；按其齿纹粗细可分为粗齿、中齿，细齿和最细齿等。
②锉刀的断面形状按工件加工表面的形状选用；锉刀的长度按工件加工表面的大小选用；锉刀的齿纹粗细按工件材料、加工余量、加工精度和表面粗糙度等情况选用。
4.正确示范，正误对比讲解锉削姿势；
①锉刀的握法。
②站立的姿势、施力的部位。
③两手施力的变化。
④锉削速度。
5.示范讲解锉削方法：
①顺锉法：是最基本的锉法，可得到正直的锉纹，可用于粗锉和修光。
②交叉锉法：切削效率较高，锉刀易掌握平稳，易锉出较平整的平面，适用于粗锉。
③推锉法：在工件表面上平稳地推拉锉刀，可得到平整光洁的表面，适用于修光，尤其适宜窄长平面或用顺锉法受阻的情况。
④滚锉法：适用于锉削内外圆弧面和内外倒角。
6.示范讲解锉削操作注意事项：
①锉刀必须装柄使用，以免刺伤手心。
②虎钳钳口经过淬火处理，不要锉到钳口上，以免磨钝锉刀和损坏钳口。
③锉削过程不要用手抚摸工件表面，以免再锉时打滑。
④锉下来的屑末要用毛刷清除、不要用嘴吹，以免屑未进入眼内。
⑤锤面堵塞后，用钢丝刷顺着锉纹方向刷去屑未。
⑥锉刀放置时，不要几把锉刀堆放在一起，以免磨损锉刀；不要与量具混放，以免损坏量具；不要伸出工作台之外，以免碰落摔断或砸伤脚面。
⑦不能用锉刀敲击其他物品，以免折断锉刀。
【四】锤头制作工艺示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握锤头的钳工制作工艺。通过制作锤头，练习锯、锉、钻孔、攻螺纹等基本操作。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一个，台钻一台。
2.锤头坯料一块。
3.锤头零件图。
三、时间及进行方式
40分钟。在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.介绍锤头的图纸。
2.介绍锤头制作的主要工艺过程：
①下料。
②锉削各外表面使之达到图纸规定的形状和尺寸，将一端锉平，保证与四面垂直。
③划R3圆弧及四棱加工线。
④锉R3圆弧，锉四棱角。
⑤将两个垂头并在一起，在中缝处划φ6小圆并钻孔。
⑥划斜面加工线与φ6孔相切。
⑦锯斜面、锉斜面及圆弧。
⑧钻螺纹底孔、锪锥孔、攻螺纹、修光。
介绍台钻的组成部分。示范讲解钻头的安装方法及钻孔的方法。
3.示范讲解制作锤头时注意事项：
① 凡是加工余量很大的地方，应尽量先锯后锉，以提高生产效率。
② 钻孔时，工件一定要用平口钳夹紧，用手扶住平口钳：不准手拿棉丝和戴手套；钻孔过程中不准用手清除铁屑；孔临近钻通时，用力要小。
【五】钻孔、攻、套螺纹示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握钻孔和攻套螺纹的操作方法，会确定螺纹底孔的直径和深度以及要套螺纹的圆杆直径。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.台钻一台，钻夹头和钻头、直坑、锥坑锪钻个一。
3.丝锥和铰杠一套，板牙和板牙架一套，板锉刀一把。
4.攻螺纹坯料和已车好外圆的套螺纹杆各一。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习班次为单位在钳工实习行。
四、教学内容、方法和步骤
1.简介攻螺纹和套螺纹的概念及应用场合。
2.用实物讲解攻螺纹的刀具—－丝锥。M6-M24手用丝锥一般制成两支一套，小于M6或大于M24的一般制成三支一套，分别称为头锥、二锥和三锥。
3.介绍确定螺纹底孔直径和深度的计算公式：
①螺纹底孔直径计算公式：
铸铁件：D1=D-1.1P
钢 件：D1=D-P
②螺纹底孔深度计算公式：
L=螺纹有效长度+0.7D
⒋示范讲解钻孔、攻螺纹的操作方法：
①选择合适的钻头，将钻头状再钻夹头中，用小钥匙拧紧。将工件用平口钳夹紧，钻螺纹底孔。
②在钻完底孔以后要对孔口倒角，其倒角尺寸一般为（1-1.5）P×45°，若是通孔两端均要倒角。
③用头锥攻螺纹。开始时将丝锥垂直插入孔内，用绞杠轻压旋入1-2圈，目测或用直角尺在两个方向上检查丝锥与孔端面的垂直情况。丝锥切入3～4圈后，只转动，不加压。每转1-2圈后再反转1/4-1/2圈，以便断屑。④用二锥攻螺纹。开始时用手将丝锥旋入孔内，当旋不动时再用绞杠转动，这时不要加压。
5.用实物讲解套螺纹的刀具――板牙。圆板牙螺孔的两端各有一段40°的锥度，这是板牙的切削部分。
6.示范讲解套螺纹的操作方法：
① 检查要套螺纹的圆杆直径的尺寸是否符合要求。圆杆直径尺寸一般为：
d0=d-0.2P
②在圆杆端部倒15°～20°的角。
③将板牙装入板牙架内。
④套螺纹时板牙端面必须与圆杆保持垂直，开始转动板牙架时要适当加压；套入几扣后，只需旋转，不必加压。要经常反转，以便断屑。
【六】钻孔、扩孔、铰孔、锪孔示范讲解
一、目的要求
使学生了解摇臂钻床的组成部分和用途；了解麻花钻、扩孔钻和铰刀的大致结构；了解钻头的装夹方法；了解钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的方法及相应的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值的范围。
二、教学的物质条件
1.摇臂钻床一台。
2.锥柄麻花钻、扩孔钻、手铰刀、机铰刀、柱形孔锪钻（可用修磨的麻花代替）、锥形孔锪钻及过渡套各一。
3.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔用的坯料一块。
4.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔挂图一张，已剖开的钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的实物教具一块。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习小组（不得超过15人）为单位在实习车间进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.在现场讲解摇臂钻床的型号、组成部分和用途。示范表演主轴转速和进给量的调整方法以及锥柄麻花钻和过渡套在主轴上的装卸方法。
2.用实物分别介绍麻花钻、扩孔钻和铰刀的结构特点：
①麻花钻：前端为切削部分，有两个对称的主切削刃，夹角116°～118°。钻头的顶部有横刃，横刃存在使钻孔时轴向抗力增加。麻花钻有两条螺旋槽和两条刃带，螺旋槽的作用是形成切削刃和向孔外排屑，刃带的作用是减少钻头与孔壁的摩擦和导向。
②扩孔钻：其形状与麻花钻相似。不同的是：扩孔钻有3～4个切削刃，钻芯较粗，无横刃，刚性和导向性较好。切削较平稳，加工质量比钻孔高。
③铰刀：铰刀分机铰刀和手铰刀。机铰刀切削部分较短，多为锥柄，可安装在钻床或车床上。手较刀切削部较长，导向性好。铰孔质量比扩孔高。
3.示范表演并讲解钻孔、扩孔、铰孔、锪孔的操作方法及可达到的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值。
①钻孔：钻头的旋转为主运动，钻头的轴向向移动为进给运动，钻孔属于粗加工，尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为12.5μm。
②扩孔：扩孔在钻孔的基础上进行，其切削运动与钻孔相同。扩孔的加工余量一般为0.5～4mm，小孔取小值，大孔取大值。扩孔属于半精加工，尺寸公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
③铰孔：在扩孔或车孔的基础上进行，其切削运动也与钻孔相同。铰孔的加工余量一般为0.05～0.25mm，小孔取小值，大孔取大值。铰孔一般选用低切速和较大进给量（为钻孔的3倍左右）。为提高铰孔质量，铰钢件可加机油或乳化液，铰铸铁件可加煤油。铰孔时铰刀不能反转，以免崩刃和损坏加工表面。铰孔属于精加工，尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙Ra值为1.6～0.8μm。
④锪孔：锪孔分锪柱形沉坑和锪锥形沉坑两种。沉坑是埋放螺钉头的。柱形沉坑可用柱形锪钻加工，也可用麻花钻的两个主切削刃磨成与轴线垂直的两个平刃的刀具加工，锥形沉坑可用90°的锪钻加工。锪孔的表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
*【七】划线录像讲解教案
一、目的要求
1.了解划线的作用及所使用的工具。2.了解划线基准的选择。
3.了解立体划线的步骤及划线工具的使用方法。
二、教学物质条件
平面划线和立体挂图一张，划线工具和工件。
三、时间和进行方式
40分钟。以实习班次进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.讲解看录像的目的要求。
2.讲解划线的作用：
①作为加工或安装工件的依据；
②检查毛坯的形状和尺寸是否合格；
③合理分配各表面的加工余量。
3.结合挂图讲解划线的种类：
①平面划线：在工件一个平面上划线（出示已经过平面划线的工件）。
②立体划线：在长、宽、高三个方向上划线（出示已立体划线的工件）。
4.结合实物讲解划线常用的工具及使用方法：
①简介划线平板、划规、划针、样冲的用途及使用方法，重点介绍用冲样冲眼的方法。
②简介高度游标尺、划线盘、千斤顶的用途、调整及使用方法。
5.结合实物讲解划线基准的选择：
①讲解划线基准的概念。
②讲解划线基准的一般选择原则。
a.一般选重要的孔中心为划线基准（出示实物）； b.若工件上有已加工的平面，则应选择该平面为划线基准（出示实物）。
6.以支座为例，让学生了解立体划线的步骤：
①研究图纸，确定划线基准，并检查毛坯是否合格。
②清理毛坯上的疤痕和毛刺，在划线部位涂上涂料（毛坯面上涂大白，已加工面上涂龙胆紫）。若毛坯上有孔，用铅块或木块堵孔，以便确定孔的中心位置。
③用千斤顶支承工件，调节千斤顶，使工件水平，划出各水平线。
④将工件转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺找正工件，划出所需的各条线。
⑤将工件再翻转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺在两个方面上找正工件，划出所需的各条线。
⑥打样冲眼。
⑦检查划出的线是否正确。
7.讲解划线操作时的注意事项：
①工件支承要稳当，防止滑倒和跌落伤人。
②在一次支承中，应把所需的平行线划全，以免再次支承补划而造成误差。
②要正确使用划线工具，以免产生不必要的误差或损坏工具。
【八】装配实习指导教案
一、教学目的与要求
1．了解装配的基本概念。
2．了解一般机器装配和拆卸的方法及工艺过程，具有拆装简单部件的技能。
3．了解装配工作中常用工具的使用方法。
4．了解装配工作中常用的检测方法，建立配合精度的概念。5．初步建立机器生产工艺过程的概念.二、教学的物质条件
1.钳工工作台
2.圆头锤 紫铜棒 一字槽螺钉旋具 十字槽螺钉旋具 双头呆扳手活扳手 扁漆刷 清洗铁盆 半圆锉 三角刮刀 三爪拉顶器 塞尺 钢管（内径大于55）Φ68x4x200 内径大于25;1 1/2 管长100 木方或木板 60x40x400
3.装配图 装配工艺
4.zQ200减速机
三、时间及进行方式
共150分钟，讲解演示50分钟, 拆卸减速机50分钟, 装配减速机50分钟。二人一组。
四、教学内容方法和步骤
1.装配概述讲话。
2.介绍zQ200减速机装配图, 要求学生能将装配图上的零件与实际零件逐一对号。
3.介绍zQ200减速机装配工艺
1)组件装配
2)部件装配
3)总装配
4.示范讲解拆卸zQ200减速机时注意事项
1)拆卸的顺序, 应与装配的顺序相反.预先考虑操作程序。
2)拆卸时, 使用的工具必须保证零件不受损伤,严禁用硬锤头直接在零件的工作表面上敲击。
3)拆下的部件和零件, 必须有次序有规则地放好。
4)正确使用装配工具，重点介绍拉顶器，紫铜棒的使用方法。
5.介绍配合的概念
思考题
1． 什么叫机器的装配？
10.数控加工基础教案2 篇十
授课章节名称及教学内容：
第一章 数控机床的基础知识
第二节 数控机床的分类与常见数控机床简介
首先回顾上节课内容： 数控与数控机床的概念 数控机床的组成数控机床的工作原理
数控机床的坐标系
一.数控机床的分类 1.按控制的运动方式分
①.点位控制数控机床： 只控制从一点到另一点的精确定位，而不控制运动轨迹。
数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床。
②.直线控制数控机床：
机床移动部件不仅要实现从一个位置到另一个位置的精确定位，而且要控制工作台以给定的速度，沿平行于坐标轴方向进行直线切削运动。
③.轮廓控制的数控机床： 对两个或两个以上坐标轴同时进行控制。不仅要控制机床移动部件的起点和终点，而且要控制加工过程中每一点的速度、方向和位移量。
大多数数控机床都有轮廓控制功能，如数控车床、数控铣床、加工中心等。2.按伺服系统的特点分类
①.开环控制数控机床： 控制系统没有反馈装置，执行机构通常采用步进电机。
控制精度取决于步进电机和传动链本身。
②.闭环控制数控机床： 机床移动部件上安装有直线位移检测装置，将测量的实际位移值反馈到数控装置中，与输入的指令位移值进行比较，用比较的差值对机床进行控制。
精密.大型数控机床一般采用闭环控制。
③.半闭环控制数控机床：在伺服电机的轴或数控机床的传动丝杠上安装有角度检测装置（如光电编码器），然后反馈到数控装置，与输入指令值进行比较，用差值对机床进行控制。
反馈环内没有包含传动丝杠，传动误差照样会影响工作台的位移精度。
普通数控机床一般用半闭环控制。3.按数控机床的系统分类
①.低档数控机床： 又称为经济型数控机床，采用开环步进电机驱动，数码管或CRT显示。
②.中档数控机床：CRT显示比较齐全，人机对话功能，自诊断功能。
③.除具备中档功能外，还具有三维图形显示。二.常见数控机床 1.数控车床。
两轴联动功能，Z轴与主轴方向平行，X轴是在水平面内与主轴方向垂直。2.数控铣床
适于加工三维复杂曲面，在汽车、航空航天及模具等行业被广泛使用。3.加工中心
加装了刀库和自动换刀系统的数控铣床。4.数控磨床 5.数控钻床
6.数控电火花加工机床： 主要讲原理 7.数控线切割机床
第二节
数控机床的加工特点 一.加工精度高
1.进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差均可由数控装置进行补偿，2.传动系统与机床结构具有很高的刚度及热稳定性。
3.自动加工方式避免了人为因素的干扰，同一批零件的一致性好，产品合格率高，加工质量稳定。二.对加工对象的适应性强
在数控机床上改变加工零件时，只要重新编制加工程序，这就为复杂结构的单件、小批量生产及试制新产品提供了极大的方便。
对普通机床很难加工或根本无法加工的精密复杂零件、数控机床也能实现精密自动加工。三.自动化程度高
操作者劳动强度与紧张程度大大减轻。四.生产效率高
数控机床的主轴转速与进给量的变化范围比普通机床大，结构刚性好。
解释“刚性”的概念
可以进行强力切削。五.良好的经济效益 六.有利于现代化管理 备注：
11.车削加工教案 篇十一
一、教师精深的专业功底，是上好《数控车削加工》课的重要前提。
职业中学的教师要教好数控技术，除应具备很高的工作热情、很强的工作责任心以外，还必需具备很深的专业功底。一是教师对所授课程以及与本课程相关课程（机械制图、公差配合与量具使用、金属切削工艺）有较全面的掌握。教师在教学过程中要多参阅一些不同版本教材和相关资料；要对所授教材和教材所附练习提前准备，从而在教学及布置和订正作业时驾轻就熟。同时作为专业课教师还应不断实践，不断扩大知识面，了解新知识，掌握新情况。二是在课堂教学时能随时理论联系实际，丰富课堂教学内容，提高教学效果。笔者从事《数控车削加工》课程教学以来，不断进行形式多种多样的业务进修，先后参加了省级骨干教师和国家级骨干教师的数控培训。其中还结合到工厂给职工培训的机会，一边教学一边学习，利用带学生在车间实习的机会与老工人交流请教。自己还有意识的有目的地关注、观察。实践和指导水平得到很大的提高，学到了书本上学不到的知识和技能。
二、安全教育是学生学好《数控车削加工》的保障
机械加工操作是对安全有着极高要求的一项工作，人与机器打交道，一旦违章操作，稍不注意就会造成安全事故。一旦造成事故，后果将无法想象。
我们采取了如下措施保证学生实习安全。第一，在上理论课的时候就不断强调安全操作，始终把安全教育放在第一位，把实习过程中的安全操作规程和注意事项带领学生学好学透。第二、把安全操作规程形成文字，张贴在教室和实习车间醒目的位置，让学生时时都能学习。第三、在学生下车间之前与学生家长签订安全责任书，把实习过程中的责任和义务与家长学生交待清楚。第四、实习过程要精心组织安排、全程管理。我们学校开设数控加工专业已有六个年头了，培养了几百名学生，没有出现一起安全事故。
三、编写一套适合学生使用的校本教材是上好《数控车削加工》的基础
市场上有关数控加工方面的教材很多，但真正适合本校学生实际操作的教材很少。针对这种情况，我把这几年的教学过程中积累的经验，再参照相关的书籍，自己编写了数控车削校本教材。教材从安全教育入手，结合我校有仿真机房的资源，把数控仿真这部分内容也列入到教材中，让学生在计算机上就能学会机床的认识和基本操作。编写教材的宗旨是按照使学生能从简单的操作开始逐步望复杂的零件进行加工操作，程序也是按照这种方式与之适应。结合多媒体进行辅助教学，既能节约成本又能保证安全。加工零件的精度也是由低到高的设计。从加工一个零件的部分结构，到加工简单的整个零件，再到加工较复杂的零件。教材还添加了工厂对零件加工的常见编程方式，加工参数也做了相关介绍，帮助学生将来能快速顺利适应工作。教材最后又收集了数控考级的相关试题和资料，以帮助学生顺利参加有劳动部门举办的等级考试。
四、合理使用教具，是上好《数控车削加工》课的重要环节。
学生在实践操作的过程中要使用到的教具就是数控车床以及相关的辅助工具如刀具、量具等。机械加工设备不仅要正确合理使用，更重要的是保养维护。笔者在从事数控车间管理以来，严格按使用要求進行维护保养。每次使用前后都要对设备进行认真检查，从不让设备带病工作。在设备长时间不用时通电运行一段时间，驱散潮气和防止零件的锈蚀。设备使用过程中的故障尽可能自己维修，既能保证不影响学生实习，又能巩固教师的专业水平。多年来，我管理的数控设备至今完好无损，甚至连精度都能达到保证。
五、灵活而富有特色的教学方法，是上好《数控车削加工》课的重要保证
数控车削加工的教学要有自己的特色。针对学生文化基础比较薄弱现实，在进行程序（理论）教学的时候注重结合简单实用的内容，及时利用现代化的教学资源多媒体进行教学。把学生带到多媒体仿真机房上课，对写出的程序首先在计算机上进行验证。
我们还把教室和车间融合在一起，学生一边学到的理论及时地就可到机床上进行操作，操作中遇到问题也可再回到教室进行解决。实习的内容也安排的比较合理，加工的零件难度有简单到复杂，加工工序也是有少到多，加工精度也是逐步提高。在材料使用上我们也做了合理安排，先用硬度小成本相对较低的尼龙材料，在学生熟练掌握了加工技术后我们就及时改用实际生产中常用的钢件做材料，使学生学习后能很好的与社会需要对接。
六、组织学生积极参加各级大赛，是对教学成果的提升。
为了进一步提高学生的学习热情，提升学校在数控加工方面的教学水平。2011年起，我们积极准备参加省内数控车削大赛，把在校培训的有一定基础的学生送到外地训练，然后赛前再回校强化训练。第一年我们就收获成果，数控车两名学生参赛就有一名学生获得全省大赛三等奖。 2013年我们又组织两名学生参赛，又有两人都获得了省赛二等奖。目前，我校正大规模组织学生参加校级、市级大赛，有效地促进数控课程的教育教学。
七、采取校企合作模式是进一步完善《数控车削加工》课程教学的重要举措。
我们在满足学生实习的前提下还把一部分设备组织起来成立了能对外加工的校办加工厂，工厂采用外包的模式。充分发挥校办实习工厂作用，进一步满足学生实习和技能训练的要求，有效的解决了机械专业实习消耗问题，真正意义上实现校企无缝对接。更为重要的是让学生以产品加工代课题训练，强化了学生的产品质量意识，增强了学生的就业岗位适应能力。学校还与其相应的指导教师签订责任状，明确学生在实习期间师傅应完成的人才培训目标。在实际训练中，师傅大胆的放手让学生参与产品生产，锻炼其产品加工的基础能力和质量意识，确保学生获取的知识和技能与市场“零距离”接触。