减速器结构分析与拆装

2024-10-31

减速器结构分析与拆装（共7篇）（共7篇）

1.减速器结构分析与拆装篇一

一,实验目的了解和熟悉各种减速器的结构,分析减速器中各零件的作用及装配关系.测定减速器的主要参数和精度,培养和提高机械结构的设计能力.二,实验设备与原理

实验设备主要包括单级圆柱齿轮减速器,二级展开式圆锥-圆柱齿轮减速器,一级蜗杆

蜗轮减速器等实物模型.拆装和测量的工具主要有扳手,钢板尺,木棰,起子,内外卡钳,卡尺等.三,实验要求

1,按照正确的顺序拆开减速器和轴系,分析减速器中各个零件的功用;2熟练掌握减

速器的拆装方法。四,实验步骤

1,仔细观察减速器外面各部分的结构,分析思考以下问题:判断传动方式,级数,输入,输出轴;了解铸造箱体结构,如何才能保证箱体支撑具有足够的刚度;轴承座两侧的上下箱体联接螺栓应如何布置,支撑该螺栓的凸台高度应该如何确定。

2,用扳手拆下观察孔的盖板,观察观察孔的位置是否恰当,大小是否合适.3,拧下箱盖和箱座联接螺栓以及轴承端盖螺钉,拔出定位销,借助起盖螺钉打开箱盖.4,分析轴系结构:测量各段尺寸,了解轴的各部分结构作用;了解轴承的组合结构以及

轴承的拆装,固定和轴向间隙的调整,了解轴承的润滑方式和密封装置.分析轴承是如

何进行润滑的；在什么条件下滚动轴承的内圈要用挡油环；其作用原理,构造和

安装位置如何；如果箱座结合面上有油沟,则箱盖应该采取什么样的结构才能使箱

盖上的油进入油沟；为了使润滑油经油沟后能进入轴承,则轴承盖的结构应该如何

设计。

5,测定减速器的主要参数。

6,测量箱座上、下凸缘的宽度和厚度、箱壁厚度.7,测量齿轮端面与箱体内壁的距离;大齿轮的顶圆与箱体内壁之间的距离;轴承内端

面到箱体内壁之间的距离.8,将减速器还原.按照先内部后外部的合理顺序进行;装配轴套和滚动轴承时应该注

意方向等.五、注意事项：正确的安装，使用和维护减速器，是保证机械设备正常运行的重要环节。因此，在安装减速器时，要严格按照下面的安装使用相关事项，认真地装配和使用。

第一步是安装前确认电机和减速器是否完好无损，并且严格检查电机与减速器相

连接的各部位尺寸是否匹配，这里是电机的定位凸台、输入轴与减速器凹槽等尺

寸及配合公差。

第二步是旋下减速器法兰外侧防尘孔上的螺钉，调整夹紧环使其侧孔与防尘孔对

齐，插入内六角旋紧。之后，取走电机轴键。

第三步是将电机与减速器自然连接。连接时必须保证减速器输出轴与电机输入轴

同心度一致，且二者外侧法兰平行。如同心度不一致，会导致电机轴折断或减速

机齿轮磨损。

2.减速器结构分析与拆装篇二

装载机主减速器总成位于驱动桥中部,不同型号主减速器,其自身质量可达100～200kg。传统拆卸该总成的方法是:修理工蹲着进入装载机驱动桥处,先拆掉总成上的连接螺栓,再由2名修理工用力托住主减速器总成,将其拆卸下来放在垫板上;然后将主减速器总成从底盘下一点一点地用力挪移出来。安装时,修理工需先将检修好的主减速器总成一点一点地挪移到驱动桥中部,再使用绳索将主减速器总成吊起来进行安装。

由于主减速器自身质量较重,修理人员拆装主减速器总成耗时费力,容易出现安全事故。为了减轻拆装主减速器总成劳动强度,提高维修效率,杜绝安全事故,我们设计制作了装载机主速器总成拆装小车。

2. 结构

装载机主速器总成拆装小车由机架1、升降臂2、托架3、增高支座4、把手5、卧式千斤顶卸荷拉杆6、卧式千斤顶压杆7、加力杆8、支重轮(2个)9、万向轮(2个)10、套管支座11以及附件盒12等组成,如图1所示。

机架1前端设有2个支重轮9,后端设有2个万向轮10。机架1尾端设有套管支座11,用于连接把手5。机架1后端上方设有附件盒12,用于放置加力杆8、连接螺栓等附件。

升降臂2为四连杆机构,其前端插孔与托架3上的插销连接,后端通过销轴与机架1的侧板连接,同时与卧式千斤顶(设置在机架1后端内腔)活塞杆前端连接。

卧式千斤顶耳轴与机架1侧板连接,尾部设有卸荷阀和泵轴,卸荷阀与拉杆6连接,泵轴与压杆7连接。卧式千斤结构如图2所示。

托架3上端设有带长形孔的拉板,用于连接主减速器总成突缘上的螺栓;托架3下端两侧设有撑杆,松开撑杆的止动螺钉,撑杆可前、后移动,以方便撑杆上的顶杆托住主减速器总成。托架结构如图3所示。

1.机架2.升降臂3.托架4.增高支座5.把手6.卧式千斤顶卸荷拉杆7.卧式千斤顶压杆8.加力杆9.支重轮10.万向轮11.套管支座12.附件盒

当主减速器总成位置较高时,可将增高支座4插入升降臂2前端插孔,使托架3升高。当拆装较低底盘的主减速器总成时,可将把手5逆时针转动90°安装,将小车把手高度降低,这样小车便可在位置较低的底盘下作业,装载机主速器总成拆装小车增高支座及把手安装方法如图4所示。

3. 使用方法

主减速器总成举升方法:从附件盒12内拿出加力杆8(见图1)套在卧式千斤顶压杆7上,上、下压动加力杆8推动卧式千斤顶上的油泵泵油,压力油驱动活塞杆伸出,推动升降臂2顺时针转动,顶动增高支座4带动托架3与主减速器总成一起上升。

主减速器总成降落方法:用手拉动卧式千斤顶卸荷拉杆6 (见图1),卧式千斤顶泄油,主减速器总成在重力作用下降落,同时压动升降臂2逆时针转动,将卧式千斤顶活塞杆缩回。

4. 应用实例

使用主速器总成拆装小车拆卸装载机主减速器总成步骤如下:首先,拆掉主减速器总成与驱动桥壳的连接螺栓,使其与驱动桥壳松开;其次,推动拆装小车进入底盘并升高托架,使拉板长形孔与主减速器总成突缘螺孔对齐,用螺栓将拉板与突缘连接在一起;再次,松开止动螺钉,调整撑杆位置,转动顶杆托住主减速器总成;然后,向后拉动小车,使主减速器总成慢慢离开驱动桥;接着,拉动卸荷拉杆降低主减速器总成高度;最后,操纵拆装小车离开驱动桥,将主减速器总成运到指定地点,如图5所示。

安装主减速器总成步骤如下:首先, 将检修好的主减速器总成安装在拆装小车的托架上,推向安装处;其次,在靠近驱动桥壳后,将主减速器总成升高, 使其与驱动桥壳安装孔对齐;然后,将主减速器总成推进安装孔,并安装好其与驱动桥壳的连接螺栓;最后,拆掉托架与突缘的连接螺栓,拉动卸荷拉杆以降低托架,操纵拆装小车离开装载机底盘。

3.汽车变速器拆装实习报告篇三

一、实习目的与要求

1.掌握汽车总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项； 2.学习正确使用拆装设备、工具、量具的方法；

3.了解安全操作常识，熟悉零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养良好的工作和生产习惯。4.锻炼和培养学生的动手能力。

二、实习内容

掌握手动变速器的工作原理，了解变速器操纵机构的结构特点和观察变速器的安装位置以及与发动机的联结关系。掌握锁环式惯性同步器的工作原理，了解其结构特点。

三、实习步骤

（一）、变速器的拆卸

1.将变速器后盖拆下，取出调整垫片和密封圈

2.小心的将第3、4挡换挡滑杆向第3挡方向拉至小的挡块取出，将换挡杆重新推至空挡位置(注意：换挡滑杆不能拉出太远，否则同步器内的挡块会弹出来，换挡滑杆不能回到空挡位置)。

3.倒挡和1挡齿轮同时啮合，锁住轴，旋下主动锥齿轮螺母。

4.用工具顶住输入轴的中心，取下输入轴的挡圈和垫片。

5.用拉器拉出输入轴的向心轴承。

6.若没有专用工具，先旋出壳体和后盖的连接螺栓，用塑料锤(或木锤)敲击输入轴的前端和后壳体，直至后盖和后壳体结合处出现松动。

7.变速器壳体固定在台钳，钳口应有较软的金属保持垫片，以防夹坏机件。

8.取出第三、四换挡拨叉的夹紧套筒，将第3、4换挡杆往回拉，直至可以将第3、4换挡杆拨叉取出为止。

9.将换挡拨叉重新放在空挡位置，取出输入轴。

10.压出倒挡齿轮轴，并取出倒挡齿轮。

11.用小冲头冲出1、2挡换挡拨块上的弹性销，并取出弹性夹片。

12.用工具拉出输出轴总成(注意：在拉出输出轴总成的同时，应注意1、2挡拨叉轴的间隙，以防卡住)。

（二）．变速器的装配

1.组装时按分解的逆顺序压入输出轴总成。压入输出轴总成时，要将换挡杆与第1、2挡换挡拨叉和输出轴总成一起装入后壳体，然后冉压入后轴承。压人时，请注意第1、2挡换挡滑杆的活动间隙，必要时，轻轻敲击以免卡住； 2.安装1、2挡拨块，压入弹性销，安装倒挡齿轮，压入轴；

3.安装输入轴时，要拉回2、4挡拨叉能够装人滑动齿套为止，同时应位于空挡位置，并用弹性销固定好拨叉； 4.放好新的密封环，将输入轴和输出轴及后壳体一起与壳体连接。； 5.使用支撑桥将输入轴支撑住；

6.压入输入轴的向心轴承或组合式轴承。向心轴承保持架密封面对着后壳体，而组合式轴承的滚柱对者后壳体； 7.安装上3、4挡拨叉轴上的小止动块，将换挡叉轴置于空挡位置；

（三）、注意事项

1.严格拆装程序并注意操作安全。

2.注意各零件、部件的清洗和润滑。

3.分解变速器时不能用手锤直接敲击零件，必须采用铜棒或硬木垫进行冲击。

四、心得体会

4.减速器结构分析与拆装篇四

5.拆装东方红-754/804/904型拖拉机变速箱

(3)安装变速箱

②d.将倒挡从动齿轮、低挡从动齿轮连接啮合套齿座和高低挡啮合套往后移动,用卡簧钳撑开弹性挡圈,装入小锥齿轮轴相应的挡圈环槽中。e.将倒挡从动齿轮、低挡从动齿轮连接啮合套齿座和高低挡啮合套往前移动,用拇指和食指夹住倒挡从动齿轮的固定半圆环,使一对半圆环分别装入小锥齿轮轴相应的环槽中。f.用板手把锁紧螺母旋紧至规定的扭矩(1.5～2.0N·m),以保证小锥齿轮轴的前后两个圆锥滚柱轴承有足够的预紧度。在旋紧锁紧螺母的同时,小锥齿轮轴前端轴承全部插进滚柱轴承内圈。用錾子或大号螺丝刀插入螺母的锁止垫圈与中挡从动齿轮的凸台之间,凿开或撬开锁止垫圈,并折下垫圈扣住螺母的六角平面,以防止锁紧螺母松退。

小锥齿轮轴上的锁紧螺母和锁止垫圈的正确装配如图5-29所示;小锥齿轮轴和倒挡轴安装后在副变速箱中的状态如图5-30所示;从动轴、小锥齿轮轴及倒挡轴安装后的主变速箱和副变速箱状态如图5-31所示。

③安装主动轴齿轮组。主动轴以及轴上的轴承、齿轮及隔套如图1-3所示,主动轴上的齿轮与从动轴上的齿轮啮合状态如图5-32所示。a.将带挡圈球轴承(45×85×19)装入主动轴前端(有花键的一头)的轴承位。b.将主动轴(有花键的一端朝前,没有花键的一端向后)从主变速箱前端相应的轴承座孔穿入,同时,将主动轴上所有的齿轮和隔套依次放入主变速箱内,并从前端至后端按顺序套入主动轴。Ⅳ挡主动齿轮(凸台较高的一端向后)、隔套、Ⅲ挡主动齿轮(凸台向前)、Ⅱ挡主动齿轮(凸台向后)、隔套和Ⅰ挡主动齿轮(凸台向后)插入主动轴时,可用手稍微转动齿轮,使主动轴花键穿过齿轮花键孔中。当主动轴前端轴承贴近主变速箱壁的轴承座孔时,可用手锤和铜棒轻轻敲击轴承外圈,使主动轴轴承外圈装入箱体壁轴承座孔。c.前轴承到位后,用卡簧钳撑开挡圈45装入主动轴前端环槽中,以防止主动轴及轴承轴向窜动,如图5-17所示。安装前轴承盖并旋紧3个固定螺栓M8×25。d.将滚柱轴承(40×90×23)从主动轴后端装入,用手锤和铜棒轻轻敲击轴承内圈端面,使轴承内圈装入主动轴后端的轴承位,以及轴承外圈装入变速箱体壁相应的座孔位置。e.将主动轴后端轴承隔环从主动轴后端装入;将滚柱轴承(40×80×18)从主动轴后端装入,用手锤和铜棒轻轻敲击轴承内圈端面,使滚柱轴承装入主动轴后端相应的轴承位;用卡簧钳撑开挡圈40装入主动轴后端环槽中,以防止后端轴承轴向位移,如图5-21所示。f.注意检查主动轴齿轮和隔套之间的轴向间隙,其轴向间隙应为0～0.25mm。检查时,用螺丝刀插入齿轮和隔套之间,再用厚薄规测量该间隙。用撬棒分别拨动啮合套,使啮合齿轮挂上挡,用手转动主动轴,各挡齿轮应既能灵活转动,又不相互触碰。

4安装倒挡轴和倒挡惰轮。a.将轴承25×52×15从后端装入倒挡惰轮内孔,用卡簧钳撑开挡圈装入倒挡惰轮内孔环槽,使后端轴承被挡圈隔开,再将轴承25×52×15从另一端装入倒挡惰轮内孔中,使轴承内端面与内孔挡圈贴合。b.将倒挡惰轮及孔内轴承从副变速箱窗口装入,使倒挡惰轮与倒挡从动齿轮啮合。将倒挡轴从后桥箱体端装入倒挡轴内孔(有轴承位的一端朝前),固定倒挡惰轮及孔内轴承。同时,轻轻敲击倒挡轴端面,使倒挡轴轴承装入轴承内圈。c.用螺丝刀插入倒挡轴轴端凹槽,旋动倒挡轴,使倒挡轴孔与箱体孔对正,再旋入螺纹锁销固定倒挡轴,以防倒挡轴转动和位移。d.用镙钉M10×16(装有弹簧垫圈、倒挡轴垫片)旋入倒挡轴轴端螺孔并紧固,以防轴承轴向窜动。倒挡轴、轴承和倒挡惰轮装配图如图5-33所示;安装倒挡轴后,倒挡齿轮与从动齿轮的啮合状态如图5-34所示。

⑤安装副变速箱驱动轴及轴上所有零件。a.副变速箱驱动轴及轴上的零件如图5-35所示,将驱动轴衬套装入驱动轴后端孔内,此衬套用来支承动力输出轴。b.从副变速箱窗口装入副变速箱驱动轴,将驱动轴后端穿过后桥箱体轴承座孔后再往前移动,使驱动轴齿轮中心轴承座孔对准主动轴后端轴承,轻轻敲击驱动轴后端,使驱动轴齿轮轴承座孔套入主动轴后端滚柱轴承。c.将中倒挡滑动齿轮(有拨叉环槽一端向前)从驱动轴后端套入,使中倒挡滑动齿轮与倒挡惰轮啮合,再将驱动轴止推隔环从驱动轴后端套入驱动轴齿轮端面。d.先将轴承60×110×22装入中挡主动齿轮后端轴颈,分别将两个滚针轴承逐个从后端装入中挡主动齿轮座孔,再将中挡主动齿轮从后桥箱体座孔装入驱动轴后端,用手锤和铜棒轻轻敲击轴承外圈,使轴承外圈装入箱体壁座孔中。e.将止推环装入中挡主动齿轮内孔环槽,防止滚针轴承轴向窜动。f.用卡簧钳撑开挡圈110,将挡圈装入驱动轴后端轴承座孔箱体壁环槽中,以防轴承轴向窜动,如图5-36所示,副变速箱驱动轴、小锥齿轮轴及惰轮轴的齿轮啮合状态如图5-37所示。

5.减速器结构分析与拆装篇五

16JS200T变速器是由前、后副箱和主箱构成的2x4x2结构 (结构简图如图1所示) 。在变速器中, 一轴、二轴及副箱主轴上的齿轮均呈径向浮动状态。一轴上的一轴齿轮空套在一轴上, 由花键垫片和止动环进行轴向定位, 结构简单, 装配方便, 省去了调整垫进行调整的麻烦;一轴分速齿轮亦空套在一轴上;一轴齿轮和一轴分速齿轮之间装有单锥面、单向锁环式惯性同步器, 该同步器为气操纵, 由上盖的气缸通过拨叉进行挂挡。中间轴上的齿轮除一挡、二挡和倒挡齿轮与中间轴制为一体外, 均以一定的过盈量与中间轴相配合并辅以月牙键或长键联结。二轴上的齿轮空套在二轴上, 由花键垫片、止动环和二轴上的长六角键进行轴向定位, 无需进行轴向调整, 所有齿轮在二轴呈径向浮动状态。二轴上装有两套双锥面锁环式同步器, 同步容量大、挂挡轻便。在后副箱中, 副箱驱动齿轮与二轴通过花键联结。副箱中间轴传动齿轮焊接在副箱中间轴上。副箱主轴减速齿轮通过花键垫片支撑在副箱主轴上, 并且齿轮在径向也可以浮动, 后副箱采用增强型锁销式同步器, 锥面为非金属摩擦材料, 可靠性高。主、副变速器内除倒挡齿轮、一挡齿轮及后副箱的减速轮外均为细齿设计, 重合度大 (达2.2左右) 齿轮啮合平稳、噪音小。在16JS200T双中间轴变速器的主变速器中, 有2个尺寸结构完全相同的中间轴总成, 相间180°;副变速器也是如此。

16JS200T变速器的动力传递路线及各挡位的速比如图2所示。

发动机的动力通过离合器传给变速器的一轴, 一轴上的同步器通过和一轴上的分速齿轮或一轴齿轮接合, 从而实现一轴上的齿轮与中间轴传动齿轮啮合, 进而驱动中间轴及其上的各挡齿轮转动, 此时一轴上的另一个齿轮在一轴上空转。中间轴上各挡齿轮与二轴上各挡齿轮常啮合, 故二轴上各挡齿轮同时转动。二轴上各挡齿轮空套在二轴上, 所以在空挡时 (即同步器处在中间位置时) 二轴并不转动。当二轴上的同步器移向某一挡位并将二轴齿轮同二轴连为一体时, 二轴则开始转动。当后副箱位于高挡区时 (即同步器齿套移向变速器前方时) , 二轴的动力通过副箱驱动齿轮和同步器齿套传递给副箱主轴直接输出。当副箱位于低挡区时 (即同步器齿套移向变速器后方时) , 二轴输出的动力通过副箱驱动齿轮传递给副箱中间轴, 再通过副箱主轴减速齿轮, 同步器齿套传递给副箱主轴输出。

气路操纵系统

16JS200T变速器为远距离操纵型, 有单杆双H操纵和双杆双H操纵2种类型。图3和图4分别为双H换挡机构操纵手球位置图和操纵手球图。当手球预选阀开关处于1位置时, 手球可挂2-4-6-8-10-12-14-16及R2挡, 当手球预选阀开关处于2位置时, 手球可挂1-3-5-7-9-11-13-15及R1挡, 即位置1为偶数挡, 位置2为奇数挡。

由于16JS200T变速器为2×4×2结构, 除主变速器为手操纵外, 前、后副箱均为气操纵, 其气路示意图及原理图分别如图5、图6所示。

来自整车的压缩空气 (7～8个大气压) 经过空气滤清调节器分成2路, 一路供给前副箱换挡气缸 (2.8～3.2个大气压) ;一路供给后副箱换挡执行气缸 (6.7～7.1个大气压) 。供给前副箱换挡气缸的气路为:从空气滤清调节器出来的压缩空气经过空气阀4 (该阀的通、断状态由离合器踏板控制, 当离合器彻底分离时, 气路接通;当离合器接合时, 气路断开。) 进入单H阀6 (又名随动阀) , 然后进入前副箱换挡气缸, 通过活塞杆的前后动作, 实现前副箱同步器的挂挡动作。单H阀实质为气控两位四通换向阀, 该阀的控制气路的通断由预选阀控制, 预选阀上的开关有上、下2种状态 (如图4所示) , 朝下扳时, 预选阀处于工位2, S口与P口联通, 在控制气压的作用下, 单H阀的进气管与前副箱气缸的奇数挡气管连通, 推动活塞向后运动, 使得前副箱同步器处于奇数挡区;当预选阀的开关朝上扳时, S口与P口断开, 这时单H阀在进口一部分压缩空气作用下, 与前副箱气缸偶数挡气管连通, 气缸活塞向前运动, 前副箱同步器处于偶数挡区。这里要特别指出, 只有当离合器彻底分离后, 才能有效控制前副箱同步器的挂挡动作。通常变速器要么在奇数挡运转, 要么在偶数挡运转, 即:平时操纵手球挂挡时无需扳动奇、偶转换开关位置, 只是在特殊的工况下使用 (如:爬长坡、上山路等, 此时汽车发动机在某一挡位不能处于最佳工作状态, 这时扳动奇、偶转换开关使其整挡变为半挡或半挡变成整挡) , 这样既减轻了司机的劳动强度, 又可以延长前副箱同步器的使用寿命。

供给后副箱的气路为:从空气滤清调节器出来的压缩空气经过双H阀到达后副箱换挡气缸。双H气阀实质为两位五通换向阀, 操纵装置内的选挡动作, 控制双H气阀顶杆的伸缩和弹出, 从而自动控制该阀的换向机能。当挂低挡时, 双H气阀的顶杆弹出, 气孔1与气孔4联通, 接通低挡气路, 压缩空气进入后副箱换挡气缸, 推动活塞向后运动, 变速器全部呈现出低挡;挂高挡时, 双H气阀的顶杆被压缩, 气孔1与气孔2连通, 高挡气路接通, 压缩空气进入副箱气缸, 推动活塞向前运动, 变速器呈现出来的挡位全部是高挡。

气路系统为变速器故障多发点, 气路系统的故障可能引起变速器换挡失灵、滞缓或零部件的损坏, 特别是副箱同步器。掌握了气路系统的工作原理和气路连接, 并做简单的检查, 就能及时发现问题并予以解决。下面例举了气路系统检查的一些参考性意见, 以方便查询。

●对气路系统的检查应在发动机熄火, 车辆气压为最大名义值时进行;

1-双H气阀2-范围挡气缸3-空气滤清调节器4-空气阀5-离合器踏板6-单H气阀7-预选阀

●检查各气管安装是否正确, 有无交叉;

●检查各气管接头处有无泄漏;

●检查各气管有无裂缝、压扁;

●检查空气滤清调节器的2个出口压力是否为0.67～0.71MPa和0.28～0.32MPa;

●检查双H气阀顶杆磨损是否过大, 往复运动是否自如;通入压缩空气, 检查各个气孔连通关系是否正确;

·检查单H气阀是否漏气;

6.减速器结构分析与拆装篇六

(10) 快Ⅰ挡动力传递路线。如图4-11和图1-9、图1-8a所示, 操纵副变速杆通过传动拨头、传动杆及杠杆头, 使高低挡换挡拨叉7及拨叉轴8向前移动, 拨动高低挡啮合套25向前移动, 使高低挡啮合套25与从动轴接合齿圈26接合;操纵主变速杆通过传动拨头、传动杆及杠杆头, 使Ⅰ、Ⅱ挡换挡拨叉4及拨叉轴5向后移动, 拨动Ⅰ、Ⅱ挡换挡啮合套30向后移动, 使Ⅰ、Ⅱ换挡啮合套30与Ⅰ挡从动齿轮接合齿圈29啮合。快Ⅰ挡动力传递路线:主离合器→主变速箱主动轴1→Ⅰ挡主动齿轮6→Ⅰ挡从动齿轮28→Ⅰ挡从动齿轮接合齿圈29→Ⅰ、Ⅱ挡换挡啮合套30→从动轴38→从动轴齿轮 (或齿圈) 26→高低挡啮合套25→小锥齿轮轴18→小锥齿轮17→大锥齿轮。快Ⅰ挡动力传递如图4-11所示。

(11) 快Ⅱ挡动力传递路线。如图4-12和图1-9、图1-8a所示, 操纵副变速杆通过传动拨头、传动杆及杠杆头, 使高低挡换挡拨叉7及拨叉轴8向前移动, 拨动高低挡啮合套25向前移动, 使高低挡啮合套25与从动轴接合齿圈26接合;操纵主变速杆通过传动拨头、传动杆及杠杆头, 使Ⅰ、Ⅱ挡换挡拨叉4及拨叉轴5向前移动, 拨动Ⅰ、Ⅱ挡换挡啮合套30向前移动, 使Ⅰ、Ⅱ换挡啮合套30与Ⅱ挡从动齿轮接合齿圈31啮合。快Ⅱ挡动力传递路线:主离合器→主变速箱主动轴1→Ⅱ挡主动齿轮5→Ⅱ挡从动齿轮32→Ⅱ挡从动齿轮接合齿圈31→Ⅰ、Ⅱ挡换挡啮合套30→从动轴38→从动轴齿轮 (或齿圈) 26→高低挡啮合套25→小锥齿轮轴18→小锥齿轮17→大锥齿轮。快Ⅱ挡动力传递如图4-12所示。

(12) 快Ⅲ挡动力传递路线。如图4-13和图1-9、图1-8a所示, 操纵副变速杆通过传动拨头、传动杆及杠杆头, 使高低挡换挡拨叉7及拨叉轴8向前移动, 拨动高低挡啮合套25向前移动, 使高低挡啮合套25与从动轴接合齿圈26接合;操纵主变速杆通过传动拨头、传动杆及杠杆头, 使Ⅲ、Ⅳ挡换挡拨叉1及拨叉轴3向后移动, 拨动Ⅲ、Ⅳ挡换挡啮合套35向后移动, 使Ⅲ、Ⅳ换挡啮合套35与Ⅲ挡从动齿轮接合齿圈34啮合。快Ⅲ挡动力传递路线:主离合器→主变速箱主动轴1→Ⅲ挡主动齿轮4→Ⅲ挡从动齿轮33→Ⅲ挡从动齿轮接合齿圈34→Ⅲ、Ⅳ挡换挡啮合套35→从动轴38→从动轴齿轮 (或齿圈) 26→高低挡啮合套25→小锥齿轮轴18→小锥齿轮17→大锥齿轮。快Ⅲ挡动力传递如图4-13所示。

(13) 快Ⅳ挡动力传递路线。如图4-14和图1-9、图1-8a所示, 操纵副变速杆通过传动拨头、传动杆及杠杆头, 使高低挡换挡拨叉7及拨叉轴8向前移动, 拨动高低挡啮合套25向前移动, 使高低挡啮合套25与从动轴接合齿圈26接合;操纵主变速杆通过传动拨头、传动杆及杠杆头, 使Ⅲ、Ⅳ挡换挡拨叉1拨叉轴3向前移动, 拨动Ⅲ、Ⅳ挡换挡啮合套35向前移动, 使Ⅲ、Ⅳ换挡啮合套35与Ⅳ挡从动齿轮接合齿圈36啮合。慢Ⅳ挡动力传递路线:主离合器→主变速箱主动轴1→Ⅳ挡主动齿轮3→Ⅳ挡从动齿轮37→Ⅳ挡从动齿轮接合齿圈36→Ⅲ、Ⅳ挡换挡啮合套35→从动轴38→从动轴齿轮 (或齿圈) 26→高低挡啮合套25→小锥齿轮轴18→小锥齿轮17→大锥齿轮。快Ⅳ挡动力传递如图4-14所示。

7.减速器结构分析与拆装篇七

1 配套用途

RSV (T35、T36) 调速器也称RSV[T2a (Ⅰ) ]调速器, 是无锡威孚高科技集团股份有限公司为上下分体式I号系列泵开发的、发电用性能良好的全程调速器。与喷油泵型号中调速器代号为10×的I号系列泵 (如4Ⅰ101-8左750) 配套。装在2、3、4缸95系列柴油机上, 主要用于一般发电机组, 也能满足拖拉机和工程机械等用途。

2 结构工作

T35和T36结构相同, 区别仅是T35安在油泵左侧, T36安在右侧。

结构如图20所示。除油泵拉杆导向板、行程限位部件外其余结构与工作和RSV (YT43、YT44) 调速器基本相同。现仅介绍拆装部分的不同点和调试部分。

1.通气器部件2.启动弹簧3.高速限位螺钉4.行程限位部件5.拉杆连接杆6.油泵拉杆7.油尺8.油尺座盖9.停车手柄10.滑套部件11.飞块部件12.前壳13.调速弹簧14.怠速限位螺钉15.拉力杆销16.后壳17.弹簧摇臂18.导向杆部件19.浮动杆20.怠速稳定弹簧21.拉力杆22.校正弹簧23.行程调节螺钉24.丁字块25.调速手柄26.摇臂轴套27.停车扭簧28.拨叉

3 拆卸装配

拆装可参照图21进行。

装配应注意以下几点:

(1) 凸轮轴轴向间隙0.03～0.10 mm (不装上体时测量) 。不符时, 用凸轮轴台肩与轴承内环之间调整垫圈调整。

1.后壳2.行程调节螺钉3.螺母4.螺栓5.弹垫6.调速手柄7.垫圈8.O型圈9.摇臂轴套10.O型圈11.开口挡圈12.闷盖13.螺栓14.停车手柄15.扭簧罩壳16.停车扭簧17.O型圈18.螺套19.停车限位螺钉20.螺母21.闷头螺钉22.拉力杆销23.盖形螺母24.螺母25.稳定弹簧座26.怠速稳定弹簧27.怠速限位螺钉28.盖形螺母29.带孔螺栓30.垫圈31.O形圈32.油尺部件33.油尺座盖34.座盖垫片35.螺钉36.螺钉37.垫片38.前壳39.铜垫圈40.螺栓41.通气器部件42.螺套43.垫圈44.启动弹簧45.弹簧挂销46.导向销47.盖形螺母48.螺母49.行程限位部件50.高速限位螺钉51.螺母52.半圆键53.调速弹簧54.弹簧挂耳55.挂耳销56.调节螺钉57.弹簧摇臂58.飞块部件59.弹垫60.圆螺母61.滑套62.轴承63.调整垫圈64.丁字块65.导向杆部件66.拉力杆67.校正顶杆68.校正弹簧69.校正弹簧座70.垫圈71.开口挡圈72.扁螺母73.导向板74.铆钉75.拉杆连接杆部件76.浮动杆部件77.开口挡圈78.转轴79.拨叉80.铆钉81.弹簧套筒82.外弹簧83.内弹簧84.弹簧座85.铅封86.低碳钢丝87.螺钉

A-1.调整垫圈2.丁字块3.前壳4.凸轮轴B-1.校正弹簧座2.校正顶杆3.校正弹簧4.拉力杆5.扁螺母

(2) 凸轮轴圆螺母60扭紧力矩60～80 N·m。

(3) 丁字块2平面至调速器前壳3端面距离S (如图22A所示) , 应按匹配机型需要而定, 如不符合要求, 应用调整垫圈1予以调整。无数据按拆前测量记录预调。

(4) 校正顶杆2凸出拉力杆平面 (校正行程) a (如图22B所示) 。无数据按拆前测量尺寸预调。

(5) 偏心销在导向板左 (油泵侧) 上方 (指右机, 左机在右侧) ;行程限位螺钉凸出前壳平面n (如图22C所示) 为9.5～10.0 mm。

(6) 装配结束后, 凸轮轴在任何位置上, 油泵拉杆运动应灵活, 摆动调速手柄和停车手柄拉杆全行程不得小于16mm。

怠速限位螺钉、怠速稳定装置等, 可在调试过程中装配。

4 调整试验

调试可参照表5按如下程序进行。

4.1 油泵拨叉的定位

调速手柄呈自由状态, 油泵转速为500 r/min, 油泵拉杆受飞块离心力作用向减油方向移至极限位置, 扳动调速手柄使拉杆向增油方向移动3 mm。任选一缸做基准缸, 调整该缸拨叉初始位置, 使其刚好停油。

4.2 启动油量的调整

(1) 调速手柄呈自由状态, 转速为125±25 r/min, 基准缸启动油量应符合要求。如不符合要求, 应调整行程限位螺钉。逆时针旋向油泵侧油量增多, 反之则减少。注意:螺钉最多只能旋1/4圈, 左机时旋向相反。

(2) 如仍不符合要求, 可再调该缸拨叉位置, 但调整后, 应按1) 项要求, 重新检查拉杆停油位置至极限位置的距离不得小于2 mm;同时应保证, 拉杆极限位置时油泵不得有反供油现象。否则, 应调整丁字块平面至前壳端面距离S即丁字块调整垫圈厚度。小于2 mm时, 应增加厚度;有反供油现象时应减少厚度。

4.3 标定油量的调整

(1) 如带校正器, 校正行程a应在装配时按技术要求或拆前记录预调。

(2) 油泵为标定转速, 调整高速限位螺钉, 使调速弹簧预紧力超过飞块离心力即调速器不起作用时, 调整拉杆行程调节螺钉, 使基准缸标定油量符合要求。

(3) 如带校正器, 校正顶杆平面与拉力杆平面应平齐。

(4) 调整其他缸拨叉位置, 使标定油量及各缸均匀度符合要求。

(5) 高速限位螺钉的调整, 如带校正器, 此项调整应在校正工况调整后进行。油泵为标定转速, 调整高速限位螺钉, 使拉杆刚好开始移动而又无明显移动。

4.4 校正工况的调整 (无校正器的不进行该项调整)

(1) 校正行程的调整。油泵为校正转速, 调整校正器使校正油量符合要求。

(2) 校正结束点转速Na的调整。如图23所示。从非启动加浓转速300 r/min逐渐升高转速, 拉杆刚好开始向减油方向移动的校正结束点转速Na, 应符合要求。否则, 应调整校正顶杆后部的调整垫圈厚度。如过低增加垫圈厚度, 反之则减少垫圈厚度。

(3) 校正起作用转速Nb的调整。从标定转速Nc逐渐降低转速, 拉杆刚好开始向增油方向移动的校正起作用转速Nb, 应符合要求。否则, 应更换校正弹簧。如过高换用刚度小的弹簧, 反之则换用刚度大的弹簧。

(4) 调整结束重复4.3中的 (5) 项。

4.5 调速性能的调整