钳工技师复习

钳工技师复习（共9篇）

1.钳工技师复习 篇一

江苏省机修钳工高级技师理论复习题（有答案）

一、填空题

1、机械零件的可靠度分为6个等级，其中，(O)级是最低级。

2、失效树(故障树)是用一系列事件符号和逻辑门符号描述系统中各事件之间的一种(树状的逻辑因果)关系图。

3、劳动保护工作的主要内容包括“劳动保护管理、安全技术、(工业卫生)”3部分。

4、安全检查是劳动保护工作贯彻“安全第一、(预防为主)”方针、保障安全生产、推动生产发展的行之有效的措施。

5、排列图由(两个)纵坐标，(—个)横坐标，几个柱形条和一条折线所组成。

6、由两个带电容式传感器的水平仪和液晶显示器组成的精密检测仪器是(电子水平仪)。

7、调质热处理其实就是淬火后再进行(高温回火)。

8、数控机床—般由数控装置、(主轴伺服系统)、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成

9、闭环进给伺服系统比开环进给伺服系统比多一个（反馈装置）。lO、半闭环进给伺服系统7检测元件是（角位移检测器）。

1l、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中（丝杠螺距误差）和反向间隙误差。

12、“双特征分析法”故障诊断技术是把（振动故障）信号分为（平稳）故障信号和（冲击）故障信号。

13、“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为（平稳）故障信号和冲击故障信号。

14、双特征分析法故障诊断技术是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。

15、工序能力是指工序处于控制状态下的（实际加工能力）。

16、工序质量控制的对象是（质量特性值）。

17、（工序质量）控制的对象是质量特性值。

18、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中丝杠螺距误差和（反向间隙误差）。

19、（Qc球杆仪）是一种快速、方便、经济的检测数控机床两轴联动性能的仪器。20、车间生产控制的主要工作有生产调度、（作业核算）和作业分析。

21、成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、（成组生产单元）和成组流水线。

22、对振动的控制需对振源、（振动传播途径）和振动影响的地点三个环节进行治理。

23、Qc球杆仪是一种快速、方便、经济的检测数控机床（两轴联动）性能的仪器。

24、化学热处理的主要方法有渗碳、（渗氮）、碳氮共渗和渗金属。

25、机械润滑油(机油)的新标准名称是（全损耗系统用油）。

26、常用的油基切削液有切削油和（极压切削油）。

27、化学热处理的主要方法有（渗碳）、渗氮、碳氮共渗和渗金属。

28、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为点位直线控制和（连续控制或轮廓控制）两类。

29、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为（点位直线）控制和连续控制两类。30、数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、（进给伺服系统）、机床本体及辅助装置组成。

31、数控机床开机后首先按照（Z、X、Y）顺序，对三个轴进行自动检测参考点。

32、加工中心与数控机床的最大区别是加工中心具有自动交换（加工刀具）的能力。

33、工序能力指数Cp>1．33，说明工序能力（过剩）。

34、工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的（6）倍表示。

35、滚齿机不但要求有一定的几何精度，而且还应具有一定的（传动链）精度。

36、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的回转精度、（刚度）和热稳定性。

37、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的（_回转精度（（、刚度和热稳定性。

38、成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、成组生产单元和（成组流水线（（_

39、成组技术是建立在以（相似形（（原理为基础的合理组织生产技术准备和生产过程的方法。40、（工序能力）是指工序处于控制状态下的实际加工能力。

41、系统中只要有—个单元没有失效，就仍能维持工作的系统称为（并联系统），如发电厂多台发电机并网送电系统。

42、在组成系统的单元中只要有—个发生故障，系统就不能完成规定功能的系统称为（串联系统），大多数机械的传动系统都属于该系统。

43、数控机床加工精度最高的进给系统控制形式是（闭）环伺服系统。

44、对振动的控制需对（_振源）、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行治理。

45、微波辐射对人体的生物效应可分为热效应和（非致热效应）

46、数控机床工作精度检验的试件精度鉴定数据必须由（三坐标测量机）提供。

47、加工中心的机械系统主要由主轴箱、传动变速箱、运动副、滚珠丝杠副和（换刀机械装置）筹组成。

48、设备改造的主要原因是工件的结构特点的需要、（_技术要求）的需要和加工批量的需要。

49、表示工序能力满足(公差范围)要求程度的量值是工序能力指数。

50、设备维修三要素是指设备的(维修性)、维修人员的素质和技术、维修的保障系统.5l、设备维修三要素是设备的、维修人员的素质和技术、维修的保障系统。维修性

52、按工作性质可将镗、铣类加工中心分为立式加工中心、卧式加工中心、（复合加工中心）和龙门加工中心四类。

53、产生丝杠（反向间隙误差）误差的主要原因是驱动元件的反向死区、传动链各个环节的间隙、弹性变形、接触刚度等。

54、系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力称为（可靠性）

55、（可靠度）是指机械设备或零部件在规定的工作条件内无故障地完成规定功能的概率。

56、机械设备在规定的条件下，在规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力称为（维修性）

57、对设备的某个部件或某项精度的修理，称为（项目性修理(或项修)）

58、数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和（_反向差值）。

59、感应同步器是（（数显装置）中典型的位置检测元件 60、感应同步器是数显装置中典型的（位置检测元件）。61、三坐标测量机具有3个相互垂直的x、y、z、（运动轨道），可对空间任意处的点、线、面及其相互位置实施测量。

62、桥式起重设备主梁架的变形情况有（主梁下挠(或下挠变形)）、主梁侧弯、主梁架对角线相对差超差、腹板呈波浪形。

63、桥式起重设备主梁的下挠变形，常伴随主梁侧弯和腹板呈波浪形，统称为（主梁架的变形）。64、桥式起重机主梁的（下挠变形）_常伴随主粱侧弯和腹板呈波浪形，统称为主梁架的变形。65、故障诊断技术中把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号的方法叫（双特征分析法）。

66、将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫（双频激光干涉仪）67、数控编程主要是根据零件的加工特性及机床的控制系统而编制的加工程序，可分手工编程和（自动编程）。

68、铸石材料的主要特点是（耐磨性）和耐化学腐蚀性非常好。69、铸石材料具有良好的耐磨性和（耐化学腐蚀性）。

70、CNC和NC的主要区别在于CNC附加了（计算机）作为数控装置的一部分。71、高压管道一般指工作压力大于（IOMPa）的管道。72、管道的连接方式有熔焊连接、（法兰连接）螺纹连接、承插连接。73、变压器的一次侧匝数与二次侧匝数之比，称为（变比）74、三相笼型异步电动机的工作转速低于（旋转磁场）的转速。75、三相笼型异步电动机的定子是用来产生（旋转磁场）的。76、电动机是根据（电磁感应）原理，把电能转换成机械能。

77、设备电控系统的改造主要是（可编程控制器(或PLC)）的应用。

78、可编程控制器和变频调速系统用于设备改造时，基本上不改变机械结构的正常传动，只从(电控系统)给予改进，比较简单可行。

79、变压器是一种把某一数值的交变电压变换为(频率)相同而大小不同的交变电压的静止电气设备。

80、表面热处理又分为表面淬火和(化学热处理)。81、常用隔振器的种类有橡胶隔振器、（金属弹簧）、G型隔振器、空气弹簧垫等。82、数控回转刀架可分为电机驱动回转刀架和（液压驱动回转刀架）。83、常用的水基切削液有水溶液，乳化液和（化学合成液）。84、常用的油基切削液有切削油 和（极压切削油）。

85、导轨面之间放置滚柱、钢球、滚针等滚动体，使导轨面之间的摩擦为滚动摩擦性质的导轨称为（滚动导轨）。

86、在导轨面上粘接（聚四氟乙烯）塑料板(导轨粘塑)是改进机床导轨的常用方法之一。87、工序质量控制的核心是管因素，而不是管（结果）。

88、机床主轴误差，主要表现在主轴回转时出现径向跳动及（轴向窜动）。89、车间管理的主要内容有计划管理、生产管理、（组织管理）、经济管理和其他项目管理。90、安全教育包括安全思想教育、安全技术知识教育、（劳动保护管理科学）知识教育。91、电气设备的金属外壳，通常采用（保护接地）或保护接零的安全措施。92、电气设备的金属外壳，通常采用保护接地或（保护接零）的安全措施。93、安全用电的原则是不接触(低压带电体)，不靠近高压带电体。94、所有管线的统称是管道(或管路)。

95、劳动保护工作的主要内容包括劳动保护管理、（安全生产）、工业卫生三部分。96、触电是因人体（接触或接近）带电体所引起的伤亡现象。

97、安全用电的原则是不接触低压带电体，不靠近（高压带电体）_ 98、在一个等直径的圆柱形轴上铣一条两端封闭键槽，需限制工件的（_5个）自由度。99、PLC一般由中央处理器(CPU)、（存储器）、输入／输出组件、编程器及电源五部分组成。100、低压断路器又称（自动空气开关），是一种集开关、熔断器、热继电器和欠压继电器功能为一体的断路器。

101、刀具半径补偿应在刀具与（工件）接触前完成。

102、可靠性为中心的修理(RCM)可选用的修理作业有在线检查、（故障检测）、定期计划修理、修复、报废、再设计等。

103、在精密设备修理前都要对光学系统的（光学元件）和测量元件进行清洗、检查和调整。

二、简答题 1.何谓可靠度? 答：可靠度是指机械设备或零部件在规定时间内无障地完成规定功能的概率。2．何谓有效度？ 有效度是指机械设备和零部件在某种使用条件下和规定时间内保持正常使用状态的概率。

3．何谓维修度？ 维修度是指可维修的机械系统、设备和零部件等，在规定的条件下进行维修，在规定的时间内恢复到正常状态完成的修复概率。

4．影响维修性的主要因素。影响维修性的因素：主要有1）设计方面；2）维修保养方针和体制；3）维修保养人员的水平和劳动情况等。5．何谓可靠性？ 可靠性是指系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力。6．简述因果分析的主要作用。因果分析图的主要作用是对错综复杂的系统原因中，应用“人、机、料、法”进行分析，能系统地分析和寻找其中真正起主导作用的原因（称为“要因”），从而解决实际生产中和各种问题。

7．非金属刀具材料有哪些？各自的特点是什么？ 陶瓷，其特点是高硬度、高耐磨性、高耐热性、高化学稳定性、较低的摩擦因数，但强度、韧性、热导率低。人造金刚石，其特点是抗冲击强度较高。立方氮化硼，其特点是具有高硬度、高耐磨性、高热稳定性，较好的导热性，摩擦因数较小，有一定的抗弯强度。

8．轴承合金应具有的布置要求有哪些？ 应具有的性能特点有：足够的强度和硬度；高的耐磨性和摩擦因素；足够的塑性和韧性，较高的抗疲劳强度；良好的导热性及耐蚀性；良好的磨合性。主要类型有锡基轴承合金（锡基巴氏合金）和铅基轴承合金（铅基巴氏合金）。9．对一般管道的布置要求有哪些？ 为便于安装固定、维修并保证安全，管道应尽可能明设，最好架空，使之成列平等集中敷设，并有一定的坡度。对于输送不同的介质（高温、腐蚀、燃、易爆、高压等）都要有一定的安全防范措施。布置架空管道时，低管架标高不低于0.3低于中管架不低于2m，下方无机泵的不低于3.2m，有机泵的不低于4m，通过公路的不低于4m，通过铁路的不低于6m。10．滚动螺旋传动的工作原理是什么？ 滚动螺旋传动是在螺杆与螺母间的滚道中添加滚珠，由滚标、螺杆、螺母及滚球循环装置组成。当螺杆与螺母作相对螺旋运动时，滚珠在螺纹滚道内滚动，并通过滚珠循环装置的通道构成封闭循环，从而实现螺杆与螺母间的滚动螺旋传动。

11．合金元素对钢的组织和性能有哪些影响？ 强化铁元素，可提高钢的强度和硬度。形成合金碳化物，稳定渗碳体，提高钢的硬度和耐磨性。细化晶粒，提高钢的强度和韧性。稳定回火组织，提高回火温度，消除淬火应力，提高钢的回火稳定性。

12．何谓接触刚度？如何提高接触刚度？ 物体受外力时抵抗接触面上变形的能力称为接触刚度。为了提高接触刚度，可减少联接表面的几何形状误差与粗糙度，使实际接触面积增加；合理调整镶条及锁紧装置；预加载荷，消除间隙和产生预变形等，而不在于加大加厚零件。13．什么是内应力？如何减小或消除内应力？ 零件在外载荷去除后，其内部仍存在的应力称为残余内应力，简称内应力。减少或消除内应力的措施：用铸、锻、焊等工艺获得的毛坯后，零件在粗加工后都要进行自然时效、人工时效或振动时效。在机器零件的结构设计中，尽量减少各部分的壁厚差。尽量不采用冷校直，对于精密件严禁冷校直。机加工过程中，设法减少切削力和切削热。

14．维修焊条与常用焊接材料相比有哪些优点？ 1）兼容性强。维修焊条具有较宽的可焊范围，不需要了解所焊材料成分和条件，就可使用的焊条。2）维修焊条的使用对焊接设备、焊接工艺、焊接环境焊接条件以及工装夹具等都要求不高，对焊工技术也没有很高的要求。3）可焊性强。维修焊条的焊接工艺性好，对多种异金属间的焊接都可实现。15．聚四氟乙烯塑料板粘接导轨的特点是什么？ 聚四氟乙烯塑料板耐磨、含油，有足够的刚性、抗压强度和抗拉强度，还具有对硬质杂物的嵌合性。设备修理中常以它作为床身导轨的尺寸链补偿、减小摩擦因数、增加耐磨性。

16．铸石材料的主要技术特点有哪些？ 主要技术特点是铸石与沙、石、金属等颗粒摩擦时，其耐磨性比合金钢、普通碳素钢、铁高几倍或几十倍。铸石的耐化学腐蚀性良好，除氢氟酸和过热磷酸外，对各种强酸、碱均有相当强的耐腐蚀性能。

17．精密机床在加工前为什么常进行空运转预热？ 加工过程中，工艺系统在热作用下将产生变形。由于系统各组成部分的热容，线胀系数，受热和散热条件不尽相同，各部分热胀情况也不完全一样，常产生复杂的变形，从而破坏了工件与刀具的相对运动或相对位置的准确性，引起加工误差。工艺系统热变形对加工精度的影响，对精加工的大件加工来说尤其突出。为避免热变形的影响，精密机床在加工前常需进行机床空运转预热。

18．数控机床主运动传动带的预紧程度对机床性能有什么影响？ 对传递能力、寿命和轴压力都有很大影响。预紧力不足，使传递载荷的能力降低、效率低，且使得小带轮磨损加快；预紧力过大，则会使带寿命降低，轴和轴承上的载荷增大，轴承过热和磨损。

19．大型机床床身导轨在大修中有哪几种加工工艺方法？ 主要有机加工方法（如：磨削导轨、精刨导轨或精铣导轨等工艺方法）；目前最为广泛采用的是人工刮研方法。

20．PM分析的含义？ P—明确现象，进行物理分析；M—分析现象的机理，理解设备的机理，分析设备、人、材料和方法的关系，是分析、研究原因的分析方法。

21．何谓主动预知性修理？ 就是采用故障诊断仪器，长期不断地对设备进行监控，随时了解设备动行状况和失效程度，主动地采用修理作业的不同形式，把设备故障解决在出现之前。22．何谓预知性修理？ 就是通过设备故障诊断仪器的测量，预先知道设备的运行状况、传动元件的失效状况、刀具的磨损状况等，然后选取修理作业形式并确定时间。23．劳动保护法规有哪些？ 是指保护职工在生产劳动中的安全、健康的法律与规程

三、论述题

1、写出工序质量控制点设置原则，列出工序质量控制点的常用控制文件名称。

答：工序质量控制点设置原则是：(l)按全部质量特性的重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。(2)工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。(3)内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。常用的控制文件有：作业指导书；设备定期检查记录卡；设备日点检记录卡；工艺装备定期检查记录卡；量、检具检定记录卡；检验指导书；控制图：自检记录表。

2、写出工序质量分析表的作用和主要内容。

答：（1）工序质量分析表的作用有：①工序质量分析表对工序质量控制点所要控制的因素、控制项目的界限、控制方法、检查方法、频次及责任者等都具体地用表格的形式表达出来。②工序质量分析表是对控制质量特性进行因素分析，从而找出影响质量特性值波动的主导因素，针对主导因素，来制定其控制范围及控制方法。③工序质量分析表是编制工序质量控制点，制定其他控制文件的指导性文件和依据。(2)工序质量分析表的主要内容有：①控制目标，即质量特性值及其公差范围。②质量特性值和主导质量因素的关系，即确定哪些是主导质量因素。③主导质量因素控制规范，包括控制项目及其允许界限，检查项目与方法、检查的频次、责任者、标准名称等。

3、分别写出工序质量点的作用和设置原则。答：工序质量控制点的作用是：（1）使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等。（2）控制某个具体的定量质量特性。工序质量控制点设置的原则是：（1）全部质量特性重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。（2）工艺上有特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4、分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

答：工序质量控制计划的作用是按照产品图样、技术文件和质量特征重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工作，确定在什么时间、由哪些部门和哪些负责人做好这些工作。其中包括关键质量控制的准备和质量活动。工序质量控制计划的主要内容有：(l)工序质量控制点明细表。(2)工序质量分析表。(3)工序质量控制点应用的文件以及控制文件的目录。(4)为使工序质量控制点有效，应制定的管理办法和实施要求。5.列出大型设备大修理时的注意事项。答：大型设备大修理时的注意事项有：（1）零、部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度的要求。（2）零、部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整性、可靠性。（3）零、部件在组装前必须做好起吊等安装的准备工作，准备好起吊的钩具，绳索，辅具等，做好安全防范工作。（4）在大型设备的大修理前要合理安排工作进度，人员的组织，备配件及材料的供应，一般都要排出网络计划（作业计划）。（5）零、部件的组装和总装，要做到一次装配成功，一次精度验收成功，一次试车成功，减少或消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重新装配。

6.指出设备技术改造的主要途径。答：设备技术改造的主要途径有：（1）用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时。（2）利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。如将各种数显和数控装置，静压、动静压轴承，可编程控制器（PLC），交流变频调速器，直线运动轨迹（ML导轨）等应用到设备的技术改造中。（3）企业自行设计设备的改制方案，对设备中原有的缺陷，如维修频繁，维修性差，故障频率高的部位进行针对性的改造，以提高设备的可靠性和利用率。（4）节约能源和消除环境污染的设备技术改造，如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调速，可以大大节约能源。7.分别写出设备改造（精化）的目的和原因。答：设备改造（精化）的目的是：（1）提高设备可靠性和工序能力；（2）提高劳动生产率；（3）减轻操作劳动强度提高设备自动化程度。设备改造（精化）的原因是：（1）工作结构特点的需要，如工件刚性差，易变形或形状独特等。（2）工件技术要求的需要，如有些工件在应用到设备上加工达不到工件的技术要求，尺寸精度，表面粗糙度，位置精度等。（3）工件加工批量的需要，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

8.什么是可编程控制器（PLC）？写出它的工作原理及典型的可编程控制器的基本组成。答：可编程控制器（PLC）是一种微处理器应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器、电动机、电磁阀、指示灯、报警器等）典型的可编程控制器（PLC）由三个基本单元组成：（1）输入/输出单元；（2）中央处理器（CPU）；（3）编程设备。9.分析桥式起重机制动器出现故障的原因并提出处理办法。答：（1）由于螺栓和孔的磨损，使制动器的中心不能与制动轮的中心重合，造成制动失灵。应加大螺栓圆柱部分直径，减小与孔的间隙。（2）制动器在制动时发生“吱嘎”声，应调整制动瓦与制动轮的同轴度，紧固制动带。（3）制动带磨损造成制动失灵，应交换制动带。（4）起重重物时，停车后工件会自动落下，应调整制动器，使之可靠地支持住额定起重量的1.25倍。（5）制动器在工作时冒烟或发生焦臭味，是由制动轮与制动瓦间隙过小，温度过高而引起的一般制动轮温度不能超过200℃，此时改组调整制动轮和制动瓦的间隙。10.列举出T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度。答：T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度有：（1）主轴箱对工作台的垂直度；（2）主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度；（3）工作台面对主轴中心线的平行度；（4）工作台横向移动对主轴中心线的垂直度；（5）工作台对主轴中心线的垂直度或平行度；（6）后立柱导轨对主柱导轨的平行度。

11.数控机床出现了加工工件表面粗制度值超差的现象，从滚珠丝杠的方面分析原因并提出处理办法。答：（1）导轨的润滑供油不足，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。（2）滚珠丝杠有局部拉毛或破损，应更换或修理丝杠。（3）丝杠轴承损坏，运动不平稳，应更换损坏的轴承。（4）伺服电动机未调整好，增益过大，应调整伺服电动机的控制系统。

12.数控机床出现了切削振动大的现象，从主轴部件的方面分析原因并提出处理办法。答：（1）主轴箱和床身连接螺钉松动，应恢复精度后紧固连接螺钉。（2）轴承预紧力不够，游隙过大，应重新调整轴承游隙，但预紧力不宜过大，以免损坏轴承。（3）轴承预紧螺母松动，使主轴窜动，应紧固螺母，以确保主轴精度合格。（4）轴承拉毛或损坏，应更换轴承。（5）主轴与箱体精度超差，应修理主轴或箱体，使其配合精度，形位精度达到图样上的要求。13.写出设备修理质量管理的工作内容。答：设备修理质量管理的工作内容有：（1）制定设备修理的质量标准。（2）编制设备修理的工艺。（3）设备修理质量的检验和评定工作。（4）加强修理过程中的质量管理。（5）开展修后用户服务和质量信息反馈工作。（6）加强技术、业务培训工作。

2.钳工技师论文 篇二

关键词：单梁门式起重机（龙门吊）刹车改造、稳定性改造

简述起重机发展史：起重机是在一定范围内可以垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械。又称行车，属于物料搬运机械。起重机的工作特点是做间歇性运动，即在一个工作循环中取料、运移、卸载等动作的相应机构是交替工作的。中国古代灌溉农田用的桔槔是臂架型起重机的雏形，14世纪，西欧出现了人力和畜力驱动的转动臂架型起重机，19世纪前期，出现了桥式起重机；起重机的重要磨损件如轴、齿轮和吊具等开始采用金属材料制造，并开始采用水力驱动。19世纪后期，蒸汽驱动的起重机逐渐取代了水力驱动的起重机。20世纪20年代开始，由于电气工业和内燃机工业迅速发展，以电动机或内燃机为动力装置的各种起重机基本形成。起重机主要包括起升机构、运行机构和金属结构等。起升机构是起重机的基本工作机构，它们大多是由吊挂系统和绞车组成，也有通过液压系统升降重物的。运行机构用以纵向水平运移重物或调整起重机的工作位置，一般是由电动机、减速器、制动器和车轮组成。金属结构是起重机的骨架，主要承载件如桥架、臂架和门架可为箱形结构或桁架结构，也可为腹板结构，有的可用型钢作为支承梁。

起重机根据结构的不同可以分为：

1.桥架型起重机。可在长方形场地及其上空作业，多用于车间、仓库、露 天堆场等处的物品装卸，有梁式起重机、桥式起重机、龙门起重机、缆索起重机、运载桥架

2.臂架型起重机。可在圆形场地及其上空作业，多用于露天装卸及安装等工作，有门座起重机、浮游起重机、桅杆起重机、壁行起重机和甲板起重机等。

另外，起重机也可以根据驱动方式、工作类型、机动性和用途等进行分类。

单梁门式起重机属桥架型的一种，适用于露天仓库。

由于设计场地有限，根据以往设计方案分析，已经不能满足生产需要，总之单梁门式起重机（龙门吊）可分为一下几部分组成：小车，主梁，支腿，大车以及其传动装置部分（如皮带、联轴器、减速机），电机，电路控制部分，抱闸，钢轨以及预埋件等组成，若从正视和侧视的外观轮廓看是单梁门式起重机，其限起重量为10T，我们称之为10T龙门吊起重机。

分析以前的设计，发现存在很多缺陷，未采用国家标准的刹车要求，没有使用抱闸而采用反方向制动停车，不能保证其稳定性，也不能保证其安全性。而且行进速度迟缓且不同步，经常出现脱轨现象，而且劳神费力。现在我就根据实际中出现的问题，进行分析改造：

一：论述单梁门式起重机的刹车问题

在我们实际生产中，刹车问题一直是我们大机修头疼的问题，一直未能够解决。根据调查相关资料，现在完全可以采用带抱闸伺服电机YDT80-2，使其具有断电立即抱死装置，并在电气控制系统中设置停止按钮，这样更能使用于露天地作业，及时刹车停止运行。

带抱闸伺服电机YDT80-2是起重、治金、矿山、港口、建筑、化工等机械行业中不可缺少的驱动动力设备，广泛适用于各型系列制动器。

该电机从制造精度到绝缘等级均达到或接近国际IEC标准，并具有体积小、重量轻、运行可靠、维修方便、力能指标高等特点。使用于380伏、50赫兹三 相交流电源;海拔高原不超过1000米;使用冷却介质温度不超过＋40℃ 使用前的注意事项；

(1)检查零部件是否齐全，紧固零件是否有松动现象。

(2)用手拔动转子细听内部是否有磨擦等杂音，轴承是否旋转自如.(3)用500兆欧表，测量电动机相间及对地绝缘电阻，其值不得低于0.5兆

欧。否则，必须进行干燥，直至到达要求后，方可使用。

(4)检查电源电压是否与铭牌电压相符。

电动机的保养

该电动机只须半年换一次润滑油即可，一般不需要修理。润滑脂可选用锂基润滑脂（Q/SY1002-65)总之，改造后既方便了大家操作，又避免了反向制停的危险做法，使一些违章事故不再发生，可以为公司减少不必要的经济损失。

二：简述单梁门式起重机行走不稳定的原因以及改造方案

龙门吊起重机之所以能正常运动，是由电机通过联轴器带动减速机，减速机转动才能保证龙门吊沿导轨左右移动。然而以往设计的龙门吊行走不是很稳定，容易出现猛闪纠猛闪现象、甚至脱轨现象。

同时，在电机和联轴器之间建议使用尼龙棒连接，尼龙棒属于软连接，具有减小冲击和振动的作用，可以提供更好的稳定性。

通过观察分析，我认为统一使用YZR160M2-6三相异步电动机就可以达到同步稳定的速度，其额定功率为7.5kw，同步转速为1000r/min，满载转速为943r/min。电动机的额定频率为50赫，额定电压为380伏。

YZR系列电动机具有过载能力大和机械强度高的特点，特别适用于驱动各种类型的冶金及起重机械或其他类似设备。YZR160M2-6电机为绕线转子电动机。此电动机能在下列环境条件下正常运行：

（1）冷却介质温度不超过60℃(冶金用电动机)或40℃（起重用电动机）

（2）海拔不超过1000米

（3）经常的、显著的机械振动和冲击。

归根结底，这次改进很实用，使其单梁门式起重机有了更好的稳定性，行走时候不再为闪人而烦忧，设计结构方案，既具有足够性和强度，稳定性又好，安

全可靠。

注意事项

1、龙门吊应有专人开车，司机应经过专业培训，熟悉本机的结构特点和操作方法，并经考试合格后发给合格证书，才允许开车

2.使用时，严禁歪拉斜吊，严禁超负荷起吊。

3.起重机吊运物品时，应鸣铃让人躲开或绕开，禁止从人头顶通过，开车前必须发出开车警告信号。

4.不允许长时间吊重于空中停留，吊装重物时，司机和地面指挥人员不得离开。

5.每日每次开车前，必须检查所有机械和电器设备是否良好，操作系统是否灵活，并按规定对设备进行保养和润滑。

6.龙门吊工作完毕后，开到指定地点，将吊钩升至限位处，并切断电源。

参 考 文 献

3.钳工技师论文 篇三

漯河市泰丰化工有限责任公司张水生

张水生，男，现年33岁，中专文化程度，1996年进入我公司工作，现为我公司尿素事业部设备技术员，该同志自进入我公司以来，在不断做实自己本职工作的同时，坚持自学，不断完善和提高自己，积极参与我公司的多项技术改造，并多次参加省、市级举行的各项技能比武活动，取得多项荣誉称号和资格证书。

一、进行的几项技术改造

（一）、4M16-56/22型CO2压缩机的改造

1、现状

我公司新上4M16-56/22型CO2压缩机四五级活塞杆为一体式，并且五级活塞体为固定式活塞体，这种现状容易造成五级环磨损，且磨损较快，五级活塞体拉毛造成活塞体报废、五级缸体缸径拉大，造成运行周期短，并且环的价位高，环的使用寿命短，平均在3-4个月，检修频繁；活塞体环槽磨损后不易修复；注油量大，油耗高，并易造成合成塔内带油；维修麻烦，不容易检修，每次检修时间较长；压缩机处于满负荷生产又无备机，影响台时较严重等等，造成维修工的劳动强度大，维修费用高等现象。

2、改造措施

张水生同志将五级活塞体增加一套凸凹型大小球面垫，凸凹球面垫间隙3mm左右，利用球面垫间隙能够在缸体内自由找正的原理；并且将五级环由原来的三瓣铜环改造为CPRF+铜沫材质，并且耐磨，后经过实践又将CPRF+铜沫材质环改为无油润滑铜环，减少了注油滴数，又一次提高它的耐磨性，大大降低了生产成本。

3、结果

经过改造后的五级活塞体的连接方式和五级环，大幅度降低了维修费用，减少了检修次数，在使用无油润滑环时还可以降低注油滴数，保证合成塔内的带油量控制在指标范围内，并可确保工艺稳定，减少倒机次数，延长设备运行周期，降低维修工劳动强度；新式活塞体环

槽磨损后可以更换隔片；以上所述效果真正起到了节能降耗的目的。该项目已推广为其他公司使用。

4、经济效益：

改造完成后，按每年少检修三次计算，可直接为我公司节约维修费用： [老环(Φ92宽支撑环一只205.13元)+(Φ92窄支撑环一只111.10元)+(活塞环13只×21.37元)=594.04元]-[新环(Φ92宽支撑环一只329元)+(Φ92窄支撑环一只244元)+(活塞环13只×46元)=1171元]=-576.96元-[影响台时,每次检修需2小时，按班产190吨算15台时：×每台时折1吨尿素利润为300元=4500元]=3923.04元×3=11769.12元。

（二）、氨泵、一甲泵组合阀O型圈垫子的改造

1、现状

我公司氨泵、一甲泵以前所使用的“O”型圈易老化，使用周期短，且易造成突发性泄漏，倒车频繁，造成费用高和环保事故，设备长周期、安全稳定运行没有保证。

2、改造措施

由于原组合阀使用O型圈密封，在运行一段周期后易老化，造成底垫漏或外压盖泄露（特别氨泵如停车不及时还易造成氨泄漏事故）。张水生同志决定采用尼绒垫进行改造，原装O型圈改装为尼绒垫，主要是把Ф90 O型圈2支、Ф110 O型圈1支在原有内外径尺寸不变的情况下，厚度加厚0.3-0.5mm后加工成型的尼绒垫进行密封；后压盖密封处采用在原基础上上车加工内锥为10°的锥度尼绒垫、外压金属铁环，依靠锥度外涨力进行密封。

3、结果

（1）经过近1年多来的运行，没有出现过原有的突发性泄露事故，效果较佳，可确保工艺稳定，减少倒机次数，延长设备运行周期，降低维修费用和维修工劳动强度。

（2）经济效益：同种尺寸的尼绒垫比O型圈便宜10多元，并且可多次重复使用，检修一次可直接节约费用为：{35元（O型圈）×

3-12（尼龙垫）×3}×3组=207元，按每年少检修4次直接可节约维修费用828元。

（3）社会效益：未改造前，极易发生突发性泄漏，造成环保事故，经改造后，杜绝了因氨泵和一甲泵泄漏造成的氨污染事件，为我公司的安全生产提供了很好的保障。

该项技术改造也被河南商都化工公司、河南大江化工公司，湖北枣阳化工公司推广使用。

(三)、一甲泵组合阀的改造

1、现状

我公司共有一甲泵三台，其中3JA12/21-TB两台3JA16/21-TB一台，由于原先排液阀头滑道为下滑道，且阀头滑板为圆柱型，运行一段周期后易造成阀头滑道磨损或腐蚀，磨损后密封面偏移，阀头易卡，排液阀头泄露，造成一甲泵不打量，设备运行周期短、检修频繁，直接严重影响公司尿素产量。

2、改造措施

经过与氨泵组合阀比较和试验摸索，把排液阀头由下滑道改为上滑道，滑板由圆柱型改为四爪形，且阀头滑板和组合阀滑道之间的间隙控制在0.25-0.60mm之间，致使排液阀头永远与近排液阀座密封面结合，不易偏心，避免了因组合阀密封面密封不严或阀头卡，使一甲泵不打量影响生产的事故发生，同时设备运行周期也大为延长。

3、结果

改造前平均每半个月倒泵更换组合阀一次，改造后已运行一个半月，组合阀运行良好，改用效果较好，保证生产安全稳定运行，也避免倒泵频繁，置换的氨水污染环境的现象发生。

(四)、输送带的改造

根据链条传动的特点，能在低速、重载、高温条件下及粉尘飞扬的不良环境下工作；能保证准确的平均传动比，传送功率较大，且作用在轴和轴承上的力较小；传动效率高，一般可达0.95-0.97；链传动一般控制在传动比i12=2-3.5，低速时可达10，两周中心距a＜5-6m，最大中心距可达15m，传动的功率p＜100Kw等优越性能，根据这些特点，特对输送带进行了改造。

1、现状

目前我公司使用链条传动主要是能源事业部，造气炉、炉盘链条机，采用了双排链传动方式，起到提高设备长周期运行的目的。尿素部输送带由原先的滚筒电机改为链条传动，因为滚筒电机具有不易检修，检修时间长，成本较高，并且严重影响生产等缺点。

2、改造措施

将原有的滚筒电机拆除，更换加长轴滚筒，两端同时装上链轮，一端使用一端备用，而且也便于检修和维护保养。

3、结果

（1）经过改造后的链传动方式，大幅度降低了维修费用，减少了检修次数，起到了节能降耗的目的。

（2）经济效益：原电机功率为18Kw的滚筒电机，改为现在经减速机带动的5.5Kw电机，每年仅电耗一项就可直接节约（18-7.5）×24h×0.3元×365天=27594元

随着企业不断的发展，设备自动化程度的日益提高，张水生同志能够主动的适应这种变化，不断的自寻压力，不断的学习新的技术和新的工艺，不断提高自身业务技术水平，利用新型材料，对公司的设备进行技术改造和小改小革，为公司创造了可观的经济效益和安全、环保等社会效益。

漯河泰丰化工有限责任公司

4.钳工技师考试（本站推荐） 篇四

答：具有较高的强度,硬度和弹性，但焊接性能好,切削性稍差，冷变形塑性差，主要用来判造具有较高强度，耐磨性和弹性的零件，如气门弹簧，弹簧垫圈，板簧和螺旋弹簧等弹性元件及耐磨零件。

2.合金调质钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有高强度，高韧性的良好的综合力学性能，主要用于制造在重载荷下同时又受冲击载荷用的一些重要零件，如汽车、拖拉机、机床等上的齿轮、主轴、连杆、高强度螺栓等。

3.珠光体灰铸铁的性能特点与用途有哪些？

答：强度低、塑性、韧性差，但具有良好的铸造性，切削性和加工性，较高的耐磨性，减振性及较低的缺口敏感性，主要用于制造承受较大载荷和要求一定的气密性或耐蚀性等重要的零件，如齿轮、机座、飞轮、活塞、汽缸体、液压缸、阀门等。

4.高速钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有高热硬性（可达600℃），高硬度高耐磨性，常用于制造切削速度较高的刀具（如车刀、铣刀、钻头等）和形状复杂，载荷较大的成型刀具（如齿轮、铣刀、拉刀），冷挤压模及某些耐磨零件。

5.中碳钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有较高的强度和硬度，其塑性和韧性随含碳量的增加而逐步降低，切削性能良好，经调质后，能获得较好的综合力学性能，主要用来制作受力较大的机械零件，如连杆，曲轴、齿轮和联轴器等。

6.在设备诊断中，通过油样分析可获得哪些信息？

答：磨屑的浓度和颗粒大小反映了设备磨损的严重程度；磨屑的大小反映了磨屑产生的原因，即磨损发生的机理；磨屑的成分反映了磨屑产生的部件，即零件磨损的部位。

7.设备改造（精化）的目的是什么？

答：设备改造（精化）的目的是：

（1）提高设备可靠性和工序能力；

（2）提高劳动生产率；

（3）减轻操作劳动强度，提高设备自动化程度。

8.可编程控制器（PLC）的工作原理是什么？

答：可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统作出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器，电动机，电磁阀，指示灯，报警器等）。

9.数控机床的加工特点是什么？

答：加工精度高，尺寸一致性好，可以加工较复杂型的工件；生产效率高，减轻工人劳动强度，经济效益明显。

10.机电一体化系统的五大组成要素和五大内部功能是什么？

答：五大组成要素：机械系统（机构），电子信息处理系统（计算机），动力系统（动力源），传感检测系统（传感器），执行元件系统（如电动机）。五大内部功能：主功能，动力功能，检测功能，控制功能，构造功能。

1.写出工序质量控制点的设置原则，列出工序质量控制点的常用控制文件的名称。

答：工序质量控制点的设置原则是：

（1）按全部质量特性的重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。

（2）工艺上特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。

（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

常用的控制文件有：作业指导书，设备定期检查记录卡，设备日点检记录卡，工艺装备定期检查记录卡，量、检具检定记录卡，检验指导书、控制图、自检记录表。

2.写出工序质量分析表的作用和主要内容。

答：（1）工序质量分析表的作用：

1）工序质量分析表对工序质量控制点所要控制的因素，控制项目的界限，控制方法，检查方法，频次及责任者等都具体地用表格的形式表达出来。

2）工序质量分析表是对控制质量特性进行因素分析，从而找出影响质量特性值波动的主导因素，针对主导因素，来制定其控制范围及控制方法。

3）工序质量分析表是编制工序质量控制点，制定其他控制文件的指导性文件和依据。

（2）工序质量分析表的主要内容有：

1）控制目标，即质量特性值及其公差范围，2）质量特性值和主导质量因素的关系，即确定哪些是主导质量因素。

3）主导质量因素控制规范，包括控制项目及其允许界限，检查项目与方法，检查的频次责任者，标准名称等。

3.分别写出工序质量控制点的作用和设置原则。

答：工序质量控制点的作用是：

（1）使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等。

（2）控制某个具体的定量质量特性。

工序质量控制点设置的原则是：

（1）全部质量特性重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。

（2）工艺上有特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。

（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

答：工序质量控制计划的作用是按照产品图样，技术文件和质量特征重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工作，确定在什么时间，由哪些部门和哪些负责人做好这些工作，其中包括关键质量控制的准备和质量活动。

工序质量控制计划的主要内容是：

（1）工序质量控制点明细表

（2）工序质量分析表

（3）工序质量控制点应用的文件以及控制文件的目录。

（4）为使工序质量控制点有效，应制定的管理办法和实施要求。

5.列出大型设备大修理时的注意事项。

答：大型设备大修理时的注意事项有：

（1）零、部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度的要求。

（2）零、部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整性、可靠性。

（3）零、部件在组装前必须做好起吊等安装的准备工作，准备好起吊的钩具，绳索，辅具等，做好安全防范工作。

（4）在大型设备的大修理前要合理安排工作进度，人员的组织，备配件及材料的供应，一般都要排出网络计划（作业计划）。

（5）零、部件的组装和总装，要做到一次装配成功，一次精度验收成功，一次试车成功，减少或消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重新装配。

6.指出设备技术改造的主要途径。

答：设备技术改造的主要途径有：

（1）用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时。

（2）利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。如将各种数显和数控装置，静压、动静压轴承，可编程控制器（PLC），交流变频调速器，直线运动轨迹（ML导轨）等应用到设备的技术改造中。

（3）企业自行设计设备的改制方案，对设备中原有的缺陷，如维修频繁，维修性差，故障频率高的部位进行针对性的改造，以提高设备的可靠性和利用率。

（4）节约能源和消除环境污染的设备技术改造，如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调速，可以大大节约能源。.分别写出设备改造（精化）的目的和原因。

答：设备改造（精化）的目的是：

（1）提高设备可靠性和工序能力；

（2）提高劳动生产率；

（3）减轻操作劳动强度提高设备自动化程度。

设备改造（精化）的原因是：

（1）工作结构特点的需要，如工件刚性差，易变形或形状独特等。

（2）工件技术要求的需要，如有些工件在应用到设备上加工达不到工件的技术要求，尺寸精度，表面粗糙度，位置精度等。

（3）工件加工批量的需要，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

8.什么是可编程控制器（PLC）？写出它的工作原理及典型的可编程控制器的基本组成。

答：可编程控制器（PLC）是一种微处理器应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。

可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器、电动机、电磁阀、指示灯、报警器等）

典型的可编程控制器（PLC）由三个基本单元组成：（1）输入/输出单元；（2）中央处理器（CPU）；（3）编程设备。

9.分析桥式起重机制动器出现故障的原因并提出处理办法。

答：（1）由于螺栓和孔的磨损，使制动器的中心不能与制动轮的中心重合，造成制动失灵。应加大螺栓圆柱部分直径，减小与孔的间隙。

（2）制动器在制动时发生“吱嘎”声，应调整制动瓦与制动轮的同轴度，紧固制动带。

（3）制动带磨损造成制动失灵，应交换制动带。

（4）起重重物时，停车后工件会自动落下，应调整制动器，使之可靠地支持住额定起重量的1.25倍。

（5）制动器在工作时冒烟或发生焦臭味，是由制动轮与制动瓦间隙过小，温度过高而引起的一般制动轮温度不能超过200℃，此时改组调整制动轮和制动瓦的间隙。

10.列举出T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度。

答：T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度有：

（1）主轴箱对工作台的垂直度；

（2）主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度；

（3）工作台面对主轴中心线的平行度；

（4）工作台横向移动对主轴中心线的垂直度；

（5）工作台对主轴中心线的垂直度或平行度；

（6）后立柱导轨对主柱导轨的平行度。

11.数控机床出现了加工工件表面粗制度值超差的现象，从滚珠丝杠的方面分析原因并提出处理办法。

答：（1）导轨的润滑供油不足，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

（2）滚珠丝杠有局部拉毛或破损，应更换或修理丝杠。

（3）丝杠轴承损坏，运动不平稳，应更换损坏的轴承。

（4）伺服电动机未调整好，增益过大，应调整伺服电动机的控制系统。

12.数控机床出现了切削振动大的现象，从主轴部件的方面分析原因并提出处理办法。答：（1）主轴箱和床身连接螺钉松动，应恢复精度后紧固连接螺钉。

（2）轴承预紧力不够，游隙过大，应重新调整轴承游隙，但预紧力不宜过大，以免损坏轴承。

（3）轴承预紧螺母松动，使主轴窜动，应紧固螺母，以确保主轴精度合格。

（4）轴承拉毛或损坏，应更换轴承。

（5）主轴与箱体精度超差，应修理主轴或箱体，使其配合精度，形位精度达到图样上的要求。

13.写出设备修理质量管理的工作内容。

答：设备修理质量管理的工作内容有：

（1）制定设备修理的质量标准。

（2）编制设备修理的工艺。

（3）

（4）

（5）

（6）

5.钳工技师技术论文 篇五

【摘要】

在科技技术迅速发展的今天，为了提高机械制造企业的综合效益，减少不必要的损失，本研究要对机械的系统进行仔细研究和探讨，提高机械修理技术和机械设备保养技术、降低维修保养机械的成本、缩短暂停工作的时间。在设备维修和护理中，充分做到新技术、新思想、新方法的合理应用及技术改进。高级机修钳工就是这个过程的主要领导者。

【关键词】

高级机修钳工;设备保养;维修技术

随着设备技术的不断完善，为了确保企业经济的稳步发展，从机修钳工的本身来讲要掌握良好的技术能力和自身的工作素质，自觉遵守机械设备的正确使用和维修制度的规范化，保证将设备的保养和维修相结合使用，从而提高机械在正常工作范围内的平稳应用，本研究将进行高级机修钳工在机械保养护理和维修过程中出现的问题进行详细分析，并且采取一定解决方法和措施，提高技术应用含量，减少不必要的资源浪费，以满足企业在竞争市场发展的需要。

1.机械设备保养的重要意义

一个企业的要想在激烈的竞争中不断前进和发展，离不开其内部机械生产的安全运行，更离不开机械的管理，在机械运行的过程中，不难会出现设备运用的故障，因此机修钳工要根据实际工作的需求，对机械设备建立一套完善的保养和维修的系统方案。这样不仅可以提高企业的生产效率和经济增长率，更能在激烈的市场竞争中占据强有力的位置，并且实现企业本身的从长远发展。机械设备是一个企业的核心，一旦设备中途罢工，这个企业也就面临着很严峻的考验，所以如何正确对设备的保养和应用是十分关键的，设备的正确保养不但有利的保证企业的正常运行，而且也为企业创造更多的经济财富，其中包括节约运行资金，降低物业的运作成本，减少维修费用。因此说设备的正常维护保养对于企业具有重要意义，而机修钳工就是其中不可缺少的组成部分。

2.机械设备的正确应用

机械设备正确操作如下：

2.1机械装配的操作

机械装配的操作即是指装配的意思，把机械的部件、零件按照图样技术要求加以组装的工艺过程。

2.2机械切削的操作

机械切削操作主要有锯削、錾削、攻螺纹、锉削、套螺纹。钻孔(铰孔、扩孔)、研磨和刮削等多种操作形式。

2.3机械的辅助操作

机械的辅助操作即是指划线，它是根据图样在对半成品工件、毛坯件上划出加工界线的操作形式。

2.4机械的维修操作

机械的维修操作即是指维修，是对设备、机械进行检查、维修、修理的操作的方法。

3.机修钳工对机设备的保养采取的措施

生产设备能否在其生命周期内良好运转，关键在于使用过程中机修钳工对机设备的保养如何，正确使用机械设备可以提高工作效率，更为企业创造更多的财富值。恰恰相反，如果不正确使用和按规定保养机械设备，最终将会导致企业的`巨大损失，所以针对机械的保养本研究得出以下几个方面：

3.1日常维护

日常维护是以操作工为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修。主要工作内容在工作时间前后检查、擦拭各个部件，对机械进行紧固件的检查、皮带松动检查、安全装置检查、排气排水检查等维护工作。

3.2一级保养

一级保养是根据设备的使用情况，对零部件进行拆卸、清洗、修复处理;在设备运行之前对设备零部件间的工作距离进行精确的调整，清扫电箱、电动机做到电器装置固定整齐，检查安全设备;在工作结束之后清除设备上的油污，清扫附件。

3.3二级保养

二级保养是对机械进行部分的解体，检查和局部修理以及全面的清洗，同时在固定时间内检查机械系统的工作情况，一旦设备出现问题要及时解决，并记录下来方便以后的检查和管理。

在保养过程中润滑处理时十分重要的部分，由于各部件在工作运行时彼此产生的摩擦，降低了机械运转的工作效率，也增加了零件之间的相互磨损量。如果长时间不润滑建导致零件折损和缩短使用寿命，所以在一定的使用时间后机修钳工要对机械设备采取相应的润滑措施，同时润滑油的使用要规范化。针对不同型号的机械要采用不同标牌的润滑油，注意增添润滑油次数和周期，同时加强对润滑油的保存。以上每一个保养的措施都要认真对待，只有保养得当，机械操作才能运转灵活。同时根据各个车间的要求有制度的使用和维护，例如设备的维护保养、合理使用、及时修复可总结为管好、用好、修好，就是车间称之为的三好。犹如润滑使用的五定原则，其分为定点、定质、定时、定量、定人的要求。

4.修复机械的方法及应用

机械设备的长时间使用，难免会遇到各种损坏问题，解决问题的重要部分就是采用一系列修复措施。修理之后的设备可以重新使用，大大减少机械各零件的磨损量、增加使用期限，提高生产能力，所以经调查研究归结出以下几种修复方法：

4.1换位法

换位法是当零件产生单边磨损，或磨损有明显的方向性，在保证结构符合条件的情况下，可将他们安装换一下方向，即可能继续使用的一种方法。

4.2局部更换法

局部更换法在零件某个局部出现严重破损现象时，且其余部分完好时，可将此局部去掉，重新制作一个新的部分，与原有的零件连接成为一个整体的方法。如去掉破损的轮齿，连接上新轮齿，或退火后去掉齿圈，压上新齿圈，采用键或过盈的方式连接，还可采用铆钉、紧固螺钉、焊接等方式进行固定。

4.3金属扣合法

金属扣合法主要是针对难以焊补的钢件，或者是不能有较大变形的铸件所发生的裂纹或断裂时的处理。金属扣合法分为强密扣合法、强固扣合法、热扣合法、加强扣合法。

强密扣合法：该方法主要针对承受高压的汽缸或容器等有密封要求的零件而采用的方法之一。

强固扣合法：先在与损坏零件垂直的裂纹或者折断面上，通过铣削或钻出一定形状及尺寸的波形槽，把形状与波形槽相吻合的波形键镶入其中，在常温条件下，进行铆击，由于具有塑性变形的物理条件促使其填充槽腔，有时能够直接嵌入零件的机体之内。

热扣合法：运用金属具有热胀冷缩的物理特性，对扣合件高温加热，放入与扣合件形状相同的已加工好的零件损坏处凹槽中，扣合件会在冷凝的作用下缩合，弥合破裂的零件。

加强扣合法：主要是用来修复对高载荷的承受厚壁零件的修复。

4.4镶套法

将外衬套和内衬套以一定的过盈量安装在磨损的孔或轴颈上，利用加工到要求尺寸或中间修理尺寸，从而将组合件的配合间隙进行完美配合。

4.5修理尺寸法

指在维修损坏的零件时，通过改变尺寸的大小，并且满足配合要求的一种方法。

4.6调整法

调整法是在机械设备使用一段时间后，由于设备(下转第133页)(上接第78页)主轴承与零件之间产生大量摩损，而导致相互间有一定的间隙，这是采用调整机械件的螺母来减小间隙，从而使距离在符合设备精确的允许范围内。

4.结语

在进行机械设备的使用时，可以发现拥有一套安全和健全的维修和护理双保险是十分必要的，它的日常维修和护理可以决定一套机械设备能否安全稳定运行，能否保障一个企业的正常发展，而这一切都要归功于高级机修钳工的工作，要确保对设备的分类、结构、维修等知识的详细了解和实践的应用，也要求机修钳工在日常生活中要充分掌握设备的维修知识、掌握操作流程和常用机械连接零件及密封件知识、熟悉加工工艺，加强自身对机械保养的关注。由此可见，身为一名合格的钳工必须要有丰富的工作经验，并且在日常生活中不断总结和学习，应用最先进的方法解决生产中出现的问题。 [科]

【参考文献】

[1]姜向京.钳工技术与测功机故障的维修[J].汽车零部件，20xx(03).

[2]杨旭杰.浅谈工程机械维修保养体系[J].科技资讯，20xx(02).

6.钳工技师考试常见计算题 篇六

一、传动机构计算类：

1、有一蜗杆传动机构，已知其蜗轮齿数为39，蜗杆头数为2，求其传动比是多少？

解：i= ==19.5 答：传动比是19.5。

2、要求设计一个蜗杆传动机构，规定其传动比为26，蜗杆头数为3，问蜗轮齿数应是多少？

解：i=

Z2=Z1×i=26×3=78 答：蜗轮应作成78齿。

3、两齿轮啮合传动，主动轮为20齿，从动轮为35齿，问它们的传动比是多少？这对齿轮传动是增速传动还是减速传动？

答：传动比是1.75，这对齿轮传动是减速传动。

4、某增速齿轮箱，其输入转速为2980r/min，小齿轮齿数为n1=27，大齿轮齿数为n2=61，齿轮模数为m=2，该增速齿轮箱的输出转速为多少？ Z2Z1Z2Z1392解：输出转速为

2980n2n16732.6rmin

答：输出转速为6732.6 r/min。

5、两齿轮啮合传动，主动轮为20齿，从动轮为35齿，问它们的传动比是多少？这对齿轮传动是增速传动还是减速传动？

解：传动比i=z2/z1=35/20=1.75 答：传动比是1.75，这对齿轮传动是减速传动。

6、某标准圆柱齿轮，齿数为z=61，模数为m=2，其分度圆直径是多少？

解：分度圆直径D= mz=2×61=122mm。答：分度圆直径122mm。

二、公差配合类

1、求尺寸的公差和最大最小极限尺寸？

解：Lmax=25+0.013=25.013mm Lmin=25-0.008=24.992mm Tn=0.013-(-0.008)=0.021mm 答：零件最大极限尺寸是25.013mm，最小极限尺寸是24.992mm，公差是0.021mm。

2、相配合的孔和轴,孔的尺寸为求该配合最大的间隙和最小的间隙.解：Xmax=0.15-(-0.10)=0.25mm Xmin=0.05-0=0.05mm 答：最大间隙为0.25 mm，最小间隙为0.05 mm。

3、孔,轴的尺寸,450.020.05和轴

Φ450.010.04配合,分别计算孔的最小极限尺寸、轴的最大极限尺寸、孔的公差以及孔与轴配合的最大间隙、最小间隙。

解： ① 孔的最小极限尺寸：45+0.02=45.02mm；

② 轴的最大极限尺寸：45+（-0.01）=44.99mm； ③ 孔的公差：（45+0.05）-(45+0.02)=0.03mm； ④ 最大间隙：（45+0.05）-（45-0.04）=0.09mm； ⑤ 最小间隙：（45+0.02）-（45-0.01）=0.03mm；

答：孔的最小极限尺寸为45.02mm，轴的最大极限尺寸为44.99mm，孔的公差为0.03mm，孔与轴配合的最大间隙为0.09mm，最小间隙为0.03mm.三、温差装配类

1、已知一轴承温度型号为7320，现需热装，环境温度为30℃，轴径与内孔的实际过盈为0.05mm，热装的最小间隙0.02mm，轴承的线膨胀系数ɑ=12X10/℃，求轴承的加热温度。答：根据公式：

t2-6

00.050.02t3058.33088.36d(1210)1002、采用热装法装配一联轴器，其内孔直径为φ100.02mm，轴头直径为100.18，钢的线膨胀系数是α=12×10℃，如果将联轴器从20℃加热到150℃，问其内孔直径胀大了多少毫米？此时能否实施装配操作？为什么？

解：膨胀量Δd=α(t2-t1)d =12×10×(150-20)×100=0.156mm 答：内孔直径胀大了0.156毫米。此时不能进行装配操作，因为此时联轴器内孔直径为100.02，而轴的直径为100.18，过盈量为0.16mm，膨胀0.156mm，不仅没有装配间隙，还略带过盈，无法进行装配操作，需要提高联轴器的加热温度。

3、有一个内孔直径为D=300的弹性柱销半联轴器需要装配在减速机慢速轴轴头上，实际测得过盈量δ为0.38mm。如果采用热装法进行装配，装配间隙S选0.25mm，环境温度th为20℃，材料线膨胀系数α为12×10，请计算该联轴器

-6-6

-6热装时需要加热到多少度？

解：加热温度t=（δ+S）/Dα+th

=（0.38+0.25）/（300×12×10）+20 =195℃

答：该联轴器热装时需要加热到195度。

四、斜度、锥度类

1、用斜度为1：25的斜垫板调整设备标高和水平，测量得知设备一处的标高低0.6mm，则该处的斜垫板应再向内打入多少毫米？

解: 斜垫板向内打入距离=25×0.6=15毫米 答：斜垫板应再向内打入15毫米

2、有一圆锥销，其小端直径为φ16mm，大端直径为φ20mm，销子长度为100mm，问该圆锥销的锥度是多大？

解：圆锥销的小端半径r=8 圆锥销的大端半径R=10 圆锥销长度L=100

-6则锥度K=（R-r）/L=（10-8）/100=1/50 答：该锥体的锥度是1/50（1∶50）

五、尺寸链计算类

1、把A、B、C三个零件装配为一个整体，已知h1=h2=偏差。，h3=，求封闭环h0的基本尺寸和极限

解：①封闭环基本尺寸 h0=h1+h2+h3=20+50+25=95mm；

②各组成环中间偏差：Δ1=（0+0.05）/2=0.025；

Δ2=（0+0.08）/2=0.04；

Δ3=（0+0.06）/2=0.03； ③封闭环中间偏差：

Δ0=Δ1+Δ2+Δ3=0.025+0.04+0.03=0.095； ④各组成环公差：T1=0.05-0=0.05； T2=0.08-0=0.08； T3=0.06-0=0.06；

⑤封闭环公差：T0=T1+T2+T3=0.05+0.08+0.06=0.19； ⑥封闭环上偏差：ES0=Δ0+ T0/2=0.095+0.19/2=0.19；

封闭环下偏差：EI0=Δ0-T0/2=0.095-0.19/2=0； 封闭环极限尺寸：h0=

答：封闭环h0的基本尺寸味95mm，最小极限偏差为0，最大极限偏差为0.19。

六、联轴器对中计算：

1、如图（a）所示，电机前脚到联轴器中心垂直距离a =400mm,电机前后支脚间距b=600mm,联轴器直径d为400mm。找正时百分表固定在泵的联轴节上，所测得的径向表及轴向表读数分别为a、s，如图（b）所示，求电机前后脚应加或减的垫片厚度。

解: ①上下方向径向偏差：y=（a1-a3）/2=（0-0.2）/2=-0.1； 上下方向端面偏差：w=s1-s3=0-(-0.5）=0.5； ②调整端面偏差的加垫量计算：

前脚加垫：δ11=0 后脚加垫：δ21=0.5× 600/400=0.75;端面偏差调整后：电机侧联轴器降低量：h=-0.75×

400/600=-0.5;③径向偏差调整加垫量计算：

端面偏差调整后，径向偏差剩余量：h1=-0.1-0.5=-0.60；

径向偏差调整加垫量： 前脚加垫：δ12=0.6 后脚加垫：δ22=0.6;④最终前后脚加垫量：

前脚加垫：δ1=δ11+δ12=0+0.6=0.6；

后脚加垫：δ2=δ21+δ22=0.75+0.6=1.35；

7.机修钳工技师的论文 篇七

【摘 要】在科技技能迅速开展的今日，为了进步机械制造公司的归纳效益，削减不必要的丢失，本研讨要对机械的系统进行仔细研讨和讨论，进步机械修补技能和机械设备养护技能、下降修补养护机械的本钱、缩短暂停作业的时刻。在设备修补和养护中，充沛做到新技能、新思想、新办法的合理运用及技能改善。高级机修钳工便是这个进程的首要领导者。

【关键词】高级机修钳工;设备养护;修补技能;机械论文发表

随着设备技能的不断完善，为了确保公司经济的稳步开展，从机修钳工的本身来讲要把握杰出的技能才干和本身的作业素质，自觉遵守机械设备的准确运用和修补准则的规范化，确保将设备的养护和修补相结合运用，然后进步机械在正常作业范围内的平稳运用，本研讨将进行高级机修钳工在机械养护养护和修补进程中呈现的疑问进行具体分析，而且采纳必定处理办法和办法，进步技能运用含量，削减不必要的资本糟蹋，以满意公司在竞赛商场开展的需要。

1.机械设备养护的重要意义

一个公司的要想在剧烈的竞赛中不断前进和开展，离不开其内部机械出产的安全作业，更离不开机械的办理，在机械作业的进程中，不难会呈现设备运用的毛病，因而机修钳工要依据实际作业的需要，对机械设备树立一套完善的养护和修补的系统计划。这么不只能够进步公司的出产功率和经济增长率，更能在剧烈的商场竞赛中占有强有力的方位，而且完成公司本身的从长远开展。机械设备是一个公司的中心，一旦设备半途罢工，这个公司也就面临着很严峻的检测，所以怎么准确对设备的养护和运用是非常关键的，设备的准确养护不光有利的确保公司的正常作业，而且也为公司发明更多的经济财富，其间包括节省作业资金，下降物业的运作本钱，削减修补费用。因而说设备的正常保护养护关于公司具有重要意义，而机修钳工便是其间不行短少的组成有些。

2.机械设备的准确运用

机械设备准确操作如下：

2.1机械装置的操作

机械装置的操作便是指装置的意思，把机械的部件、零件依照图样技能请求加以拼装的技能进程。

2.2机械切削的操作

机械切削操作首要有锯削、錾削、攻螺纹、锉削、套螺纹。钻孔(铰孔、扩孔)、研磨和刮削等多种操作办法。

2.3机械的辅佐操作

机械的辅佐操作便是指划线，它是依据图样在对半成品工件、毛坯件上划出加工界线的操作办法。

2.4机械的修补操作

机械的修补操作便是指修补，是对设备、机械进行查看、修补、修补的操作的办法。

3.机修钳工对机设备的养护采纳的办法

出产设备能否在其生命周期内杰出作业，关键在于运用进程中机修钳工对机设备的养护怎么，准确运用机械设备能够进步作业功率，更为公司发明更多的财富值。恰恰相反，假如不准确运用和按规则养护机械设备，终究将会致使公司的巨大丢失，所以对于机械的养护本研讨得出以下几个方面：

3.1平时保护

平时保护是以“操作工”为主对设备进行以保为主、保修偏重的强制性修补。首要作业内容在作业时刻前后查看、擦洗各个部件，对机械进行紧固件的查看、皮带松动查看、安全设备查看、排气排水查看等保护作业。

3.2一级养护

一级养护是依据设备的运用情况，对零部件进行拆卸、清洁、修正处理;在设备作业之前对设备零部件间的作业间隔进行准确的调整，打扫电箱、电动机做到电器设备固定整齐，查看安全设备;在作业完毕以后铲除设备上的油污，打扫附件。

3.3二级养护

二级养护是对机械进行有些的崩溃，查看和有些修补以及全部的清洁，一起在固定时刻内查看机械系统的作业情况，一旦设备呈现疑问要及时处理，并记录下来便利以后的查看和办理。

在养护进程中光滑处理时非常重要的有些，因为各部件在作业作业时互相发作的冲突，下降了机械作业的作业功率，也添加了零件之间的相互磨损量。假如长时刻不光滑建致使零件折损和缩短运用寿命，所以在必定的运用时刻后机修钳工要对机械设备采纳相应的光滑办法，一起光滑油的运用要规范化。对于不一样类型的机械要选用不一样标牌的光滑油，留意添加光滑油次数和周期，一起加强对光滑油的保存。以上每一个养护的办法都要认真对待，只要养护妥当，机械操作才干作业灵敏。一起依据各个车间的请求有准则的运用和保护，例如设备的保护养护、合理运用、及时修正可总结为管好、用好、修好，便是车间称之为的“三好”。犹如光滑运用的“五定”准则，其分为定点、定质、定时、定量、定人的请求。

4.修正机械的办法及运用

机械设备的长时刻运用，难免会遇到各种损坏疑问，处理疑问的重要有些便是选用一系列修正办法。修补以后的设备能够从头运用，大大削减机械各零件的磨损量、添加运用期限，进步出产才干，所以经调查研讨归结出以下几种修正办法：

4.1换位法

换位法是当零件发作单边磨损， 或磨损有显着的方向性，在确保构造契合条件的情况下，可将他们装置换一下方向，即也许继续运用的一种办法。

4.2有些更换法

有些更换法在零件某个有些呈现严峻破损景象时，且其余有些无缺时，可将此有些去掉，从头制造一个新的有些，与原有的零件衔接变成一个整体的办法。如去掉破损的轮齿，衔接上新轮齿，或退火后去掉齿圈，压上新齿圈，选用键或过盈的办法衔接，还可选用铆钉、紧固螺钉、焊接等办法进行固定。

4.3金属扣合法

金属扣合法首要是对于难以焊补的钢件，或许是不能有较大变形的铸件所发作的裂纹或开裂时的处理。金属扣合法分为强密扣合法、强固扣合法、热扣合法、加强扣合法。

强密扣合法：该办法首要对于接受高压的汽缸或容器等有密封请求的零件而选用的办法之一。

强固扣合法：先在与损坏零件笔直的裂纹或许折断面上，经过铣削或钻出必定形状及尺度的`波形槽， 把形状与波形槽相吻合的波形键镶入其间，在常温条件下，进行铆击，因为具有塑性变形的物理条件促使其填充槽腔，有时能够直接嵌入零件的机体以内。

热扣合法：运用金属具有热胀冷缩的物理特性，对扣合件高温加热，放入与扣合件形状一样的已加工好的零件损坏处凹槽中，扣合件会在冷凝的效果下缩合，弥合破裂的零件。

加强扣合法：首要是用来修正对高载荷的接受厚壁零件的修正。

4.4镶套法

将外衬套和内衬套以必定的过盈量装置在磨损的孔或轴颈上，运用加工到请求尺度或中心修补尺度，然后将组合件的合作空隙进行完美合作。

4.5修补尺度法

指在修补损坏的零件时，经过改动尺度的巨细，而且满意合作请求的一种办法。

4.6调整法

调整法是在机械设备运用一段时刻后，因为设备(下转第133页)(上接第78页)主轴承与零件之间发作很多摩损，而致使相互间有必定的空隙，这是选用调整机械件的螺母来减小空隙，然后使间隔在契合设备准确的答应范围内。

5.结语

在进行机械设备的运用时，能够发现拥有一套安全和健全的修补和养护双保险是非常必要的，它的平时修补和养护能够决议一套机械设备能否安全稳定作业，能否保障一个公司的正常开展，而这一切都要归功于高级机修钳工的作业，要确保对设备的分类、构造、修补等常识的具体了解和实习的运用，也请求机修钳工在平时日子中要充沛把握设备的修补常识、把握操作流程和常用机械衔接零件及密封件常识、熟悉加工技能，加强本身对机械养护的重视。由此可见，身为一名合格的钳工有必要要有丰厚的作业经验，而且在平时日子中不断总结和学习，运用最领先的办法处理出产中呈现的疑问。 [科]

【参考文献】

[1]姜向京.钳工技能与测功机毛病的修补[J].轿车零部件，(03).

[2]杨旭杰.浅谈工程机械修补养护系统[J].科技资讯，2010(02).

8.高级钳工技师发表论文要求 篇八

高级钳工技师需要发表论文吗?若是你想有更好的职称评审或者是对个人加薪上来说不仅要对技术工作的要求有限制，对于论文著作这方面也是有限制要求的。对于具体你的论文著作篇数和质量的要求与你们的单位中的评审文件有关，所以大家要掌握想对应的职称文件事项。

目前来说由于技术等级不同。初级技能是工人技术职称中最低的一种。技工上一级是技师。国家技术性职业(工种)和职业资格证书分五个技术工人职称等级：初级技能、中级技能、高级技能、技师、高级技师。高级技师是在高级技术工人中设置的高级技术职务。高级技师应在技术密集、工艺复杂的行业中具有高超技能并作出突出贡献的技师中考评、聘任。高级技师是技术工人中技艺精湛、经验丰富和工艺加工生产制造的高级人才。对于这类人员在论文发表上的要求来说主要体现在以下几个方面。

一、论文总体要求

文章的原创性要求，抄袭率不能超过30%，一般的杂志期刊都会有抄袭率的特定要求;字数不宜太多，3000字左右，正好一个版面为佳(除了单位有额外要求之外);发表选择的期刊必须有CN或ISSN刊号的，在新闻出版总署网可以查到的期刊。具体对期刊的选择要符合作者本身单位要求的;关注一下当地评职称相关文件，工程师职称论文评定要求有没有什么特别高级钳工技师发表论文联系编辑扣1966715440的，如有些地方发省级期刊和国家级期刊加分是不同的;还有就是需要注意下发表周期，有些专业性较强的期刊发表时间都是比较长的，最好能够提前几个月做好准备;还有你发表过的文章是不能在用作评其它职称上的，也就是说若之后需要评高级的时候还要发表新的文章，并且对期刊和文章质量要求更高了。

二、论文基本格式要求

标题的要求：

1.一般不超过20个字，用语简洁。

2.确切鲜明：标题体现文章内容。不足以概括论文内容时，可加副标题(破折号、括号或加序码)。

作者署名的要求

1.分为集体署名和个人署名。

2.第一作者应是论文课题的创意者、设计者、执行者，是论文的执笔者。

3.多人合写时，主在前，次在后;多单位合写时，用脚注标明。

4.作者人数不易过多，一般不超过6人。

9.优秀机修钳工技师论文参考论文 篇九

【摘 要】基于机械钳工与机械修理一体化分析，首先要明确机修钳工与机械修理一体化的重要体现，然后阐述机修钳工与机械修理一体化可行性，最后详细分析机修钳工与机械修理一体化实践，其主要内容有: 遵守维修标准，做好机械修理的状态维修、机械修理的周期性修理、机械修理的事后维修。

【关键词】机修 钳工 机械修理

钳工是一门需要实际操作的工作，针对机修钳工的课程，应更加重视实践操作，而不是机修理论。机修钳工的理论内容，是为了增加操作人员的理论基础，更好的进行实践。但从机修钳工的市场现状分析，钳工大部分时间，都在进行理论学习，缺乏时间演练。导致钳工无法将理论联系实际施工效果，阐述实际操作中机修钳工与机械修理的结合作用。

1、机修钳工与机械修理一体化的重要体现

针对机修与机械修理结合现状，应重视技术培养，提升钳工的综合素质。钳工在实际操作中，运用实践经验和理论，保证施工水平。这个过程能够在实际操作的同时，熟练应用这种学到的技能[1]。实践内容能够促使钳工更好的掌握理论，并在实践中加深记忆。钳工应认识理论知识的作用，在操作中通过实践演练，充分理解钳工专业技能中的重点问题。这个过程中，钳工的技能可以得到提升，与技师共同进行实践操作，增加交流的同时，保证了生产效率。

2、机修钳工与机械修理一体化可行性

这种一体化的结合方式，将原本两项内容充分融合后，再分成两个方面，主要有钳工理论与实践内容。这种方法能够确保钳工更加深刻掌握知识点，突出培养钳工和提高技能的重要性。在传统的培养与技能提升中，通过不同的技师给予钳工理论与实践教授，这种培养方式容易造成钳工对知识记忆的混乱[2]。不同的技师拥有不同的方法，导致理论与实践无法快速统一。钳工技能水平的培养，要循序渐进，逐步施行。理论知识与实践经验都是需要掌握的基本内容，认真记录操作进度，在实践中有突出作用。由此说明，机械钳工与机械修理一体化具有明显的可行性。

3、机修钳工与机械修理一体化实践

3.1、遵守维修标准

在进行机械修理中，机修钳工需要掌握设备的损害程度，然后记录零部件的数量，掌握其修复程度。钳工要应用理论技术，确保修理的机床性能，能够达到合理的技术标准。实践中，机械修理应遵守两种标准，一是零配件加工中，钳工要充分满足工艺实施水平，二是将机床设备修复到规定要求内。在设备修理中，应掌握机械拆装的流程及要点，降低机械使用出现问题的几率。

钳工要掌握机械修理标准，并在拆卸过程，了解拆卸顺序。主要是从上到下，由内到内，整个拆卸中，要先拆整体再拆卸，钳工应认识各个流程的意义，使用适合的方法进行刮削，充分体现零配件作用，从而提升设备的精准度，确保其回到原有的标准[3]。钳工要遵守修理原则，能够按照装配图原则，进行机械装配。针对需要修复的零配件，要分析其是否具有修复价值，如果配件无法修复，应尽早修复。当完成机械的组件修复后，钳工要进行充分的检验，确保机床的精准性，符合机械修理流程。

3.2、机修钳工机械修理方法分析

3.2.1、机械修理的状态维修

机械状态修理方法在机械处理中，应明确设备的运行状态，将此作为修理基础条件，充分体现其价值。针对机械运行可能出现的问题，相关单位要做好预防维修工作，能够有效应用多种检测手段与设备。钳工要运用自身的感官能力，在日常的巡查和定期检查中，了解设备的状态，及时掌握设备的运作情况。这种定期检查的方式，能够全面的监测并诊断机械运行，在监测过程，钳工要做好准备工作，防止出现突发故障[4]。在适当的时间，要进行维修工作，避免机械故障的突然产生，让机械能够处于较好的运行中。机修钳工机械修理中的状态修理在机械与钳工一体化分析中，能够主要找出存在的问题，发挥其利用率高的特点，降低一个故障造成整体失败的几率。从而防止重大故障出现的几率。

3.2.2、机械修理的周期性修理

这种修理方式对设备本身并不关注，主要是遵守条文及规定。这种修理模式的应用，导致机修钳工的修理内容，没有实际运用到维修中。因为不同的设备的损害情况、管理水平不同，所以在维修中也存在一定差异。如果钳工在实际机械修理中，无法有效分析这些影响因素，降低了设备保养存在问题。一些机械设备在实际操作中，修护周期有误，设备超负荷运转，无法得到及时的修理。这种情况下，机修钳工要根据周期性维修进行机械修理，就会与实际需求相背离。

3.2.3、机械修理的事后维修

机械设备的维修，需要以恢复设备精准度和基本工作性能为标准，如果修理工作如果达到这个指标，就是一种非计划性的机械维修方式。机修钳工通过对机械设备的维修，提升设备的利用效率，降低其产生问题的几率。钳工在使用设备前，要进行深入的检查，降低设备出现停机的几率，及时控制设备出现故障对企业造成的影响。所以钳工经常会面临这种局面，如果没有及时有效的处理设备，就会导致非常严重的损失。从一般情况分析，机械设备的时候事后修理主要是发生故障后，再对机械设备进行过自利，并不是针对设备进行全面的检修，所以导致设备无法一直处于良好的状态，会存在隐性问题。钳工通过细致而全面的工作，要确保设备处于正常运行的状态。如果线路运作正常，电机被完成烧坏，钳工应及时更换电机，并全面调整线路，经常多次检查，确保设备处于正常的运作中。所以要强机修钳工与机械修理一体化，促使钳工及时了解设备状态，做好周期性检查和事后修理，更加完善的掌握机械修理方法，进一步提升机械修理节能水平。

4、结语

机修钳工与机械修理一体化的方法，能够让钳工拥有更加丰富的理论基础，在实践操作中出现作用，充分理解钳工专业技能中的重点问题。钳工在这个过程中，要充分掌握理论知识，记录实践的操作进度，掌握机械修理标准，并在拆卸过程，了解拆卸顺序，做好设备维修。

参考文献:

[1]钱泽河.机修钳工在设备保养中的工作[J].黑龙江科技信息，，16: 129.

[2]秦军强.机械设备修理工时定额在企业生产中的应用[J].设备管理与维修，2013，07:14? 16.

[3]李鹏.关于机修钳工的技能要求的探讨[J].科技创业家，，05: 192.