球磨机知识

球磨机知识（共7篇）

1.球磨机知识 篇一

第2章 球磨机工作参数和效率的关系

为了全面了解球磨系统的特性，深入认识该系统，从众多错综复杂的影响因素中，找出影响球磨机内部参数的主要因素，抛弃次要因素，本章将对影响球磨机内部参数的因素进行分析，把握它们之间的相互制约关系，为过程模型的建立和球磨机内部参数的优化奠定基础。

2.1球磨机简介

通过物理方法进行的任何矿石浓缩处理均需要将矿石从脉石中分离出来，需将矿石粉碎成要求的尺寸。到目前为止，球磨机以其投资成本低、安装快速容易、使用维护费用低、磨出的物料形状好和生产能力上的优势，成为工业上应用最广泛的产品，用于将易碎、有粘性、腐蚀性较小的矿石块料磨碎成要求的尺寸，产生的细屑最少且适应处理特性在很广范围内变化的矿石。其磨矿的基本原理是当球磨机以一定的速度作旋转运动时，装入筒内的钢球在筒体衬板和钢球之间的摩擦力、钢球的重力以及由于磨机旋转而产生的离心力的作用下，将随着筒体作旋转的上升运动，被提升到一定的高度，然后当钢球的重力(实际上是重力的径向分力)大于或等于离心力时，就开始脱离筒体内壁，按照某一轨迹降落。这种周而复始的运动就产生了连续的冲击和研磨作用，从而粉碎物料，其中钢球主要的运动状态如图1所示。

（a）抛落式

（b）泻落式

图1钢球的两种主要运动形态

球磨过程是复杂而又多变的生产系统，它具有下列特点：(1)影响因素多，是选矿工业中可变参数最多的作业之一，而且各因素之间相互影响、相互制约，检测也比较困难。这些影响参数大致可以分为三大类:（1）物料性质方面有:矿石的可磨度、给料粒度、产品细度等;（2）磨机结构方面有;磨机的结构、尺寸、衬板形状等;（3）磨机操作方面有:介质添加制度(如介质尺寸配比以及材质、介质充填率)、磨机转速、磨机给料量、磨矿浓度等。

上述因素中，第一类是磨矿过程的自变量，也是磨矿过程中干扰的主要来源。第二类被确定以后一般就不改变了(理想情况下)。第三类则是球磨机的工作条件，如果设备维修以及添加钢球的材质都是正常的，则其可改变的条件就是磨机转速、加球制度(介质配比和数量)、磨机给料量和磨矿浓度。一旦磨机加球制度、磨机给料量和磨矿浓度，则只有转速固定是可以变化的。

(2)非线性：磨矿回路的参数因设备磨损程度不同是变化的，它们之间的关系是非线性的。如球磨机衬板的磨损，改变了其有效容积:钢球消耗量与添加量失调，改变了装球量和钢球的比例。又如，球磨机磨矿效率与其负荷之间的关系就是非线胜的，有最大值，它随工况变化而变化.(3)时变性：磨矿过程中的许多因素如原矿性质、装球量、磨机衬板厚度等都是时变的。(4)滞后大。(5)机理复杂。

(6)随机干扰因素多而且严重，这主要表现为：

① 来自不同采区或同一采区不同采段的矿石，可磨性存在很大的差异，人工操作己经难以识别和作出相应操作以适应矿石性质的变化，导致生产率降低，消耗增大，对于贫、难、杂矿石这一问题尤为突出。

② 相关性极强的众多过程变量，如原矿性质、给矿量、磨矿浓度等;种变量的波动会引起其它变量乃至整个作业的改变。

③ 非自动化操作时人为干扰因素多，主要起因于磨机操作者的素质和技术水平。由于操作不及时而引起的任何问题，都不仅直接影响该作业或回路，甚至影响整个选矿厂的经济技术指标。

球磨机合理的内部工作参数是取得最佳磨矿效果的必要条件。磨矿理论和实践表明:保持球磨机在最佳工作状态下运行，不仅能提高球磨机的处理能力，从而提高球磨机的工作效率，而且对提高磨矿产品乃至整个选矿厂的生产指标以及节能降耗都具有十分重要的意义。

球磨系统处于动态平衡时的工作状态为理想的稳定状态。此状态下的球磨过程属准平稳随机过程。除由于各种随机干扰所产生些波动之外，各变量的均值不随时间而变。介质在沿磨机长度上的分布和输入磨内的能量保持均匀;物料粒度分布的轴向梯度保持不变。因此，在输入(给水给料量、给料粒度、可磨性)稳定的条件下，系统将有稳定输出(产量、产品浓度、粒度分布及工作噪声).球磨系统这种自均匀和自稳定趋势可从广义热力学第二定律得到解释；作为一个独立系统不管内部如何变化，其嫡总要趋向极大，这就使系统内部变成均匀无序的状态。然而在系统外有稳定给水、给料和能量输入条件下，系统可以不断地吸取到负嫡，两者达到平衡时，使系统依其内在规律处于稳定状态。任何 不 稳 定外部输入都会造成系统状态的变化，如果系统输入波动量低于其处理能力时，系统状态波动只会造成输出的波动(产量和粒度分布的变化)，系统本身又自动达到新的动态平衡点。在外部输入的物料量大于系统处理能力能力时，介质不能及时地将物料磨细和排出，物料的积累又进一步削弱了介质的粉磨作用，使物料在磨内逐渐增加。这一自动增长的因果关系链使球磨过程进入恶性自繁殖状态而失稳。该状态标志着原有稳定状态迅速瓦解。这就是球磨作业过程中时有发生的涨肚现象。从自繁殖过程共性来看，球磨系统也存在一个临界条件，即磨机最大处理能力(最大处理量不是唯一值，而是由操作条件所决定的区域)。当系 统 输 入超出这一临界条件时，就会有自繁殖现象发生。被动地解决方法是靠停止输入来打断上述自动增长的因果链，这也将造成系统不稳定，使前后工序都受到影响。球磨系统最大处理能力这一临界条件取决于系统结构和稳程度。系统越稳定，抗扰动能力越大，相应的临界条件也就越高。在实际操作中，为了避免涨肚现象发生，系统不得不在临界低于临界条件状态下工作，这使得磨机的工作能力不能充分发挥。球磨系统在长期稳定工作过程中，介质和衬板不断的产生磨损，其粉磨处理能力不断衰减，整个系统工作状态产生漂移。对于介质磨损，在实际操作中常采用间断补加大直径介质的方法。从稳定系统工作状态观点来看，这种方法将明显的造成系统状态突变，使输出产生大的波动。理想方法是根据介质磨损速度，采用不停机短时间间隔少量补球的方案，抑制状态漂移确保系统稳定。衬板磨损则难于进行不停机补偿，所以说球磨系统的漂移虽不可避免，但可以人为的减缓这种漂移.因此及时掌握磨机工作状态、调整输入是非常必要的。由以上分析可知，动态平衡是球磨系统正常工作的先决条件，作为状态变化外因(如给料、给水和物料特性)的输入稳定是其关键，而保持系统状态稳定的内因是磨机的结构因素(如磨机构造、配球等)所决定的。对球磨系统工作进行评价的指标是系统的输出(如产量、产品细度、粒度分布特性、能耗、钢耗、状态)因素虽多但必须全面考虑问题，不从系统全局出发、忽略任何一方面都将造成结论的片面性和系统状态的不稳定。球磨 机 是 一个多输入、多输出的系统，其理想的情况是在保证磨矿产品粒度的前提下，最大限度的提高磨机处理量，同时降低能耗及钢耗，这是球磨过程优化问题的核心。影响磨机运行效果的因素可以划分为结构参数、运动参数、磨球运行参数、物料运行参数、矿浆运行参数。对于特定的球磨机，其结构参数、运动参数确定不变，其他运行参数随时间变化，从而直接或间接地影响其磨矿出力、电耗比、产品细度。

2.2球磨过程因素分析

影响球磨过程的因素很多，概括来讲主要包括以下三个方面：(1)物料性质，包括矿石可磨度、矿石密度、给料粒度、产品细度；(2)磨机结构，包括磨机规格、型式、衬板；

(3)操作因素，包括介质形状、尺寸配比及材质、介质充填率、磨机转速、分级效率、返砂比、矿浆浓度、粘度、料球比等。

这些因素本身相互影响、相互制约，因此关于磨矿过程的建模和优化到目前为止仍处于深入研究、尚未很好解决。除此之外，上述诸因素的多变性和随机性也大大增加了球磨过程建模和优化的难度。因此，在优化建模研究之前有必要对球磨过程的影响因素进行分析，抓住主要矛盾，才能使研究工作顺利进行。因此，本节以球磨机的内部参数和外部响应为中心研究球磨机各个影响因素之间的相互关系。

下边对各个参数特性进行扼要说明。

(1)磨机的结构特性:主要包括磨机的型式、直径和长度及排料方式。磨机的直径决定了介质作用能力、运动状态以及临界转速;磨机的长度决定了物料在球磨机中运行的时间。磨机的直径和长度确定了磨机的有效容积，限定了磨机容量，从而也限制了磨机的处理能力。球磨机的排料方式直接影响球磨机内部矿浆量的多少，同时对介质充填率和介质配比也有影响，因此，影响球磨机的生产率、磨矿产品的质量以及磨矿能耗。在定型磨机上，上述结构特性不再变化。

(2)衬板 ：包括衬板的材质、几何形状和厚度。球磨机筒体衬板的作用有两个方面:一是防止筒体遭受研磨介质和物料的直接打击及矿浆的腐蚀和磨损;二是提升研磨介质产生磨矿作用。因此，衬板的材质和几何形状对磨矿介质的运动状态有一定的影响;衬板厚度决定了球磨机的有效容积，随磨矿时间的延长，衬板的厚度会变薄，但变化速度很慢，在研究过程中可以忽略。

(3)介质添加制度，包括介质添加的数量和间隔(即介质添加制度)。在正常工业生产过程中，介质添加的数量和间隔，直接影响着介质的配比，而介质配比是否适宜，直接决定着磨矿过程是否能够获得满意的结果。因此，介质添加制度是磨矿过程的一个主要影响因素。在本研究中直接采用直径不同的钢球进行试验.(4)介质特性：包括介质的材质和形状。介质的材质决定了介质在磨矿过程中的消耗量和形状保持的长久性;介质的形状对磨矿的效果有一定的影响[15.16]。在本研究中，介质特性不作为变量考虑。

(5)给料量： 在磨机连续工作状态下，表示单位时间内给入磨机内部的物料量。它受物料特性和给料装置的影响，会有一定的波动，在磨机运转过程中，其值可控，是调节磨机工作状态、影响磨机生产指标的主要参数之一。本研究中以料球比的相对值表示给入磨机的物料量。

(6)物料粒度：指给入球磨机的物料粒度。物料粒度对球磨机的处理能力和粉磨过程有较大的影响，在粉磨产品细度要求一定的条件下，给料粒度减小，有利于提高磨机的处理能力、降低钢耗和电耗。本研究中物料粒度不作为参变量考虑。(7)物料可磨度：物料可磨度是衡量被磨物料抵抗外力作用的特定指标，以这种指标衡量物料在常规磨矿条件下被磨碎的能力。该指标由物料自身的特 性来决定，在球磨机系统内无可调性，是影响磨矿过程的因素之一。但是由于 矿石性质的千变万化，即使同一矿床各处的矿石性质也不一定相同，到目前为 止还不能很好地将该影响因素引入描述磨矿过程的模型中，因此，本研究将其 作为定量考虑。

(8)给水量：在磨机连续工作状态下单位时间内给入磨机内部的水量，其值在磨矿过程中可控，是调节磨机工作状态的另一主要变量，它对磨矿过程的影响取决于与给料量的相对大小，即取决于磨矿浓度的大小。

(9)闭路磨矿时分级效率、返砂量和返砂浓度:该参数对磨机内部的被磨物料量、粒度分布和磨矿浓度有直接的影响，从而影响球磨机内部的工作参数。本研究按开路考虑。

(10)介质充填率：描述介质在球磨机中的充填量，是影响球磨机吸取功率和粉磨能力的主要因素。实际生产中，在两次介质添加的间隔内，介质充填率随磨矿时间的延长会有减小的趋势。

(11)料球比：描述了球磨机内部滞留物料量与介质充填量的体积比，该参数受许多因素的影响，如球磨机结构、介质配比以及球磨机的给料量、转速和磨矿浓度。料球比决定了球磨机内部的粉磨状态，与球磨机发出的噪声声强具有直接的关系。

(12)磨矿浓度：描述了球磨机内部料浆的流动特性。该参数不但影响矿浆在球磨机中的流动速度，而且还影响钢球对物料的冲击力。当磨矿浓度大时，在钢球的四周包围着一层粘稠的矿浆，增加物料受研磨的机会，但也使钢球的冲击力减弱;当磨矿浓度小时，矿浆变稀，流动速度快，停留时间短，使排料粒度变粗。因此磨矿浓度也是决定粉磨状态的重要变量之一。另外，磨矿浓度对电耳测量信号的准确性也有直接的影响。因此，磨矿浓度既要合适，还要稳定。目前，在实际生产过程中，磨矿浓度难以在磨机运行状态下直接测定，通常由磨矿产品浓度近似代替。

(13)功率：包括球磨机的输入功率和有用功率.球磨机的输入功率反映了球磨机在单位时间内从系统外部吸取能量的多少，它受许多因素的影响;球磨机的有用功率反映了球磨机用于破碎物料所消耗的能量，同样受许多因素的影响。在保证球磨机产量和产品质量的前提下，降低球磨机的输入功率是目前主要的研究方向之一。

(14)压力：是指球磨机平稳运行状态下，球磨机对轴承座造成的压力。该参数是球磨机内部参数的综合反映，并且与球磨机筒体的重量、内部负荷以及介质的运动状态有关。

(15)磨机转速率：磨机设计转速与临界转速之比称为磨机转速率。根据戴维斯介质运动理论，磨机的临界转速是由磨机内径决定的[6.19]。磨机转速率决定了介质的运动状态，即决定了介质冲击与研磨作用的相对强弱;同时，磨机的转速率直接影响磨机输入功率的大小。在实际生产中，磨机转速因受机械传动装置的限制通常设为定值.但由于不同类型的物料对磨机转速率的适应情况是不同的，所以不同生产单位，磨机的转速率有可能不同，因此，本研究将磨机转速率作为变量考虑。

(16)传动特性：是指球磨机系统的传动方式，该因素对球磨机的输入功率有直接影响。

2.球磨机知识 篇二

球磨机作为物料在破碎机破碎基础上再次进行破碎的关键设备，广泛被应用于各种矿物和原材料的深加工。在我们日常接触到的水

泥、油漆、涂料、陶瓷、冶金、化工、等行业都离不开球磨机，球磨机深加工与超细粉磨这种技术密切联系。

以前我国的超细粉磨技术还不完善，我国虽然是高岭土矿蕴藏丰富的国家之一，但是只得将非金属矿原矿以低廉的价格

出口或粗加工出口到境外，为了发展自身，我们还得高价从国外购买技术，这是我们的老处于被动的地位。

随着科技的发展，我们的超细粉末技术已经今非昔比了，而且非矿资源越来越多地进入各行各业，球磨机的这一超细技

术必给建材行业带来一项大变革，推动我国超细粉体加工技术的发展。此外，我国的一些矿上机械的大型企业每年都花费大量的资

金来研制我们自己的粉体加工应用及科研方面的产品。特别是近几年已成为科研机构和专业公司发展研究的主攻方向。

目前我国中型以上水泥厂较多地使用管式球磨机，一般由多个磨机组成生产线，并配以性能优越的分选设备，从而使产

成品细度达到ISO新标准规定指标。如何寻求一种高效方法，增加水泥新品，以适应水泥市场所需，是我国硅酸盐生产工业急待解

决的难题。

球磨机的超细技术的发展任重而道远，但是我相信不久的将来我们会拥有我们的专利，我们会克服一个个难题，在矿山

3.球磨工艺操作标准 篇三

一、2#皮带给矿量应按当日处理矿量来定，但必须严格保持摆式给料机稳定给矿（6.5kg/摆以上）杜绝给矿量忽大忽小影响磨矿作业。

二、2#皮带岗位应该经常注意摆式给料机下矿和矿石粒度情况，发现异常及时通知碎矿并对磨矿工序进行调整处理，未按要求及时通知。

三、磨矿

1、一段磨矿排矿浓度控制在78％-80%。

2、二段磨矿排矿浓度控制在68％-70%。

四、分级

螺旋分级机溢流浓度27%-30%，溢流细度-200目55%-60%。

水力旋流器溢流浓度20%-25%，给矿浓度 ＜45%。

五、矿浆PH值控制在9.5-10.5之间。

六、按日处理矿量核算钢球消耗并确定添加量（单耗1.1kg/t）,遵循消耗与添加量平衡的原则。

七、按日处理矿量核定添加量。

球磨机维护保养规程

一、接班前要对所操作设备进行一次全面的检查，发现异常立即停机。

二、接班前要检查输油管是否畅通，油箱内是否缺油，严格按照所需润滑油的标号及时添加。

三、设备连续运转一个月必须停机进行全面检查和保养，确保设备运转正常。

四、配合修理工搞好设备的小修，中修和大修作业（小修一月一次，中修一季一次，大修一年一次）。

五、经常检查球磨机机轴瓦和轴承的运转情况，发现问题及时修理。

六、球磨工经常检查球磨机的螺丝，螺丝松动的及时紧固。

七、检查陶瓷泵的运行情况，是否添加密封水；检查旋流器锥体衬胶的磨损情况并及时更换。

球磨工岗位职业健康操作制度

一、生产作业中要严格执行各项作业场所安全操作规程及安全管理制度。

二、所有进入车间人员必须穿戴好劳动防护用品，不得随意取下耳塞或耳罩。

三、人员要按规定正确佩戴劳动防护用品，不得随意取下或不使用。

四、在作业过程中要爱护劳动防护用品和所有职业危害防护设施及各类危害标识，任何人不得故意破坏或随意拆除。

五、作业人员要按规定要求及时更换防护用品，不得使用损坏或已到期不能起到防护作用的防护用品，确保起到防护作用。

六、保持现场卫生清洁、干净、经常洒水、通风，严禁在车间饮水或吃任何食物。

七、添加石灰时必须正确佩戴口罩。

班组长工作职责

一、加强本班人员全面管理，遵守各项管理制度，按期完成选厂、车间交代的各项任务。

二、组织开好班前班后会，带领本班人员按时上下班，不迟到、不早退、不旷工、不溜岗，不干与工作无关的事。

三、贯彻执行工艺技术管理标准，精通本班人员组的各项工艺指标，服从当班技术人员及有关管理人员的安排及指挥，按期添加各种物料，及时检测有关工艺数据，发现问题及时向值班人员汇报。

四、带领本班人员严格执行设备操作规程及维护保养制度，切实做到轴见光、沟见底，设备见本色，及时配合维修工抢修各类设备故障，采用看、闻、听、摸等办法做好设备的巡回检查，不得开带病车，切实做到各类润滑点良好，设备运行正常。

五、严格执行交接班管理制度，填写好各类原始记录，打扫好周围环境卫生，保护好本班组的公共用品，坚持做到卫生没打扫干净不交接班，工具不齐全不交接班，问题不交代清楚不交接班原则。

六、带领本班人员严格遵守考勤管理制度，履行严格的请假手续，坚持做到不超假、不捎假，不代假。

七、认真执行安全生产管理制度，坚持安全生产与文明生产，保护好有关安全设施，教育本班人员，穿戴好各类劳保用品。

4.角磨机安全操作规程 篇四

1、使用前请仔细检查角磨机保护罩、辅助手柄，必须完好无松动。

2、插头插上之前，电缆软线及插头等完好无损，务必检查机器开关是否处在关掉的位置。

3、使用的电源插座或接线板，应检查电源插座或接线板电源线有无破损现象，严禁有破损现象。

4、装好所用的砂轮片前，注意是否出现有受潮现象和缺角等现象，并且安装后必须牢靠无松动，严禁不用专用工具而用其他外力工具敲打砂轮夹紧螺母。使用前，应拿掉所用专用工具或扳手。

5、角磨机在使用前必须要开机试转1min，看所用的砂轮片运行是否平稳正常，保护装置是否妥善可靠，确认无误后方可正常使用。

6、操作角磨机前，操作人员必须配带防护眼镜及防尘口罩，防护设施不到位不准作业。

7、所需加工的工件，事前应夹紧，安全可靠。

二、使用过程中

1、在操作时，角磨机的磨切方向严禁对着周围的工作人员及一切易燃易爆危险物品，以免造成不必要的伤害。

2、角磨机在使用中，所用的砂轮片在打磨时与工件的倾斜角度约在30至40度为宜。在打磨时勿重压、勿倾斜、勿摇晃，应根据所用砂轮片的材质适度控制打磨力度。

3、使用角磨机时要切记不可用力过猛，要徐徐均匀用力，以免发生打磨片撞碎的现象，如出现打磨片卡阻现象，应立即将打磨机提起，以免烧坏打磨机或因打磨片破碎，造成不安全隐患。

4、角磨机工作时间较长而机体温度大于50度以上并有烫手的感觉时，请立即停机待自然冷却后再行使用。

5、使用过程中，更换所用的砂轮片时，必须关掉电源或拉掉电源线，确认无误后方可进行砂轮片的更换，务必使用专用工具拆装，严禁乱敲乱打。更换后必须开机试转1min，看所用的砂轮片运行是否平稳正常。

6、工作完成后，关掉角磨机开关，并握住角磨机，直到砂轮片完全停止转动，将其放好。

7、工作结束后，角磨机用毛刷清除防护罩内外等处积尘，坚持角磨机干净、整洁;将其存放在指定位置。并坚持工作场地干净、整洁。

三、注意事项

1、严禁使用无安全防护罩的角磨机，对防护罩出现松动而无法紧固的角磨机严禁使用并由专人及时修理，严禁当事人擅自拆卸角磨机。

2、使用时应先将角磨机空载试运行一下后，再接触被加工的工件，严禁在角磨机已经与工件接触的状态下直接启动角磨机进行作业。

3、移动角磨机时切勿用手提拉电源线的方法，亦不得用手拉电源线的方式将角磨机从插座拔下的方法，这样做可能造成电源线折断，产生危险。

4、角磨机出现故障需检修时，或需要更换任何零件时，均应在插头自电源插座拔下的状态进行。

5、严禁使用已有残缺的砂轮片，不能用手捉住小零件对角磨机进行加工或单手操作角磨机工作。

6、严禁操作人员围堆操作和在磨削时嘻笑与打闹，确保人身及财产安全。

7、角磨机出现有不正常声音，或过大振动或漏电，应立刻停止作业。检查维修，更换配件前必须先切断电源。检查对碳刷的磨损程度由专业人员适时更换。

8、合理使用角磨机，禁止将角磨机代替切割机使用。

四、维护与保养

1、经常检查电源线联接是否牢固，插头是否松动，开关动作是否灵活可靠。

2、角磨机碳刷为消耗品，使用一段时间后要注意更换，若电刷磨损过短，要及时要求专业人员更换电刷，更换时注意让其接触良好，以防因电刷接触不良而构成火花过大或烧毁电枢。

5.老式雷蒙磨机的优缺点3 篇五

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老式雷蒙磨机的优缺点

众所周知,雷蒙磨是粉磨加工行业中应用最多,最广泛的设备之一.据行业主管部门统计, 在国内粉磨设备中雷蒙磨的占有率达70%以上.存在取决于价值,雷蒙磨能这么普及而且经久不

6.球磨机知识 篇六

◆ 邓禾淼

(铜陵有色集团控股有限公司 冬瓜山铜矿，安徽铜陵 244031)

摘要：介绍冬瓜山铜矿选矿厂使用的半自磨机的技术特点及应用情况，并对该半自磨机在试生产出现的处理能力不高问题进行了分析研究，最终通过一系列优化措施使半自磨机的处理能力由最初的250t/h提高到550t/h。

关键词：半自磨；铜矿；破碎；循环负荷

选矿流程的关键作业之一是磨矿，传统的磨矿流程经多年的生产实践检验，表现出工艺流程长、所用设备数量和型号多、金属消耗量大、基建投资和生产费用高的特点，而半自磨回路流程简单，简化了两段破碎及筛分设备，配置简单，投资省，在国内外已被越来越多的矿山所采用。

冬瓜山铜矿是安徽铜都铜业公司所属后劲矿山，选矿厂所处理的矿石为冬瓜山矿段10000t/d和狮子山矿段3000t/d的混合矿石，是我国目前国内单系列处理能力最大的选矿厂，主要大型设备依靠进口，如Φ8.53m×4m半自磨机、130m3浮选机、Φ24m高效浓密机等机电一体化设备等，均属国际先进水平的产品，设备处理能力大，自动化水平及技术含量高，在国内矿山属首次应用；同时引入了基于PROFIBUS现场总线技术的世界先进水平的选矿自动化系统和PROSCON 2100NT的选矿智能控制工具，并于2004年10月投入试生产。矿石性质

冬瓜山矿段矿石为热液蚀变强烈的变质原生硫化铜矿，按矿物组成可分为8种自然类型，其中含铜滑石蛇纹石类型矿石，位于矿体下部，约占矿石总量的30%，经磨矿后容易泥化；主要含铜金属矿物有黄铜矿、黄铁矿、磁黄铁矿及磁铁矿等。狮子山矿段矿石类型较简单，主要为含铜矽卡岩型矿石。冬瓜山矿石的邦德磨矿功指数为14.73kW•h/t，矿石硬度f=13～15；与冬瓜山矿石相比，狮子山矿石硬度更高，其可磨度系数为冬瓜山矿石的0.7。原矿含水量约3%；含泥量根据来矿中含铜磁黄铁矿、滑石、蛇纹石的比例而定。碎磨工艺流程

井下出窿的矿石粒度为-250mm，矿石密度3.2t/m3，矿石松散系数1.6，通过主井提升至地表，由皮带输送至选矿厂粗矿仓，选矿厂碎磨系统采用半自磨+球磨和旋流器控制分级工艺，粗矿仓下部采用8台电振放矿机放矿，通过皮带给人一台半自磨机，半自磨机排矿端设有圆筒筛，筛上产物通过皮带再返回半自磨机。粗磨球磨机为两台Φ5.03m×8.3m溢流型球磨机，由3300kW低速同步电机驱动，半自磨机筛下产物和球磨机的排矿给人粗磨泵池，通过两台16/14渣浆泵分别给入两组Φ660mm的旋流器组进行分级，每组安装6台旋流器，通常工作4-5台，旋流器溢流进入浮选，沉砂给入粗磨球磨机再磨，半自磨机给料粒度为-250mm，设计排料粒度为-2.5mm(P80)。旋流器最终溢流浓度为30%-35%，磨矿细度70%-75%-74μm。半自磨机技术特点

冬瓜山铜矿使用的半自磨机是国内首次引进的大型磨矿设备，半自磨机规格为ф28英寸×13英寸，由一台4850kW低速同步电机驱动，传动方式为目前先进的LCI变频调速传动，同时带有定速旁路运行系统。这种传动方式可以最大限度减少大型电机起动时对电网的冲击，同时具有较好的调节半自磨机工作负荷的能力。电机通过空气离合器及齿轮结构驱动磨机筒体旋转，磨机设计转速为11.04r/min(75%临界转速)，一般运行转速为8.66～11.6r/min(60%～80%临界转速)，磨机带有完善的运行监测功能和先进的PLC控制程序，可实现对磨机运行过程中电机功率、电流、润滑系统油量、温度及中空轴压力等各参数的实时监测，同时可传输至选矿厂主控室的DCS系统。

磨机配有电耳系统，可以监测磨机内的声响趋势，判断磨机是否过载、空载或保持稳定的负荷。

半自磨机衬板为铬-钼钢合金衬板，筒体衬板为高/低联合提升条形式，可有效提升钢球及矿石，衬板带有橡胶衬垫，有助于衬板定位，减少衬板下的矿浆。排料端衬板由锥型带槽排料格子板和盲板、橡胶芯板组成，排出的矿浆由矿浆提升条排入与排料中空轴连接在一起的圆筒筛，圆筒筛筛孔为长圆形孔，尺寸为1/2英寸宽、1.5英寸长。

半自磨机设计钢球充填率为8%～12%，设计综合充填率为24%～30%，给矿中+150mm级别含量不小于20%，以保证有效的磨矿介质。半自磨机钢球采用锻造钢球，球径130、120、100、80mm。补加球径130mm，每天两次，钢球消耗约0.5～0.7kg/t原矿。

半自磨机处理量通过设在皮带输送机上的皮带秤(给矿皮带和返矿皮带各一个)进行测量；根据半自磨机PLC的信息(速度、压力、电耳等信号)，可以判断进料的矿石性质，通过DCS系统调整半自磨机给矿量或设定稳定的给矿量，半自磨机的给水通过设定的比值自动添加，保证半自磨的磨矿浓度始终稳定。在生产过程中保证半自磨机的综合充填率是稳定半自磨工艺生产的关键。球磨机主要的控制回路有旋流器给矿浓度的比例给水调节、泵池液位自动调节、旋流器压力自动调节等回路。半自磨设备的生产调试及达产节能综述

半自磨安装调试结束后即投入试运行，并进行了各方面的工艺及控制调试工作，但在前两个月试生产时间里，半自磨并没有像预想的那样很快达到设计能力，相反只有设计能力的一半左右，半自磨机的返砂量也很小，通过流程考察发现，圆筒筛下产品很细，最高时细度可达50%-74μm，远远超过目标细度(20%-74μm)，对此进行了以下几方面的研究。

4.1 矿石粒度和硬度

矿石硬度和粒度组成对于半自磨机来说是影响处理能力的一个重要因素，冬瓜山选矿厂入选矿石中含有的老区部分矿石其可磨度系数仅为新区矿石的0.7，硬度明显大于新区矿石，当这部分矿石含量特别多时，会明显影响半自磨机的处理能力。而粒度组成对于半自磨机的处理能力的影响则非常明显。给矿中-20mm范围内的矿石破碎比比较小，说明这一级别矿石在半自磨中较难破碎。在生产中井下提升的矿石给人粗矿仓中时发生了明显的粒度偏析现象，从给矿电振上可看到，l号、2号、7号井是粉矿为主，5号、6号井较为平均，而3号、4号井则基本上为大块矿石，因此在生产中电振给矿时必须要兼顾到各台电振的粒度情况以及矿石硬度的变化，合理进行搭配才能使半自磨机的工作更为平稳。

4.2 顽石

由于半自磨机本身的工作特点，在半自磨机生产过程中，会产生一些顽石，也叫难磨粒子或临界粒子，其粒径在25～70mm，这种粒径的矿石不具备作为介质的作用，同时又需要更大的矿石或钢球撞击它们才能使其破碎，因而在半自磨机中的可磨度较差，会不断积累而占用半自磨机的有效体积，造成半自磨机生产率降低，能耗上升，对硬度较大的老区矿石更为显著。据文献报道，顽石循环所导致的能耗约占磨机功耗的20%左右。在生产中对顽石的处理作了简单的探索试验，将半自磨机排出的矿石收集起来，不直接返回到半自磨机，但从试验结果来看，较多的顽石并没有排出来，因而这项措施对提高半自磨机的处理能力没有产生明显的效果。

4.3 钢球类型

在设备厂商提供的说明书中，并没有明确所应采用的钢球类型，在最初采购钢球的时候，也充分考虑到了磨机的直径较大，对钢球的抗冲击性有较高的要求，选用了电炉生产的多元合金铸造钢球，但在停车检查中发现，这种铸球仍然存在较严重的破碎现象，碎球占用了不少的充填率和能量消耗。为此于2004年12月将铸造钢球改为锻造钢球，锻造钢球的碎球率大大降低。同时采取的另一项措施是定期清除返回皮带上的碎钢球，使磨机排出的碎球不再进入循环，进一步提高磨矿介质的效率。

4.4 衬板(格子板)

投产初期，半自磨机等量装入Φ130mm、Φ110mm、Φ90mm、Φ70mm钢球共120t，装球率12%，实际混合充填率21%左右，全速n2=0.79 nc=11.6r/min运转，负荷4200kW左右，处理量250t/h左右。钢球砸筒体衬板强度大、频率高。返砂皮带上，矿石粒度≤20mm占100%，返砂量25t/h左右，其中口12.7mm矿粒仍为6t/h左右。

磨机采用的格子板是衬板孔剖面为退八字锥形孔，在使用中发现这种格子板存在排矿不畅的缺陷，这种退八字锥形孔的排布不利于聚集在排矿端附近的难磨粒子(顽石)及时排出，使得半自磨机排料粒度很细，返砂粒度也较细。为此，2005年8月，把出料格子板一半筛孔相邻筋割掉，它们的宽度由20mm加大为70mm，筛孔面积虽增加约25%，但采用这种措施后，只是返砂皮带上粒度-70mm矿石加大，返砂量增加1倍，50t/h左右。其中-12.7mm粒度矿量并没有明显增加，半自磨机处理量仍为280t/h左右。10月12日检测，半自磨机平均给矿量270t/h，平均负荷4150kW，实际混合充填率21%左右，平均用电单耗15.4kW•h/t。半自磨产品粒度-14mm占98.4%，未达到粒度-12.7mm占100%的标准要求，而-74μm占42.1%，且-40μm微粒占31.9%其含量太大，产生过粉碎现象，严重影响半自磨机的处理量。开一台球磨机，平均负荷2720kW，实际混合充填率25%左右，平均磨矿单耗10.1kW•h/t。磨矿产品粒度-74μm只占63.6%，也未达到粒度-74μm占65%～70%的要求。其碎磨用电单耗25.5 kW•h/t。开2台球磨机，磨矿产品粒度，-74μm占69%左右达标。碎磨单耗高达35kW•h/t。

为了增强半自磨机的排矿，提高半自磨机的处理能力，增加出料衬板筛孔尺寸，加速矿石的及时排出。通过处理，半自磨机的处理能力有了大幅的提高，处理能力由250t/h提高至350t/h。

4.5钢球大小

第三阶段半自磨机确保实际混合充填率30%，钢球逐步加大到Φ180mm而达产(2006年11月至2007年5月)：2006年11月初，半自磨机在上述基础上，补加Φ150mm钢球，处理量不断增加，到11月19日，处理量11190t/d，平均466.25t/h，半自磨平均负荷4430kW，平均单耗9.5kW•h/t，实际混合充填率3l%左右。返砂皮带上，矿石粒度-50mm占100%，返砂量70t/h左右，其中-12.7mm矿粒占lOt/h左右。开2台球磨机，磨矿产品粒度-74μm占66.3%达标。磨矿用电单耗11.9kW•h/t，碎磨用电单耗21.4kW•h/t，而在11月10日，平均给矿量430t/h，半自磨平均负荷4360kW，实际混合充填率29%左右，半自磨单耗10.1kW•h/t，半自磨产品粒度-10mm占100%，-1.6mm只占12.7%，-74μm占32.94%，-40μm微粒占25.7%。其粒级分布略优于前个月。磨矿产品粒度-74μm占67%达标，碎磨用电单耗23kW•h/t。

2007年3月初，半自磨机补加Φ170mm的钢球，3月7日处理量13380t/d，平均557．5t/h，平均负荷4450kW，实际混合充填率32%左右，半自磨平均单耗8kW•h/t。开两台球磨机，磨矿产品粒度达标。实际混合充填率30%左右，磨矿用电单耗10 kW•h/t，碎磨用电单耗18.04kW•h/t。随后由于矿石硬度变化波动大，半自磨处理能力也随之波动，很难稳定，鉴于此，将补加钢球尺寸增加到Φ180mm，半自磨处理能力也稳定在12000t/d。

以上措施的实施对半自磨机的工艺指标有了较大的提高，半自磨机处理量提高到500t/h，与设计处理能力接近。半自磨机返砂量约为15%，排矿产品粒度有了较大的改善，-74μm含量由50%降至30%以下。结语

冬瓜山铜矿半自磨机是我国首次引进大型半自磨设备，驱动方式先进、控制系统完善可靠，是一种现代化的高效设备，配置上取代了传统的碎矿工艺，大大降低了基建的难度及占地面积，也大大降低了生产中的维护强度和维护量，对选矿综合成本的降低发挥了重要的作用，其稳定有效的运行也对其他矿山的发展提供了借鉴。

通过对半自磨机添加钢球种类、数量，增大排矿格子板筛孔尺寸等措施的实施，以及对半自磨机的给矿粒度和硬度等影响因素的探索，一定程度上解决了半自磨机排矿不畅的缺点，使半自磨机的处理能力有了很大的提高。而补加Φ180mm的钢球使得半自磨机处理能力最大能达到550t/h的设计处理能力。因此增大补加球球径是提高半自磨机处理能力最有效的途径。■

参考文献

7.6.27事故通报(5#磨机) 篇七

事故时间：2012年6月27日16：17

事故地点：磁选车间5#磨机

事故类型：设备事故

一、事故经过：

2012年6月27日，13：10分因罗风线跳闸，全系统停机，维修工李先锋处理5#磨机前轴瓦上油管渗油，因管道内有余油，关闭阀门在处理结束后开启阀门，14：10供电恢复正常，白班岗位工陈伟、张皓开动5#磨机启动生产，观察中空轴上有油(开启磨机高压油泵自动运行15分钟)，但未观察油管是否油量正常，运行记录上前轴瓦温度由34℃上升至40℃，未及时观察处理和采取任何有效措施，15：30交班，岗位工朱博旺、张文博接班后，前轴瓦温度40-41℃，仍未仔细观察处理和采取有效措施，16：17发现温度急剧上升，停机检查同时报告车间领导，生产主任宋霄到现场紧急处理故障，开启慢驱，开启冷却水，给轴瓦降温，用手电观察前轴瓦油管无油流出，立即关闭阀门，有油流出，油量充足，开慢驱供油冷却至50℃时开机，10分钟后，前轴瓦温度急剧上升至59℃，立即停机，经检查确认轴瓦缺油烧瓦。

二、事故原因

因技术方面缺陷和现场设施不完善，在安装时油流信号失灵，调试将其短接，现场未及时制做到观察油窗口的桥板，维修工检修时没有确认阀门开启、关闭位置，岗位工巡检、点检流于形式，没有观察油流、油量，导致缺油烧瓦。

三、事故责任处罚

1、因技术缺陷及设施不完善是造成本次事故的间接原因，车间主任苏建安负领导责任，处罚200元；生产主任宋霄负领导责任，处罚100元；设备主任陈曙军在事故发生时正在休假，不作处罚。

2、维修工在检修后没有确认阀门正确位置，是造成本次事故的间接原因，处罚李先锋200元；

3、岗位工点检、巡检不到位，发现温度异常不作为，是造成本次事故的主要原因，处罚陈伟、张皓各500元，取消当月奖金，处罚朱博旺、张文博各1000元，取消当月奖金；

四、预防及要求

以本次事故为教训，各班组举一反三，加强设备的日常维护点检，各关键点、润滑点做到点面检查，严格执行交接班制度，同时岗位工、维修工、设备管理员加强设备的三级点检力度，发现问题及时上报处理，将设备事故控制在萌芽状态。

磁选车间