《包装车间管理制度》

2024-10-19

《包装车间管理制度》（共10篇）

1.《包装车间管理制度》篇一

包装车间管理制度

为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。

1、负责本部门的环境卫生，每人必须负责各自所负责的区域卫生。

2、每天下班后必须打扫卫生，（车间内的门、窗户、生产线、风扇等都须清洁）。

3、车间的垃圾须倾倒到指定的垃圾区域，不得四处乱倒。

4、工具放在指定的区域，专组专人保管，不得乱丢、甚至损坏。

5、所有员工必须正确佩带厂牌上班，无特殊情况必须穿厂服上班，.6、员工上班应着装整洁，不准穿拖鞋、裙子、奇装异服，同时不准带任何食品到车间内吃。

7、厂区及工作区域严禁吸烟，违者一次罚款500元。造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。

8、上班时，严格按照规定的运作流程操作，不得影响工作的顺利进行，工作期间非工作人员任何人不得随意进出。

9、上班时，须坚守岗位，不得到处走动，做事须主动配合，不得被动等待、观望等；

10、员工在包装过程中，如发现问题应及时向负责人反映，不可擅自使不良及不合格品流入下道工序，否则将视情节轻重给予一定的处罚。

11、工具专人专用不得遗失，违者照价赔偿；

12、车间内物品必须按指定位置整齐放置，不得随意乱堆乱放。

13、车间内员工必须在规定作业区域操作，**不得堆放任何杂物。

14、所有员工必须按照操作规程操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。

15、鼓励员工提供好的建议，一经采用根据实用价值予以奖励。

16、员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒不良行为者一经查处严厉处罚，对举报者查经属实给予适当奖励。

17、工作消极、不认真、工作态度恶劣，严禁影响他人工作情绪或不能按时完成工作。

18、严禁私自联系业务员并私自为其发货，一经查实，将处以发货费用的十倍罚款；

19、严禁向销售员提出任何不合理的要求（吃拿卡要）；一经查实，将严肃处理（待岗或除名）；

2.《包装车间管理制度》篇二

1 生产方法

自提取车间管道输送过来的原酒,至罐区陈酿罐贮存达到要求,中间倒罐一次除去残渣,再泵送入过滤车间精滤区,经再次硅藻土过滤机及精密过滤机过滤后到清酒罐贮存。贮存的原酒泵送到灌装机,经封口、检验、贴标后装箱,再运入成品库。

2 工艺流程

(1)空瓶和瓶盖处理:垛装酒瓶经脱外包、卸瓶垛,用提升机将空瓶从一楼提升至二楼冲瓶机清洗瓶,洗好了的空瓶经检验无破损后送至灌装间灌装。瓶盖脱包后经传递窗送至灌装间。

(2)纸箱处理:纸箱在折箱间经人工成型,放入垫板加固。

(3)酒液包装:保健酒液贮存在清酒罐内,经保安过滤后进入灌装间灌装锁盖。封口的保健酒在外包间经验盖、烘干、套标、热缩、喷码、验码、装箱、封箱、喷码至最后的成品箱。成品经叉车运输至成品库储存。

3 设备选型

3.1 1 2 0 0 0~1 5 0 0 0瓶/小时玻璃瓶装生产线

广州广富公司、南京轻机厂、合肥轻机厂是我国轻工机械行业的骨干企业。自80年代起,先后引进德国、日本、意大利等国的灌装技术,生产含气和不含气饮料、酒类大型瓶装生产线。本论文根据产品品种为100 ml和125 ml小瓶保健酒的要求,拟从上述公司定购12条12000~15000瓶/小时小瓶全自动玻璃瓶生产线,其中包括:半自动上瓶台、冲瓶机、灌装旋盖一体机、输盖机、风刀吹干机、贴标机、简易灯检装置、喷码机、大字母喷码机、汽缸分瓶装置、开箱机、装箱机、装纸板机、纸箱降箱机等单体装置。

3.2 8 0 0 0~1 0 0 0 0瓶/小时玻璃瓶生产线

根据建设单位提出的适应市场需要,生产475~1000 ml各种规格瓶装的保健酒设想,拟选用2条8000~10000瓶/小时半自动玻璃瓶生产线。考虑到目前国内在小规模、多瓶型酒类设备生产技术上的实力,拟选用国内成套瓶装灌装线。改生产线主要包括:单列输送带、冲瓶机、灌装机、灯检装置、旋盖机、带工作台单列输送带、喷码机、大字母喷码机、封箱机、单列输箱机等单台设备。

4 车间平面布置

包装车间耐火等级为二级,生产火灾危险性为丁类,主要生产50度以下保健酒共四层,局部二~三层,框架、网架、排架三种结构形式。

一层主要为成品库及玻璃瓶库。为提高库房的货物堆放率及其大空间的需求设计中将所有库房均采用了自动喷淋灭火系统,使其防火分区的面积增加1.0倍。其中,成品库的火灾危险性为丁类,玻璃瓶库的火灾危险性为戊类,车间北侧主要为成品的装货及玻璃瓶的卸货区,在北面设有6.0 m宽×170.0 m长的卸货平台,与室外高差1.20 m,使货车尾部与室内地坪标高相同,方便叉车的进出,提高生产效率。一层东面靠外墙部位则布置有消防水泵房、空压制冷站等公用工程用房。

二层南面为车间的人流入口,设有办公大厅、员工厅、男女更衣室、洗瓶车间、灌装间、外包间及包材库。该包材库火灾危险性为丙二类,框架结构,设有自动喷淋灭火系统。外包间为网架结构,外包间生产火灾危险性仍可按丁类确定;灌装间为框架结构,洗瓶车间为排架结构,屋顶为轻钢屋面。

三层为车间办公室、化验室及清酒罐区,均为框架结构。

四层设有生产办公区及折盒车间,框架结构。折盒车间的生产火灾危险性为丙类,设计中将其作为一个单独的防火分区,用防火墙与其他生产区完全隔开,通过两端的楼梯直接疏散,与其他防火分区不串通,保证疏散安全。

包装车间的参观人流由办公大厅进入,通过楼梯到达三楼的参观走道,沿路可近距离的参观外包间、灌装间,更直接、快速了解现代工艺的生产过程。

5 结语

要获得好的保健酒的产品质量,应从以下4方面着手。

(1)根据保健酒的包装形式的特点,确定合理的生产方法和工艺流程。

(2)设备选型不仅要满足生产能力的要求,而且要节约能源。

(3)在车间布置时,要充分考虑工艺流程和清洁作业区及人流的结合,要使流程清晰,避免交叉污染。

(4)为确保生产线的安全运行,要建议一套完整的操作规范和质量管理体系。

参考文献

[1]《食品企业通用卫生规范》(GB14881-94)[S].中华人民共和国卫生部.

[2]《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》(国家质量监督检验检疫总局第20号令)[S].

3.JML包装车间管理规定篇三

一、包装车间工作人员上班前要办理从业人员健康证明，要经过食品生产卫生标准和食品生产卫生管理办法等知识培训后，才能上岗。

二、员工上班前要进行个人卫生清洁工作，不得将与工作无关的东西带入工厂车间，工作时不得戴首饰、手表、不得化妆，换好清洁的工衣、工帽，要佩戴工作牌。

三、工作环境要保持清洁卫生和空气流通，操作台、运输容器、工作器具必须保持干净，使用前后必须清洁、消毒，在使用过程中污染，必须清洗消毒后再使用，并填写《包装车间消毒记录》

四、一切包装物料必须清洁卫生、无异味；直接接触食品的包装、标签用纸，不得含有毒、有害物质,定期对内包装消毒，并填写《包装消毒记录表》；盛放食品的容器不得直接接触地面。

五、车间内严禁吸烟和饮食；凡患有有碍食品卫生的疾病者，必须调离生产岗位。

六、包装车间员工作好产品的监督检查工作，不合格的产品，不准打包装，不准发货出厂；对不合格及跌落地面的产品，要设有固定容器分别收集，在检验人员监督下及时处理。

七、设备、工具、包装物料及成品要摆放合理，防止交叉污染；要爱护公司财物，在使用电动工具（切片机、封口机等）和刀具时要注意安全，不准在工作场所嘻闹推撞；地面不乱摆放胶箱、小车，做到无苍蝇、蟑螂和老鼠。

八、方包切片或其他方式加工后的下脚料，必须放在专用桶里及时处理，专用桶亦要经常清洗。

九、督导人员每天对包装间进行打分考核，填写在《饼店包装间标准评分表》上，在责任区域里检查出不合格项，将即时发出《饼店整改通知单》要求责任人限期整改。

4.包装车间主任职责篇四

2、组织本车间的工艺改进，为客户项目作好生物制品产品的中试放大工作;

3、根据GMP要求组织制定、修订、更新与管理产品工艺技术文件和生产部SOP，确保执行版本的有效性，组织督查文件系统的执行情况;

5.包装车间年终总结报告篇五

时光荏苒，2008年已经过去，回首一年来的车间作业，内心不禁感慨万千，在公司领导的指导和各部门的协助配合下，通过全体员工的共同努力，克服种种困难在工作中锻炼和提升了我们的生产队伍，取得了可喜的成绩，总结过去、展望未来，为来年的工作做好充分的准备和规划。

2008年的生产情况汇报如下：

一、人员与产量

2008年1到12月份车间共生产产量合计:1953.82万只, 月平均产量为412.81万只.相比2007年的月平均产量474.08万只下降了61.27万只.但是除去受金融危机影响最严重的11月与12月与07年同期(1-10月份)相比,总产能增加了53.6万只.通过对上述07年与08年的产能及人员对比，我们可以看出：08年的产能变化较07年的产能较平稳有着明显不同，08年产能变化呈现一种“∧”的趋势。产能上升的也快，回落的也非常的明显。受此影响，车间在2008年在人员管理上下了很大的功夫，主要表现在随产能的情况合理的配置相应的人员，因此出现了人员数量的波动性。

二．效率指标分析与总结

2008年工时利用率平均每月61.04%，比基线59.12%提升1.92%，离目标提升25%.相差13%。2008年各月工时利用率（见下表），从2008年3月份公司确定效率提升的目标之后，车间与生产管控部就工时利用率的核算与统计方法进行了沟通。本着公平公正的原则对一些不合理的现象进行了改正，以利更好的体现车间每个班组的绩效。比如某些班组因为做了大量的加工单，但未计入理论工时，导致其工时利用率相当的低。而无法合理评估其绩效。故在核算工时利用率的时候要求将加工单计入理论工时；将点焊作为独立工站管理，提升了点焊员工的利用率。以往某个班组点焊完成后，点焊员工会到后面工序担任打杂或帮手。现在只要有电池，他们就全力点焊；实施工时利用率考核，将目标分解到班组。此措施在很大程度上改变了领班只注意产量和品质的工作方式。开始将关注点转移到效率上来。领班采取了多种的方式来提高工时利用率，主要表现在以下几个方面：

A、严格考勤管理，消除考勤泡沫。

B、实施定额管理，任务细分到个人。某些领班会要求员工在规定的时间内必须完成定额，否则加班不计工时。

C、变被动接受新员工，新员工上线后少闻寡问为主动筛选员工，主动培训和鼓励新员工。以上措施的采用，在一定程度上使工时利用率在短期得到了提升。随着改善的进一步深入，我们取得成绩将越来越困难，并出现反复和倒退，产生了“高原效应”。

为了持续提高工作效率，08年9月份制造二部成立了IE组，负责制造二部产品生产标准工时的制定和维护、车间生产效率的统计核算、车间IE改善的推行等工作，IE组暂由IE工程师和IE技术员组成。IE组在08年按计划开展了以下几点工作：

1.数据统计及分析

要想进行改善，首先必须知道现状。以前虽然也在统计核算车间的工时利用率，但基础数据——标准工时和统计方法都不完善和准确，也不统一。IE组决定工作的入手点从制定一套详细准确的包装生产产品标准工时数据和建立一个统一权威的效率统计核算平台系统开始。产品生产标准工时的测定以K3系统里的产品代码为单位，做到每个代码都有一套对应的标准工时数据，到目前为止IE组共测定了426个产品型号的标准工时数据，后续不断进行补充，直到建立起一套完整的包装产品生产标准工时数据；

以前生产管控部核算制造二部总的工时利用率，制造二部又要统计车间各生产线的工时利用率，生产管控部使用的是IE组提供的标准工时数据，但由于两者没有联网，数据不能及时同步更新，所以经常导致两个部门核算出来的数据差异很大。针对此情况IE组用Access程序建立了一个通用的工时利用率核算系统，测定的产品标准工时数据全部保存在系统中由IE组维护、由生产管控部输入每日车间的生产订单和出勤工时、生产线上报生产责任外损失工时并经生产管控部确认后录入系统，系统根据基础数据自动生产车间、生产线的时间段内的工时利用率数据。目前该系统已正常使用并完善增加了员工个人效率核算、车间人员配置、离职人员查询、工时利用率走势图、订单排产查询、产能及负荷评估等功能模块，该系统实现了权威、准确、通用的包装效率核算系统。

2.标准作业表

测定出产品的标准工时后，IE组开始制定产品的生产标准作业表对生产线生产该产品时人员、机器模具的配置提供参考，方便生产线领班布线、对员工进行考核。该《生产标准作业表》以产品代码为单位，采用文件受控发放到车间，领班使用时借用的形式进行管理。08年12月份车间试行流动性生产模式后，IE组及时推出了《单件流生产模式工序排置表》，根据订单的产量计算生产节拍，安排工位人员配置，计算线平衡率，图标显示生产瓶颈工序，该《配置表》直观准确，易操作，对流动性生产模式的推行起到了积极作用。目前为止共制作受控《生产标准作业表》100份，制作使用《单件流生产模式工序排置表》18份。

3.员工效率考核

通过标准工时的制定和核算平台的建立，IE组能准确的统计到车间、生产线甚至员工个人的工时利用率。统计数据出来后，IE组考虑应该建立效率考核及奖励机制，以促进车间整体生产效率的提高。08年10月份，公司调整员工薪资核算办法，取消计件工资全部采用计时工资。记时工资下员工的作业积极性出现明显下降，员工中产生“干多干少一个样”的想法。如何激励员工的工作效率，避免出现“吃大锅饭”的情况，IE组根据车间实际生产情况，及时制定了《包装组装材料准备线工资核算标准》，在记时工资的基础上设立效率奖，对员工工时利用率超过效率标准的进行奖励。此《核算标准》的实施，极大的调动了员工的积极性，10月份车间组装准备线只有13位员工超过效率奖励标准拿到绩效奖，到11月份受奖的人数上升到18人，12月份为17人，特别是1-1线在11月份没有一个员工受奖，但在11、12月份1-1线分别有5、7人受奖。

在此基础上，IE组在12月份编制了《包装组装流水线工资核算标准》，针对车间组装生产为单件流动生产模式，设定生产线员工整体记时，订单生产应耗工时包干，实际工时低于应耗工时的部分进行奖励。目前此办法正在试行并完善中。

4.流动性生产

在标准工时制定、核算系统运行、效率考核机制实施等工作步入正规后，IE组在08年11月下旬将工作重点转移到生产现场开展制程改善。分析了生产现状后IE组决定开始导入流动性生产模式改变车间以往的工站式作业。流动性生产模式以前在公司也没有试行过，IE组一边找资料一边结合车间生产进行设计，决定首先从7#线作为试点然后在车间推行。12月10日对车间领班组长和7#线员工开展了流动生产的培训，12月11日开始上线试行。试行的型号为H061客户LH055-3A44C4BT烫孔电池组，该型号工序复杂，不良率高，一直是生产线的老大难：排产3000组25人至少需要10-11小时。IE组在前期观测时发现生产线的工序配置存在不合理的情况，工序间作业等待造成时间浪费,根据标准工时计算人员排布应该3000组电池在8小时内20员工完成的。我们就以此作为改善的目标。通过IE组在前期的培训和现场的指导，7#线经过2天的适应和调整期就达成了20人8小时完成3000组的目标，效率达成96.78%。产品不良率有改善前的8%下降到4%。相当于每天节省工时30h,节省费用=30*7.15*1.5=320元。

流动性生产在7#线的成功，让车间其他生产线看到了甜头，实实在在的感受到现金生产模式对生产效率的提升。员工对流动生产模式的实施十分配合，因为计划早做完他们就可以早下班休息，生产线领班通过实施流动性生产可以减轻管理工作，因为所有的员工都按照生产节拍在作业，产品按计划出成品，线上没有半成品，领班只要关注品质和处理异常就可以了。IE组相续在包装车间全部组装生产线推行流动性生产模式，对车间生产效率的提升起到极大的推动作用。08年12月份车间的工时利用率为72.88%，相对与11月份62.55%的利用率提升了10.33个百分点，上升率为16.5%，12月份包装车间生产的理论工时为20071小时，效率的提升相当于节省了出勤工时4548h,按加点工价计算当月节省费用=4548*5.17*1.5=35269元。

三：产品品质

2008年全年OQC抽检合格率平均93.48%。离目标99%相差5.5%.特别是2008年下半年以来, OQC抽检合格率呈直线式下降.原因分析为OQC在检验时判定标准发生转变的因素，但更重要的是车间在产能提升的情况下相因的领班及员工的培训工作没有及时跟上,导致出现员工品质意识下降，生产线管控不力的局面产生;2008年下半年由于公司工资体制改革,车间原有的相关全检工位的激励机制未及时调整,导致全检工位员工的品质意识下降使OQC抽检合格率呈直线式下降, 车间已认识到问题的严重性并已制定实施了新的管控措施，车间的品质状况开始扭转提升，车间计划在2009年3月份将车间的出货检验合格率提升到96%以上。

四:制程不良管控：

2008年全年平均不良率高达7.27%.2008年制程不良的数据是在生产管控部的监控下统计出来的.2008年各月制程不良情况（见下表）

真实的数据为日后的生产改善指明了方向,通过对所生产的各种类型产品的不良数据进行分析,在2008年车间开展了酌有成效的改善活动:

1、车间通过对H-061 2B的整理由以前的有胶纸整理改为现在的有透明套整理;定位以前凭经验现在用专用治具定位;还有就是针对移印的生产方式的改善及点焊治具的应用.通过这些改善,该型号的不良率有最高的16.58%下降到目前的5.99%;

2、车间通过对H-061 4B的外套尺寸的标准化的改善及该型号所用的治具的完善.使该型号的不良率有最高的26.19%下将到目前的8.88%.3、本车间通过对光身连接治具的改善,降低了光身连接的不良率及避免了光身连接过程中出现的壳身凹陷的不良现象;通过试验的方法彻底解决了生产H-062 8X及8H出现的锡焊不良的现象;通过对点焊参数的标准化及调试治具的使用,把点焊不良率有以前的2%改善并维持在现在的0.5%左右

通过对其主要产品的不良改善，车间的整体不良由最高的13.6%下降到12月份的4.73%.五、现场改善

1、设备改善

08年车间不断开展车间设备改善活动，使设备的性能更稳定、员工的操作更简单：针对自动套缩机的铁传送链容易烫伤电池的问题在链条上贴上了一层铁弗龙防止了电池烫伤；针对自动放面垫机涂胶不均匀的问题对胶水盒的位置进行了调整、对涂胶毛刷的材质进行了更换，采用了本厂使用的隔膜边料，不仅涂胶效果好而且节省；针对卷铝箔机电池进料采用一把一把手抓，员工作业累效率低的问题对进料槽进行了改进实现了整盒电池进料。经过以上工作的实施，08年包装车间没有出现严重的设备故障影响生产的情况，车间设备使用、运行正常。新设备的使用提高了生产效率、降低了生产能耗：自动套管机的产能为7200只/

小时*人，人工热缩的产能2000只/小时*人，以往热缩使用的红外线热缩机的功率为24KW，自动套缩机的能耗为3KW，即自动套缩相对于人工热缩作业效率提高了260%，作业能耗下降了7倍；自动放面垫机的产能为3500只/小时*人，手工放面垫的产能为2700只/小时*人，机器相对人工的作业效率提高了30%。

2、治具模具的改善：

08车间对使用的治具模具进行了大范围的改善更新，使治具在使用中更有效、好用。H060客户订单生产使用的气动粘胶治具、测内阻治具、点焊治具、贴标治具全部进行了更新；H061客户3A4B电池组的整理治具、H069客户3A3B电池组的贴白纸板治具、测击穿导通治具进行了改进；设计制作了万用贴标治具、粘胶尺、流水线防呆条、2A2L光身连接治具、PVC外套定位治具、外观全检测试工作台等。以上治具模具的改善，提高了产品质量、缩短了工序作业时间。

针对生产使用的治具种类和数量越来越多的现状，车间对的模具存放进行了重新规划和改进，改变以往全部治具对方在货架上，需要用时到处翻，有时找不到甚至用错治具的情况，对货架进行了区域划分并隔断，将治具分类存放在不同的区域格内，这样摆放整齐美观而且方便寻找；

3、在车间里进行现场定置管理，设置了现场管理看板;

4、为规范生产管理制度，实行离岗证制度，在没有得到当班领班的同意且没有取的离岗证的情况下，不得随意离岗；年底车间更是规定的统一时间集体离岗.从根本上杜绝了以前车间员工乱走乱窜的现象.5、为了节约能源，强化物料的领用规定，部分原材料实行以旧换新的领用原则,制程不良损耗的物料需填写不良品报表换领的原则。

6、为提高新员工的工作效率,车间制定了<<新员工的入职筛选办法>>及<<新员工培训期的考核办法>>,从一开始就把不符合车间规定的基本要求的员工筛选出去,从而避免了长时间的培训带来的浪费,为了使新员工在培训期有一定的压力,车间根据相关的资料制定了<<新员工考核表>>,要求培训期新员工在规定的时间里在品质及产能方面必须达到一定的要求,否则就会按试用不合格处理.这样一来使新员工的培训周期大大的缩短了.六：生产过程中所遇到及发生的事件：

1.生产的产品外观标准品管及生产把握的不一致,会给生产造成困扰.2.车间2008年底的组织的精益生产推行的不彻底,车间大部分生产线未严格按标准实行精益生产方式.3.不良率过高,重工次数多: 特别是成品送检后不合格造成的重工次数多,导致大量的工时被浪费,还影响员工的工作积极性.4.计划不能按时完成,不能做到当天计划当天清尾.影响出货的事情时有发生.不管怎样，过去一年的生产情况有喜有忧；从中我们可以在明显的问题中找出我们明年的工作改进方向，展望2009年工作目标和计划如下：

1.如何去克服多品种少批量在生产现场中存在的困难 , 如何避免相同外观不同容量在生产现场中同时存在且不相互混料的问题发生.2.坚持5S和目视管理在车间里的有效推进；

3.建立员工的培训计划，挖掘和培养一专多能的人才；

4.积极配合工艺将生产现场现有的工装夹具得到有效的改进：

（1）防错法（2）尺寸准（3）操作方便（4）效率快

5.降低成本从生产现场中的不必要浪费开始，严格执行及有效控制生产4大指标（产量.质量.消耗.安全）；

6.加强团队建设，发挥团队凝聚力，让各部门互相协调，互相合作，互相分工。

7．计划性的开展设备保养，降低设备故障率；

8．培养领班自主配置生产线的能力,开展瓶颈工序的改善,稳步提高车间生产效率。

6.包装车间工作职责篇六

2、负责贯彻执行各项技术管理制度，建立完善的内部管理体系，严格执行车间的工艺纪律，积极推广优秀经验，保证产品质量;

3、配合研发、技术部的研发和工艺技术改进，组织车间员工推进持续改进，降低成本;

4、负责落实公司安全生产责任制、按照公司设备保养管理制度，保证生产设备的完好;

5、通过对技术员层级的专业培训、班长层级的基础管理培训，提升组织技术、管理能力;

6、负责后备人员梯队建设培养，能够输出管理型、技术性人才;

7.包装车间工人先进事迹篇七

钟燕同志先进事迹材料王燕是**州酒业公司包装车间的一名工人。自1990年分配到滨河酒厂的包装车间，每天洗刷酒瓶、擦瓶、检验、装箱，一干就是17年。6000多个日日夜夜，经她擦洗的酒瓶多达10多万个，无一有质量问题。去年5月，她被光荣地授予了中华全国总工会“五一巾帼奖”。1993年，王燕报考**州酒业公司车间班组长，结果名落**。但失败并没有把她打到，从此，她放弃了所有娱乐活动，一心扑在业务知识的学习上。为了学贴瓶标这项技能，她找到一些废标签，在酒瓶上一次又一次的练习，直到手指麻木；为了练成品酒检验的眼功，她经常在家中举着混入微小杂质的酒瓶反复练习，直到双臂发酸，双眼发困。由于刻苦钻研，她很快掌握了生产包装中的各项业务技术，在公司举办的包装技能大比武中名列前茅，多次被公司评为“岗位技术能手”。由于工作认真，1997年她被任命为包装车间二班班长，并于1998年光荣加入了中国共产党。;王燕在工作中有一个目标，就是要让她的班组成为生产一线最优秀的班组。为了这个目标，她几乎把所有的精力和时间都放在了工作上。包装车间人少事多，当时她所带领的班组熟练工人少，技术力量薄弱。为尽快提高包装技能，保证产品质量，她组织全线包装工利用工余时间认真学技术、钻业务，新老职工传、帮、带，通过3个月的勤学苦练，所有工人都很快成长为包装骨干。

8.包装车间三体系运行报告篇八

自从公司去年实施《质量管理体系要求》,《职业健康安全管理体系规范》，《环境管理体系要求及指南》“三合一”管理体系以来，包装车间认真组织，积极学习，切实贯彻，将体系要求融入车间日常管理工作之中，大大提高了车间精细化管理程度。现结合一年多以来的工作，报告如下：

一．质量管理方面

包装车间在质量管理方面对三个岗位紧抓不放。1.对库底工紧抓不放，保障出库水泥品种不出错。提高库底工工作意识，消灭麻痹大意，玩忽职守思想。严格配合工艺技术部，按照工艺通知单出库水泥。班长，主任交替巡查双重核实，杜绝混包，错包，错发现象。2.对包装工紧抓不放，保障装车数量不出错。车间有计划，有目的的制定专项培训，不断加强包装工素质，努力提高包装工工作效率。按公司要求包装堆放产品，保证产品标识清楚，堆放整齐，发放顺利，装车准确，账物如一，无混袋，错袋现象。3.对维修工紧抓不放，保障袋重不出错。车间加强了内部制度，在公司要求的基础上，保证每班至少二次的抽查袋重。接班后先抽查袋重，每次抽查都要详细记录。磅房协助监督，袋重如有波动，维修工随时抽查验证，校准磅秤，保证出厂水泥100%合格。

二．安全，职业健康方面

包装车间对员工的人身安全，职业健康常抓不懈。安全是生产的头等大事，是日常工作的重中之重。车间每月都组织专题培训，提高

员工的自我保护意识，了解车间的危险源，做到远离危险，保证自身安全。鼓励员工积极对工作场所中存在的隐患进行查找，一旦发现隐患，认真研究解决措施，及时予以消除。在检查研究后，车间在铰刀入料口加装了防护网，防止绞伤。在传送皮带下方和尾部加装护栏，防止碰伤。切除了库底过道等部位的无用突出物，防止刮伤和摔伤。由于包装车间工作环境的特殊性，车间对员工的职业健康也长期关注，车间长期坚持要求每位员工，特别是包装工等高污染区工作员工，在进入生产现场时，都要佩戴齐全劳动防护用品，戴安全帽，穿工作服，戴口罩眼镜以及其他劳动防护用品。员工的劳动防护用品按时发放到位，对员工提出的合理防护用品需求也予以积极协商解决，保证车间员工的职业健康不受伤害。

三．环境管理

车间对员工不断进行国家有关环境保护的法律法规条款以及公司各项环境管理规章制度的学习，不断提高员工的环保意识，利用空闲地面植树种草，生产现场卫生也加强了清理，每班一小扫，每周一次大扫，努力改善生产现场环境。设备方面，车间也相应的加强了巡检力度，特别是对环保设施设备的检查，班班巡查，天天跟踪。结合公司每周的安全，环保，卫生检查，对出现的问题，及时整改和处理，使每台环保设备都安全有效的运行。

一年多来，通过对“三合一”体系的不断研究和学习，车间的管理工作又更进一步，为生产工作的精细化管理开创了新的局面。但同时也面临许多困难，如包装机老旧，长时间大负荷运转，缺乏系统完

善的保养检修，编织袋规格质量不稳定，仍对质量管理有着较为严重的影响，同时也产生了次级环境污染。在内审中，车间也暴露出了许多不足，编织袋管理制度仍不够完善，袋重异常原因分析不够详细等问题。在接下来的工作中，包装车间将更深入的学习“三合一”管理体系，与其他部门积极交流，分享心得。对存在的问题和不足，继续努力寻找完善可行的方法予以解决，为公司的发展壮大提供更大的动力。

包装车间

9.包装车间工人年底工作总结篇九

2013年即将过去，就要迎来充满希望的2014年，在这年终之际，作为一名包装车间的普通工人，我在各位领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高，新的一年即将到来了，回顾今年来的本人工作情况，现简述如下：

1、加强管理制度，提高班组文化

由于本班组人员流动率较高，人员管理也相应有所困难。针对性格脾性不一的员工采用相对应较有效的管理方法。员工的积极性明显提高。工作中我们非常注重相互之间的交流，使整个团队阿凝聚成一个整体。

2、产品的质量作为生产的后道工序，是把住质量的最后一道关卡，有异常及时通知修理车间及分厂检验，避免更多的不良品从我们手中流向客户

3、现场的5S，持续改善

车间是我们每天的工作环境，我们有义务有责任保持车间的整洁、干净。但是我们还是有一些细节被忽略，我有不可推卸的责任，没有真正做到让每一个员工意识到5S的重要性。

4安全生产包装车间会接触到一些油漆和稀料，所以安全培训是不可免的，对与新员工会详细讲解，工作中也时常督导。也会以发生在我们身边的一些安全事故个例时刻为大家敲响警钟。安全在我心中

5日清月结、自己所经手的数据要做到日清月结

二、工作中的不足

尽管在短短一年的时间里，我部门做了大量具体工作，取得了小小的成绩，但深知距离工作要求还存在差距。

2.为人处事方面

工作中难免与不同的人接触，往往会引起一些不必要的误会与争吵，沟通时候没有注意自己说话的语气而引发一些小冲突。我要自我检讨同时进自我改善。

3.执行力方面

工作当中，上级下达的命令有时没能很好的完成，还为此找理由，我知道结果达不到上级领导的要求，就是我们不够努力，在今后的工作中我会更加努力将上级下达的工作落实到位。

4.质量方面

到目前为止我们仍然不定时的会接到客户的投诉，这是我们人员的问题，在人员的标准化作业上还有待改善，因此，在今后的工作当中我会加强监督，更进一步的提高员工的责任心。

2、严把质量关1.车间在生产过程中各班组对自己的产品负有主人翁的责任感，对产品的质量有高度的认识。本着对消费者负责和对公司利益负责的精神，严格按生产工艺要求严格把好质量关，不管是谁都要为自己所包装的成品负责，配合检验员层层把关，有效的杜绝不合格的产品流入下道工序，保证了产品质量，降低了生产成本，提高了产品的市场竞争力。

三、今后的努力方向

1、加强5S的管理，认真落实到个人。

2、加强自我改善，努力学习专业知识和相关知识。

3、认真落实上级下达的每一项工作任务。

4、严抓生产线的纪律以及产品的质量。