选煤厂技术改造论文

选煤厂技术改造论文（精选8篇）

1.选煤厂技术改造论文 篇一

选煤厂安全生产质量标准化技术方面

一、选煤厂技术检查的概念

选煤厂技术检查是借助采样、制样、化验、测定等试验设备和手段对选煤生产、销售等 过程进行调查研究的工作。通过对所获得的资料和数据的分析去发现问题。

二、选煤厂技术检查的目的、意义和重要性

在选煤厂中组织合理有效的检查，不仅可以监视不符合计划指标的产品，而且还可以进行工艺过程的操作调节，是产品质量达到规定的指标，对控制产品质量具有重要的作用。技术检查工作的目的是为正常生产、产品发运、质量控制和生产技术管理等方面提供服务。如何知道生产的产品质量是否合格?怎样评定生产效果的好坏?这就要求通过技术检查，对选煤生产过程的原料性质、中间产品和最终产品的质量，各作业的分选效果及数量、质量 的变化情况，进行采样、制样和分析化验，取得数量、质量的各种数据，进行分析、判断，从而对生产情况给予评价。因此，技术检查工作在选煤厂中具有很重要的地位，如果没有技 术检查所提供的试验资料和数据，将会导致接受原煤、生产过程、产品发运都处于盲目、混乱状态。

所以，在选煤厂人们把技术检查工作比作选煤生产的“眼睛”。技检工作在选煤厂的正常生产中是必不可少的环节。

通过技术检查，可以了解生产现状，设备性能的好坏；依据技术检查的资料，可进行分 析和调整生产操作条件，达到指导生产操作和控制生产指标的目的。另外，根据对生产技术 检查资料的分析，我们可以发现生产中的问题，从而改进生产操作，改进工艺和提高设备效 果。因此，技术检查能给数量和质量管理提供信息和依据，也给工艺和设备效果的评定提供基础资料，所以技术检查工作质量的好坏，是评价选煤厂能否实现全面质量管理的基本条件。

三、选煤厂技术检查工作的要求

技术检查是一项十分严肃的工作，既要有科学的态度，又要有严肃认真、一丝不苟的工 作作风。对技术检查工作人员的基本要求是：要有科学的工作态度，即了解、掌握、利用客 观的生产规律为生产服务；要有严肃认真的工作作风，即一丝不苟地按照操作规程进行采制 化，并能够真实的反映生产实际情况。

为此，必须参照相关标准并结合本厂实际情况进行操作，所采取各种试样要保证灰分、水分、粒度组成、密度组成等具有代表性；真正起到“眼睛”和把关的作用，即起到指导生 产操作的作用和对产品（包括原煤）质量监督检查验收把关的作用。

四、选煤厂技术检查的内容

选煤厂技术检查一般大致可分为日常生产检查、月综合试验、商品煤质量的检查、设备 工作效果检查和生产系统大检查几个方面的内容。

（一）日常生产检查

日常生产检查包括快速测灰、测水分、测容重、测真密度、测浓度和产品计量等，随工作地点的不同，检查的项目与内容也不相同。根据检查所获得的资料和数据作为操作的 依据。为了调节生产，评定各班组的生产成绩，分析每月工作情况，按规定项目经常进行的 班、日、月的生产检查叫日常生产检查。它着重对加工原料、各种中间产品和操作条件进行快速检查，目的是为了指导生产实际操作，控制生产指标，及时了解生产情况作为选煤司机操作的依据。日常生产检查的特点是要求以最快的速度把操作结果真实反馈给操作者，以便及时调整操作。所以要求试验分析过程时间要短，因此操作方法比较简单，允许采用试验精度稍低的试验，但实验仍要有一定的代表性。

日常生产检查是生产中很重要的一个组成部分。在技术检查中，这部分工作量最大，而且又

是实际生产过程各种生产统计资料的基础，它反映出的生产问题最可靠，指导生产最及时因此，必须重视日常检查资料的整理和统计工作。

检查的内容与项目：

1.要求在日常生产检查中要求依据国标规定的采制化方法进行快速检查、班检查、日检查、月检查和生产工艺流程检查。利用同一原始煤样进行多种试验所需的试验（除商品煤外），允许在不足质量的条件下进行缩分。快速检查应尽可能采用在线测定。

选煤厂日常生产检查的试验项目和要求是根据选煤厂生产工艺流程和各厂的煤质特点、生产特点而制定的，并应绘制出生产检查流程图，标明采样点、计量点、试验、分析等项目等，并制定采制化工作细则。

2.日常生产检查所做项目及目的把日常快速检查所采的煤样，按规程缩分出一部分留作班、日、月综合煤样，分别做班、日、月煤样试验分析项目，供分析班、日、月的生产情况。

1）快速检查

快速检查项目、试验用煤样质量及试验间隔时间可根据所在选煤厂的工艺流程和生产情 况制定。主要包括快速灰分；洗水、煤泥水、循环水的固体含量（克升浓度）和快速灰分；粒级煤的限下率等。

2）班检查

入选原料煤及各种洗选最终产品班积累样灰分测定按国标中有关内容进行。根据需要还可做入选原料煤低于分选密度的上浮物灰分测定；精煤、尾煤班积累样做灰分测定。

3）日检查

用加权平均或算术平均方法计算入选原料煤、洗选最终产品和中间产物的灰分；洗水、沉淀池溢流的固体含量；

4）月检查（月综合）

计算入厂原煤的灰分、原煤或各产品分粒度级的灰分、各粒度级分密度级的灰分等。煤泥分选机原料、精煤、尾煤都应做筛分试验。

每季测定并计算最终精煤的数量和质量指标及其构成，测出主选、粉精煤、等最终精煤的百分比和灰分。

由日检查结果用算术平均法算出洗水和煤泥沉淀池溢流水的固体含量。

5）检查目的（1）对选精煤/尾煤，每小时要测一次快灰，目的是为了严格控制中间产品的质量，以保证最终精煤符合要求。

（2）对入选原料煤，主、再选精煤、中煤、洗矸分别2-8h和15-30min测一次。目的是及时指导洗煤司机正确操作。根据结果，分析产品污染和损失情况。精煤快浮指标可预估洗精煤的灰分；用中煤快浮指标估计精煤在中煤产品中的绝对损失和矸石对中煤的污染；洗矸快浮指标估计矸石的排除量（一般应占原料煤含矸量的以上）和精煤、中煤在洗矸中的损失。

（3）洗水浓度应根据需要进行抽查（一般是每小时测定一次）。

（4）悬浮液的密度一般都用仪器连续测定。重介选煤厂必须经常（或连续）测定重介质 分选机的工作介质（合格介质），稀介质和浓介质的密度，以便根据这些指标调整重介质选煤操作条件，生产出合格的产品。另外，重介质系统添加的磁铁矿粉要计量，以了解重介质选煤生产的介质消耗。

（5）浓缩设备的入料、溢流和底流；和尾煤水都应按要求测定浓度。根据以上浓度，判断煤泥水处理系统的运行状况。

（6）最终精煤在装仓前采取试样做快灰测定，预测精煤的灰分，以保证销精煤质量合格 和稳定。

（二）商品煤的数、质量检查及其指标

1、商品煤的数、质量检查

为了保证选煤厂发运的商品煤批批合格，与用户正确结算煤价，必须加强商品煤的质量检查。掌握销售煤数量和质量。销售煤灰分、水分、发热量、计量是与用户结算的依据。商品煤必须在采样的同时计量，计量的结果作为商品煤计算产量的基础；质量检查的结 作为供销双方的结算依据。对商品煤质量检查的主要内容有：

（1）发运的煤炭必须符合用户订货的要求，其中包括产品的灰分、硫分、水分、发热量、挥发分、粒度等各种质量等级指标均应符合规定。

（2）未经质量检查的商品煤不得向外发运。

（3）要发运的产品，不许装入不符合要求的运输工具。

2、商品煤质量指标

商品煤质量指标的遵循《煤炭质量数量管理规程》的有关规定和坚持数量质量统一的原则而编制、计算的。商品煤数量，是指企业出售的各种煤炭的数量（包括自用煤和地销煤）商品煤质量，是根据国际规定采样测定计算的。凡商品煤都应计算质量指标。全月商品煤质量指标为每批商品煤质量指标的加权平均值。各项质量指标的计算如下：

2.选煤厂技术改造论文 篇二

关键词：选煤厂,工艺系统,改造,效果

准格尔矿区的小鱼沟选煤厂原设计生产能力为380万t/a,属矿井型动力煤选煤厂。选煤工艺为200～13 mm粒级重介质浅槽分选,13～1 mm粒级由两产品重介质旋流器分选,1～0.15 mm粒级粗煤泥螺旋分选机分选,细煤泥由压滤机回收。选煤厂目前产品结构为:洗大块(200～100 mm、Qnet.ar大于22.15 MJ/kg)、洗中块(100～25 mm、Qnet.ar大于20.90 MJ/kg)、末煤(Qnet.ar大于20.90 MJ/kg或Qnet.ar大于17.97 MJ/kg)、煤泥和矸石。

1技术改造的必要性

选煤厂自2011年9月试运行以来,暴露出很多问题,如末煤和煤泥水系统处理能力不足,块煤重介质系统和末煤重介质系统共用一套介质系统,分选密度调节不方便,管理难度大,给日常生产带来极大困难。具体问题如下:

(1)产能升级。选煤厂原设计能力为380万t/a,而今后矿井生产能力将达到500万t/a。选煤厂无法满足矿井生产能力的需要,矿井原煤得不到全部分选,直接影响企业的经济效益。因此,为了使原煤全部入洗,尽可能多的回收精煤产品,提高煤炭资源的利用率,提高企业的经济效益,有必要改进选煤工艺技术,使产能升级,为企业创造新的利润增长点。

(2)煤泥水系统能力不足。原设计所采用的煤质资料中煤泥无泥化现象,但实际生产中煤泥存在泥化问题,致使浓缩池中煤泥水沉淀较慢。快开压滤机处理煤泥时,一个循环在0.8 h左右,单台压滤机小时处理能力约12 t,低于规范和设计要求,因此,煤泥水系统能力不足,不能满足原煤全部入洗要求。

(3)工艺环节不完善。原设计块煤分选系统与末煤分选系统共用一套介质系统,产品共用脱介筛,磁选精矿部分进入末煤重介质混料桶,介质系统混乱,实际生产中调节困难,致使悬浮液密度波动较大,难以保证块煤产品和末煤产品的最终质量。

(4)介质添加效率低。原设计介质添加方式为,水冲洗介质至加介池,再由加介泵打至加介磁选机,磁选精矿进入合格介质桶,磁选尾矿进入煤泥桶。这种方式介质添加效率低,自动化程度也低。

2系统生产能力核算

小鱼沟选煤厂原煤总处理能力今后将达到500万t/a,小时通过量由目前的904.76 t/h增加到1 190.48 t/h,系统处理能力增加较大,为使扩建后选煤厂达产,对现有主要设备进行了能力核算,见表1。

由表1可知,除浅槽分选机和块精煤破碎机外,其他设备均不能满足扩能要求。原煤运输、准备系统和产品储装运系统原设计富裕量大,可满足要求。

3技术改造方案

针对选煤厂存在的问题,结合选煤厂的现有条件,制定了相应的技术改造方案,主要包括以下五个方面。

3.1 块煤分选系统改造

由表1可知,原煤分级筛能力不能满足要求,主厂房现有空间比较紧张,无法增大原煤分级筛型号或数量。在保证现有条件不变的情况下,唯一有效的方法是增加原煤分级筛筛孔。经核算,当筛孔为20 mm时,单位面积处理能力可达到40 t/h,现有原煤分级筛可满足要求。经20 mm分级后,块煤产量为480 t/h,与原设计能力相当,块煤分选、产品脱介、脱水均可满足要求。

3.2 末煤分选系统改造

原煤经20 mm分级后,筛下物进入末煤分选系统,该系统处理量要达到730 t/h。现有末煤分选系统主要设备由1台SLO3661型脱泥筛和1台Φ1 000 mm的两产品重介质旋流器组成,产品脱介、脱水利用块煤脱介脱水系统。经核算,末精煤和末矸石量分别为320 t/h和230 t/h。技改后脱泥筛需新增1台SLO3661型香蕉筛;重介质分选系统需新增1台Φ1 200 mm的两产品重介旋流器;末精煤和末矸石脱介系统分别需新增1台SLO3661型香蕉筛;末精煤离心机新增1台筛篮直径1 400 mm的卧式振动脱水离心机。末煤系统脱介、脱水均利用新增系统,真正实现块煤、末煤系统独立运行。

3.3 煤泥水处理系统改造

原设计全厂煤泥水集中处理,采取两段分级浓缩,粗、细煤泥分别回收的工艺。煤泥水首先进行浓缩分级,底流1.0～0.15 mm粗煤泥进入螺旋分选机分选,选后精煤经离心脱水混入末精煤,矸石经高频筛脱水后混入矸石;溢流进入浓缩机进行浓缩作业,浓缩机溢流作为循环水复用,浓缩机底流采用压滤机脱水回收。技改后煤泥水处理维持原工艺,经计算,煤泥水量比原设计增加约1倍,增加较多。技改前后煤泥水回收主要设备见表2。

3.4 合格介质系统改造

原设计块煤系统和末煤系统共用合格介质系统,介质系统混乱,不能同时分别调节块煤和末煤合格介质密度,生产管理难度大,介质系统不稳定。技术改造后,选煤厂新增一套末煤重介质合格介质系统,含1个合格介质桶、2台介质泵和1个混料桶,合格介质桶内的介质由2台介质泵打至现有混料桶和新增混料桶,原有合格介质系统作为块煤合格介质系统。

3.5 介质库改造

原设计介质库布置在主厂房内,介质由水冲至泵坑内,再由加介泵打至加介磁选机。介质库容量小,添加效率低,单个加介磁选机不能更好地服务于块煤和末煤重介质系统。技改后新建介质库容量2 000 t,满足选煤厂6个月介质用量要求。介质库设备包括1台单梁抓斗起重机、1个介质桶、2台加介泵和1台液压泵。外购介质由单梁抓斗起重机运至介质桶内,加水混合后由加介泵打至主厂房加介磁选机,磁选精矿进入合格介质桶,磁选尾矿进入煤泥桶。块煤系统和末煤系统分别设1台加介泵和1台加介磁选机。

4工艺布置

技术改造后新增设备较多,改造期间尽量减少对选煤厂正常生产的影响。考虑到现有主厂房已经落成,对其主体结构不便于进行较大的改动,因此静载荷设备尽量布置于现有主厂房内,动载荷设备尽量布置在新建车间内,新建车间与现有厂房搭接方便,便于产品转载。

现有主厂房有一定的剩余空间,末煤合格介质桶、煤泥桶、混料桶及相关的泵布置在现有主厂房一楼,两产品重介质旋流器、分级旋流器组和螺旋分选机振动小,布置在现有主厂房相应空余场地内,并对相互联系的楼板面进行加固处理。旋流器产品脱介脱水和粗煤泥产品脱水采用的大型振动筛和离心机,动载荷大,布置在新建末煤车间内。细煤泥压滤系统紧邻现有主厂房压滤系统布置,便于煤泥运输和生产管理。

5改造效果

选煤厂技术改造后,生产能力得到较大提高,改造前后经济效益对比见表3,从表中可以看出,改造后精煤质量满足了市场要求,洗块煤与洗精煤的合计产量每年增加97.44万t,年收入增加8 085万元,经济效益可观。

小鱼沟选煤厂技术改造最大限度地利用了现有生产设施,节省了基建投资,以最少的投资,获取了最大的效益,使选煤厂整体技术达到行业水平,为其他类似选煤厂的改造提供了借鉴。

参考文献

[1]谢广元.选矿学[M].徐州:中国矿业大学出版社,2001.

[2]匡亚莉.选煤厂工艺设计与管理[M].徐州:中国矿业大学出版社,2006.

[3]戴少康.选煤厂工艺设计实用技术手册[M].北京:煤炭工业出版社,2009.

3.陆海选煤厂压滤系统的改造 篇三

【关键词】压滤系统 反吹风系统改造 双机联锁 碎饼装置 水煤分离

【中图分类号】TD94 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）04-0230-02

2013年3月，陆海选煤厂对精煤脱水系统进行了系统调试及试运转，在试运转过程中快开压滤机体现出运行速度快，脱水效果好，自动化程度高的优势，但在试运行过程中也发现了压滤系统存在一系列的问题，问题将制约今后的正常生产。基于此，公司组织相关专业技术人员进行技术攻关，为提高快开压滤机的工作效率，也为岗位作业人员提供有力的安全保障。

一、快开压滤机反吹风系统改造

1、存在问题

快开式隔膜压滤机目前广泛运用于浮选精煤脱水，为进一步降低滤饼水分，高压空气从止推板端的进料口通入，透过滤饼层进行中间空气窜流，挤压出滤饼中的一部分水份，形成压滤机反吹风环节。在浮选精煤脱水改造中，反吹风出口管路直接接入压滤机入料桶内，工作中存在以下问题：

1）人料桶液位较高时，高压空气直接吹入，使得液面翻花，料液四溅，造成大量工业卫生。

2）反吹风卸压管路较长，距地面高度仅为1米，工作时管路晃动严重，人行不便。

3）反吹风时，由于吹风压力大，卸压时噪声污染严重，易对职工身体造成损伤危害。

2、改造方案

1）降低工业卫生污染的改造方案：

在主厂房压滤机下方及沉降液池上方布一汽水分离器，将压滤机反吹风管沿切线方向与汽水分离器相连，汽水分离器出口接入沉降液池，这样高压空气沿切线方向进入汽水分离器，通过在汽水分离器内旋转卸压后，将物料排入沉降液池，所排物料汇同原沉降液池来料混合后，由沉降离心机回收。

2）快开式压滤机消音器改造：

快开式压滤机在试运行过程中，在浮精脱水方面有明显效果。它对低细粒、粘度高的浮精产品也有较好的脱水效果。快开隔膜压滤机，滤板内有橡胶隔膜，经给料泵进行初步压滤形成滤饼后，再由压风机产生的压缩空气向隔膜内注入高压空气进一步对滤饼进行挤压脱水。由于是高压空气挤压脱水，反吹风卸压时，噪音污染比较严重，导致作业环境噪音超标，严重时对职工身体造成伤害。在原来反吹风风管、卸压排气装置上加装自制的消音器（见图一）。消音器由连接螺套、消声筒、筒芯组成。在筒芯壁上有许多起导流或粉碎空气流作用的小孔，筒芯中间内焊一块隔板将简芯分割成简芯的进气端和排气端，筒芯与外部消声筒密封形成一空腔，卸压排气时，气流从筒芯进气端进入，由于隔板阻挡作用，筒芯上小孔粉碎、减缓空气流进入空腔内。空腔内空气膨胀后，由隔板上端筒芯上的小孔进一步粉碎空气流进入筒芯上部排气端，空气由筒芯上部排出。经两次导流作用，减缓了空气流，一定程度上起到消音作用。

3、改造效果

1）改造后，拆除原系统的管路，减少了管路长度，并改善了现场作业环境，方便了设备的检修及行人的通过。

2）消音器加装后，快开式压滤机在反吹风卸压时，噪音明显减小。改善了职工或岗位司机的作业环境。从一定程度上降低了噪音污染对职工身体的伤害。

3）改造后，对反吹风物料进行了回收，彻底杜绝了反吹风作业对现场环境及设备的卫生污染；防止了细粒煤的系统外泄，有利于产品的回收，提高经济效益。

二、压滤机与运输刮板机的联锁改造

在压滤机的电控系统中，压滤机下面运输刮板未与压滤机作业闭锁，压滤机在运行过程中由于卸料不均匀，会造成运输刮板跳闸停运，进而导致刮板和快开压滤机的卸料溜槽堵压。由于压滤机处理物料为浮选精煤，该产品粒度细，粘度大，成饼状结构，加之下料溜槽到刮板的空间小，距离短，处理堵压难度大，人员进入设备内部作业处理堵压时存在安全隐患。因此我们对压滤系统的电气联锁做进一步的完善研究探讨。

改造方案：

1、经多次现场论证，分析造成滤饼板块原因有以下几方面：

1）压滤机入料、压榨压力大，滤饼结构致密。

2）浮精产品粒度细小，粘度大，易结块。

3）溜槽结构低，滤饼不易跌碎。

2、针对压滤机与运输刮板不联锁造成由于滤饼堵压下料溜槽、压运输刮板的故障，我们采取如下措施：

1）在压滤机操作控制柜旁安装一报警电铃，电铃报警控制通过一继电器与刮板运输机电控部分相连接。

2）压滤机作业时，在运输刮板开启后，电铃的控制方式自动转到“联锁”状态，这样当刮板断电停运时，电铃接通报警，提示作业人员此时停止压滤机卸料。

3）当压滤机不工作时，将控制旋钮转到“解锁”状态，电铃不再因刮板停止工作而报警。

4）所选电铃为高声抗干扰设备。

改造效果：

经技术改造后，由于刮板停运、电铃报警，岗位操作人员能够及时将正在卸料的压滤机紧急停下，暂停卸料，待查明原因运输刮板正常运转后，压滤机再开始卸料，杜绝了由于过多物料堆积而引起的设备堵压故障，缩短了事故停车时间，降低了职工劳动强度，消灭了可能造成的人身伤害事故的隐患。

三、快开压滤机碎饼装置改造

1、存在问题

快开式隔膜压滤机广泛运用于浮选精煤的脱水作业，由于压榨压力可达到0.6-0.8Mpa，所压滤饼结构致密，粘度大，厚度达40mm左右，滤饼面积近3.0m/，卸料时，滤饼整片滑落，单台卸料达到8—10L在滤饼进入下料滤槽时滤饼板结成块状，大量饼状物料集中进入下料溜槽内，容易发生蓬仓事故，给精煤顺利进入运输皮带造成较大困难，其次，下料溜槽堵塞后采用人工捅通时，存在安全隐患，易对操作人员造成人身伤害。

2、改造方案

经多次现场论证，造成滤饼板结原因有以下几方面：

1）压滤机入料、压榨压力大，滤饼结构致密。

2）浮精产品粒度细小，粘度大，易结块。

3）压滤机的下料溜槽结构低并与其下方的运输皮带距离近，滤饼不易跌碎。

针对以上原因，采取如下措施：

在距离压滤机下方的下料溜槽内1 2m位置处，倾斜焊接长100mm厚10mm间距为300mm的扁铁，当滤饼滑下时，先由此扁铁对其进行切割、振荡成小块，而后通过压滤机下方的运输刮板，进行二次破碎后运人产品场地。

3、改造效果：

经改造后，滤饼经过所焊扁铁和刮板两次破碎，板结滤饼块状变小，能与重介系统粗颗粒物料有效混合进入产品场地，场地内物料均匀，避免了滤饼的板结效应。改造后，压滤机的下料溜槽不再发生堵塞及下料不畅现象，岗位人员不用人工捅滤饼使其下落，消灭了捅溜槽时的安全隐患。

四、快开压滤机精煤刮板水煤分离的改造

1、改造前存在的问题：

快开压滤机有精煤处理量大，产品水分低等优势，给浮选作业创造了有利条件。但生产过程中会出现刮板堵压或滤布破损等不利因素，更为严重的是滤板在挤压的过程中会出现跑料现象，在维护检修、更换滤布、冲洗滤布的过程中，煤泥水流入到精煤刮板槽体内，排放不出运行到产品场地，造成精煤产品水分大，冬天易出现冻结现象，刮板在运行过程中容易出现掉链等事故。这样不仅造成大量的工业卫生，加大了岗位司机的劳动强度，同时也加大了钳工检修的劳动强度。

2、改造措施：

1）在精煤刮板机尾处割500mm*200mm的开口，并在开口处焊制一个500mm*200 mm接水槽。

2）接水槽箱体部分焊接直径160 mm管道与沉降离心液池管道相连，即方便刮板机尾积煤清理，又便于刮板中积水容易排出。

3、改造后效果：

1）刮板中由于各种原因造成的积煤、积水都能够及时的排出，避免了由此产生的产品水分增高的不利因素。

2）在维护检修时冲洗滤布的积水能够容易排放。方便岗位司机更换滤布时的作业条件。

3）由于刮板机尾积煤减少，容易出现的刮板机掉链等事故基本杜绝。

4、效益评定；

大大的减少精煤产品的水分，减轻了岗位司机的劳动强度，减少了维修量，改善了职工工作环境，消除了精煤刮板积煤积水容易造成刮板掉链等安全隐患，保证正常生产。

五、滤液水回收利用的改造

1、改造前状况：

选煤厂是大量用水单位，我们的水资源的又严重紧缺，从节约、

环保的角度来说，改造生产队冲洗地面卫生和冲洗滤布用水条件，节约水能源、减少不必要的浪费适在必行。压滤系统的洗水循环系统是快开压滤机的滤液在进入滤液池后，经滤液泵进入浮选人料池，再经浮选回收。快开压滤机的使用，对浮选精煤脱水起到了很好的效果，滤液澄清，滤液水直接去滤液池做生产水用。由于滤液水较清，只需对部分管路进行改造，可直接当做生产队清理地面或清洗滤布用水。能节省相当一部分的生产用清水。

2、改造措施：

在滤液水总管路底部接一直径75mm总长50米管路接入压滤

机滤液池，滤液水经管路进入滤液池内。原滤液泵上料管再经部分改造后与二层、三层滤液水管路相连，形成生产用滤液水循环系统，用于清洗滤布，冲刷地面跑、漏物料等。

3、改造后效果：

1）改造后滤液水直接用做二、三层浮选区域冲洗地面和冲洗滤布

用水，方便了职工用水，给职工改善作业环境创造了条件。

2）改造后生产队不再使用清水来冲洗滤布和地面卫生，直接由压滤机滤液进入滤液池后经滤液泵供水，既降低了清水资源的浪费，又避免了清水在洗选系统中的循环污染。

4、经济效益评定：

1）形成压滤系统水循环，大大接省了水资源。

2）减轻了工人劳动强度，改善了作业环境。

3）使用操作方便，保证了生产正常运行，减少了清水在洗选系统中的循环污染。

六、结束语：

4.选煤厂技术改造论文 篇四

刘佳

煤炭工业太原设计研究院

太原

摘要：选煤厂煤泥水处理环节是整个选煤厂至关重要的部分，为了更好的使选煤厂煤泥水得到充分处理，结合近年来选煤厂煤泥水处理的设计，本文阐述了煤泥水处理的几种工艺以及分析各个工艺的适用条件。

Abstract ：The coal slurry treatment process of coal preparation plant is an important part of the whole coal preparation plant, in order to better the coal slurry water treatment, combined with the design of coal slurry treatment in recent years, this paper expounds several process of coal slurry treatment and the application conditions of each process.关键词：选煤厂；煤泥水；分选工艺

Keywords: coal preparation plant coal lime wate

Sorting technology

作者简介：刘佳（1986—），女，山西长治人，2011年毕业于太原理工大学，助理工程师，主要从事选煤厂工艺管道及煤泥水处理方面的设计研究，（E-mail）401854180@qq.com

煤炭的洗选是一个物理加工的过程，经过煤炭洗选工艺可以将煤炭按照灰分的不同分选出来，达到用户所需煤炭的质量要求。当今我国煤炭的洗选大多采用湿法选煤，洗选过程大多需要水作为分选介质，或者是分选介质的混合物，煤炭洗选过程所需水量相当于所选煤量的3倍以上，煤炭中的原生煤泥及次生煤泥与选煤用水混合，形成煤泥水。

煤泥厂内回收、洗水闭路循环是选煤厂正常运行和选煤厂环保达标的必要要求。选煤厂煤泥水处理的过程就是将煤泥水固液分离，即煤泥回收，洗水达到回用标准循环使用的过程。目前选煤厂煤泥水处理的方式大多为分级、浓缩、压滤等方式。随着近年来选煤工艺技术的不断进步与提高，煤泥水处理的工艺与设备也在不断成熟与改进。本文将介绍选煤厂煤泥水处理的几种常见工艺。

1、传统煤泥水处理工艺

传统的煤泥水处理指对经过主选后产生的煤泥进行相应的分级，即分为粗粒煤泥和细粒煤泥，粗粒煤泥和细粒煤泥应分别采用不同的工艺进行煤泥回收。粗粒煤泥一般经过脱泥脱水筛结合离心机脱水回收，而细粒煤泥通过浮选压滤回收，浮选尾矿浓缩压滤回收，溢流与滤液作为选煤厂生产循环用水。

粗煤泥和细煤泥分级的设备一般采用角锥沉淀池、斗子捞坑、倾斜板沉淀池等设备，经分级设备分级后，粗粒煤泥经脱水筛脱水后进入离心机离心脱水，成为最终产品。而分级产生的细粒煤泥则进入细粒煤泥回收环节。在以跳汰机为主选设备的选

[2]

[1]煤厂，斗子捞坑作为煤泥分级设备应用较为广泛，较为成熟。

细粒煤泥的处理方式大多为为浮选，目前采用的浮选工艺有直接浮选、浓缩浮选和半直接浮选。

（1）、直接浮选

直接浮选是煤泥不进过浓缩直接进入浮选机，该流程需要在浮选机前设置缓冲池，缓冲池可对原煤的含泥量及用水量的变化进行调节。直接浮选取消了浓缩作业，简化了流程，减少煤泥在系统中的循环，并且缩短了煤泥和水的接触时间，有利于煤泥的可浮性和选择性。但是直接浮选流程整个过程中用水量过大，可导致浮选入料浓度过低，对浮选机及过滤机单位处理能力影响较大，直接浮选较适宜在细粒煤泥含量较少的选煤厂。

（2）、浓缩浮选

浓缩浮选即选煤厂主选环节产生的煤泥水进入浓缩机，浓缩的溢流作为循环水重复使用，其底流进入浮选机处理。该流程对浮选机及压滤机处理能力影响较小，可以适应选煤厂入选不同原煤的变化。浓缩机底流进浮选机处理，其溢流作为循环水重复使用，但是该流程中浓缩设备的溢流含有极细粒煤泥，循环水在系统中不断循环，经泵及管路的运输使煤粒不断破碎和泥化，进而产生更细的煤泥。系统的不断运行过程中，循环的煤泥含量越来越高，循环水的浓度变得越来越大。

（3）、半直接浮选

半直接浮选综和了直接浮选和浓缩浮选的优缺点，目前半直

[3]接浮选主要有以下几种：分级设备溢流不全浓缩流程、分级设备溢流不全浮选流程、主再选分级设备单设流程。

（a）、分级设备溢流不全浓缩流程

分级设备溢流不全浓缩流程是分级设备的溢流一部分去浓缩机浓缩，另一部分溢流与底流合起来去浮选，该流程分级设备的溢流只有一部分去浓缩，从而减少细泥在系统中的循环，通过调节分出量，可以实现系统的煤泥动平衡。

（b）、分级设备溢流不全浮选流程

分级设备溢流不全浮选流程把分级设备的溢流分出一部分去浮选，而另一部分作为循环水重复使用。该流程取消了浓缩设备，流程简化，浮选的入料浓度要比直接浮选高，降低了浮选成本。

（c）、主再选分级设备单设流程

主、再选分级设备单设流程是主选和再选的轻产物分别进入各自的分级设备进行分选。主选分级设备的溢流分成两部分，一部分作为再选设备的循环用水，另一部分与再选分级设备的溢流合并起来去浮选。该流程取消了煤泥水的浓缩环节，简化了流程，浮选入料比直接浮选流程少，浮选机入料浓度比直接浮选流程高。

2、当前煤泥水处理工艺

选煤厂内还有一部分煤泥即浮选尾矿或捞坑等分级设备的溢流，该部分煤泥灰分高、细泥含量高，故称作极细煤泥。极细煤泥煤泥水接近胶体性质，性质比较稳定，难以沉降，当今选煤厂煤泥水处理中主要采用添加药剂的方式，改变煤泥水的性质，使煤泥水减少沉降时间，得到合格的循环水。目前细粒煤泥处理中添加的药剂主要有两种，即絮凝剂和凝聚剂。实际应用过程中药剂的添加方式和添加量需根据实际煤的性质确定。

随着选煤工艺的不断发展和不断改进，为了达到合格的选后产品，现在选煤厂根据原煤的性质采用选前脱泥工艺，即主选之前预先脱泥，脱出的煤泥水，单独进行处理。

目前对于动力煤选煤厂，多采用选前脱泥工艺，煤泥水分选设备大多采用螺旋分选机进行分选，螺旋分选机的入料为脱泥筛（筛孔为1mm、1.5mm等）的筛下物，筛下物进入煤泥桶经泵加压打入螺旋分选机，分选后的精煤和矸石分别进过浓缩脱水后成为最终产品。

螺旋分选机没有强化离心力，只能依靠物料的自重在螺旋运动中产生离心力，该设备自然分选精度较低，精煤灰分较高，可作为动力用煤分选设备。

炼焦煤选煤厂中，螺旋分选机的分选效果达不到分选炼焦煤选煤厂所需产品要求，故在炼焦煤选煤厂中，一般选用TBS干扰床分选机或煤泥重介分选机，煤泥重介分选机一般结合不脱泥工艺，故在炼焦煤选煤厂脱泥重介工艺中，现在普遍选用TBS干扰床分选机分选。

TBS干扰床分选机的入料为脱泥筛（筛孔为1mm、1.5mm等）的筛下物，筛下物进入煤泥桶经泵加压打入TBS，分选后的底流[5]

[4]进入浓缩机进行浓缩、脱水成为最终产品，而TBS的溢流则是进入浮选系统，进一步进行细粒精煤回收。TBS与浮选机结合使用的工艺，既能充分回收炼焦精煤又可以减少浮选入料量，提高了浮选效率，降低了生产成本。此外TBS干扰床分选机还可以进行密度监控，更好的对煤泥水浓度的调节。

3、结语

我国的工业化发展进程较高，随着选煤工艺的不断发展成熟，选煤厂煤泥水的处理工艺也会不断完善和进步，今后应不断开展选煤厂煤泥水处理工艺及煤泥水处理设备的探讨及研究，以节约资源，保护环境，提高效益。

参考文献：

5.洗煤厂技术改造考察报告 篇五

1、了解重介选煤的发展动态及主要设备的应用；

2、了解重介选煤厂的特点及应用情况；

3、了解重介选煤厂的现场管理及筹建的前期准备工作；通过听介绍、现场考察，并和选煤设计院的有关专家座谈，对重介技术的发展及洗煤厂主洗工艺改造的可行性有了初步的认识。现将考察结果汇报如下：第一部分 考察选煤厂的情况介绍

一、各洗煤厂情况调查：㈠、西山煤电集团，**选煤厂

1、设计单位：**选煤设计院设计

2、施工单位：**煤电集团

3、实施时间：

4、规 模：入洗300万吨/年，投资1400万元

5、改造工艺及主要设备：将原来跳汰主选-中煤重介再洗-煤泥浮选工艺改造为无压三产品重介旋流器-煤泥小直径旋流器-浮选工艺主要设备唐山产3GDMG1000/700三产品重介旋流器和澳大利亚brVI-360/610型香焦脱介筛，唐山产的GpJ96型加压过滤机

6、设计特点：新增建皮带走廊用于三产品的给料，采用二组无压重介旋流器，脱介筛大型化，粗煤泥用煤泥旋流器和高频筛把关回收。

7、存在问题：煤泥旋流器分级效果不好，介质消耗较高2~3kg/吨原煤。㈡、开滦煤业集团，吕家坨选煤厂

1、设计单位：唐山煤科分院设计

2、施工单位：开滦煤业集团建安公司施工

3、实施时间：2000年3月~10月

4、规模：入洗125万吨/年，投资1500万吨

5、流程及主要设备：该厂在厂房外新建末煤重介车间，重介改造系统的主要设备，都采用国内设备，有唐山产NWZX1000/700三产品无压给料旋流器，鞍山产USL－3645及USL－3045大型脱介筛，马鞍山产ZXCTN－1030及ZXCTN－1024两段永磁筒式磁选机，唐山产DZS1525电磁振动煤泥筛，并配备了唐山煤科分院的介质配制自控系统。该厂采用三产品无压给料大直径旋流器在国内属先例，而且脱介筛采用国产大型振动筛，厂房布置仿模块选煤厂，很有特色。㈢、兰花集团，伯方选煤厂

1、设计单位：平顶山选煤设计院

2、施工单位：平顶山中平公司

3、实施时间：1999年10月~2000年8月，设计、施工

4、规 模：60万吨/年，总投资3000万元(其中模块1400万元)

5、流程及主要设备：工艺流程为原煤预选脱泥，三产品有压旋流器分选，浮精、煤泥高效浓缩，压滤回收。设备重介改造系统的主要设备，采用国内设备，有唐山煤科院产3NWE710/5000三产品有压给料旋流器，鞍山产EK2460型脱介筛，泰安煤矿机械厂产TLL1000A离心机和XJX-TA12型浮选机，湖南三匠制造有限责任公司产的XKEG150精煤压滤机和无锡洗迁设备厂产的MEG150/1070型尾煤泥压滤机。

6、设计特点：模块设计集洗煤、浮选、压滤于一体，整个建筑体积小、厂房高度低，工艺简单、设备少，设备选型先进、合理，除介质密度调节控制系统外，全部为国产设备、投资少；工艺灵活可靠，自动化程度高，用人少效率高，设备检修维护方便，共用一台起重检修设备。

7、存在问题：煤泥水系统能力考虑不足，特别是精煤脱水处理量不能满足生产的要求；高交浓缩机选型不准，使用效果不好；现场管理经验不足，技术力量不强，不能充分发挥设备、设计的优势，生产效率及经济效益没有体现出来。

8、使用情况：入洗量1000吨/月；分选效果Ad=8.00%时，Ep1=0.033、Ep2=0.035；介耗1.5~2kg/吨原煤；洗水浓度10g/L，浮精水分24.55%。第二部分 考察体会

一、重介选煤技术发展动态通过对相关选煤厂的参观学习及与有关专家座谈，普遍认为近几年来，国内重介选煤技术发展较快，该工艺是一种技术先进、投资较少、适应性强、分选效率高、经济效益好、有一定技术含量的选煤方法，特别是重介旋流器与传统的重介分选技术（立轮、斜轮相比）有工艺简单，介质回收容易，成本低的优势，是近期国内处理难选煤的首选方法。从重介旋流器工艺的发展趋势来看，在国内采用无压入料重介旋流器洗选难选煤的实例越来越多，旋流器直径越来越大，分选效果也越来越好，尤其是分选炼焦煤时，多数采用三产品无压重介质旋流器。从考察的选煤厂来看，对难选煤及极难选煤，都采用重介选，充分利用其分选精度高、效率高、产品质量稳定的特点。该工艺运行可靠，技术指标均能达到洗煤厂质量标准化的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。

二、重介工艺技术特点在重介旋流器分选工艺中，应用较为普遍有无压入料和有压入料两种方式，其区别主要在于给料方式的不同，其中：无压入料方式优点在于实现无压给料，原煤无需脱泥，减少工艺环节，减少次生煤泥量，基建投资少；缺点在于介质分流量大，增加磁选设备台数。有压入料方式优点原煤脱泥重介、分选效果好，分流量减少，可减少磁选设备台数；可降低厂房高度；缺点在于增加脱泥系统、工艺系统复杂；采用有压入料，增加次生煤泥量；总体来说，增加基建投资费用。

三、重介技术改造的关键问题

1、煤质资料的代表性在技术改造时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。

2、重介分选工艺的几个原则，包括：关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；关于选前脱泥与不脱泥的选择。这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。

3、煤泥回收系统把关不可缺少对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止煤泥含量过高，系统能力不足，生产造成被动。

4、重视解决重介入料的除杂问题重介入料中混有杂物，对系统危害非常严重，后果是造成管理设备堵塞，危及生产，在改造设计时应充分考虑除杂问题。

5、重介中心工艺与原煤准备及煤泥水系统要匹配

6、重要设备选型的考虑在各选煤厂考察中，各厂均反映设备选型一定要慎重，否则，后患无穷。a.介旋器经考察调研，目前国内采用无压给料的工艺方式，较为成熟，应用普遍的是石家庄煤矿研

究院选煤分院，即唐山国华科技有限公司生产的系列重介质旋流器，目前有31家选煤厂均采用该厂的产品。b.脱泥脱介筛的调研，目前重介选煤厂筛子脱泥脱介选型有两种趋热，一种是全部采用进口筛子，如澳大利亚生产的筛分机，该筛分机性能优越，筛分效率高，处理量大，设备布置安装，维修，使用非常方便，筛子呈大型化，系列化，但投资相对较大，一般为国内产品价格的3~5倍。另一种是国内设备，由于受材质、加工精度的限制，筛分机的处理量较小，性能相对不如进口筛子，影响设计安装，使用效果，特别是在工艺布置时要考虑其检修空间，占地面积较大，影响总体投资。建议尽量使用单层脱泥脱介筛。d.介质密度调节控制系统调研的各选煤厂均引进国外的控制系统，以保证合格介质的密度和磁性物含量的控制，建议引进澳大利亚朗艾道公司或美国通用公司控制系统。e.泵类从各重介选煤厂选用石家庄工业泵厂生产的渣浆泵的使用情况来看，该泵引进澳大利亚WOM公司技术，耐磨耐腐蚀性能优越，效率高，设计时要考虑使用变频调速给料，适应生产需要。耐磨管道选择衡水耐磨厂生产的管道，弯头采用球形弯头，现场效果都比较好。f.磁选机和离心机可选择国内成熟产品，马鞍山ZXGTN型磁选机和泰安煤机厂生产的TLL1000A型离心机。

7、自动化控制中，除了必须将介质系统的各项自动化调控全部纳入全厂顺序集中控制以外，还应把包括所有介质泵类、相关的管路阀门及其它系统尽可能地全部纳入顺序控制自动开停，真正做到把传统的由岗位司机操控设备的方式改为巡检方式，以节省生产人员，实现高度自动化、高度集中控制、高效率的现代化选煤工艺。

8、对**煤电集团公司考察后认为：精煤加压过滤机使用效果好、经济效益可观，但投资较多，每台投资近300万元，处理量为800~1100公斤/小时.平方米，比真空过滤机大3~5倍，它可代替洗煤厂目前使用的圆盘过滤机。建议集团公司在综合折旧费用上统筹考虑浮精降水的设备投入。

9、从本次考察的重介选煤厂来看，现场管理对技术管理的依赖性较强，必须有一支素质较高、技能较强的职工队伍。建议在实施该项目前，要充分考虑生产人员的培训工作，同时要求设计施工单位要在包设计包投资、包工期、包指标的基础上增加包培训、包管理、包新旧系统衔接、包正常生产，使新建的重介系统从开始投产就有一个较好的管理模式综上所述，通过这次考察，了解了我国选煤界的现状及发展趋势，对重介旋流器工艺的优缺点、生产运行效果及现场管理有了初步的认识，为下一步我厂即将进行的改造，提供了一定的借鉴第三部分 **洗煤厂技术改造建议

一、技术改造的必要性

1、现状洗煤厂设计年入洗能力180万吨，主要入洗本矿井原煤与集团公司内部团柏矿原煤。原设计工艺为选前脱泥、50~0.5mm混合跳汰、中煤重介再选、煤泥浓缩浮选、尾煤压滤回收，生产产品为1#、2#精煤及中煤。后经多次技术改造，现生产工艺采用混合跳汰、煤泥浓缩浮选的工艺流程，生产8~11级精煤和4800~4500大卡的中煤产品。近年来，由于井下地质条件的变化，矿井生产能力受到制约，入洗煤源发生了极大的变化，本矿井资源不足，入洗原煤需大量调入，年调入量近100万吨，且入洗煤种多，性质差异大，特别是近期将入洗下组煤11#原煤，这就对洗煤厂现行主洗工艺的适应性提出了新的要求。

2、煤质分析有关资料表明，11#原煤灰分在29~35%范围内，属较高灰分，-13mm级原煤含量近60%，说明原煤易碎。煤泥含量达15%左右，含量适中，其中浮沉煤泥占本级含量2~3%，说明原煤不易泥化；-1.40密度级含量39~41%，灰分9.65%~9.90%，矸石含量20~30%，矸石含量较高。从其可选性来看，11#煤精煤灰分10.5%时，δp±0.1=48.3%，理论回收率为58.83%，属极难选煤。

3、目前存在的主要问题从生产技术指标、产品指标，结合精煤最大产率原则及最大经济效益的取得的角度考虑，现行生产工艺存在以下问题：⑴ 目前入洗原煤煤质变化大，末煤含量大大增加，跳汰机分选效果变差，从近几年的生产指标来看，中煤带煤损失较高22~30%，矸石污染8~10%，精煤损失大，严重影响了选煤厂的经济效益。⑵ 11#原煤极难选的可选性来看，现跳汰工艺很难生产9~11级精煤，精煤产率无法保障，若单独入洗11#原煤，则精煤产率仅为28~33%，产率极低；若与2#、10#原煤混合入洗，则由于煤质性质的不同，影响精煤最大产率的取得和产品质量的稳定。另外，我厂生产1/3焦煤和部分肥煤，煤种较为单一，煤炭销售市场较窄。而11#原煤单独入洗生产出的精煤产品，其煤种为主焦煤，煤炭市场较好，因此，针对11#原煤入洗的问题进行主洗工艺技术改造是必要的。

二、技术改造建议通过考察，分析现有重介洗煤厂工艺的得失，结合分公司洗煤厂现场实际及设计研究部门的建议，根据“煤炭工业选煤厂设计规范（MT5007-94）”第5.2.2条：“极难选煤，应采用重介质选煤法”，的规定，建议洗煤厂主洗工艺技术改造选择重介工艺。

1、技术改造要求工艺能适应市场多级别多品种生产；有利于产品质量稳定；遵循最大效益原则，尽量提高精煤产率，减少副产品；生产工艺先进、灵活、可靠、简化；充分利用现有设施，尽量降低改造投资；工艺设备选型技术先进，运行可靠；改造不影响生产。

2、生产工艺选择按照技术改造要求及入洗原煤煤质特征，建议采用不分级不脱泥全入洗方案，即原煤全部进入无压给料三产品重介质旋流器分选，粗选精煤泥将粗粒级回收后，细煤泥再进入现有的浮选系统分选。工艺流程的特点：⑴ 原煤采用无压给料方式，不但分选精度高，而且排矸能力强，次生煤泥和精煤损失量明显减少，生产故障降低。⑵ 工艺流程简单可靠，操作系统方便灵活。系统采用单台重介质旋流器，以单一低密度悬浮液系统一次分选出精煤、中煤、矸石三种产品，并采用不脱泥分级选煤工艺，与传统的重介质选煤工艺相比，大大减少了生产环节。⑶ 对原煤的适应性非常强，产品结构灵活、质量稳定。两段分选密度均可方便灵活地在线无级调节，精煤和中煤的质量都能得到保证。⑷ 有效分选下限可达0.25mm，可减少浮选入料量，并降低浮选入料灰分。该工艺原则流程图见附图

3、改造方案建议考虑两种改造方案第一种方案：保留原跳汰工艺，在原中煤重介系统的基础上改造增建90万吨重介系统，用于11#原煤的入洗，也可用于其他原煤的配煤入洗，改造只需增加部分设备，相应地改造给料环节及产品运输环节等，估算投资690万元第二种方案：仍然保留原跳汰工艺，在原中煤重介系统的基础上改造增建180万吨重介系统，可选用单台大型旋流器单系统，年入洗能力180万吨，估算投资1400万元。也可一期改造为90万吨，二期改造为180万吨。

4、设备选型为最大限度地降低投资，应尽量利用现有设备，只有无法利用的设备才考虑拆除或停用，新增主要设备不仅技术上国际领先，而且要运行可靠，如：重介质分选旋流器，可选用3GDMC1000/700A型无压给料旋流器(分选上限50mm，可达80mm，下限0.25mm)。该设备具有入料上限高、处理量大的特点。只用一种低密度介质即能达到两种介质密度分选三种产品的效果。另外，该设备耐磨性好，使用寿命长，维护方便。脱介筛可考虑引进香焦筛，其处理量大，脱介效果好，性能均优于国内设备精煤离心机可选用卧式振动离心机，该设备处理能力大，产品水分低。煤泥离心机可选用卧式振动离心机，该设备处理能力大，产品水分低，有效截留粒度可达0.1mm，适用于煤泥产品脱水、回收。

三、改造的意义

1、采用无压三产品重介旋流器工艺在原料煤质量波动时，适应性强，更易稳定产品质量，分选效果好，精煤产率明显提高。

2、改造后，可具备生产多品种精煤产品的能力，既能生产1/3焦煤又能生产主焦煤，给洗煤厂的持续发展提供了动力，同时中煤产品也可满足不同热值的需求，解决现中煤灰分低，库存多，无场地贮存，制约生产的现状。

3、通过技术改造，能够有效地降低精煤产品中的杂物和副产品中的精煤损失，有利于最大限度地回收资源。

4、从我厂现工艺情况来看，改造存在以下有利条件：可充分利用原设计中煤重介系统，新建一个独立的重介系统，在原有基础上进行改造，不需另建厂房，不影响生产。可利用现有的供配电系统、运输系统、集控系统等设施。

6.洗煤厂大修更新改造汇报 篇六

为配合公司110万吨捣固焦生产需要及目前洗煤工艺现状和设备状况，需要对公司洗煤厂做大修更新改造，为此扩建项目指挥部组织技术设备部、物资供应部、工程部及洗煤厂有关人员，对平顶山地区同规模洗煤厂改造做实地考察，并和安装技术人员进行交谈；我们还组织唐山联重、唐山建华、山西森特有关技术人员对我公司洗煤厂进行了实地勘察，双方就技术方面的问题进行交谈，三家及我们分别拿出改造方案及概算投资。3月27日，技术设备部就大洗煤改造组织有关人员开会进行了讨论，初步形成了大洗煤改造方案，现就有关改造方案汇报如下： 一：大洗煤目前存在的主要问题

我公司洗煤厂始建于1990年，由北京选煤设计院设计；由于当时选煤设计技术的局限性，另外也没有充分考虑到本地区煤的特性，因此设计方面存在着诸多不足。加上近年来煤质发生重大变化，设备在使用过程中存在着投资维护不足，所以目前洗煤厂大多数设备几乎处以报废状态，洗煤能力和产品质量均满足不了110万吨捣固焦用煤要求。

1、原煤准备系统：

1.1、受煤坑：防雨棚没有，需增加。原煤场防尘网无，需新加。篦子: 三分之一破损缺失需需修复。给煤机：2台，一台报废，一台损坏严重叶轮报废，需更换整机。104皮带：机架锈蚀严重局部托辊架变形需更换。给煤机轨道：支架锈蚀严重，轻轨变形严重,给煤机经常掉道,需更换。受煤坑下部混凝土取煤口局部下沉变形,给煤机无法通过(西1/3处)。

1.2、201皮带：机尾部分的机架锈蚀严重需要更换，机头机架变形，减速机齿轮磨损严重。需更换减速机。

1.3、除铁器：无

1.4、原煤筛：筛面破损，激振器轴承室磨损变大，轴筒与筛箱脱离，无法密封，轴承易坏。

1.5、手捡皮带：已更换新胶带。

1.6、破碎机一台：皮带轮辐条断裂，齿轮箱体脱落，齿板齿牙报废，破碎效果极差。

2、主选系统：

2.1、301皮带一部：机架、胶带暂可使用，减速机齿轮过度磨损，箱体漏油严重。2.2、缓冲仓2个，现用仓内壁铺设钢板锈蚀磨损严重，需要改造，另一个废弃。

2.3：洗煤机两部：8m²报废，14m²机体锈蚀过度，内部空气室重度锈蚀，串漏汽严重，需彻底更新。

电磁给料机两台：铁芯坏，给料量小。

2.4：矸、中斗子四部：8m²矸、中斗子已报废。

14m²矸、中斗子箱体绣烂，滑道无衬板，支架重度磨损。

5：块煤筛一部：箱体断裂，大梁、付梁断裂，激振器已更新 6:捞坑一个：现用下料漏斗及中央料筒报废。7：精煤斗一部：现用减速机基础破碎，固定不住。

8：离心机2台;南台变速箱故障，无法运转，北台现用，润滑系统漏 油，运转不良。

9；风机2台：一台报废，一台转子轴断，焊接后粗加工暂用，两端轴承油池漏油严重。

2.3浮选系统

1:浮选机2台;机体漏料，各搅拌机构振动严重，定子、转子、导流板磨损过度。

2：矿浆预处理器2台:搅拌器报废，现充当缓冲槽用。3：药剂罐2个:现用。

4：圆盘过滤机2台:处理量小，西台传动部分故障，运转不正常，东台现用，吹风系统不起作用。

5：真空泵5台：2台报废，1台备用。

6：压风机2台：1台报废，1台现用，风量、风压小。7：滤液泵1台：振动大，泵体及填料室漏水严重。2.4压滤车间

1: 入料泵3台：1台报废，2台现用，入料压力低，流量小。2：刮板2台：1台报废，1台现用，槽体破损，支架磨损严重，机头、机尾组件磨损严重。

3：压滤机2台：一台报废，一台现用油缸磨损，漏油严重，液压站工作迟缓。生产效率低，不能满足生产需要。

4：皮带煤泥2条:机架、胶带受损严重。2.5浓缩车间及泵房

1：耙式浓缩机2部：现用煤泥耙子耙架刮刀锈蚀严重，中心转盘轴承 总成需更换，精煤靶子周边行走减速部分机及滚轮几近报废，耙架、刮刀锈蚀严重，转盘轴承总成需更换。

2：煤泥泵2台:一台报废，一台现用，轴件及叶轮、衬板已到报废期，不能连续运转。

3：循环泵2台：一台报废，一台现用，振动大。

4：浮选底流泵2台：1台振动大，泵体漏料停用，1台为新泵。5 ：集中水泵2台：1台报废，1台现用但泵体及进出水管漏水严重效率地下。：清水泵2台：1台报废，1台现用。

7：循环水、浮选低流水管路长期使用管壁磨损度大，局部多处漏水。2.6精煤-运输系统：

共有皮带4条，其中324、631两条现用，但胶带磨损严重，601及603两条只余有部分支架和托辊架。7：控制系统：

集控系统现已报废，无计量设施（原、精、中煤核子称均以报废）8：主厂房设备保暖温设施缺失，部分钢制踏梯腐蚀严重，需更换，各建筑物玻璃破损严重。

总之现有大洗煤设备绝大部分处于报废状态，即使可用的设备也难以和改造后的能力相匹配。

三：改造工艺选择：

根据以上情况，现考虑两种工艺改造方案供选择：

1：传统工艺（跳汏）改造 传统工艺改造是原煤准备系统、压滤系统、精煤运输系统保持原有工艺流程，但要加大相关设备处理能力。主洗系统将现有的两段5室14m²跳汏机改为三段7室21m²跳汰机，改浓缩浮选为直接浮选，改真空过滤为加压过滤，加大浮选能力，以相应处理量的新设备更换老旧报废设备，完善恢复系统缺失设施，土建做适当改造加固，以满足改造后的设备承重要求，此改造工程概算投资在2642.7万元 左右。

2：重介改造工艺

该工艺是保持原有的原煤准备系统、压滤系统、精煤运输系统等其流程不变，只加大相关设备处理能力。重介系统；使用单段跳汏机排矸除泥，剩余精煤、中煤、少量矸石混合进入三产品旋流器进行分选，然后脱介形成最终产品。浮选系统改浓缩浮选为直接浮选，改真空过滤为加压过滤，加大浮选能力。以相应处理量的新设备更换老旧废弃设备，完善恢复系统缺失设施，土建做适当改造加固，以满足改造后的设备承重要求，此改造工程概算投资在3174.31万元左右。

四：两种工艺优缺点分析：

传统工艺改造优点是相对投资少，改造时间短，洗煤成本低，对现有洗煤主厂房土建结构不做大的改动，缺点是不太适合本地的难洗煤，精煤质量控制，另外对中煤含精煤和矸石含中煤控制效果也不够理想，洗煤能力提高不大；加重介改造的优点是比较适合本地区难洗煤的质量控制，可以有效控制中煤含精和矸石含中煤，另外可以提高洗煤能力；缺点是投资较大，洗煤成本相对高，对现有洗煤主厂房土建结构做适当改动，改造周期较长些。

四：投资概算情况

综合三家报价及考察了解情况，若按120万吨洗煤能力改造传统改造概算投资在2000~2500万元，加重介改造概算投资在3000~3500万元左右。

1：唐山联重传统改造报价(概算)：1925.3109万元 唐山联重加重介改造报价（概算）2973.3536万元 2：唐山建华传统改造报价（概算）2342万元 唐山建华加重介改造报价（概算）2762万元

3：山西森特传统改造报价（概算）922.3

万元 4：本厂传统改造报价（概算）2642.7万元 5：本厂加重介改造工程造价（概算）3174.31万元 说明：

各厂家报价不同程度都漏项，山西森特漏项较多因此报价偏低。

四：建议

1：在两种工艺改造投资相差不太大的情况下，建议采用加重介改造。

2：公司在改造以前可以召集设计院、有洗煤厂安装经验的人员、有重介洗煤经验人员及有土建经验人员，开一次技术论证会以确定洗煤厂改造方案的工艺选择。`

以上建议仅供领导参考 附： 1：唐山联重、唐山建华、山西 森特及本厂报价清单各一份。2：跳汏洗煤改重介洗煤考察报告一份。

7.塔山选煤厂扩能改造技术与实践 篇七

按照大同煤矿集团公司规划, 塔山矿井2010年的生产能力将达到20.0 Mt/a。塔山电厂每年需要小于25 mm粒级原煤4.0 Mt, 为了满足矿井的生产能力, 选煤厂主洗系统的处理能力必须达到16.0 Mt/a, 因此, 必须对塔山选煤厂进行改造, 以满足塔山矿井的需求。

1 煤质分析

1.1 煤层特征

塔山矿井井田地质储量50亿t, 可采储量30亿t, 其主要可采煤层为石炭系3号、3～5号和8号煤层, 可采量分别为3.9亿t、15.3亿t和6.1亿t。

1.2 煤质特征

塔山矿所产原煤灰分35.97%, 硫分0.31%, 属中高灰、低硫煤。从原煤粒度组成看, 随粒度减小, 原煤灰分降低, 大于50 mm粒级灰分达45.37%, 但无夹矸煤;小于0.5 mm粒级灰分26.14%, 说明矸石不易粉碎。在各粒级原煤中, 硫分变化不大, 大于50 mm粒级可见矸石的硫分低于同粒级煤的硫分, 说明原煤中的硫以有机硫为主。原生煤泥含量6.41%, 含量较小, 说明原煤硬度较大。煤粉筛分资料表明, 粗粒级含量较高, 大于0.20 mm粒级占37.33%, 灰分26.33%;细粒煤泥含量较低, 小于0.075 mm粒级含量为18.31%, 各粒级的灰分、硫分变化不大, 原煤中硫的嵌布很均匀。

1.3 浮沉资料分析

(1) 150～13 mm粒级原煤中低密度物含量较高, 小于1.50kg/L密度级含量占40.45%, 灰分为12.97%, 中间密度物含量较少, 大于1.80 kg/L密度级含量高, 占40.07%, 灰分72.60%。说明采用高密度级分选可以排除纯矸石。

(2) 13～1.5 mm粒级原煤浮沉组成与150～13mm粒级具有相同的规律, 小于1.50 kg/L密度级含量48.79%, 灰分为10.32%, 中间密度物含量较少, 大于1.80 kg/L含量相对较高, 占27.95%, 灰分69.28%。

(3) 1.5～0.2 mm综合级小浮沉结果表明, 1.3～1.4kg/L密度级含量最高, 达到31.31%。说明煤泥中轻产物含量较高, 灰分较低, 可以通过有效的分选得到较低灰分的粗煤泥。

1.4 可选性分析

原煤可选性见表1, 从表中可以看出, 各粒级原煤可选性基本一致, 当分选密度在1.60 kg/L时可选性为中等可选, 但如果分选密度不大于1.50 kg/L, 则其可选性即变为较难选煤, 当分选密度大于1.80 kg/L时, 可选性基本为易选。

2 选煤工艺分析

塔山选煤厂原工艺流程为:原煤经筛分、手选、破碎至150 mm后, 小于150 mm粒级经双层振动筛分级成150～13 mm、13～1.5 mm两级物料, 筛下水进入煤泥水系统。150～13mm粒级进入块煤重介质浅槽分选机分选出精煤和矸石两种产品, 产品脱介筛全部采用双层, 上层筛孔50 mm, 下层筛孔1.5 mm, 矸石下层筛孔为0.5 mm。大于50 mm粒级精煤脱介脱水后既可单独进入洗大块煤产品仓, 又可破碎至小于50 mm粒级进入洗混煤仓。50～1.5 mm粒级精煤经脱介筛脱介、离心机脱水后作为最终洗混煤产品装仓外运。矸石经矸石脱介筛脱介、脱水分级后, 末矸石直接送入矸石仓, 块矸石进入高岭岩分选车间。在高岭岩分选车间内, 采用动筛跳汰机分选出矸石和高岭岩, 粗选后的高岭岩再经手选后进入高岭岩仓, 矸石与末矸石一起运至矸石仓废弃。13～1.5 mm级物料在混料桶内与合格介质充分混合后进入三产品重介质旋流器分选, 分选出的精煤采用香蕉筛脱介、离心机脱水后进入洗混煤仓;中煤经香蕉筛脱介、离心机脱水进入中煤仓;矸石经脱介、脱水后, 直接运往矸石仓废弃。

块煤系统精煤与矸石磁选尾矿水以及末煤系统精煤与中煤、矸石磁选尾矿水直接进入煤泥桶, 与分级筛筛下水一起打入分级浓缩旋流器, 旋流器分级粒度控制在0.2 mm, 旋流器底流打入煤泥分选机, 分选出精煤和尾煤两种产品。精煤采用弧形筛和FC1200粗煤泥离心机脱水后掺入到洗混煤中;尾煤经弧形筛、煤泥离心机脱水后与加压过滤煤泥一起作为煤泥回收。分级旋流器溢流自流入浓缩机。浓缩池底流采用加压过滤机脱水回收后掺入精煤, 溢流作为循环水打入主厂房循环使用, 保证选煤厂洗水闭路循环。

3 各系统能力分析

由于塔山矿井生产能力扩大, 同时部分小于25 mm粒级原煤送入电厂, 造成塔山选煤厂入洗原煤量和粒度组成发生较大变化, 原有的各选煤系统已难满足入洗16 Mt/a的需求。原煤系统、主洗系统和煤泥水系统的主要设备情况分别见表2～4。另外, 扩能改造后原系统的桶、泵、磁选机、离心机等辅助设备因有较高的富裕系数, 可以满足扩能后的需求, 无需改造。

根据上述分析, 确定对选煤厂的部分系统进行以下改造:

(1) 更换原煤破碎机为MMD-6250型;

(2) 杂物胶带输送机的驱动电动滚筒改为电机+减速机;

(3) 原煤集煤胶带输送机的电动滚筒改为电机+减速机;

(4) 手选胶带输送机增加手选台;

(5) 更换精煤破碎机为MMD-500型;

(6) 增加5台板框压滤机。

4应用效果

改造后, 选煤厂入洗量显著提高, 2010年1-12月累计入洗原煤1 650多万t。2009年, 塔山选煤厂洗精煤产量748万t, 系统改造后2010年共洗精煤达到918.5万t, 比2009年多生产洗精煤170.5万t, 按每吨精煤价格600元计算, 则2010年比2009年多增加产值10.23亿元。

塔山选煤厂扩能改造研究紧密联系实际, 以最少的投资, 取得了最大的效益, 使选煤厂的整体技术水平有了较大突破, 为其他选煤厂的改造和设计提供了借鉴。

摘要：介绍了塔山选煤厂煤质特征以及原选煤工艺流程;分析了原煤系统、主洗系统及煤泥水处理系统各设备的处理能力;为了将原煤处理能力由15.00 Mt/a提高到16.0 Mt/a, 对部分设备进行了更新改造;改造后满足了矿井扩产的需要。

8.选煤厂技术改造论文 篇八

【关键词】重介浅槽；选煤厂；应用

祥泰洁净煤协庄选煤厂隶属于山东能源新矿集团协庄煤矿，始建于1983年，1987年竣工投产，原设计为120万吨的动力煤选煤厂，跳汰选煤工艺。历经多次技术改造，至2005年达到入洗能力150万吨/年的炼焦煤选煤厂，主要工艺为跳汰选煤+浮选+尾煤压滤，煤泥水一级闭路循环，其煤源主要来自于协庄煤矿矿井。近年来，随着矿井开采机械化程度的不断提高和采煤工艺的变化，煤中含矸量增大，煤质变差，现有的工艺已不适应矿井发展的需求。出于提高经济效益和建设优质高效选煤厂的需要，协庄煤矿对祥泰洁净煤协庄选煤厂进行了原煤动筛排矸系统和重介选煤工艺改造，取得了良好的效益。

1.系统改造的背景

1.1生产工艺落后

现有的系统复杂，设备老化运行故障多，严重制约矿井的生产，工艺落后已不适应未来发展的需要；由于30mm—50mm粒级的矸石进入重介车间，延长了开机时间，增加了处理难度。

1.2成本费用过高

选煤厂动筛跳汰系统因设备性能的的因素，洗选不完全，排出的矸石产品中仍有精煤存在，需要人工手选；由于系统多且复杂，造成配备的岗位人员多，日常运行维护费用高，不符合优质高效选煤厂建设的要求。

2.系统改造的过程

2.1选煤方法的确定

协庄煤矿的煤种主要是气煤、气肥煤等，易选煤。现在我国动力煤选煤厂洗选+30mm粒级原煤的选煤方法，主要有重介和跳汰两种，重介分选的优势如下：一是重介分选效率高，相比较之下跳汰分选效率低，一般重介分选效率可达99%，而跳汰的分选效率仅为95%左右。二是重介选对煤质适应性强，当煤质发生变动时跳汰选不如重介效果好。三是跳汰选耗水量大，给后续煤泥水处理带来压力大，一般跳汰入洗1吨煤需要3立方水左右，而重介入洗只需要1.8立方左右。相比较重介选耗水量要少的多。四是如果采用动筛洗选，其分选效率更低，一般动筛要比浅槽低4%左右。综合分析：+30mm粒级物料采用重介浅槽分选具有一定的优越性。根据浅槽设备的要求，一般浅槽的分选下限可达到13mm，分选效果较好的情况下一般25mm，下限越高浅槽的分选效果越好，根据工艺要求，本次设计按照30mm分级，即浅槽分选下限位30mm，浅槽的分选上限确定为200mm。

2.2主要工艺流程

（1）块煤分选系统：采用重介浅槽分选机，分选块煤和矸石。

（2）产品脱介、脱水系统：重介浅槽分选机分选出的块煤经直线振动筛脱介脱水，筛上块煤经破碎机破碎后进入原煤仓；矸石经直线振动筛脱水脱介后，筛上物作为矸石产品。

（3）介质循环、回收、添加系统：精煤脱介筛筛下水分为二段，精煤脱介筛第一段介质作为合格介质入合格介质桶循环使用；精煤脱介筛二段稀介质、矸石脱介筛筛下稀介质由磁选机回收，磁选精矿进入合格介质桶循环使用，磁选尾矿用泵打入旋流器，旋流器的底流进入高频筛，高频筛的筛上物进入原煤仓。旋流器溢流进入浓缩池系统，经过浓缩后溢流循环利用，洗水闭路循环利于环境保护。介质添加采用磁铁矿粉加水稀释搅拌后，由泵打入合格介质桶。

2.3工艺布置优势

该矿将浅槽车间布置在选煤厂的原手选车间，浅槽系统与动筛系统可以互为备用，正常生产时使用浅槽系统，当浅槽系统检修时，可以使用动筛系统，不影响生产。

2.4改造的系统和环节

原煤重介浅槽分选车间控制系统分为集中控制、重介质密度控制、介质桶液位控制、合介泵变频控制等部分。选煤厂综合自动化系统包括供配电、设备集中控制系统、单机自动化系统、视频监控系统及调度通讯指挥系统以及生产信息管理系统。自动化系统按网络分为3层，即管理层、控制层以及设备层。控制层与管理层之间需经防火墙，以保护数据通讯的安全，确保控制层、设备层稳定、可靠运行。生产工艺信息管理系统实现了生产集中控制系统与厂办公网联网，能将现场生产工艺信息自动生成报表传输到全厂所有办公网用户，且能实时在线监控，使相关管理人员能及时掌握第一手的生产信息，有效提高了生产管理、市场经营效率。

3.系统改造的效果

（1）原煤准备队共110人，改造后可减少人员18人，则每年可减少职工薪酬支出54万元。

（2）改造后矸石含煤由4%降至1%以下，每年矸石产量89万吨计算，减少煤炭损失2.7万吨，则可增加经济效益2.7万吨/年x500元/吨=1350万元/年。

（3）动筛排矸系统吨煤加工费为4.6元/吨，改造后预计吨煤加工费为5.6元/吨。加工费增加320万元/年。

（4）改造后，进入主洗系统原煤量减少40万吨/年，小时原煤入洗量增加，缩短了开机时间，提高了洗选效率，年可节省电费295万元。

（5）主洗系统矸石量的减少，减轻了对旋流器、入料泵、筛板及原煤运输皮带及矸石运输皮带的磨损，延长了设备使用寿命，年可减少材料费用消耗70万元左右。

（6）矸石量减少，主洗车间降低了介质损耗，每年可节省13万元。