抽油机井维护与管理

2024-12-26

抽油机井维护与管理（精选6篇）

1.抽油机井维护与管理篇一

存储式抽油机井多参数无线采集系统的设计

针对目前大庆油田普遍使用的常规采集方式的`缺点,提出了新的抽油机井地面参数多点存储式无线采集技术.该技术在不增加劳动强度的同时能有效地提高采油井各种工作状态参数的实时综合检测及控制水平,及时发现设备隐患及故障.并以采集抽油机井上的油压、井口温度、电流、载荷和位移(示功图)为例,详细地论述了该技术的可行性.

作者：白建平韩亚彬赵一姝 BAI Jian-ping HAN Ya-bin ZHAO Yi-shu 作者单位：白建平,赵一姝,BAI Jian-ping,ZHAO Yi-shu(重庆科技学院,重庆,400042)

韩亚彬,HAN Ya-bin(大庆油田采油六厂,黑龙江,大庆,163114)

刊名：重庆工学院学报（自然科学版） ISTIC英文刊名：JOURNAL OF CHONGQING INSTITUTE OF TECHNOLOGY 年，卷(期)： 22(7) 分类号：P631.8+3 关键词：抽油机井存储多参数无线采集系统

2.抽油机井维护与管理篇二

大庆油田已进入特高含水开采阶段,随着油田开发的不断深入,采油成本逐年递增,企业管理难度日益增大,大力开展节能降耗,有效降低采油成本已成为油田开发工作的主要任务之一。有杆泵抽油机一直是油田生产用的主要采油设备,不但使用数量多、用电量大,而且系统效率低、节电潜力巨大。因此,油田非常重视抽油机井的系统效率和节能技术研究及推广工作[1—7]。近些年,油田推广应用各种节能型抽油机、电机及电控箱,虽然这些节能产品的使用提高了抽油机井系统效率,但也随之产生一些问题,如它们能否组合使用,组合使用后的节能效果是否是单个节能产品节能效果的算术叠加等。由于抽油机、电机及电控箱等节能产品的多项技术指标都会对抽油机井系统效率产生影响,而且,不同技术指标之间也会相互影响,因此,难以精确描述各技术指标之间的关系。文中将混合离散变量多目标组合优化方法应用于抽油机井的节能改造和生产管理,可以实现对于不同工况的油井获得投入产出最佳生产目标的机电系统配置,为生产管理和决策提供科学依据,从而达到进一步提高机采系统效率、降低能耗、节约生产成本的目的。

1 抽油机井能耗单元及数据库

1.1 能耗单元

根据抽油机井系统的工作特点和测试原理,将系统分为七个单元,它们分别是:电控箱、电动机、抽油机、盘根盒、抽油杆、抽油泵和油管。以光杆悬绳器为界,将这七个单元划分为两大耗能部分:地面耗能部分和井下耗能部分。启中,井下耗能部分的优化已有多个可用软件[8],而本文研究地面机电系统的节能优化问题。按照可独立进行节能改造的原则,地面系统可划分为电控箱、电动机、抽油机。

针对采油厂不同类型的抽油机,研究其输入、输出特性和节能特性。在得到在用抽油机实用资料的基础上,根据可选择的抽油机类型:常规抽油机、异相抽油机、前置抽油机、双驴头节能抽油机、单曲柄倍程抽油机、复合平衡节能抽油机、下偏杠铃改造节能抽油机,总结出抽油机这一单元所有可行的选择模式,包括各种选择的输入输出特性、节能特性、改造成本。对于电动机单元,需要研究超高滑差电动机、Y系列电动机、高扭矩电动机、永磁电动机、双功率电动机、高转差电动机、机电一体化拖动装置、660 V防盗电一体化拖动装置等不同电动机的输入输出特性、节能特性、改造成本。对于电控箱单元,需要研究普通电控箱、动态无功补偿电控箱、星角变换电控箱、智能节电控制器、微电脑控制电机节电保护器、变频器等不同电控箱的输入输出特性、节能特性、改造成本。

1.2 数据库

总结出可采用的不同设备与配套节能措施的组合种类,研究不同组合的机电结构、工作特性、节能原理、生产成本,建立每个单元采用任一组合时的输入、输出特性和节能特性以及与整个机电系统的关系(可用函数、图、表等方式表示),包括:能耗、机械效率、成本等关系。建立抽油机井数据库,存储不同单元、不同节能措施的组成、能耗、效率数据,为优化软件提供数据支持。数据库采用dBase开发。

2 多目标组合优化模型和求解

抽油机井经济运行节能优化研究的目的就是要寻求不同的地面单元组合来满足不同的设计要求。可将优化目标归结为:(1)系统效率最高为目标;(2)生产成本最低为目标;(3)兼顾效率和成本,总体最优为目标。

2.1 系统效率最高

该目标是通过地面系统不同的节能单元的组合,寻找出一组抽油机井系统效率最高的单元配置,作为新开发抽油机井的依据。该优化目标不考虑各单元固定成本和运行成本。

设可选节能电机型号为I种,电控箱为J种,抽油机为K种。用E(x) 来表示第x种电机单独使用时的系统效率增量(相对于常规的电控箱、电动机、抽油机,下同),用E(y)表示第y种电控箱单独使用时的系统效率增量,用E(z)表示第z种抽油机单独使用时的系统效率增量,用E(x,y,z)表示第x种电机、第y种电控箱与第z种抽油机叠加使用时,节能单元之间相互作用对系统效率的影响,则优化数学模型为:

max f1(x,y,z)=E0+E(x)+E(y)+E(z)+∏E(x,y,z) (1)

$s . t . {\begin{matrix} E (x) \geq (δ_{1}), E (y) \geq (δ_{2}), E (z) \geq (δ_{3}) \\ x \in (0, 1, 2, \dots, Ι) \\ y \in (0, 1, 2, \dots, J) \\ z \in (0, 1, 2, \dots, Κ) \end{matrix} (2)$

式(2)中,E0为常规电控箱、电动机、抽油机配置的系统效率;δ1、δ2、δ3为根据生产实际设定的系统效率最低增量。

2.2 生产成本最低

该优化目标是使抽油机井地面机电系统固定投资和运行费用最小。用F(x) 、S(x)、Y(x)分别表示第x种电机固定投资、固定资产残值和固定资产使用年限,用F(y)、S(y)、Y(y)分别表示第y种电控箱固定投资、固定资产残值和固定资产使用年限,用F(z)、S(z)、Y(z)分别表示第z种抽油机固定投资、固定资产残值和固定资产使用年限,用R(x,y,z)表示使用第x种电机、第y种电控箱与第z种抽油机的年运行总费用,则优化数学模型为:

$\begin{array}{l} \min f_{2} (x, y, z) = (F (x) - S (x)) / Y (x) + \\ (F (y) - S (y)) / Y (y) + \\ (F (z) - S (z)) / Y (z) + \\ R (x, y, z) (3) \\ s . t . {\begin{matrix} x \in (0, 1, 2, \dots, Ι) \\ y \in (0, 1, 2, \dots, J) \\ z \in (0, 1, 2, \dots, Κ) \end{matrix} (4) \end{array}$

求解此模型,可求出系统总体费用最低的抽油机地面系统单元组合。

2.3 系统整体最优

使抽油机井地面机电系统效率最高,而且生产成本最低的多目标优化数学模型为:

约束条件为式(2)。求解式(5)即可求得整体最优的抽油机、电机和电控箱组合。

2.4 模型求解

由式(1)～式(5)可知,该优化数学模型属于带有约束条件的非线性混合离散变量优化问题[9],一般数学表达式如下:

目标函数:min f[x], x∈En (6)

约束条件:s.t.gj[x]≥0;j=1,2,…,m。

$x = (\begin{array}{l} x^{D} \\ x^{C} \end{array});$

xD=[x1,x2,…,xp]T∈ED;

xC=[xp+1,xp+2,…,xn]T∈EC;

En=ED×EC={(xD·xC);

xD∈ED,xC∈EC}。

式中:p为离散变量的个数;n为设计变量的个数;m为约束条件的个数;xD为离散变量;xC为连续变量。

由式(1)～式(5)确定的目标函数和约束条件,可以选取混合离散变量优化设计程序MDOD来求解[10]。MDOD是综合非线性规划中的“爬山”策略思想和组合优化中的“查点”策略的基础上提出的一种约束非线性混合离散变量优化设计方法。这种方法能够在设计空间中直接搜索离散点,它由“爬山”搜索和“查点”两个基本部分组成,其主要构造思想如下:首先从一个可行的离散点出发,沿相对混合次梯度方向进行离散一维搜索,从而得到一个使目标函数值减小同时又满足约束条件的新离散点。然后由此点开始继续重复,直至当得不到这样的一个新点时,就开始在离散子空间ED和连续子空间EC内进行轮变搜索,若轮变搜索后能得到一个新的可行离散点,则返回第一部的搜索过程;否则,即可根据停留的离散点的目标函数和约束函数所提供的信息,按确定的规则在单位邻域内查点;如果查找到了新的离散点,则返回第一步的搜索过程,否则根据最优解的基本性质,此点即为局部离散最优解,算法结束。

3 程序设计

针对上述数据库和优化模型开发了抽油机井地面设备优化组合软件。软件在C++Builder集成开发环境下编写而成,是基于Windows操作系统而设计的,主要功能模块如下:

(1)单元计算模块:计算抽油机井系统各节点的输入、输出功率和单元效率,并可单独输出。

(2)单元效率、能耗分布计算模块:用户通过选择不同的地面单元组合,估算出相应的单元效率、能耗分布图和固定投资分布。

(3)数据录入模块:主要完成电机、电控箱、抽油机、油井生产或设计参数等数据的录入或提取。

(4)新井优化配置模块:根据新井不同的设计目的进行优化组合,选择一组符合要求的优化地面单元配置结果。

(5)生产井优化诊断模块:针对生产井进行优化诊断,给出诊断结果和预测效率。

抽油机井管理工作水平的高低直接影响抽油机井各设备的效率和使用寿命,比如,抽油机的平衡度、传动皮带的张紧长度等,特别是抽油机的平衡状况对抽油设备的效率和使用寿命影响最大。抽油机平衡度较低或过平衡都会影响抽油机井的系统效率。它将会增加抽油机悬点动载荷,不仅会影响到四连杆机构、减速箱和电动机的效率和使用寿命,而且会增大电动机的内耗,使抽油机井的能耗增加,从而导致系统的效率降低。此外,地面设备润滑保养不良、传动皮带调整不及时、盘根盒调整不到位等也会降低抽油机井的系统效率。所以,加强抽油机井的管理对于提高抽油机井的系统效率和延长抽油机设备的寿命都有很大的作用。因此,在对抽油机井机电设备的组合优化程序中,加入了抽油机井的管理措施,只有在管理措施最优的情况下,才能保证抽油机井机电设备组合优化结果在实际应用中的最佳运行状态。

4 现场应用

大庆第三采油厂在用游梁式抽油机型号有20种,配套的电机型号大约200多种,各类电控箱型号大约300多种。应用开发的软件对抽油机井地面机电设备进行诊断,并根据优化诊断结果进行设备改造。表1是根据优化结果进行机电一体化拖动装置改造的5口油井的测试数据结果。由表1可以看出,通过优化改造后,5口生产井平均效率提高11.9%,单耗降低2.98 kW·h·t-1,系统平均的节点率提高了30.6%。

5 结论

(1)在对抽油机井机电系统进行系统研究的基础上,按照可独立进行节能改造的原则,将地面系统划分为电控箱、电机、抽油机,总结出可采用的不同设备与配套节能措施的组合种类,研究了每个单元采用任一组合时的输入、输出特性和节能特性,以及与整个机电系统的关系,建立了抽油机井数据库。

(2)将多目标组合优化技术用于抽油机井机电系统节能设备的优化配置,建立了抽油机井地面机电系统效率最高,而且生产成本最低的多目标优化数学模型,开发了相应的软件,为油田机采设备的生产管理和决策提供了科学依据,为确保抽油机井高效低耗运行提供了有效的技术手段。

(3)油田现场应用结果表明,采用本文开发的软件对抽油机井进行优化,能够起到提高抽油机井系统效率和降低单耗的作用,抽油机井地面设备组合优化与节能技术具有较高的推广应用价值。

参考文献

[1]朱君,姜民政,刘宏.有杆抽油系统的经济运行.石油机械,2003;31(6):63—64

[2]刘士玉,尤慧珍,许立红,等.抽油机井节电设备配置优化试验与应用.中外能源,2009;14(7):96—98

[3]许洪东.机采井多参数整体优化技术.油气田地面工程,2006;25(9):31

[4]崔旭明,张伟萍,孙英飞,等.常规游梁式抽油机节能改造技术研究.油气田地面工程,2008;27(9):18—20

[5]邹振春,邓立新,王艳华.游梁式抽油机节能技术及最新进展.承德石油高等专科学校学报,2005;7(1):16—18

[6]王同义,闫敬东.提高抽油机系统效率的几点体会.油田节能,2005;16(1):48—50

[7]陈兴元.提高有杆泵采油系统效率方法的探讨.节能,2005;3:12—14

[8]佟小峰,曲长发,李长勋,等.机采井优化设计节能效果评价.油田节能,2007;18(3):24—27

[9]康德孚,孟庆兰.约束非线性混合离散变量优化设计的一个方法.东北农学院学报,1990;21(4):328—324

3.抽油机井维护与管理篇三

由于影响抽油机耗电量的因素较多, 结合以上抽油机井耗电量现状分析和考虑到现场实际可操作性, 将抽油机——有杆泵抽油系统分为地面、井下、管理三部分, 包括电动机、皮带、盘根盒、流体性质、抽油机平衡度、生产参数共6个主要节点。根据测试资料显示, 251口抽油机井平均日耗电量为140.99k Wh/d;平均吨液耗电为8.28k Wh/d;平均百米吨液耗电为0.98k Wh/ (102m·t) 。为便于评价各节点对于抽油机井耗电量的影响程度, 结合表1、2、3进行综合分析, 由于油井所处区块地质条件差异较小, 举升液量的不同, 导致了单井耗电量的差异较大, 因此, 以百米吨液耗电作为评价标准。根据统计数据, 选取百米吨液耗电为1k Wh (102m·t) 作为标准值。

2 影响耗电量的因素分析和现场试验

2.1 电动机效率

电动机功率因数低、无功损耗大是导致单井耗电量大的主要原因。统计的251口抽油机井中, 功率因数可以分小于0.6的低效区和大于0.6的高效区。可以发现, 这两个部分百米吨液耗电低于1k Wh/ (102m·t) 的井不在少数, 分别为61口和71口。通过对测试资料进行分析, 发现处于该区域的油井有以下2个共同特点:

(1) 平均单井日产液量较高, 22.44t;

(2) 抽油机平衡度情况较好, 平均值趋近于100%

通过上述分析得知, 不同的举升液量会导致单井之间耗电量差异较大, 同时, 电机功率因数低会导致电机的效率降低。因此, 电动机效率对于单井耗电量的影响较大, 约占25%-30%针对此点问题, 结合现场实际可操作性, 有两种方法可使电机功率因数提高:

(1) 使用抽油机节能变频器

通过对30口井更换变频器后, 考虑到更换前后部分井生产参数变化等因素, 平均功率因数提高了0.6052, 达到0.9232, 单井平均日耗电下降了24.74k Wh, 下降幅度达16%, 效果明显。

(2) 更换三相高转差率电机

实验中选取功率因数低于0.4的抽油机井2口, 通过更换三相高转差率电机进行对比, 2口井在更换电机后, 其功率因数分别提高了0.3916和0.4123, 百米吨液耗电分别下降了0.03和0.01k Wh/ (102m·t) 。

2.2 皮带松紧度

结合现场测试, 皮带在最松、适中、最紧三种状态下单井耗电量和百米吨液耗电相差较小。因此, 皮带松紧度对单井耗电量的影响并不大, 约占4%-7%。

2.3 盘根盒松紧度

盘根盒在最松、适中、最紧三种状态下单井耗电量和百米吨液耗电相差较小, 同皮带松紧度一样, 盘根盒松紧度对单井耗电量的影响并不大, 约占3%-6%。

2.4 抽油机平衡度

平衡度的达标与否对单井日耗电量的影响较大, 抽油机平衡度在低于80%和大于110%时单井日耗电量偏高, 其中, 当大于110%时, 单井平均日耗电为164.64k W h, 比平衡度在80%-110%时高出26.76k Wh。

通过对3口平衡度高于110%和2口平衡度低于80%的井进行测试, 在平均百米吨液耗电上, 油井不平衡时都不达标。因此, 抽油机平衡度对于单井日耗电量来说是一个非常重要的影响因素, 约占15%-20%。并且, 抽油机平衡度在高于110%时比低于80%时更费电, 说明了抽油机在过平衡时比欠平衡时费电。

2.5 回压

结合2012年测试资料, 当回压大于0.6M P a时, 单井平均日耗电为159.72k W h, 比回压小于0.4MPa时的单井平均日耗电高出21.24k Wh, 从回压与百米吨液耗电关系曲线上也证明了回压对单井日耗电及百米吨液耗电的影响相对较大, 约占10%-15%。

结合上述分析, 选取6口井利用地下掺油的方法来进行降回压实验, 验证单井回压对抽油机井日耗电量的影响。

6口井在未掺油时与掺油后和其他几次调整掺油后回压对比有明显下降, 其中, 第一次调整掺油量后单井回压与单井日耗电量、百米吨液耗电平均最低, 证明了由于原油粘度导致的单井回压升高会直接增大单井日耗电。

2.6 生产参数

通过对测试资料进行分析, 日耗电会随着冲次的升高而增大, 冲次在低于4.5次/分时, 平均日耗电为118.54k Wh, 冲次大于等于4.5次/分时, 平均日耗电为151.19k Wh, 高出32.65k Wh。由此可见, 冲次在高于4.5次时耗电量会有明显增加。251口抽油机井平均沉没度为129.83m, 沉没度在100-200m所占比例最大, 共122口井, 占统计井数的48.6%, 平均沉没度为134.32m, 平均百米吨液耗电为1.19k Wh/ (102m·t) 。因此, 综合整体情况, 沉没度应该在100-235m最为合适。

从统计数据可以看出, 生产参数对单井日耗电的影响较大, 约占20%-25%。根据分析结果, 选取1口小泵径、高冲次的井, 进行换泵作业, 在不改变泵挂的前提下, 把原先Φ44泵更换为Φ57泵, 冲次由5次降为2次, 实现大泵径、慢冲次。

锦45-21-270在更换Φ57泵后, 日耗电有大幅度下降, 对比前2次测试结果, 平均下降39.22k Wh, 并且百米吨液耗电也有明显下降。

3 实施效果

通过对影响单井耗电量的6个主要节点进行分析, 从影响程度大小来看, 电动机和生产参数是影响单井耗电量的主要原因, 其它依次为抽油机平衡度、回压、盘根盒松紧度、皮带松紧度。

根据以上6点影响因素, 针对具体原因, 主要从调整节能设备、调整抽油机平衡度、降低单井回压、动态调整生产参数四个方面来开展工作。

通过以上四个方面的工作, 共实施各类节电措施234井次, 累节电47.56×104k Wh。结合2012年四季度全区抽油机井测试资料, 与一季度相比, 平均百米吨液耗电下降0.07k Wh/ (102m·t) , 完成值为0.91k Wh/ (102m·t) 。

4 结论

(1) 电动机和生产参数是影响单井耗电量的主要原因, 其它依次为抽油机平衡度、回压、盘根盒松紧度、皮带松紧度:

(2) 降低电动机装机功率, 选用节能型电机和抽油机变频调高功率因数, 能有效减少无功损耗, 降低单井耗电量;

(3) 抽油机井平衡度处于80%-110%之间时, 能有效减少无功损耗, 降低单井耗电量。并且, 平衡度在过平衡时比欠平衡时更费电;

(4) 油井回压高于0.5Mpa时, 单井日耗电与百米吨液耗电会有明显提升;

(5) 冲次高于4.5次/分时, 单井耗电量会有明显增加。

摘要：锦州采油厂采油作业四区稠油区块抽油机井约300口, 动力源一般采用三相异步电动机, 耗电量约占作业区全年总用电量的2/3。由于影响抽油机井耗电量的因素较多, 导致同一区块条件下抽油机井耗电量差异较大, 因此, 通过分析抽油机在运转过程中各节点的能耗损失, 针对影响抽油机耗电量的主要因素, 采取积极有效的应对措施, 降低抽油机运转损耗, 提高电能利用率, 对于节约电能和缓和供电紧张有着极其重要的经济意义。

关键词：单井耗电,百米吨液耗电,电动机效率,生产参数

参考文献

[1]习文伟.抽油机井轻载电机接线方式改变对电耗的影响[J].节能, 2008 (04) [1]习文伟.抽油机井轻载电机接线方式改变对电耗的影响[J].节能, 2008 (04)

[2]顾永强, 胡洪浩.抽油机采用功率平衡标准实现节能[J].节能与环保, 2009 (09) [2]顾永强, 胡洪浩.抽油机采用功率平衡标准实现节能[J].节能与环保, 2009 (09)

4.抽油机井维护与管理篇四

目前油田采油过程90%是应用抽油机井进行抽油, 而抽油机井在运行的过程中, 电器控制普通采用单一不变的工频方式, 使得抽油机启动负荷高、冲击大;在正常生产时由于变压器及电机型号过大, “大马拉小车”的现象较为严重, 同时调整抽油井的生产参数也较为困难, 操作也很繁琐。

针对这种状况, 大庆宏为远大电子科技有限公司开发了抽油机井智能增效控制系统, 该系统抓住决定抽油机运行的两个最重要监控对象, 以动液面和示功图为核心, 实现抽油机井的真正闭环控制及准确控制, 做到在线调参和真实节能;充分地考虑了抽油机、抽油杆和抽油泵的优化组合, 将降低机械磨损、减少抽油泵体漏失, 提高抽油机井的系统效率, 实现节能降耗和增产增效的有机统一。

1 智能增效控制系统构成

该系统设备整体构成分为4个部分:主控CPU部分 (CPU1) 、从控CPU部分 (CPU2) 、变频及能量回馈部分、备用工频及工变频互锁部分。其中前2项又叫控制部分, 或弱电部分;后2项又叫动力部分, 或强电部分。该系统设备的技术原理如图1所示。

1.1 主控CPU

(1) 主控CPU部分是该系统设备的核心控制部分, 它以一款内核16位、数据总线为8位的高性能C8051F020单片机为核心, 组成了一个计算机工作系统, 该款单片机是集成AD、DA、PWM、6个IO口、4k的RAM、64k的ROM、I2C总线、看门狗等功能资源, 稳定可靠, 抗干扰性能好。主控CPU部分包括电参数测量传感器及变送单元、运行止点检测传感器、LCD液晶显示器和键盘输入的人机界面、数据存储芯片、故障及防盗报警装置、有线及无线通讯装置、系统环境温湿度自整定等其他装置。主控CPU内置一套嵌入式专家系统软件, 完全用C语言编程, 其主要功能是以动液面和示功图为核心参量, 并将二者有机结合, 同时以其他参数为辅助参量, 实现人工智能, 建立并实现抽油机井的闭环控制方法和数学模型, 对抽油机井实现真正的闭环控制。专家系统软件考虑了将机杆泵及地下资源的优化组合、节能降耗和增产增收的有机统一、油田电网的特殊性和抽油机井的多变性等因素。总之, 该系统设备几乎所有功能的实现都是由主控CPU内置的专家系统软件来控制完成的。

1.2 从控CPU

从控CPU部分是该系统设备的主要控制参量的信号取集及处理部分, 它也是由一款高性能单片机为核心组成的计算机工作系统, 如C8051F020。从控CPU部分包括动液面传感器和与之相连的控制与变送单元, 光杆负荷及位移传感器和与之相连的控制与变送单元, 套管及油管的温度及压力传感器和与之相连的变送单元。从控CPU内置一套嵌入式应用软件, 完全用C语言编程, 其主要任务是在线测量动液面、示功图及温度压力的有关数据, 并时时对数据进行分析计算, 给出抽油机井的动液面、负荷、泵效、温度及压力等参数的变化情况, 快速解析出油井的动液面、示功图的变化规律, 并将有关数据和结论及时准确地提交给主控CPU1。

1.3 变频及能量回馈部分

变频及能量回馈部分 (见图2) , 属于该系统设备的动力电部分, 也是强电核心部分。所包含的部件单元是总空气开关MC1、输入交流接触器KM1、电抗器EMC、变频单元BPD、输出交流接触器KM3, 另外还包括能量回馈单元NLD。变频单元前端加电抗器是为了滤掉高次谐波, 避免对电网的污染。

1.4 备用工频及工变频互锁部分

备用工频及工变频互锁部分 (见图2、图3) , 也属于该系统设备的动力电部分, 所包含的部件依次是总空气开关MC1, 工频交流接触器KM2。这里的总空气开关与变频部分的总空气开关指的是一个, 即是并联共用的。工频交流接触器与变频部分的输出交流接触器通过相互将常闭辅助触点串入对方的控制线圈里实现了互锁关系, 即两者不能同时吸合, 两者的输出又并接在一起, 外接电机, 同时工频回路里装有无源电机综合保护器FR。

以上4部分是一个有机的整体, 在主控CPU中央处理器的核心控制下, 共同完成该系统设备的所有功能, 除了有关的几种外接传感器和信号外, 它们组装在一个结构设计合理的主机配电柜箱体内, 箱内留有外接传感器接口和标准的可扩展外部信号接口, 如RS232/485接口。

2 系统主要功能及特点和主要性能指标

2.1 系统主要功能及特点

(1) 适时测量动液面, 不用炮枪和子弹, 用于在线控制的油井动液面适时检测技术, 通过液面传感器随时检测抽油井的液面资料, 达到液面数据适时监控。

(2) 跟踪动液面, 自动控制变频调速, 保持抽油泵的沉没度, 避免抽空, 真实节能。

(3) 同步测量套压、频率、冲次数、上下行峰值电流、运行电压等, 使抽油机运行平衡、安全, 使运行状态最佳。

(4) 能量回馈式变频, 电能再生利用, 节电率高。

(5) 主机配电柜为活动式分层结构, 强弱电分开, 操作安全, 便于维修维护。

(6) GPRS远程测量, 与现场同步, 时时数据自动录入数据库以及GPRS远程控制调速, 远程紧急停机, 实现远程控制的目的。

(7) 故障报警、防盗报警, 24h监控, 反应迅速, 手机短信通知。

(8) 实现数字化、网络化、集约化、可视化管理。

另外, 与该系统设备配套的远程电脑监控软件, 高端再现了该技术产品的强大功能, 软件界面友好, 操作简单, 对使用人员的要求不高。该软件具有手动测控和自动测控两个主体功能, 可随时测试所有参数, 可实现在线调参、远程控制, 能够自动生成井况记录数据库, 可供查询及打印。

2.2 主要性能指标

(1) 在保证产量的情况下, 与工频运行相比, 合理降频运行, 平均综合节电10%～20%;功率因数cosϕ大于0.6, 最高可达0.9。

(2) 现场测量及GSM/GPRS方式的远程无线测量同步, 测量参数包括:

①测动液面, 不用炮枪和子弹, 测量范围50～2000m;

②测示功图, 不停机, 测套压、测冲次数;

③测运行电压、运行电流、运行频率、有功功率。

(3) 现场控制及GSM/GPRS方式的远程无线控制并行, 控制内容包括:

①变频调参, 冲次数可连续调整, 可调范围2～12次/min;

②冲程速度比可调, 可调为上快下慢或下慢上快;

③可远程控制停机。

(4) GSM/GPRS方式的信息远距离无线传输, 参数包括:动液面、示功图、套压、冲次数、运行方式、运行电压、运行电流、运行频率、有功功率、电机利用率、系统效率、泵效等。

(5) 实现软启动, 启动电流不超过额定电流;实现软拖动, 运行电流不超过工频的1/2。

(6) 如果有流量计、含水仪等, 有关数据可随该系统一起远程传输, 自动录入数据库。

(7) 如果安装油压传感器, 可实现偷油报警。

(8) 如果需要, 可实现自动量油功能。

(9) 该系统可以分模块化安装、调试和运行。

3 试验应用情况

该系统于2006年3月研发完成, 先后在大庆油田、辽河油田、冀东油田抽油机井上应用, 截至目前, 共有48口抽油机井使用, 已得到用户的认可。

中国石油天然气股份有限公司节能监测中心于2006年12月, 对安装在辽河油田茨榆坨采油厂牛21-020井、牛19-024井等14口井的控制器系统进行了的技术性能检测, 测试结果为:牛21-020井有功节电率22.96%, 无功节电率54.49%, 综合节电率24.26%;牛19-024井有功节电率25.05%, 无功节电率59.75%, 综合节电率26.30%;牛21-020井、牛19-024井系统效率分别提高11.01%、8.66%。其他抽油机井测试情况如表1所示。

4 效益分析

该项技术可为油田用户增加以下效益:

(1) 按产油效率提高2%计算, 若每口油井日产3t原油, 原油按2000元/t计, 月增效益为3600元。

(2) 在与原井相同产量的情况下, 平均有功节电按15%计算, 若22kW电机实际用电约10kWh, 电价0.8元/kWh, 月增效益为864元。

(3) 解决了“大马拉小车”问题, 可为用户减少一次性设备选型费至少1万元。使用该项目产品, 抽油机设备选型时, 包括电机在内至少可以小一档。

(4) 实现软启动、软拖动, 延缓了修井作业时间。

(5) 实现包括动液面、示功图在内的在线自动测量和数据远程传输, 并自动录入数据库, 加上及时方便的远程控制, 可节省管理成本和管理费用。

(6) 在油田被盗现象日益严重的情况下, 安装油压传感器, 一旦被盗, 立即报警, 可有效防止原油被盗现象的发生, 减少损失。

(7) 由于实现了自动量油功能, 节约了计量站的建设费用。

按单井综合计算, 用户最多只需12个月即可收回该技术产品投资, 即投资回收期为1 a。如按规模效益计算, 投入产出比约为1∶3, 投资回收期更短。

摘要：开发研制一抽油机井智能增效控制系统, 该系统可实现人工智能控制, 自动适应负载的变化, 实现无人看守;设计的GSM/GPRS方式的远程无线监控功能, 实现数字化、网络化、集约化、可视化管理, 实现遥控、防盗与故障报警等功能。经过几年来的试验与应用, 取得了较好的效果, 各项技术指标均达到要求。

5.抽油机井维护与管理篇五

1 能耗动态控制图

1.1 特点

抽油机井能耗动态控制图是根据油井耗电量与抽油机井产液量的相关性, 结合生产实际而制作出来的。可以直观地反映抽油机井的用电是否在合理工作区间, 从而有效判断抽油机井耗电情况。如哪些油井处在合理状态下工作, 哪些油井有节能潜力, 哪些油井有能源浪费问题等等。通过制作油井能耗动态控制图, 有利于开展油井用能用电分析, 有利于制定有针对性地治理措施, 有利于提高油井用电管理水平。

1.2 制图依据

油井用电主要有地面设备流程的配套情况、井筒杆管泵及防砂的组合情况, 地面设备流程及井筒组合是以油层供液的需要而建立的, 油层因素决定了油井耗电量的大小, 而井筒因素和地面设备流程匹配优化的水平高低决定了抽油井机用电管理水平的高低[3]。

1.2.1 油层因素

采油工作是以井组和单元为单位, 单井影响用电的因素主要是油井供液能力的大小;井组开发采有效液, 降低井组吨油耗电量。计算抽油机井系统效率如下:

式中:

η——抽油机井系统效率, %;

η油层——油层工作效率, %;

η井筒——井筒效率, %;

η地面——地面系统效率, %;

Q日液——日产液量, t;

h有效——提液有效扬程, m;

q日耗——日耗电量, k Wh。

1.2.2 井筒因素

相对于机采系统效率而言, 抽油机提液作的功分为有用功和无用功。无用功由克服杆柱重量、不合理液柱重量、惯性载荷、振荡载荷、冲击载荷、各类摩擦载荷和地层液向上的推举力组成合力新作的功。无用功组分越小, 电能利用效率越高。

1.2.3 地面因素

抽油机井地面系统效率是抽油机效率、皮带效率、电动机效率、自控箱效率、变压器效率、管网流程效率之积, 即:

式中:

η地面——抽油机井地面系统效率, %;

η抽油机——抽油机效率, %;

η皮带——皮带效率, %;

η电动机——电动机效率, %;

η自控箱——自控箱效率, %;

η变压器——变压器效率, %;

η流程——管网流程效率, %。

2 制作方法

利用抽油机有效扬程计算出的千米吨液日耗电指标, 能很好地反映油井用电情况。在系统效率计算公式中, 油井有效扬程、日耗电和油井日产液是相关线性函数, 以日产液为横坐标, 千米日耗电为纵坐标建立坐标系, 形成抽油井能耗动态控制图。分为专项治理区、管理挖潜区、合理区、资料落实区。将油井数据标入坐标系后, 标点位置的不同, 直观反映了抽油井用电情况。资料落实区上限、合理区上限或管理挖潜区下限、管理挖潜区上限或专项治理区下限的计算公式为:

式中:

q千米日耗电——抽油机井千米吨液日耗电, k Wh;

η——油井系统效率, %;

Q日产液——油井日产液量, t。

当η为70%时, 直线斜率即为资料落实区上限线斜率。

当η为25%时, 直线斜率即为管理挖潜区下限斜率。

当η为15%时, 直线斜率即为专项治理区线斜率。

3 抽油机井能耗动态控制图的应用

3.1 油井有效扬程

式中:

h有效——油井提液有效扬程 (液体密度忽略不计) , m;

L动——油井动液面, m;

P回——油井回压, MPa;

P套——油井套压, MPa。

3.2 千米扬程日耗电

式中:

q千米日耗电——抽油机井千米吨液日耗电, k Wh;

q日耗——油井日耗电, k Wh;

h有效——油井提液有效扬程, m。

3.3 分析应用

现场生产过程中, 单井日电耗很高, 但是千米吨液日耗电很低, 属于合理的生产用电, 相反有的抽油机井单井日耗电低, 但是千米吨液日耗电很高, 具有较大的挖潜空间, 但有的井存在大孔道现象, 含水很高, 采油效率较低, 电能利用效率低。所以油井节电分析挖潜的原则是最大限度地满足开发需要, 降低千米吨液日耗电量, 提高油井用电管理水平, 避免进入为了节电而节电的误区。

3.3.1 专项治理区

该区域井单耗较低, 吨液耗电很高, 用电不合理。生产特点是油水井对应很差, 不供液或供液差生产, 地面配套调速电动机或低转速电动机装置, 具有“双低一高”特性, 即日产液量低、参数低、吨液耗电高。个别井杆管偏磨严重存在液量基本正常、单耗高的现象;该区域主要针对三低井、偏磨井、调速电动机井分别进行专项治理, 经过治理措施的抽油机井可进入管理挖潜区治理。

3.3.2 管理挖潜区

该区域油井吨液耗电较高, 需优化挖潜。油井供液比专项治理区要好, 但是由于方案设计或管理上的问题, 井筒及地面配套存在较大的优化空间, 用电挖潜潜力大。通过具体的单井分析, 制定以“五优化一配套”为主要内容的一井一策措施, 措施实施后该区油井可进入合理区。

3.3.3 合理区

该区域油井吨液耗电处于正常生产范围, 是合理的生产用电。生产特点是油井供液能力强, 油水井对应调控关系完善, 具有“两高一低”特点, 即日产液量高、单耗高、吨液耗电相对较低, 油井用电趋于合理;即进行井间对比分析, 对于有效扬程相同、日产液量相近的油井, 重点对上部区域油井进行优化, 使落点向合理区下部移动。优化措施:井组动态调配, 降低井组综合含水, 采有效液;井筒杆管泵优化, 采用大泵、浅抽, 小参数生产, 降低抽油机井无用功的消耗;应用节能设备。措施实施后, 合理区油井由上部区域向下部区域转移。

3.3.4 资料落实区

该区域油井千米吨液日耗电小于3.8 k Wh, 小于理想状态下提液所需理论耗电值, 主要是由计量设备故障造成的读数不准;由于存在大孔道现象, 造成连抽带喷生产。主要治理措施:检修计量设备;泵径升级或放大生产参数排液;个别井停机自喷或高含水井关;油层调剖、堵水或改变液流方向。

3.3.5 分区块、单元的应用分析

油层因素影响较突出的区域为资料落实区和专项治理区, 专项治理区主要为井网待完善区域, 资料落实区主要为大孔道严重或生产制度偏小区域;管理挖潜区是主要以井筒、地面为主要影响因素的区域, 合理区则为油层、地面、井筒3方面因素优化匹配相对合理区域, 该区域挖潜的做法是使落点向下部移动。

4 应用实例

24C215井在动态控制图版上标在专项治理区 (图1) , 生产层位馆下, 日产液量4.5 t, 日产油量2.4 t, 含水44.5%, 2007年3月长期不供液生产, 动液面1288 m, 该井不仅在开发上属于低效井, 而且千米吨液耗电量也高达47.6 k Wh, 属于典型的高耗能井。经过开展油井用电节点分析, 找出该井产生低效的原因:无水井对应造成地层能量不足;使用电磁调速电动机生产内耗高。针对该井实际生产情况实施了利用低冲速电动机替换电磁调速电动机以降低生产能耗的措施进行了专项治理, 合理调整注采结构。措施实施后, 不仅有效地提升了油井产量, 而且千米吨液日耗电量降至30.2 k Wh, 降低了17.4 k Wh, 从专项治理区经治理后转到合理区, 治理效果非常明显。

5 结束语

实践证明, 利用抽油机井动态能耗控制图, 对油井用电情况开展动态分析, 将生产油井分成专项治理区、管理挖潜区、合理生产区和资料落实区四大类, 并对专项治理区和管理挖潜区的油井开展油井用电节点分析, 找出影响油井产生低效的主要原因, 提出有针对性的低效油井专项治理措施, 通过有效组织治理措施, 从而达到提升油井系统运行效率, 提高电能的利用效率, 降低千米吨液日耗电量的目的, 有效地提高了油井用电管理水平, 具有良好的实用性和推广应用价值。

摘要：在油田生产中, 控制油井吨油开发成本, 提高油井能源利用效率, 是各油田目前面临的一项重要研究课题。介绍了抽油机井能耗动态控制图的制图依据、制作方法, 以及利用能耗动态控制图治理低效井的应用实例。有效管理和控制各油井的能耗动态变化, 分析油井用能是否处在合理状态, 实践证明能有效控制与降低单井能耗, 治理措施效果明显。

关键词：抽油机井,能耗动态控制图,千米吨液日耗电,电能利用率

参考文献

[1]朱益飞, 石晓明, 马冬梅.提高孤东油田机采系统效率的途径[J].电力需求侧管理, 2009, 11 (4) :46-48.

[2]朱益飞, 王乾泽, 徐慧娟.胜利油田机采系统现状及能耗控制对策分析[J].石油工业技术监督.2006, 22 (5) :21-24.

6.抽油机设备优化应用与管理维护篇六

通过对现场抽油机设备的某些部件、部位进行优化与改进, 运用研究成果, 不仅提高了工人的工作效率, 还为单位节约了生产成本, 有利于保护环境, 获得了良好的经济效果。

1 抽油机设备优化与应用

1.1 减速箱多功能机油液位计的研制与应用

减速器作为抽油机的核心装置, 其运转状况直接与抽油机工作状态相关。根据设备管理要求, 减速器机油液位值保持在1/3~2/3范围内为合理液位, 目前液位读取操作为以下6步:停机、刹车、断电、硬质固定、系安全带上抽油机、起减速器顶盖后读取。抽油机存在耗时长、效率低、安全隐患等问题, 同时减速器液位值监测不便, 无法及时有效确认抽油机减速箱工作状态。调查了油田现场各类抽油机型的减速器液位读取效率, 统计如表1所示。

为改变现状, 对减速器机油孔的结构和大小进行全面分析, 根据抽油机减速器旁边机油孔以及丝扣的尺寸大小, 利用连通器原理做了一个U形的外部连接, 放油孔连接的中间部分用透明软管连接, 可以实时查看机油液位, U形连接的下端做了一个可以取机油样的装置, 这样既可以读取机油液位, 又能进行机油取样, 达到直观读取和快速取减速器机油的目的。液位计的加工实物图如图1所示。

减速器液位计安装后, 通过停机、刹车操作后, 近距离直接读取了减速箱机油的液位值, 30s后8型抽油机即可恢复正常运行。

此外, 考虑到每季度的机油取样化验工作量, 该液位计还兼具机油取样功能, 通过打开下部阀门即可取样, 简化了机油取样操作步骤。对各类抽油机型减速器均安装了此类液位计, 并对安装后的效果进行了统计, 如表2所示。

通过对比分析表1和表2数据, 3型~14型抽油机减速器机油液位值的读取时间, 以前的操作方法平均耗时14.5min, 通过新研制的减速器液位计读取, 平均耗时仅0.6min即可恢复抽油机正常运行。

1.2 抽油机减速箱呼吸阀装置的改进

抽油机减速箱呼吸阀是抽油机核心装置——减速箱的呼吸通道, 其畅通与否直接影响减速箱内部运转及机油漏油情况。根据设备管理要求, 减速箱呼吸阀要保持长期畅通, 周围不漏机油, 目前的减速箱呼吸阀没有达到这个要求, 呼吸阀的呼吸孔很小, 经过野外风沙的影响, 经常造成堵死无法呼吸, 周围漏机油的现象比较严重, 严重影响减速箱的正常工作。

根据减速箱呼吸阀盖板的尺寸大小, 利用工业常用的烟囱原理做一个大小合适的圆形筒状开口和倒扣式的筒状伞帽, 两者之间有4个焊接点, 既能保证连接牢固, 又能保证呼吸孔道大而畅通。呼吸阀加工原理图和实物图如图2、图3所示。

通过现场试验, 共计10口井安装了该呼吸阀装置, 经过几个月的跟踪观察, 未发现呼吸阀呼吸孔道堵死和减速箱漏机油现象, 减速箱运转也很正常, 效果非常好, 值得推广。

1.3 消除抽油机驴头磨毛辫子的故障

3型抽油机在设计出厂的时候, 就存在驴头的挂轮不太合理, 如果底座基础稍微有点歪斜, 就容易造成抽油机的驴头边缘磨毛鞭子。通过调查统计305台3型抽油机, 现在这种抽油机磨毛辫子的井有6口, 2015年有4口。随着时间的推移, 可以看出故障率呈上升趋势。针对这种情况进行了调查、统计和分析, 发现造成抽油机驴头边缘磨毛辫子的末端因素有很多, 其中主要的几大因素是挂轮直径不合适、底座基础不水平、没有安装好、毛辫子材质差等因素。为此, 对挂轮的直径进行改良, 如设计原理图4和实物图5所示。

对出现故障的井全部整改完成后, 通过跟踪调查现场情况, 检查抽油机挂轮安装的质量及运行情况, 发现抽油机运转正常。

1.4 开槽皮带轮的研制与应用

随着每年调参的井不断增多, 电机皮带轮与衬套出现粘连的概率加大, 严重影响调参工作, 而且在拔电机皮带轮的过程中, 皮带轮拔坏的现象时有发生, 给单位造成了很大的经济损失。同时在拆卸皮带轮的时候, 由于粘连比较严重, 拆卸费时费力, 容易造成机械伤害。针对上述问题, 研制了开槽皮带轮, 以降低皮带轮拔不下来的概率。

开槽皮带轮是在原有老式皮带轮的基础上进行的改进, 通过对皮带轮的内孔对称开4个8mm×8mm的槽 (图6) , 使得在皮带轮内侧的生锈面形成一个断面, 减少生锈面积, 从而粘连面积也大大降低。在拆卸的过程中, 如果一个断面拆卸松动, 就会带动另外三个断面开始松动, 从而降低了皮带轮与电机衬套之间的粘连发生率, 使得拆卸电机皮带轮变得轻松。

开槽皮带轮没有改变原有皮带轮的大小和强度, 通过内孔开小槽的方式, 减少皮带轮与电机轴之间的锈蚀面的增大, 形成了4条锈蚀面的阻断线, 降低了粘连性。开槽皮带轮安装后, 在抽油机调参过程中, 可以轻松拆卸和安装, 给调参工作带来了很多便利, 同时也降低了停机生产时间, 提高了生产效率。

在现场检验过程中, 对需要调参的12口井进行了更换皮带轮实际操作检验, 在拆卸过程中, 明显感觉到拆卸轻松, 费时少, 没有出现拆卸不下来的情况。

1.5 防止光杆掉入井里的方法

抽油机光杆在长期往复抽汲运动过程中, 受弯曲应力与光杆卡子处的应力集中交互作用, 在光杆高应力点往往产生细微裂纹。在脉动载荷作用下, 裂纹反复开、合, 沿应力轴线垂直平面方向生长, 直至剩余材料不足以支持载荷而发生断裂, 断裂后的光杆会落入井中, 造成井场跑油, 增加修井作业难度, 影响产量, 严重污染环境。为了防止光杆断脱这种现象的发生, 在离悬绳器下端面10cm处, 打一个备用光杆卡子, 这样可以防止因光杆断脱而掉入井里的事故发生。这种防止光杆调入井中的方法简单、有效、可行, 材料购买容易, 安装方便。它运用于各油田抽油机井后, 实践效果非常显著, 可以达到企业安全管理的要求, 还可以减少产量损失和修井费用, 减少环境污染。

2 抽油机设备的管理维护及发展趋势

2.1 抽油机设备的管理

在进行抽油机设备管理中, 要维护设备的正常运转, 需要认真做好以下几点。

1) 确保抽油机设备正常运转。通过每天巡检、每月一级保养、每半年二级保养的开展, 使抽油机设备处在一个良好的状态, 保证抽油机设备的正常运转[2]。

2) 精细设备管理, 要把以维护为主, 修理为辅的精细设备管理观念带入到工作当中, 防止轻管理、轻保养, 重使用的错误观念, 要建立设备档案和设备管理规定, 有效避免工作的盲目性。

3) 异常设备管理。异常设备管理就是要跟踪管理好重点抽油机设备, 设备管理人员要掌握宏观控制方法, 也就是在管理中掌握和控制抽油机井的运行动态。对重点异常井要建立跟踪管理制度, 如超负荷井、机型偏小井、有异常响声的设备要重点跟踪[2]。

4) 抽油机再利用, 是由于新井投产, 下泵深度的变化, 原来运行的抽油机需要换机型, 换下来的旧抽油机还可以再利用。

2.2 抽油机的维护保养

通过了解设备的运行情况, 对设备运转记录、工作记录进行分析, 再根据设备的情况进行维护保养。在新疆油田上运转的抽油机, 由于野外温差很大, 使设备的零部件容易损坏, 难以保证抽油机正常的运行。因此, 除了设备的日常维护工作之外, 应加强设备的巡检次数, 及时发现问题, 及时解决。

在巡检抽油机井时, 要听抽油机在运转过程中有无异常响声, 停机后, 再用扳手或管钳对设备的零件进行检查, 查看螺栓的连接是否紧密, 如果螺栓出现松动, 就需要及时地进行紧固;对减速箱、轴承等关键部位进行检查, 查看是否有零部件旷动;查看减速箱是否出现漏油, 有无异常振动的情况;查看曲柄销的冕形螺帽有无松动的迹象, 游梁式抽油机曲柄的平衡块是否发生位移等[3]。

2.3 抽油机设备的发展趋势

20世纪80、90年代的抽油机系统效率低、能耗高, 现场使用耗电量大, 所以发展研制节能抽油机、数字化、智能化抽油机对油田生产具有重要意义。数字化、智能化抽油机可以自动采集信息和自动控制, 它能够实现对抽油机运转状态、工作参数的远程监测, 节约成本。

针对油田开发现状, 为满足数字化油田发展建设的需要, 抽油机要向高效率、低能耗、智能化方向发展。因此需要研制出具有长冲程、自动精准调参、远程控制、智能优化控制的抽油机设备, 对低渗透等供液严重不足的油井, 应着重于抽油机智能间抽功能的研究, 对于供液能力较强的油井, 应着重发展长冲程低冲次抽油机的研究[4,5]。

3 结论

1) 通过在减速器侧部加装液位计, 简化操作步骤, 减少读取耗时, 实现减速器机油液位值有效监测, 杜绝因液位过高过低导致的设备非正常工作。

2) 安装的呼吸阀装置, 能够降低呼吸阀周围漏机油的现象, 确保抽油机减速箱能长期在野外风沙、雨水等恶劣条件下正常工作。

3) 通过改进抽油机驴头挂轮, 使抽油机驴头磨毛辫子的情况得到了明显改善, 促进了抽油机的正常运转。

4) 开槽皮带轮使用, 使在调参过程中更换皮带轮方便, 节约了时间。

5) 通过使用防止光杆掉入井里的方法, 有效避免了光杆因断裂落入井中, 避免了井口跑油现象的发生, 减少环境污染和产量损失, 降低了后期修井作业难度。

6) 为满足数字化油田发展建设的需要, 抽油机设备将朝着智能化、自动化、数字化的方向发展。

摘要：抽油机是目前油田使用最多的一种机械采油设备, 抽油机在运转过程中, 由于多种原因, 在应用现场存在无法快速读取减速器机油液位值、呼吸阀易堵死漏机油、高频率出现磨毛辫子故障、调参时电机皮带轮易与衬套粘连、光杆掉入井里跑油等系列问题。通过分析研究, 对抽油机的减速箱、呼吸阀、毛辫子、皮带轮、光杆等重要部件进行优化改进, 并对抽油机的维护管理提出建议, 解决了系列问题, 促进了抽油机正常运转, 减少了抽油机的故障率, 提高了抽油机的运转时率, 提高了油田的经济效益。

关键词：抽油机,机械采油,设备维护,设备优化

参考文献

[1]贾波.规范化管理抽油机提高设备运行效益[J].中国石油和化工标准与质量, 2010, 30 (9) :210.

[2]刘强.抽油机设备规范化管理[J].油田地面工程, 2005, 24 (11) :59.

[3]张发.浅谈抽油机设备的维护与保养[J].化学工程与装备, 2014 (2) :117-118, 126.

[4]金钟辉, 彭勇, 费凡, 等.数字化抽油机技术现状和发展趋势[J].石油机械, 2014, 42 (2) :65-68.

【抽油机井维护与管理】推荐阅读：

机井合同书09-25